Search Results

Joining & Assembly & Fastening Processes, Welding, Brazing, Soldering, Sintering, Adhesive Bonding, Press Fitting, Wave and Reflow Solder Process, Torch Furnace Birləşmə, Quraşdırma və Bərkitmə Prosesləri Biz sizin istehsal etdiyiniz hissələri birləşdirir, yığılır və bərkidilir və onları QAYNAQ, LƏHMƏ, LƏHMƏ, SINTERLEME, YAPIŞTIRICI BİRLİK, BAXMA, PRESS FITTING istifadə edərək hazır və ya yarımfabrikat halına gətiririk. Ən məşhur qaynaq proseslərimizdən bəziləri qövs, oksiyanacaq qazı, müqavimət, proyeksiya, tikiş, pozulma, zərb, bərk hal, elektron şüası, lazer, termit, induksiya qaynağıdır. Bizim məşhur lehimləmə proseslərimiz məşəl, induksiya, soba və daldırma lehimləmədir. Lehimləmə üsullarımız dəmir, isti boşqab, soba, induksiya, daldırma, dalğa, reflow və ultrasəs lehimləmədir. Yapışqan bağlama üçün biz tez-tez termoplastiklər və termoset, epoksilər, fenollar, poliuretan, yapışqan ərintiləri, həmçinin bəzi digər kimyəvi maddələr və lentlərdən istifadə edirik. Nəhayət, bərkitmə proseslərimiz mismarlama, vidalama, qoz-fındıq və boltlar, pərçimləmə, bağlama, sancaqlama, tikiş və zımbalama və pres fitinqindən ibarətdir. • QAYNAQ: Qaynaq iş parçalarının əridilməsi və doldurucu materialların daxil edilməsi yolu ilə materialların birləşdirilməsini nəzərdə tutur ki, bu da ərinmiş qaynaq hovuzuna qoşulur. Sahə soyuduqda, güclü bir birləşmə əldə edirik. Bəzi hallarda təzyiq tətbiq olunur. Qaynaqdan fərqli olaraq, lehimləmə və lehimləmə əməliyyatları yalnız iş parçaları arasında daha aşağı ərimə nöqtəsi olan materialın əriməsini nəzərdə tutur və iş parçaları ərimir. Bura klikləməyinizi tövsiyə edirikAGS-TECH Inc. tərəfindən Qaynaq Proseslərinin Sxematik İllüstrasiyalarımızı YÜKLƏYİN. Bu, sizə aşağıda təqdim etdiyimiz məlumatları daha yaxşı başa düşməyə kömək edəcək. QAYNAQ QAYNAQINDA biz metalları əridən elektrik qövsü yaratmaq üçün enerji təchizatı və elektroddan istifadə edirik. Qaynaq nöqtəsi qoruyucu qaz və ya buxar və ya digər materialla qorunur. Bu proses avtomobil hissələri və polad konstruksiyaların qaynaqlanması üçün məşhurdur. Qapalı metal qövs qaynaqında (SMAW) və ya çubuq qaynağı olaraq da bilinən bir elektrod çubuğu əsas materiala yaxınlaşdırılır və onların arasında elektrik qövsü yaranır. Elektrod çubuğu əriyir və doldurucu material kimi çıxış edir. Elektrod həmçinin şlak təbəqəsi rolunu oynayan və qoruyucu qaz rolunu oynayan buxarları yayan axını ehtiva edir. Bunlar qaynaq sahəsini ətraf mühitin çirklənməsindən qoruyur. Başqa heç bir doldurucu istifadə edilmir. Bu prosesin dezavantajları onun ləngliyi, elektrodların tez-tez dəyişdirilməsi ehtiyacı, axın nəticəsində yaranan qalıq şlakların parçalanması ehtiyacıdır. Bir sıra metallar, məsələn, dəmir, polad, nikel, alüminium, mis... və s. Qaynaq edilə bilər. Onun üstünlükləri onun ucuz alətləri və istifadəsi asanlığıdır. Metal-inert qaz (MIG) olaraq da bilinən qaz metal qövs qaynağı (GMAW), biz istehlak olunan elektrod məftil