آلة EDM ، طحن وطحن بالتفريغ الكهربائي

آلات التفريغ الكهربائية (EDM) ، يشار إليها أيضًا باسم  SPARK-EROSION or_cc781905-5cde-3194-bb3b3b -136bad5cf58d_or WIRE EROSION ، هو a NON-CONVENTIONAL MANUFACTURING_cc78190-bbocde-bibcges الذي تم الحصول عليه في الشكل المطلوب وهو erosion-ccc781905-bbcde-58 cf58d_NON-CONVENTIONAL MANUFACTURING_cc781905-5cde من الشرر. نقدم أيضًا بعض أنواع EDM ، وهي:  NO-WEAR EDM ، WIRE EDM (WEDM) ، EDM GRINDING (EDG) ، DIE-SINKING EDM ، ELECTRICAL-DISCHARGE MILLING ، micro-EDM ، m-EDM78 -5cde-3194-bb3b-136bad5cf58d_and ELECTROCHEMICAL-DISCHARGING (ECDG). تتكون أنظمة EDM الخاصة بنا من أدوات / قطب كهربائي وقطعة العمل المتصلة بمصادر طاقة التيار المستمر ويتم إدخالها في سائل عازل غير موصل كهربائيًا. بعد عام 1940 ، أصبحت آلات التفريغ الكهربائي واحدة من أهم تقنيات الإنتاج وأكثرها شعبية في الصناعات التحويلية.

 

عندما يتم تقليل المسافة بين القطبين ، تصبح شدة المجال الكهربائي في الحجم بين القطبين أكبر من قوة العازل في بعض النقاط ، والتي تنكسر ، وتشكل في النهاية جسرًا لتدفق التيار بين القطبين. يتم إنشاء قوس كهربائي مكثف يسبب تسخينًا كبيرًا لإذابة جزء من قطعة العمل وبعض مواد الأدوات. نتيجة لذلك ، تتم إزالة المادة من كلا القطبين. في نفس الوقت ، يتم تسخين المائع العازل بسرعة ، مما يؤدي إلى تبخر السائل في فجوة القوس. بمجرد توقف التدفق الحالي أو إيقافه ، تتم إزالة الحرارة من فقاعة الغاز بواسطة السائل العازل المحيط وتنهار الفقاعة (تنهار). إن موجة الصدمة الناتجة عن انهيار الفقاعة وتدفق السائل العازل تعمل على طرد الحطام من سطح قطعة العمل وتدخل أي مادة من قطع الشغل المنصهرة في السائل العازل. يتراوح معدل التكرار لهذه التفريغات بين 50 إلى 500 كيلو هرتز ، والجهد بين 50 إلى 380 فولت والتيارات بين 0.1 و 500 أمبير. عادةً ما يتم نقل المواد العازلة السائلة الجديدة مثل الزيوت المعدنية أو الكيروسين أو الماء المقطر منزوع الأيونات إلى الحجم بين الأقطاب الكهربائية التي تحمل الجزيئات الصلبة (في شكل حطام) ويتم استعادة خصائص العزل للعزل الكهربائي. بعد تدفق التيار ، يتم استعادة فرق الجهد بين القطبين إلى ما كان عليه قبل الانهيار ، لذلك يمكن أن يحدث انهيار عازل سائل جديد. توفر آلات التفريغ الكهربائي الحديثة (EDM) الخاصة بنا حركات يتم التحكم فيها رقميًا ومجهزة بمضخات وأنظمة ترشيح للسوائل العازلة للكهرباء.

