Lehimləmə & Lehimləmə & Qaynaq

İstehsalda tətbiq etdiyimiz bir çox BİRLƏŞMƏ üsulları arasında QAYNAQLAMA, LƏHMƏMƏ, LƏHMƏMƏ, YAPIŞQANLAMAYA və XÜSUSİ MEXANİK YAPLAMAYA xüsusi diqqət yetirilir, çünki bu üsullar hermetik qurğuların istehsalı, yüksək texnologiyalı məhsul istehsalı və xüsusi dəniz istehsalı kimi tətbiqlərdə geniş istifadə olunur. Burada biz bu birləşmə üsullarının daha ixtisaslaşmış aspektlərinə diqqət yetirəcəyik, çünki onlar qabaqcıl məhsulların və montajların istehsalı ilə bağlıdır.

 

 

 

FÜZYON KAYNAĞI: Biz materialları əritmək və birləşdirmək üçün istilikdən istifadə edirik. İstilik elektrik və ya yüksək enerjili şüalarla təmin edilir. İstifadə etdiyimiz qaynaq qaynaq növləri OKSİFUEL QAZ KAYNAĞI, QOVQ QAYNAQI, YÜKSƏK ENERJİ ŞÜALI QAYNAQDIR.

 

 

 

BƏTKİ DÖVLƏT KAYNAĞI: Biz hissələri ərimədən və birləşmədən birləşdiririk. Bərk vəziyyətdə qaynaq üsullarımız SOYUQ, ULTRASƏS, MÜQAVİLƏT, SÜRTÜNÜŞ, PARTLAMA QAYNAĞI və DİFÜZİYON BİRLİKDİR.

 

 

 

LƏHMƏ VƏ LƏHMƏ: Onlar doldurucu metallardan istifadə edir və bizə qaynaqla müqayisədə daha aşağı temperaturda işləmək üstünlüyü verir, beləliklə məhsullara daha az struktur zədə verir. Keramikadan metala fitinqlər, hermetik sızdırmazlıq, vakuum keçidləri, yüksək və çox yüksək vakuum və maye nəzarət komponentləri istehsal edən lehimləmə qurğumuz haqqında məlumatı burada tapa bilərsiniz:Lehimləmə Fabriki Broşürü

 

 

 

YAPIŞTIRICI BİRLİK: Sənayedə istifadə edilən yapışdırıcıların müxtəlifliyi və həmçinin tətbiqlərin müxtəlifliyi səbəbindən bunun üçün xüsusi səhifəmiz var. Yapışqan bağlama haqqında səhifəmizə daxil olmaq üçün bura klikləyin.

 

 

 

XÜSUSİ MEXANİK YAP: Boltlar, vintlər, qoz-fındıqlar, pərçimlər kimi müxtəlif bərkidicilərdən istifadə edirik. Bizim bərkidicilərimiz standart rəfdən kənar bağlayıcılarla məhdudlaşmır. Biz qeyri-standart materiallardan hazırlanmış xüsusi bağlayıcıları layihələndirir, inkişaf etdirir və istehsal edirik ki, onlar xüsusi tətbiqlər üçün tələblərə cavab verə bilsinlər. Bəzən elektrik və ya istilik keçiriciliyi, bəzən isə keçiricilik tələb olunur. Bəzi xüsusi tətbiqlər üçün müştəri məhsulu məhv etmədən çıxarıla bilməyən xüsusi bağlayıcılar istəyə bilər. Sonsuz ideyalar və tətbiqlər var. Bizdə sizin üçün hər şey var, əgər hazır olmasa da, onu tez bir zamanda inkişaf etdirə bilərik. Mexanik montaj səhifəmizə daxil olmaq üçün bura klikləyin. Gəlin müxtəlif birləşmə üsullarımızı daha ətraflı nəzərdən keçirək.

 

 

 

OKSİFUEL QAZ QAYNAĞI (OFW): Biz qaynaq alovunu yaratmaq üçün oksigenlə qarışdırılmış yanacaq qazından istifadə edirik. Yanacaq və oksigen kimi asetileni istifadə etdikdə biz buna oksiasetilen qaz qaynağı deyirik. Oksiyanacaq qazının yanma prosesində iki kimyəvi reaksiya baş verir:

 

C2H2 + O2 ------» 2CO + H2 + İstilik

 

2CO + H2 + 1,5 O2--------» 2 CO2 + H2O + İstilik

 

Birinci reaksiya asetileni karbon monoksit və hidrogenə parçalayır və yaranan ümumi istiliyin təxminən 33%-ni yaradır. Yuxarıdakı ikinci proses ümumi istiliyin təxminən 67% -ni istehsal edərkən hidrogen və karbon monoksidin daha da yanmasını təmsil edir. Alovdakı temperatur 1533 ilə 3573 Kelvin arasındadır. Qaz qarışığında oksigen faizi vacibdir. Əgər oksigen miqdarı yarıdan çox olarsa, alov oksidləşdirici maddəyə çevrilir. Bu, bəzi metallar üçün arzuolunmazdır, digərləri üçün isə arzuolunandır. Oksidləşdirici alovun arzuolunduğuna misal olaraq mis əsaslı ərintiləri göstərmək olar, çünki o, metal üzərində passivasiya təbəqəsi əmələ gətirir. Digər tərəfdən, oksigen miqdarı azaldıqda, tam yanma mümkün deyil və alov azaldıcı (karbürləşdirici) alova çevrilir. Azaldıcı alovda temperatur daha aşağıdır və buna görə də lehimləmə və lehimləmə kimi proseslər üçün uyğundur. Digər qazlar da potensial yanacaqlardır, lakin onların asetilenlə müqayisədə bəzi çatışmazlıqları var. Bəzən qaynaq zonasına doldurucu çubuqlar və ya məftil şəklində doldurucu metallar veririk. Onların bəziləri səthlərin oksidləşməsini gecikdirmək və bununla da ərimiş metalı qorumaq üçün flux ilə örtülmüşdür. Flusun bizə verdiyi əlavə fayda qaynaq zonasından oksidlərin və digər maddələrin çıxarılmasıdır. Bu, daha güclü birləşməyə səbəb olur. Oksiyanacaq qazının qaynağının bir variantı TƏZYİQ QAZ QAYNAQıdır, burada iki komponent oksiasetilen qaz məşəli ilə öz aralarında qızdırılır və interfeys əriməyə başlayan kimi məşəl çıxarılır və iki hissəni bir-birinə sıxmaq üçün ox qüvvəsi tətbiq edilir. interfeys möhkəmlənənə qədər.

 

 

 

QAYNAQ QAYNAĞI: Biz elektrod ucu ilə qaynaq ediləcək hissələr arasında qövs yaratmaq üçün elektrik enerjisindən istifadə edirik. Enerji təchizatı AC və ya DC ola bilər, elektrodlar isə istehlak edilə bilən və ya istehlak olunmayandır. Qövs qaynaqında istilik ötürülməsi aşağıdakı tənliklə ifadə edilə bilər:

 

H / l = ex VI / v

 

Burada H istilik girişi, l qaynaq uzunluğu, V və I tətbiq olunan gərginlik və cərəyan, v qaynaq sürəti və e prosesin səmərəliliyidir. “e” effektivliyi nə qədər yüksək olarsa, materialı əritmək üçün mövcud enerji bir o qədər faydalı istifadə olunur. İstilik girişi də aşağıdakı kimi ifadə edilə bilər:

 

H = ux (Həcmi) = ux A xl

 

Burada u ərimə üçün xüsusi enerji, A qaynağın en kəsiyi və l qaynaq uzunluğudur. Yuxarıdakı iki tənlikdən əldə edə bilərik:

 

v = ex VI / u A

 

Qövs qaynaqının bir variantı, bütün sənaye və texniki qaynaq proseslərinin təxminən 50%-ni təşkil edən QİYANANMALI METAL QAYVAN QAYNAQI (SMAW)dır. ELEKTRİK QÖVQÜ KAYNAĞI (ÇİP KAYNAĞI) örtülmüş elektrodun ucunu iş parçasına toxundurmaq və qövsün saxlanması üçün kifayət qədər məsafəyə sürətlə geri çəkməklə həyata keçirilir. Elektrodlar nazik və uzun çubuqlar olduğu üçün biz bu prosesi də çubuq qaynağı adlandırırıq. Qaynaq prosesi zamanı elektrodun ucu örtüyü və qövsün yaxınlığında əsas metal ilə birlikdə əriyir. Əsas metalın, elektrod metalının və elektrod örtüyünün maddələrinin qarışığı qaynaq yerində bərkiyir. Elektrodun örtüyü deoksidləşir və qaynaq bölgəsində qoruyucu qaz təmin edir, beləliklə onu ətraf mühitdəki oksigendən qoruyur. Buna görə də proses qorunan metal qövs qaynağı adlanır. Optimal qaynaq performansı üçün 50 ilə 300 Amper arasında cərəyanlardan və ümumiyyətlə 10 kVt-dan az güc səviyyələrindən istifadə edirik. DC cərəyanının polaritesi (cərəyan axınının istiqaməti) də vacibdir. İş parçasının müsbət və elektrodun mənfi olduğu düz polarite, səthi nüfuz etməsinə görə təbəqə metalların qaynaqında və həmçinin çox geniş boşluqları olan birləşmələr üçün üstünlük verilir. Əks polaritemiz olduqda, yəni elektrod müsbət və iş parçası mənfi olduqda, daha dərin qaynaq nüfuzlarına nail ola bilərik. AC cərəyanı ilə, pulsasiya edən qövslərimiz olduğundan, böyük diametrli elektrodlardan və maksimum cərəyanlardan istifadə edərək qalın hissələri qaynaq edə bilərik. SMAW qaynaq üsulu 3 ilə 19 mm və daha çox iş parçası qalınlığı üçün çox keçid üsullarından istifadə etməklə uyğun gəlir. Qaynaq yerində əmələ gələn şlak tel fırça ilə çıxarılmalıdır ki, qaynaq yerində korroziya və nasazlıq olmasın. Bu, əlbəttə ki, qorunan metal qövs qaynaqının dəyərini artırır. Buna baxmayaraq, SMAW sənaye və təmir işlərində ən məşhur qaynaq texnikasıdır.

 

 

 

Sualtı qövs qaynağı (SAW): Bu prosesdə biz əhəng, silisium, kalsium florid, manqan oksidi... və s. kimi dənəvər axın materiallarından istifadə edərək qaynaq qövsünü qoruyuruq. Qranul axını bir nozzle vasitəsilə cazibə axını ilə qaynaq zonasına verilir. Ərinmiş qaynaq zonasını əhatə edən axın qığılcımlardan, tüstülərdən, UV şüalarından... və s. əhəmiyyətli dərəcədə qoruyur və istilik izolyatoru kimi çıxış edir, beləliklə, istiliyin iş parçasına dərindən nüfuz etməsinə imkan verir. Qarışmamış axın bərpa olunur, müalicə olunur və təkrar istifadə olunur. Çılpaq bir rulon elektrod kimi istifadə olunur və bir boru vasitəsilə qaynaq sahəsinə verilir. Biz 300 ilə 2000 Amper arasında cərəyanlardan istifadə edirik. Qaynaq zamanı dairəvi strukturun (məsələn, boruların) fırlanması mümkün olarsa, sualtı qövs qaynağı (SAW) prosesi üfüqi və düz mövqelər və dairəvi qaynaqlarla məhdudlaşır. Sürətlər 5 m/dəq çata bilər. SAW prosesi qalın lövhələr üçün uyğundur və yüksək keyfiyyətli, möhkəm, çevik və vahid qaynaqlarla nəticələnir. Məhsuldarlıq, yəni saatda yığılan qaynaq materialının miqdarı SMAW prosesi ilə müqayisədə 4-10 dəfə çoxdur.