 

تعتبر آلية التفريغ الكهربائي (EDM) طريقة تصنيع تستخدم بشكل أساسي للمعادن الصلبة أو تلك التي يصعب جدًا تشغيلها باستخدام التقنيات التقليدية. تعمل EDM عادةً مع أي مواد موصلات كهربائية ، على الرغم من اقتراح طرق لتصنيع السيراميك العازل باستخدام EDM. تعتبر نقطة الانصهار والحرارة الكامنة للانصهار من الخصائص التي تحدد حجم المعدن الذي يتم إزالته لكل تفريغ. كلما زادت هذه القيم ، كان معدل إزالة المواد أبطأ. نظرًا لأن عملية تصنيع التفريغ الكهربائي لا تتضمن أي طاقة ميكانيكية ، فإن صلابة وقوة وصلابة قطعة العمل لا تؤثر على معدل الإزالة. تردد التفريغ أو الطاقة لكل تفريغ ، يتم تغيير الجهد والتيار للتحكم في معدلات إزالة المواد. يزداد معدل إزالة المواد وخشونة السطح مع زيادة كثافة التيار وتقليل تردد الشرارة. يمكننا قص الثنايا أو التجاويف المعقدة في الفولاذ المقوى مسبقًا باستخدام EDM دون الحاجة إلى المعالجة الحرارية لتنعيمها وإعادة صلابتها. يمكننا استخدام هذه الطريقة مع أي معدن أو سبائك معدنية مثل التيتانيوم وهاستلوي وكوفار وإنكونيل. تشمل تطبيقات عملية EDM تشكيل أدوات الماس متعدد الكريستالات. يعتبر EDM طريقة تصنيع غير تقليدية أو غير تقليدية جنبًا إلى جنب مع عمليات مثل المعالجة الكهروكيميائية (ECM) ، والقطع بنفث الماء (WJ ، AWJ) ، والقطع بالليزر. من ناحية أخرى ، تشمل طرق المعالجة التقليدية الخراطة والطحن والطحن والحفر وغيرها من العمليات التي تعتمد آلية إزالة المواد فيها بشكل أساسي على القوى الميكانيكية. تصنع الأقطاب الكهربائية لتصنيع التفريغ الكهربائي (EDM) من الجرافيت والنحاس الأصفر وسبائك النحاس والتنغستن. من الممكن أن تصل أقطار القطب إلى 0.1 مم. نظرًا لأن تآكل الأداة هو ظاهرة غير مرغوب فيها تؤثر سلبًا على دقة الأبعاد في EDM ، فإننا نستفيد من عملية تسمى NO-WEAR EDM ، من خلال عكس القطبية واستخدام الأدوات النحاسية لتقليل تآكل الأدوات.

 

من الناحية المثالية ، يمكن اعتبار آلية التفريغ الكهربائي (EDM) سلسلة من الانهيار واستعادة السائل العازل بين الأقطاب الكهربائية. ومع ذلك ، في الواقع ، فإن إزالة الحطام من منطقة القطب الداخلي تكاد تكون جزئية. يؤدي هذا إلى اختلاف الخصائص الكهربائية للعزل الكهربائي في منطقة الأقطاب الكهربائية عن قيمها الاسمية وتتغير بمرور الوقت. يتم ضبط المسافة بين الأقطاب الكهربائية (فجوة الشرارة) بواسطة خوارزميات التحكم الخاصة بالجهاز المحدد المستخدم. لسوء الحظ ، يمكن للأسف أحيانًا إعاقة فجوة الشرارة في EDM بسبب الحطام. قد يفشل نظام التحكم في القطب الكهربي في الاستجابة بسرعة كافية لمنع القطبين (الأداة وقطعة العمل) من حدوث دائرة قصر. تساهم هذه الدائرة القصيرة غير المرغوب فيها في إزالة المواد بشكل مختلف عن الحالة المثالية. نحن نولي أهمية قصوى لعملية التنظيف من أجل استعادة الخصائص العازلة للعازل بحيث يحدث التيار دائمًا في نقطة منطقة بين القطب الكهربائي ، وبالتالي التقليل من إمكانية التغيير غير المرغوب فيه للشكل (التلف) للأداة - القطب وشغل. للحصول على هندسة محددة ، يتم توجيه أداة EDM على طول المسار المطلوب بالقرب من قطعة العمل دون لمسها ، ونحن نولي أقصى اهتمام لأداء التحكم في الحركة قيد الاستخدام. بهذه الطريقة ، يحدث عدد كبير من التفريغ / الشرر الحالي ، ويساهم كل منها في إزالة المواد من كل من الأداة وقطعة العمل ، حيث تتشكل الحفر الصغيرة. حجم الحفر هو دالة للمعلمات التكنولوجية المحددة للوظيفة المحددة في متناول اليد وقد تتراوح الأبعاد من المقياس النانوي (كما في حالة عمليات EDM الدقيقة) إلى بعض مئات الميكرومترات في ظروف التخشين. تسبب هذه الحفر الصغيرة الموجودة على الأداة تآكلًا تدريجيًا للإلكترود يسمى "تآكل الأداة". لمواجهة التأثير الضار للتآكل على هندسة قطعة العمل ، نقوم باستمرار باستبدال قطب الأداة أثناء عملية التصنيع. في بعض الأحيان نحقق ذلك باستخدام سلك يتم استبداله باستمرار كقطب كهربائي (تسمى عملية EDM هذه أيضًا WIRE EDM ). في بعض الأحيان ، نستخدم قطب الأداة بطريقة تجعل جزءًا صغيرًا منه فقط منخرطًا في عملية المعالجة ويتم تغيير هذا الجزء على أساس منتظم. هذا هو الحال ، على سبيل المثال ، عند استخدام قرص دوار كأداة - قطب كهربائي. تسمى هذه العملية EDM GRINDING. هناك تقنية أخرى نقوم بنشرها وهي استخدام مجموعة من الأقطاب الكهربائية بأحجام وأشكال مختلفة أثناء نفس عملية EDM للتعويض عن التآكل. نحن نسمي هذه التقنية متعددة الأقطاب ، وهي الأكثر استخدامًا عندما يكرر القطب الكهربائي للأداة الشكل المطلوب بشكل سلبي ويتقدم نحو الفراغ على طول اتجاه واحد ، عادةً الاتجاه العمودي (أي المحور z). يشبه هذا حوض الأداة في سائل العزل الكهربائي الذي تُغمر فيه قطعة العمل ، وبالتالي يُشار إليها باسم DIE-SINKING EDM_cc781905-5cde-3194-bb3b-136bad5cf58ccd_ (تسمى أحيانًا 3194-bb3b-136bad5cf58d_CONVENTIONAL EDM or RAM EDM). تسمى الآلات الخاصة بهذه العملية SINKER EDM. الأقطاب الكهربائية لهذا النوع من EDM لها أشكال معقدة. إذا تم الحصول على الشكل الهندسي النهائي باستخدام قطب كهربائي بسيط الشكل يتحرك في اتجاهات عديدة ويخضع أيضًا للدوران ، فإننا نسميها EDM MILLING. يعتمد مقدار التآكل بشكل صارم على المعلمات التكنولوجية المستخدمة في العملية (القطبية ، التيار الأقصى ، جهد الدائرة المفتوحة). على سبيل المثال ، in micro-EDM ، المعروف أيضًا باسم m-EDM ، يتم تعيين هذه المعلمات عادةً عند القيم التي تولد تآكلًا شديدًا. لذلك ، يعد التآكل مشكلة رئيسية في هذا المجال ، حيث نقوم بتقليل استخدام المعرفة المتراكمة لدينا. على سبيل المثال لتقليل تآكل أقطاب الجرافيت ، يقوم المولد الرقمي ، الذي يمكن التحكم فيه خلال أجزاء من الثانية ، بعكس القطبية أثناء حدوث التآكل الكهربائي. ينتج عن هذا تأثير مشابه للطلاء الكهربائي الذي يقوم باستمرار بترسيب الجرافيت المتآكل مرة أخرى على القطب. في طريقة أخرى ، ما يسمى بدائرة `` Zero Wear '' ، نقوم بتقليل عدد المرات التي يبدأ فيها التفريغ ويتوقف ، مع الاحتفاظ به لأطول فترة ممكنة. يمكن تقدير معدل إزالة المواد في معالجة التفريغ الكهربائي من خلال:

 

MRR = 4 x 10 exp (4) x I x Tw exp (-1.23)

 

هنا MRR بوحدة mm3 / min ، أنا موجود في Amperes ، Tw هي نقطة انصهار قطعة الشغل في K-273.15K. exp لتقف على الأس.