 

 

 

Başqa bir qövs qaynağı prosesi, yəni QAZ METAL QAYNAQ KAYNAĞI (GMAW) və ya alternativ olaraq METAL İNERT QAZ KAYNAĞI (MIG) olaraq adlandırılan qaynaq sahəsinin helium, arqon, karbon qazı... və s. Elektrod metalında əlavə deoksidləşdiricilər ola bilər. İstehlak olunan məftil bir burun vasitəsilə qaynaq zonasına verilir. Bot qara, eləcə də əlvan metalları əhatə edən istehsal qaz metal qövs qaynağı (GMAW) istifadə edərək həyata keçirilir. Qaynaq məhsuldarlığı SMAW prosesindən təxminən 2 dəfə çoxdur. Avtomatlaşdırılmış qaynaq avadanlığından istifadə olunur. Metal bu prosesdə üç üsuldan biri ilə ötürülür: “Sprey Transfer” elektroddan qaynaq sahəsinə saniyədə bir neçə yüz kiçik metal damcısının ötürülməsini nəzərdə tutur. Digər tərəfdən "Qlobular Transfer"də karbon qazı ilə zəngin qazlardan istifadə edilir və ərimiş metal kürəcikləri elektrik qövsü ilə hərəkətə gətirilir. Qaynaq cərəyanları yüksəkdir və qaynağın nüfuzu daha dərindir, qaynaq sürəti sprey ötürülməsindən daha yüksəkdir. Beləliklə, globular transfer daha ağır hissələrin qaynaqlanması üçün daha yaxşıdır. Nəhayət, “Qısa Qapanma” metodunda elektrod ucu ərimiş qaynaq hovuzuna toxunur, onu qısaqapanaraq metal kimi 50 damcı/saniyədə ayrı-ayrı damcılarda ötürülür. Daha incə tel ilə birlikdə aşağı cərəyanlar və gərginliklər istifadə olunur. İstifadə olunan güclər təxminən 2 kVt və temperaturlar nisbətən aşağıdır, bu üsulu qalınlığı 6 mm-dən az olan nazik təbəqələr üçün uyğun edir.

 

 

 

FLUX-CORED ARC WELDING (FCAW) prosesinin başqa bir variasiyası qaz metal qövs qaynağına bənzəyir, yalnız elektrod axını ilə dolu bir borudur. Özlü axın elektrodlarından istifadənin üstünlükləri ondan ibarətdir ki, onlar daha sabit qövslər əmələ gətirir, qaynaq metallarının xassələrini yaxşılaşdırmaq imkanı verir, SMAW qaynağı ilə müqayisədə onun axınının daha az kövrək və çevik olması, qaynaq konturlarının təkmilləşdirilməsidir. Özünü qoruyan özlü elektrodlar qaynaq zonasını atmosferdən qoruyan materiallardan ibarətdir. Biz təxminən 20 kVt gücdən istifadə edirik. GMAW prosesi kimi, FCAW prosesi də davamlı qaynaq üçün prosesləri avtomatlaşdırmaq imkanı təklif edir və qənaətlidir. Flux nüvəsinə müxtəlif ərintilər əlavə etməklə müxtəlif qaynaq metalı kimyası hazırlana bilər.

 

 

 

ELEKTROQAZ QAYNAQINDA (EGW) biz kənardan kənara qoyulmuş parçaları qaynaq edirik. Buna bəzən ALÇA QAYNAĞI da deyilir. Qaynaq metalı birləşdiriləcək iki parça arasında qaynaq boşluğuna qoyulur. Ərinmiş şlakların tökülməməsi üçün yer iki su ilə soyudulan bəndlə əhatə olunub. Bəndlər mexaniki sürücülər vasitəsilə yuxarı qaldırılır. İş parçasını döndərmək mümkün olduqda, boruların çevrəvi qaynağı üçün də elektroqaz qaynaq texnikasından istifadə edə bilərik. Davamlı bir qövs saxlamaq üçün elektrodlar bir boru vasitəsilə qidalanır. Cərəyanlar təxminən 400Amper və ya 750 Amper və güc səviyyələri 20 kVt ətrafında ola bilər. Ya flux nüvəli elektroddan və ya xarici mənbədən çıxan təsirsiz qazlar qoruyucu təmin edir. Biz elektroqaz qaynaqından (EGW) 12 mm-dən 75 mm-ə qədər qalınlığı olan polad, titan... və s. kimi metallar üçün istifadə edirik. Texnika böyük strukturlar üçün yaxşı uyğun gəlir.

 

 

 

Bununla belə, ELECTROSLAG WELDING (ESW) adlı başqa bir texnikada qövs elektrod ilə iş parçasının dibi arasında alovlanır və axın əlavə edilir. Ərinmiş şlak elektrodun ucuna çatdıqda, qövs sönür. Enerji davamlı olaraq ərimiş şlakın elektrik müqaviməti vasitəsilə verilir. Biz qalınlığı 50 mm-dən 900 mm-ə qədər və hətta daha yüksək olan lövhələri qaynaq edə bilərik. Cərəyanlar təxminən 600 Amper, gərginliklər isə 40 – 50 V arasındadır. Qaynaq sürətləri 12 ilə 36 mm/dəq arasındadır. Tətbiqlər elektroqaz qaynağına bənzəyir.

 

 

 

İstehlak edilə bilməyən elektrod proseslərimizdən biri olan QAZ VOLFSTEN QAYNAQ KAYNAĞI (GTAW), həmçinin volfram İNERT QAZ KAYNAĞI (TIG) kimi də tanınır. Sıx uyğun birləşmələr üçün bəzən doldurucu metaldan istifadə etmirik. TIG prosesində biz fluxdan istifadə etmirik, lakin qorunmaq üçün arqon və heliumdan istifadə edirik. Volfram yüksək ərimə nöqtəsinə malikdir və TIG qaynaq prosesində istehlak edilmir, buna görə də sabit cərəyan, eləcə də qövs boşluqları saxlanıla bilər. Güc səviyyələri 8 ilə 20 kVt arasındadır və cərəyanlar ya 200 Amper (DC) və ya 500 Amper (AC) səviyyəsindədir. Alüminium və maqnezium üçün oksid təmizləmə funksiyası üçün AC cərəyanından istifadə edirik. Volfram elektrodunun çirklənməsinin qarşısını almaq üçün onun ərimiş metallarla təmasından qaçırıq. Qaz volfram qövs qaynağı (GTAW) xüsusilə nazik metalların qaynaqlanması üçün faydalıdır. GTAW qaynaqları çox yüksək keyfiyyətə və yaxşı səthə malikdir.

 

 

 

Hidrogen qazının daha yüksək qiyməti ilə əlaqədar olaraq, daha az istifadə olunan üsul ATOM HİDROGEN KAYNAĞIdır (AHW), burada biz axan hidrogen qazının qoruyucu atmosferində iki volfram elektrod arasında qövs yaradırıq. AHW həm də istehlak edilə bilməyən elektrod qaynaq prosesidir. İki atomlu hidrogen qazı H2, temperaturun 6273 Kelvindən çox olduğu qaynaq qövsünün yaxınlığında atom formasına parçalanır. Parçalanarkən, qövsdən böyük miqdarda istilik alır. Hidrogen atomları nisbətən soyuq bir səth olan qaynaq zonasına vurduqda, onlar diatomik formada yenidən birləşirlər və yığılmış istiliyi buraxırlar. İş parçasını qövs məsafəsinə dəyişdirməklə enerji dəyişə bilər.

 

 

 

Digər istehlak edilə bilməyən elektrod prosesində, PLAZMA QAYNAQ QAYNAĞI (PAW) bizdə qaynaq zonasına yönəldilmiş konsentratlaşdırılmış plazma qövsü var. PAW-da temperatur 33,273 Kelvinə çatır. Təxminən bərabər sayda elektron və ion plazma qazını təşkil edir. Aşağı cərəyanlı pilot qövs volfram elektrodu ilə ağız arasında olan plazmanı işə salır. Əməliyyat cərəyanları ümumiyyətlə təxminən 100 Amperdir. Bir doldurucu metal qidalana bilər. Plazma qövs qaynaqında ekranlama xarici qoruyucu halqa ilə və arqon və helium kimi qazlardan istifadə etməklə həyata keçirilir. Plazma qövs qaynaqında qövs elektrod və iş parçası arasında və ya elektrod və başlıq arasında ola bilər. Bu qaynaq texnikası daha yüksək enerji konsentrasiyası, daha dərin və daha dar qaynaq qabiliyyəti, daha yaxşı qövs sabitliyi, 1 metr/dəq-ə qədər yüksək qaynaq sürəti, daha az istilik təhrifi kimi digər üsullarla müqayisədə üstünlüklərə malikdir. Biz ümumiyyətlə alüminium və titan üçün 6 mm-dən az, bəzən isə 20 mm-ə qədər qalınlıqlar üçün plazma qövs qaynağından istifadə edirik.

 

 

 

YÜKSƏK ENERJİ-ŞÜA QAYNAĞI: Elektron-şüa qaynağı (EBW) və lazer qaynağı (LBW) ilə iki variantda qaynaq qaynağı üsulunun başqa bir növü. Bu texnikalar bizim yüksək texnologiyalı məhsulların istehsalı işimiz üçün xüsusi əhəmiyyət kəsb edir. Elektron şüa qaynaqında yüksək sürətli elektronlar iş parçasına dəyir və onların kinetik enerjisi istiliyə çevrilir. Elektronların dar şüası vakuum kamerasında asanlıqla hərəkət edir. Elektron şüa qaynaqında ümumiyyətlə yüksək vakuumdan istifadə edirik. 150 mm qalınlığında plitələr qaynaq edilə bilər. Qoruyucu qazlar, flux və ya doldurucu material tələb olunmur. Elektron şüa silahları 100 kVt gücə malikdir. 30-a qədər yüksək aspekt nisbətləri və kiçik istilik təsir zonaları ilə dərin və dar qaynaqlar mümkündür. Qaynaq sürəti 12 m/dəq-ə çata bilər. Lazer şüa qaynaqında istilik mənbəyi kimi yüksək güclü lazerlərdən istifadə edirik. Yüksək sıxlığa malik 10 mikrona qədər kiçik lazer şüaları iş parçasına dərindən nüfuz etməyə imkan verir. Lazer şüa qaynağı ilə 10-a qədər dərinlik-en nisbəti mümkündür. Biz həm impulslu, həm də davamlı dalğa lazerlərindən istifadə edirik, birincisi nazik materiallar üçün tətbiqlərdə, ikincisi isə əsasən təxminən 25 mm-ə qədər qalın iş parçaları üçün. Güc səviyyələri 100 kVt-a qədərdir. Lazer şüası ilə qaynaq optik cəhətdən çox əks etdirən materiallar üçün uyğun deyil. Qazlar qaynaq prosesində də istifadə edilə bilər. Lazer şüası ilə qaynaq üsulu avtomatlaşdırma və yüksək həcmli istehsal üçün yaxşı uyğundur və 2,5 m/dəq ilə 80 m/dəq arasında qaynaq sürəti təklif edə bilər. Bu qaynaq texnikasının təklif etdiyi əsas üstünlüklərdən biri digər üsulların istifadə oluna bilməyəcəyi sahələrə çıxışdır. Lazer şüaları belə çətin bölgələrə asanlıqla gedə bilir. Elektron şüa qaynaqında olduğu kimi vakuuma ehtiyac yoxdur. Lazer şüa qaynağı ilə keyfiyyətli və möhkəm, aşağı büzülmə, aşağı təhrif, aşağı məsaməli qaynaqlar əldə edilə bilər. Lazer şüaları fiber optik kabellərdən istifadə etməklə asanlıqla manipulyasiya edilə və formalaşdırıla bilər. Beləliklə, texnika dəqiq hermetik birləşmələrin, elektron paketlərin və s. qaynaq üçün yaxşı uyğun gəlir.