 

من ناحية أخرى ، يمكن الحصول على معدل تآكل Wt للإلكترود من:

 

الوزن = (1.1 x 10exp (11)) x I x Ttexp (-2.38)

 

هنا الوزن بالملليمتر 3 / دقيقة و Tt هي نقطة انصهار مادة القطب في K-273.15K

 

أخيرًا ، يمكن الحصول على نسبة تآكل قطعة العمل إلى القطب R من:

 

R = 2.25 × Trexp (-2.38)

 

هنا Tr هي نسبة نقاط انصهار قطعة الشغل إلى القطب.

 

 

 

سينكر EDM :

 

Sinker EDM ، يُشار إليه أيضًا باسم CAVITY TYPE EDM or_cc781905-5cde-3194-bb3b-136bad5cfEd58M insulation an submulate and anelectricpiece. يتم توصيل القطب الكهربائي وقطعة العمل بمصدر طاقة. يولد مصدر الطاقة جهدًا كهربائيًا بين الاثنين. عندما يقترب القطب الكهربي من قطعة العمل ، يحدث انهيار عازل في السائل ، مكونًا قناة بلازما ، ويقفز شرارة صغيرة. عادةً ما تضرب الشرر واحدًا تلو الآخر لأنه من غير المحتمل جدًا أن يكون للمواقع المختلفة في الفضاء بين الأقطاب الكهربائية خصائص كهربائية محلية متطابقة من شأنها أن تسمح بحدوث شرارة في جميع هذه المواقع في وقت واحد. مئات الآلاف من هذه الشرارات تحدث في نقاط عشوائية بين القطب الكهربائي وقطعة العمل في الثانية. مع تآكل المعدن الأساسي ، وزيادة فجوة الشرارة لاحقًا ، يتم خفض القطب تلقائيًا بواسطة آلة CNC الخاصة بنا بحيث يمكن أن تستمر العملية دون انقطاع. تحتوي معداتنا على دورات تحكم تعرف باسم "في الوقت المحدد" و "وقت التوقف". يحدد الإعداد في الوقت المحدد طول أو مدة الشرارة. ينتج عن وقت أطول تجويفًا أعمق لتلك الشرارة وجميع الشرارات اللاحقة لتلك الدورة ، مما يخلق تشطيبًا أكثر خشونة على قطعة العمل والعكس صحيح. وقت التوقف هو الفترة الزمنية التي يتم فيها استبدال شرارة بأخرى. يسمح وقت التوقف الأطول للسائل العازل بالتدفق عبر فوهة لتنظيف الحطام المتآكل ، وبالتالي تجنب حدوث ماس كهربائي. يتم ضبط هذه الإعدادات في ثوان معدودة.

 

 

 

سلك EDM :

 

In WIRE ELECTRICAL DISCHARGE MACHINING (WEDM) ، وتسمى أيضًا WIRE-CUT EDM_cc781905-5cde-136b_bb_bb_bb-136bad5cf58d_WIRE-CUT 588_cc781905-5cde-136b-3194 سلك معدني رفيع أحادي الخيط من النحاس الأصفر من خلال قطعة الشغل ، وهو مغمور في خزان سائل عازل. يعد سلك EDM تباينًا مهمًا في EDM. نستخدم أحيانًا ماكينة EDM المقطوعة بالأسلاك لقطع الألواح بسماكة 300 مم ولصنع الثقب والأدوات والقوالب من المعادن الصلبة التي يصعب تصنيعها باستخدام طرق التصنيع الأخرى. في هذه العملية التي تشبه قطع الكنتور باستخدام منشار شريطي ، يتم تثبيت السلك ، الذي يتم تغذيته باستمرار من بكرة ، بين أدلة الماس العلوية والسفلية. تتحرك الموجهات التي يتم التحكم فيها بواسطة CNC في المستوى x – y ويمكن أيضًا أن يتحرك الدليل العلوي بشكل مستقل في المحور z – u – v ، مما يؤدي إلى القدرة على قص الأشكال المستدقة والمتحولة (مثل الدائرة الموجودة في الأسفل والمربع عند الأعلى). يمكن أن يتحكم الدليل العلوي في حركات المحور في x – y – u – v – i – j – k – l–. هذا يسمح لـ WEDM بقص أشكال معقدة وحساسة للغاية. متوسط شق القطع لمعداتنا الذي يحقق أفضل تكلفة اقتصادية ووقت تشغيل آلي هو 0.335 مم باستخدام Ø 0.25 من الأسلاك النحاسية أو النحاسية أو التنجستن. ومع ذلك ، فإن الموجهات الماسية العلوية والسفلية لمعدات CNC الخاصة بنا دقيقة لحوالي 0.004 مم ، ويمكن أن يكون لها مسار قطع أو شق صغير يصل إلى 0.021 مم باستخدام سلك بقطر 0.02 مم. لذلك من الممكن إجراء تخفيضات ضيقة حقًا. عرض القطع أكبر من عرض السلك لأن الشرر يحدث من جوانب السلك إلى قطعة العمل ، مما يسبب التآكل. هذا "التجاوز" ضروري ، بالنسبة للعديد من التطبيقات يمكن التنبؤ به وبالتالي يمكن تعويضه (في micro-EDM ، هذا ليس هو الحال في كثير من الأحيان). البكرات السلكية طويلة - بكرة 8 كجم من سلك 0.25 مم يزيد طولها قليلاً عن 19 كيلومترًا. يمكن أن يصل قطر السلك إلى 20 ميكرومتر وتكون الدقة الهندسية في حدود +/- 1 ميكرومتر. بشكل عام ، نستخدم السلك مرة واحدة فقط ونعيد تدويره لأنه غير مكلف نسبيًا. يسافر بسرعة ثابتة من 0.15 إلى 9 م / دقيقة ويتم الحفاظ على شق ثابت (فتحة) أثناء القطع. في عملية EDM المقطوعة بالأسلاك ، نستخدم الماء كسائل عازل ، ونتحكم في مقاومته وخواصه الكهربائية الأخرى باستخدام المرشحات ووحدات إزالة التأين. يقوم الماء بإزالة الحطام المقطوع بعيدًا عن منطقة القطع. يعتبر التنظيف عاملاً مهمًا في تحديد الحد الأقصى لمعدل التغذية لسمك مادة معين ، وبالتالي نحافظ عليه متسقًا. يتم تحديد سرعة القطع في سلك EDM من حيث مساحة المقطع العرضي لكل وحدة زمنية ، مثل 18000 مم 2 / ساعة لأداة الصلب D2 بسمك 50 مم. ستكون سرعة القطع الخطية لهذه الحالة 18000/50 = 360 مم / ساعة معدل إزالة المواد في EDM للسلك هو:

 

MRR = Vf xhxb

 

هنا MRR بوحدة mm3 / min ، Vf هو معدل تغذية السلك إلى قطعة العمل بالملليمتر / دقيقة ، h هو السُمك أو الارتفاع بالملم ، و b هو الشق ، وهو:

 

ب = dw + 2s

 

هنا dw هو قطر السلك و s فجوة بين السلك وقطعة العمل بالملم.