 

 

 

Gəlin BƏT KAYNAQ texnikamıza nəzər salaq. SOYUQ QAYNAQ (CW) birləşən hissələrə kalıplar və ya rulonlardan istifadə edərək istilik əvəzinə təzyiqin tətbiq olunduğu bir prosesdir. Soyuq qaynaqda cütləşən hissələrdən ən azı birinin çevik olması lazımdır. Ən yaxşı nəticələr iki oxşar materialla əldə edilir. Soyuq qaynaqla birləşdiriləcək iki metal bir-birinə bənzəmirsə, zəif və kövrək birləşmələr əldə edə bilərik. Soyuq qaynaq üsulu yumşaq, çevik və kiçik iş parçaları, məsələn, elektrik birləşmələri, istiliyə həssas konteyner kənarları, termostatlar üçün bimetalik zolaqlar... və s. üçün çox uyğundur. Soyuq qaynağın bir variantı, təzyiqin bir cüt rulon vasitəsilə tətbiq olunduğu rulon birləşməsidir (və ya rulon qaynağı). Bəzən daha yaxşı interfatik möhkəmlik üçün yüksək temperaturda rulon qaynağı həyata keçiririk.

 

 

 

İstifadə etdiyimiz digər bərk hallı qaynaq prosesi ULTRASƏS KAYNAĞıdır (USW), burada iş parçaları statik normal qüvvəyə və salınan kəsmə gərginliyinə məruz qalır. Salınan kəsmə gərginlikləri çeviricinin ucu vasitəsilə tətbiq edilir. Ultrasonik qaynaq 10-dan 75 kHz-ə qədər tezliklərdə salınımları yerləşdirir. Dikiş qaynağı kimi bəzi tətbiqlərdə uc kimi fırlanan qaynaq diskindən istifadə edirik. İş parçalarına tətbiq olunan kəsmə gərginlikləri kiçik plastik deformasiyalara səbəb olur, oksid təbəqələrini, çirkləndiriciləri parçalayır və bərk vəziyyətdə birləşməyə səbəb olur. Ultrasonik qaynaqda iştirak edən temperaturlar metallar üçün ərimə nöqtəsi temperaturlarından çox aşağıdır və heç bir birləşmə baş vermir. Biz tez-tez plastik kimi qeyri-metal materiallar üçün ultrasəs qaynaq (USW) prosesindən istifadə edirik. Termoplastiklərdə temperaturlar ərimə nöqtələrinə çatır.

 

 

 

Digər məşhur texnika, FRIKSİYON QAYNAQINDA (FRW) istilik birləşdiriləcək iş parçalarının interfeysində sürtünmə nəticəsində yaranır. Sürtünmə qaynaqında biz iş parçalarından birini hərəkətsiz saxlayırıq, digəri isə armaturda tutulur və sabit sürətlə fırlanır. Sonra iş parçaları eksenel qüvvənin təsiri altında təmasda olur. Sürtünmə qaynaqında fırlanma səthinin sürəti bəzi hallarda 900 m/dəq-ə çata bilər. Kifayət qədər interfasial təmasdan sonra fırlanan iş parçası qəfil dayanmağa gətirilir və eksenel qüvvə artır. Qaynaq zonası ümumiyyətlə dar bir bölgədir. Sürtünmə qaynaq texnikası müxtəlif materiallardan hazırlanmış bərk və boru hissələrini birləşdirmək üçün istifadə edilə bilər. Bəzi flaş FRW-də interfeysdə inkişaf edə bilər, lakin bu flaş ikincil emal və ya üyüdülmə yolu ilə çıxarıla bilər. Sürtünmə qaynaq prosesində dəyişikliklər mövcuddur. Məsələn, "ətalət sürtünmə qaynağı" fırlanma kinetik enerjisi hissələri qaynaq etmək üçün istifadə olunan bir volanı əhatə edir. Volan dayandıqda qaynaq tamamlandı. Fırlanan kütlə müxtəlif ola bilər və beləliklə, fırlanma kinetik enerjisi. Başqa bir variasiya “xətti sürtünmə qaynağı”dır, burada xətti qarşılıqlı hərəkət birləşdiriləcək komponentlərdən ən azı birinə tətbiq edilir. Xətti sürtünmə qaynaq hissələrinin dairəvi olması lazım deyil, onlar düzbucaqlı, kvadrat və ya digər formada ola bilər. Tezliklər onlarla Hz-də, amplitüdlər millimetr diapazonunda və təzyiqlər onlarla və ya yüzlərlə MPa-da ola bilər. Nəhayət, "sürtünmə ilə qarışdırma qaynağı" yuxarıda izah edilən digər ikisindən bir qədər fərqlidir. Ətalətdə sürtünmə qaynağı və xətti sürtünmə qaynağı ilə interfeyslərin qızdırılması sürtünmə yolu ilə iki təmas səthinin sürtülməsi ilə əldə edilirsə, sürtünmə qarışdırma qaynaq üsulunda üçüncü bir gövdə birləşdiriləcək iki səthə sürtülür. 5-6 mm diametrli fırlanan alət birləşmə ilə təmasda olur. Temperatur 503 ilə 533 Kelvin arasındakı dəyərlərə yüksələ bilər. Birləşmədə materialın qızdırılması, qarışdırılması və qarışdırılması baş verir. Biz alüminium, plastik və kompozitlər də daxil olmaqla müxtəlif materiallarda sürtünmə qaynaq qaynağından istifadə edirik. Qaynaq tikişləri vahiddir və minimum məsamələrlə keyfiyyət yüksəkdir. Sürtünmə qaynaqında heç bir tüstü və ya sıçrama əmələ gəlmir və proses yaxşı avtomatlaşdırılıb.