 

إلى جانب التفاوتات الأكثر تشددًا ، فإن مراكز تصنيع قطع الأسلاك الحديثة متعددة المحاور EDM قد أضافت ميزات مثل الرؤوس المتعددة لقطع جزأين في نفس الوقت ، وأدوات التحكم لمنع كسر الأسلاك ، وميزات الخيوط الذاتية التلقائية في حالة كسر الأسلاك ، والمبرمجة استراتيجيات التصنيع لتحسين العملية ، وقدرات القطع المستقيمة والزاوية.

 

يوفر لنا Wire-EDM ضغوطًا متبقية منخفضة ، لأنه لا يتطلب قوى قطع عالية لإزالة المواد. عندما تكون الطاقة / الطاقة لكل نبضة منخفضة نسبيًا (كما هو الحال في عمليات الإنهاء) ، من المتوقع حدوث تغيير طفيف في الخواص الميكانيكية للمادة بسبب انخفاض الضغوط المتبقية.

 

 

 

طحن التفريغ الكهربائي (EDG)  : لا تحتوي عجلات الطحن على مواد كاشطة ، فهي مصنوعة من الجرافيت أو النحاس. شرارات متكررة بين العجلة الدوارة وقطعة العمل تزيل المواد من أسطح قطع العمل. معدل إزالة المواد هو:

 

MRR = K x I

 

هنا MRR بـ mm3 / min ، I موجود في Amperes ، و K هو عامل مادة قطعة العمل بـ mm3 / A-min. كثيرًا ما نستخدم الطحن بالتفريغ الكهربائي لرؤية الشقوق الضيقة على المكونات. نقوم أحيانًا بدمج عملية EDG (طحن التفريغ الكهربائي) مع عملية ECG (الطحن الكهروكيميائي) حيث تتم إزالة المواد عن طريق إجراء كيميائي ، والتفريغ الكهربائي من عجلة الجرافيت يكسر فيلم الأكسيد ويغسله بالكهرباء. تسمى العملية ELECTROCHEMICAL-DISCHARGE GRINDING (ECDG). على الرغم من أن عملية ECDG تستهلك طاقة أكبر نسبيًا ، إلا أنها عملية أسرع من EDG. نحن في الغالب نطحن أدوات الكربيد باستخدام هذه التقنية.

 

 

 

تطبيقات تصنيع التفريغ الكهربائي:

 

إنتاج النموذج الأولي:

 

نحن نستخدم عملية EDM في صنع القوالب ، وتصنيع الأدوات والقوالب ، وكذلك لصنع نماذج أولية وأجزاء الإنتاج ، خاصةً في صناعات الفضاء والسيارات والإلكترونيات التي تكون فيها كميات الإنتاج منخفضة نسبيًا. في Sinker EDM ، يتم تشكيل قطب الجرافيت أو التنجستن النحاسي أو النحاس النقي إلى الشكل المطلوب (السلبي) ويتم إدخاله في قطعة العمل في نهاية الكبش العمودي.

 

صنع يموت العملة:

 

لإنشاء قوالب لإنتاج المجوهرات والشارات من خلال عملية النقود المعدنية (الختم) ، يمكن صنع السيد الإيجابي من الفضة الإسترليني ، لأنه (مع إعدادات الماكينة المناسبة) يتآكل السيد بشكل كبير ويستخدم مرة واحدة فقط. يتم بعد ذلك تقوية القالب السالب الناتج واستخدامه في مطرقة إسقاط لإنتاج مسطحات مختومة من الفراغات المقطوعة من البرونز أو الفضة أو سبائك الذهب المقاومة المنخفضة. بالنسبة للشارات ، يمكن تشكيل هذه المسطحات بشكل أكبر على سطح منحني بواسطة قالب آخر. عادة ما يتم تنفيذ هذا النوع من EDM مغمورًا في عازل كهربائي قائم على الزيت. يمكن تحسين الجسم النهائي بشكل إضافي عن طريق المينا الصلب (الزجاج) أو الناعم (الطلاء) و / أو الطلاء بالكهرباء بالذهب الخالص أو النيكل. يمكن نقش المواد الأكثر نعومة مثل الفضة يدويًا كتحسين.

 

حفر الثقوب الصغيرة:

 

في آلات EDM لقطع الأسلاك ، نستخدم EDM لحفر الفتحات الصغيرة لعمل ثقب من خلال قطعة عمل يتم من خلالها ربط السلك لعملية EDM بقطع الأسلاك. يتم تثبيت رؤوس EDM المنفصلة خصيصًا لحفر الفتحات الصغيرة على آلات قطع الأسلاك الخاصة بنا والتي تسمح للألواح المقواة الكبيرة بتآكل الأجزاء النهائية منها حسب الحاجة وبدون حفر مسبق. نستخدم أيضًا ثقب EDM صغير الحجم لحفر صفوف من الثقوب في حواف شفرات التوربينات المستخدمة في المحركات النفاثة. يسمح تدفق الغاز عبر هذه الثقوب الصغيرة للمحركات باستخدام درجات حرارة أعلى مما هو ممكن. إن السبائك الكريستالية المفردة ذات درجة الحرارة العالية والصلبة للغاية التي تصنعها هذه الشفرات تجعل المعالجة التقليدية لهذه الثقوب ذات نسبة العرض إلى الارتفاع صعبة للغاية بل وحتى مستحيلة. مجالات التطبيق الأخرى للفتحة الصغيرة EDM هي إنشاء فتحات مجهرية لمكونات نظام الوقود. إلى جانب رؤوس EDM المدمجة ، نقوم بنشر آلات EDM ذات الفتحات الصغيرة المستقلة ذات المحاور x – y لتعمية الآلة أو من خلال الثقوب. يتم حفر ثقوب EDM باستخدام قطب كهربائي طويل من النحاس أو الأنبوب النحاسي الذي يدور في ظرف مع تدفق مستمر من الماء المقطر أو منزوع الأيونات المتدفق عبر القطب كعامل شطف وعازل كهربائي. يمكن لبعض أجهزة EDM الخاصة بالثقب الصغير الحفر خلال 100 مم من الفولاذ اللين أو حتى الصلب في أقل من 10 ثوانٍ. يمكن عمل ثقوب بين 0.3 مم و 6.1 مم في عملية الحفر هذه.

 

معالجة تفكك المعادن:

 

لدينا أيضًا آلات EDM خاصة لغرض محدد هو إزالة الأدوات المكسورة (لقم الثقب أو الصنابير) من قطع العمل. تسمى هذه العملية "معالجة تفكك المعادن".

 

 

 

مزايا وعيوب تصنيع التفريغ الكهربائي:

 

تشمل مزايا EDM تصنيع ما يلي:

 

- الأشكال المعقدة التي يصعب إنتاجها باستخدام أدوات القطع التقليدية

 

- مادة صلبة للغاية لتحمل قريب جدًا

 

- قطع عمل صغيرة جدًا حيث قد تتسبب أدوات القطع التقليدية في إتلاف الجزء من الضغط الزائد لأداة القطع.

 

- لا يوجد اتصال مباشر بين الأداة وقطعة العمل. لذلك يمكن تشكيل المقاطع الدقيقة والمواد الضعيفة بدون أي تشويه.

 

- يمكن الحصول على تشطيب جيد للسطح.

 

- يمكن حفر ثقوب دقيقة جدًا بسهولة.

 

 

 

تشمل عيوب EDM ما يلي:

 

- بطء معدل إزالة المواد.

 

- الوقت والتكلفة الإضافيان المستخدمان في إنشاء إلكترودات من أجل الكبش / الحفارة EDM.

 

- من الصعب إعادة إنتاج زوايا حادة على قطعة العمل بسبب تآكل القطب الكهربائي.

 

- ارتفاع استهلاك الطاقة.

 

- تم تشكيل "Overcut".

 

- يحدث تآكل مفرط للأدوات أثناء المعالجة.

 

- يمكن تشكيل المواد غير الموصلة كهربائياً فقط مع إعداد محدد للعملية.