 

 

 

MÜQAVİLƏT KAYNAĞI (RW): Qaynaq üçün tələb olunan istilik birləşdiriləcək iki iş parçası arasındakı elektrik müqaviməti ilə istehsal olunur. Müqavimət qaynaqında heç bir axın, qoruyucu qazlar və ya istehlak elektrodları istifadə edilmir. Joule isitmə müqavimət qaynaqında baş verir və aşağıdakı kimi ifadə edilə bilər:

 

 

 

H = (I kvadrat) x R xtx K

 

 

 

H joul (vat-saniyə) ilə yaranan istilikdir, Amperdə I cərəyan, Ohm-da R müqaviməti, t cərəyanın keçdiyi vaxtdır. K faktoru 1-dən azdır və radiasiya və keçiricilik zamanı itirilməyən enerji hissəsini təmsil edir. Müqavimət qaynaq proseslərində cərəyanlar 100.000 A kimi yüksək səviyyələrə çata bilər, lakin gərginliklər adətən 0,5 ilə 10 Volt arasındadır. Elektrodlar adətən mis ərintilərindən hazırlanır. Həm oxşar, həm də fərqli materiallar müqavimət qaynağı ilə birləşdirilə bilər. Bu proses üçün bir neçə variasiya mövcuddur: “Müqavimət nöqtəsi qaynağı” iki təbəqənin dövrə birləşməsinin səthləri ilə təmasda olan iki əks dəyirmi elektroddan ibarətdir. Cərəyan söndürülənə qədər təzyiq tətbiq olunur. Qaynaq çubuqunun diametri ümumiyyətlə 10 mm-ə qədərdir. Müqavimət nöqtəsi qaynağı qaynaq yerlərində bir qədər rəngsiz girinti izləri buraxır. Spot qaynaq ən məşhur müqavimət qaynaq texnikamızdır. Çətin sahələrə çatmaq üçün spot qaynaqda müxtəlif elektrod formalarından istifadə edilir. Nöqtə qaynaq avadanlığımız CNC ilə idarə olunur və eyni vaxtda istifadə oluna bilən çoxlu elektrodlara malikdir. Başqa bir dəyişiklik "müqavimət tikişi qaynağı" cərəyan AC elektrik dövrəsində kifayət qədər yüksək səviyyəyə çatdıqda davamlı nöqtə qaynaqları yaradan təkər və ya rulon elektrodları ilə həyata keçirilir. Müqavimət tikişi qaynağı ilə istehsal olunan birləşmələr maye və qaz keçirməzdir. Təxminən 1,5 m/dəq qaynaq sürəti nazik təbəqələr üçün normaldır. Fasiləli cərəyanlar tətbiq oluna bilər ki, tikiş boyunca istənilən fasilələrlə ləkə qaynaqları yaransın. “Müqavimət proyeksiyası qaynaqında” biz qaynaq ediləcək iş parçasının səthlərindən birində bir və ya bir neçə çıxıntı (çuxur) qabardırırıq. Bu proqnozlar dəyirmi və ya oval ola bilər. Cütləşmə hissəsi ilə təmasda olan bu naxışlı ləkələrdə yüksək lokallaşdırılmış temperaturlara çatılır. Elektrodlar bu proqnozları sıxmaq üçün təzyiq göstərirlər. Müqavimət proyeksiya qaynaqında elektrodlar düz uclara malikdir və su ilə soyudulmuş mis ərintiləridir. Müqavimətli proyeksiya qaynağının üstünlüyü bir vuruşda bir neçə qaynaq yerinə yetirmə qabiliyyətimizdir, beləliklə, elektrodun ömrünün uzadılması, müxtəlif qalınlıqdakı təbəqələri qaynaq etmək qabiliyyəti, qoz-fındıq və boltları təbəqələrə qaynaq etmək qabiliyyətidir. Müqavimətli proyeksiya qaynaqının dezavantajı çuxurların qabartılması üçün əlavə xərcdir. Başqa bir üsul, "flaş qaynaq" zamanı iki iş parçasının təmas etməyə başladığı zaman qövsdən istilik əmələ gəlir. Bu üsul həm də alternativ olaraq qövs qaynağı hesab edilə bilər. İnterfeysdəki temperatur yüksəlir və material yumşalır. Eksenel qüvvə tətbiq edilir və yumşaldılmış bölgədə qaynaq meydana gəlir. Flaş qaynağı başa çatdıqdan sonra, görünüşü yaxşılaşdırmaq üçün birləşmə emal edilə bilər. Flaş qaynağı ilə əldə edilən qaynaq keyfiyyəti yaxşıdır. Güc səviyyələri 10 ilə 1500 kVt arasındadır. Fləş qaynaq diametri 75 mm-ə qədər oxşar və ya oxşar olmayan metalların və 0,2 mm-dən 25 mm-ə qədər qalınlığa qədər təbəqələrin kənardan kənara birləşdirilməsi üçün uyğundur. "Dizək qövs qaynağı" flaş qaynaqla çox oxşardır. Bolt və ya yivli çubuq kimi saplama, boşqab kimi bir iş parçasına birləşdirilərkən bir elektrod kimi xidmət edir. Yaranan istiliyi cəmləşdirmək, oksidləşmənin qarşısını almaq və ərimiş metalı qaynaq zonasında saxlamaq üçün birləşmənin ətrafına birdəfəlik keramika halqası qoyulur. Nəhayət, "zərb qaynağı" başqa bir müqavimət qaynaq prosesi, elektrik enerjisini təmin etmək üçün bir kondansatör istifadə edir. Zərb qaynaqında güc milli saniyələr ərzində çox tez boşalır və birləşmədə yüksək lokallaşdırılmış istilik inkişaf edir. Biz zərb qaynağından, birləşmənin yaxınlığında həssas elektron komponentlərin qızdırılmasının qarşısını almaq lazım olan elektronika istehsalı sənayesində geniş istifadə edirik.

 

 

 

PARTLAMA QAYNAĞI adlanan texnika birləşdiriləcək iş parçalarından birinin üzərinə qoyulan partlayıcı qatının partlamasını nəzərdə tutur. İş parçasına tətbiq olunan çox yüksək təzyiq turbulent və dalğalı bir interfeys yaradır və mexaniki bloklama baş verir. Partlayıcı qaynaqda birləşmə gücü çox yüksəkdir. Partlayış qaynağı, fərqli metallarla plitələrin üzlənməsi üçün yaxşı bir üsuldur. Kaplamadan sonra plitələr daha incə hissələrə yuvarlana bilər. Bəzən boruları genişləndirmək üçün partlayış qaynağından istifadə edirik ki, onlar boşqaba möhkəm bağlansınlar.

 

 

 

Bərk vəziyyətə qoşulma sahəsindəki son üsulumuz DIFFUSION BONDING və ya DIFFUSION WELDING (DFW) dir ki, burada yaxşı birləşmə əsasən atomların interfeys boyunca yayılması ilə əldə edilir. İnterfeysdəki bəzi plastik deformasiyalar da qaynağa kömək edir. İştirak edən temperaturlar təxminən 0,5 Tm-dir, burada Tm metalın ərimə temperaturudur. Diffuziya qaynaqında birləşmə gücü təzyiqdən, temperaturdan, təmas müddətindən və təmasda olan səthlərin təmizliyindən asılıdır. Bəzən interfeysdə doldurucu metallardan istifadə edirik. İstilik və təzyiq diffuziya bağlanmasında tələb olunur və elektrik müqaviməti və ya soba və ölü çəkilər, pres və ya başqa vasitələrlə təmin edilir. Oxşar və fərqli metallar diffuziya qaynağı ilə birləşdirilə bilər. Atomların miqrasiyası üçün lazım olan vaxta görə proses nisbətən yavaş gedir. DFW avtomatlaşdırıla bilər və aerokosmik, elektronika, tibb sənayesi üçün mürəkkəb hissələrin istehsalında geniş istifadə olunur. İstehsal edilən məhsullara ortopedik implantlar, sensorlar, aerokosmik struktur elementlər daxildir. Mürəkkəb sac metal konstruksiyaları hazırlamaq üçün diffuziya bağlanması SUPERPLASTİK FORMA ilə birləşdirilə bilər. Çarşaflardakı seçilmiş yerlər əvvəlcə diffuziya ilə bağlanır və sonra bağlanmamış bölgələr hava təzyiqindən istifadə edərək qəlib halına salınır. Yüksək sərtlik-çəki nisbətlərinə malik aerokosmik strukturlar bu üsulların birləşməsindən istifadə etməklə istehsal olunur. Diffuziya qaynağı / superplastik əmələ gətirən birləşmiş proses bərkidicilərə ehtiyacı aradan qaldıraraq tələb olunan hissələrin sayını azaldır, aşağı gərginlikli yüksək dəqiqlikli hissələrin qənaətli və qısa çatdırılma müddəti ilə nəticələnir.

 

 

 

BRAZING: Lehimləmə və lehimləmə üsulları qaynaq üçün tələb olunanlardan daha aşağı temperaturları əhatə edir. Lehimləmə temperaturu lehimləmə temperaturundan daha yüksəkdir. Lehimləmə zamanı birləşəcək səthlər arasına doldurucu metal qoyulur və temperaturlar doldurucu materialın ərimə temperaturuna 723 Kelvin-dən yuxarı, lakin iş parçalarının ərimə temperaturlarından aşağıya qaldırılır. Ərinmiş metal iş parçaları arasında sıx uyğun olan boşluğu doldurur. Filer metalın soyudulması və sonradan bərkiməsi güclü birləşmələrə səbəb olur. Lehimli qaynaqda doldurucu metal birləşmədə çökdürülür. Lehimləmə ilə müqayisədə lehimləmə qaynaqında əhəmiyyətli dərəcədə daha çox doldurucu metal istifadə olunur. Doldurucu metalı lehimli qaynaqda çökdürmək üçün oksidləşdirici alovlu oksiasetilen məşəli istifadə olunur. Lehimləmə zamanı temperaturun aşağı olması səbəbindən istidən təsirlənən zonalarda əyilmə və qalıq gərginliklər kimi problemlər daha az olur. Lehimləmə zamanı boşluq nə qədər kiçik olsa, birləşmənin kəsilmə gücü bir o qədər yüksəkdir. Maksimum dartılma gücü optimal boşluqda (pik dəyər) əldə edilir. Bu optimal dəyərdən aşağı və yuxarı lehimləmə zamanı dartılma gücü azalır. Lehimləmə zamanı tipik boşluqlar 0,025 ilə 0,2 mm arasında ola bilər. Biz müxtəlif formalı müxtəlif lehimləmə materiallarından istifadə edirik, məsələn, ifaçılar, toz, üzüklər, məftillər, zolaqlar….. və s. və bu performansları dizaynınız və ya məhsul həndəsəniz üçün xüsusi olaraq istehsal edə bilər. Biz həmçinin lehimləmə materiallarının tərkibini əsas materiallarınıza və tətbiqinizə uyğun olaraq müəyyənləşdiririk. İstənməyən oksid təbəqələrini çıxarmaq və oksidləşmənin qarşısını almaq üçün lehimləmə əməliyyatlarında tez-tez fluxlardan istifadə edirik. Sonrakı korroziyanın qarşısını almaq üçün axınlar ümumiyyətlə birləşmə əməliyyatından sonra çıxarılır. AGS-TECH Inc. müxtəlif lehimləmə üsullarından istifadə edir, o cümlədən:

 

- Məşəl lehimləmə

 

- Soba lehimləmə

 

- İnduksiya lehimləmə

 

- Müqavimət lehimləmə

 

- Dip Brazing

 

- İnfraqırmızı lehimləmə

 

- Diffuziya lehimləmə

 

- Yüksək enerji şüası

 

Lehimli birləşmələrin ən çox yayılmış nümunələri karbid qazma uçları, əlavələr, optoelektronik hermetik paketlər, möhürlər kimi yaxşı möhkəmliyə malik fərqli metallardan hazırlanır.

 

 

 

LƏHMƏ: Bu, lehimin (doldurucu metal) sıx uyğun olan komponentlər arasında lehimləmə zamanı olduğu kimi birləşməni doldurduğu ən çox istifadə edilən üsullarımızdan biridir. Lehimlərimizin ərimə nöqtələri 723 Kelvindən aşağıdır. Biz istehsal əməliyyatlarında həm əllə, həm də avtomatlaşdırılmış lehimləməni tətbiq edirik. Lehimləmə ilə müqayisədə lehimləmə temperaturu daha aşağıdır. Lehimləmə yüksək temperatur və ya yüksək güclü tətbiqlər üçün çox uyğun deyil. Lehimləmə üçün qurğuşunsuz lehimlərdən, həmçinin qalay-qurğuşun, qalay-sink, qurğuşun-gümüş, kadmium-gümüş, sink-alüminium ərintilərindən istifadə edirik. Lehimləmə zamanı həm korroziyaya məruz qalmayan qatran əsaslı, həm də qeyri-üzvi turşular və duzlar axın kimi istifadə olunur. Aşağı lehimləmə qabiliyyəti olan metalları lehimləmək üçün xüsusi axınlardan istifadə edirik. Keramika materiallarını, şüşə və ya qrafiti lehimləməli olduğumuz tətbiqlərdə, lehimləmə qabiliyyətini artırmaq üçün əvvəlcə hissələri uyğun bir metal ilə örtürük. Məşhur lehimləmə üsullarımız bunlardır:

 

-Reflow və ya yapışdırıb lehimləmə

 

- Dalğa lehimləmə

 

- Soba lehimləmə

 

- Məşəl lehimləmə

 

- İnduksiya lehimləmə

 

-Dəmir lehimləmə

 

-Müqavimətli lehimləmə

 

-Dip lehimləmə

 

-Ultrasəs lehimləmə

 

- İnfraqırmızı lehimləmə

 

Ultrasonik lehimləmə bizə unikal bir üstünlük təqdim edir, bununla da birləşən səthlərdən oksid filmlərini çıxaran ultrasəs kavitasiya effekti sayəsində axınlara ehtiyac aradan qaldırılır. Reflow və Dalğa lehimləmə elektronikada yüksək həcmli istehsal üçün sənaye baxımından görkəmli üsullarımızdır və buna görə də daha ətraflı izah etməyə dəyər. Yenidən lehimləmə zamanı biz lehim-metal hissəciklərini ehtiva edən yarı bərk pastalardan istifadə edirik. Pasta skrininq və ya trafaretləmə prosesindən istifadə edərək birləşməyə yerləşdirilir. Çap dövrə lövhələrində (PCB) biz tez-tez bu texnikadan istifadə edirik. Elektrik komponentləri pastadan bu yastıqların üzərinə qoyulduqda, səth gərginliyi səthə montaj paketlərini hizalı vəziyyətdə saxlayır. Komponentləri yerləşdirdikdən sonra montajı sobada qızdırırıq ki, yenidən lehimləmə baş versin. Bu proses zamanı pastanın tərkibindəki həlledicilər buxarlanır, pastada olan axın aktivləşdirilir, komponentlər əvvəlcədən qızdırılır, lehim hissəcikləri əridilir və birləşməni nəmləndirir və nəhayət, PCB qurğusu yavaş-yavaş soyudulur. PCB lövhələrinin yüksək həcmdə istehsalı üçün ikinci məşhur texnikamız, yəni dalğalı lehimləmə ərinmiş lehimlərin metal səthləri nəmləndirməsinə və yalnız metal əvvəlcədən qızdırıldıqda yaxşı əlaqələr yaratmasına əsaslanır. Ərimiş lehimin daimi laminar dalğası əvvəlcə nasos tərəfindən yaradılır və əvvəlcədən qızdırılan və əvvəlcədən axıdılmış PCB-lər dalğa üzərində ötürülür. Lehim yalnız açıq metal səthləri isladır, lakin IC polimer paketlərini və ya polimer örtüklü dövrə lövhələrini islamır. Yüksək sürətlə isti su axını birləşmədən artıq lehimi üfürür və bitişik keçiricilər arasında körpünün yaranmasının qarşısını alır. Səthə quraşdırılmış bağlamaların dalğa lehimində biz əvvəlcə lehimləmədən əvvəl onları dövrə lövhəsinə yapışdırırıq. Yenə skrininq və trafaret istifadə olunur, lakin bu dəfə epoksi üçün. Komponentlər düzgün yerlərə yerləşdirildikdən sonra epoksi bərkidilir, lövhələr ters çevrilir və dalğalı lehimləmə baş verir.