doldurucusunun və qaynaq bölgəsinin ətraf mühitin çirklənməsinə qarşı telin ətrafında axan inert və ya qismən təsirsiz qazın davamlı qidalanmasına sahibik. Polad, alüminium və digər əlvan metallar qaynaq edilə bilər. MIG-in üstünlükləri yüksək qaynaq sürəti və yaxşı keyfiyyətdir. Mənfi cəhətlər onun mürəkkəb avadanlıqları və küləkli açıq mühitlərdə üzləşdiyi çətinliklərdir, çünki biz qaynaq sahəsinin ətrafındakı qoruyucu qazı sabit saxlamalıyıq. GMAW-nin bir variasiyası, axın materialları ilə doldurulmuş incə metal borudan ibarət olan flux-cored qövs qaynağıdır (FCAW). Bəzən boru içərisindəki axın ətraf mühitin çirklənməsindən qorunmaq üçün kifayətdir. Sualtı Qövs Qaynaq (SAW) geniş şəkildə avtomatlaşdırılmış bir prosesdir, davamlı naqillərin qidalanması və qövs örtüyü təbəqəsi altında vurulan qövs daxildir. İstehsal sürəti və keyfiyyəti yüksəkdir, qaynaq şlakları asanlıqla çıxır və tüstüsüz iş mühitimiz var. Dezavantaj ondan ibarətdir ki, yalnız müəyyən mövqelərdə parts qaynaq etmək üçün istifadə edilə bilər. Qaz volfram qövs qaynaqında (GTAW) və ya volfram-inert qaz qaynağında (TIG) biz ayrı bir doldurucu və inert və ya yaxın inert qazlarla birlikdə bir volfram elektrodundan istifadə edirik. Bildiyimiz kimi, volfram yüksək ərimə nöqtəsinə malikdir və çox yüksək temperaturlar üçün çox uyğun bir metaldır. TIG-dəki volfram yuxarıda izah edilən digər üsullardan fərqli olaraq istehlak edilmir. Nazik materialların qaynaqında digər üsullardan üstün olan yavaş, lakin yüksək keyfiyyətli qaynaq texnikası. Bir çox metal üçün uyğundur. Plazma qövs qaynağı oxşardır, lakin qövs yaratmaq üçün plazma qazından istifadə edir. Plazma qövs qaynağında qövs GTAW ilə müqayisədə nisbətən daha çox cəmlənmişdir və daha yüksək sürətlə daha geniş metal qalınlıqları üçün istifadə edilə bilər. GTAW və plazma qövs qaynağı az və ya çox eyni materiallara tətbiq oluna bilər. OXY-FUEL / OXYFUEL WELDING, həmçinin oksiasetilen qaynağı adlanır, oksi qaynaq, qaz qaynağı qaynaq üçün qaz yanacaqları və oksigen istifadə edərək həyata keçirilir. Elektrik enerjisi istifadə edilmədiyi üçün portativdir və elektrik enerjisi olmayan yerlərdə istifadə edilə bilər. Qaynaq məşəlindən istifadə edərək parçaları və doldurucu materialı qızdırırıq və ortaq ərimiş metal hovuzu yaradırıq. Asetilen, benzin, hidrogen, propan, butan və s. kimi müxtəlif yanacaqlardan istifadə edilə bilər. Oksi-yanacaq qaynaqında biri yanacaq, digəri isə oksigen üçün iki qabdan istifadə edirik. Oksigen yanacağı oksidləşdirir (yandırır). MÜQAVİLƏT KAYNAĞI: Bu qaynaq növü joule isitməsindən istifadə edir və müəyyən müddət ərzində elektrik cərəyanının tətbiq olunduğu yerdə istilik əmələ gəlir. Yüksək cərəyanlar metaldan keçir. Bu yerdə ərimiş metal hovuzları əmələ gəlir. Müqavimət qaynaq üsulları səmərəliliyi, az çirklənmə potensialı səbəbindən məşhurdur. Bununla belə, çatışmazlıqlar avadanlıq xərclərinin nisbətən əhəmiyyətli olması və nisbətən nazik iş parçalarına xas məhdudiyyətdir. NÖQTƏ KAYNAĞI müqavimət qaynağının əsas növlərindən biridir. Burada iki və ya daha çox üst-üstə düşən təbəqələri və ya iş parçalarını iki mis elektroddan istifadə edərək birləşdiririk və təbəqələri bir-birinə sıxışdırırıq və onlardan yüksək cərəyan keçirik. Mis elektrodlar arasındakı material qızdırılır və həmin yerdə ərimiş hovuz əmələ gəlir. Daha sonra cərəyan dayandırılır və mis elektrod ucları qaynaq yerini soyuyur, çünki elektrodlar su ilə soyudulur. Doğru materiala və qalınlığa doğru miqdarda istilik tətbiq etmək bu texnikanın açarıdır, çünki səhv tətbiq olunarsa, birləşmə zəif olacaq. Nöqtə qaynaqının üstünlükləri iş parçalarında əhəmiyyətli deformasiyalara yol verməmək, enerji səmərəliliyi, avtomatlaşdırma asanlığı və yüksək istehsal dərəcələri və heç bir doldurucu tələb etməmək kimi üstünlüklərə malikdir. Dezavantaj ondan ibarətdir ki, qaynaq fasiləsiz bir tikiş yaratmaq əvəzinə ləkələrdə baş verdiyi üçün ümumi güc digər qaynaq üsulları ilə müqayisədə nisbətən aşağı ola bilər. TİKİŞ QAYNAQI isə oxşar materialların yırtma səthlərində qaynaqlar yaradır. Dikiş bud və ya üst-üstə düşə bilər. Dikiş qaynağı bir ucdan başlayır və tədricən digərinə keçir. Bu üsul həmçinin qaynaq bölgəsinə təzyiq və cərəyan tətbiq etmək üçün misdən iki elektroddan istifadə edir. Disk formalı elektrodlar tikiş xətti boyunca daimi təmasda fırlanır və davamlı qaynaq yaradır. Burada da elektrodlar su ilə soyudulur. Qaynaqlar çox güclü və etibarlıdır. Digər üsullar proyeksiya, flaş və qaynaq üsullarıdır. BƏTKİ QAYNAQ yuxarıda izah edilən əvvəlki üsullardan bir qədər fərqlidir. Koalessensiya birləşdirilmiş metalların ərimə temperaturundan aşağı temperaturda və metal doldurucu istifadə edilmədən baş verir. Təzyiq bəzi proseslərdə istifadə edilə bilər. Müxtəlif üsullar müxtəlif metalların eyni kalıp vasitəsilə ekstrüde edildiyi COEXTRUSION KAYNAQ, yumşaq ərintiləri ərimə nöqtələrindən aşağı birləşdirdiyimiz SOYUQ TƏZYHIQ KAYNAĞI, görünən qaynaq xətləri olmayan DIFFUZİYON KAYNAQI, fərqli korroziyaya davamlı materialların birləşdirilməsi üçün PARTLAYICI QAYNAQ, məsələn. poladlar, elektromaqnit qüvvələri ilə boruları və təbəqələri sürətləndirdiyimiz elektromaqnit impulslu qaynaq, metalların yüksək temperaturlara qədər qızdırılması və bir-birinə vurulmasından ibarət DÖNMƏ KAYNAĞI, kifayət qədər sürtünmə qaynaqının aparıldığı FRIKSİYON QAYNAĞI, fırlanmayan bir qaynaq olan FRIKSİYON QAYNAQI. birləşmə xəttini keçən istehlak aləti, vakuumda və ya inert qazlarda ərimə temperaturundan aşağı yüksək temperaturda metalları bir-birinə basdırdığımız İSTİ TƏZYHIQ KAYNAQ, İSTİSAT TƏZYHIQ Gəminin içərisində inert qazlardan istifadə edərək təzyiq tətbiq etdiyimiz proses, birləşdiyimiz yerdə ROLL KAYNAĞI bir-birinə oxşamayan materialları arasına məcbur edərək iki fırlanan təkər, yüksək tezlikli vibrasiya enerjisi ilə nazik metal və ya plastik təbəqələrin qaynaq edildiyi ULTRASƏS KAYNAQ. Digər qaynaq proseslərimiz dərin nüfuz və sürətli emal ilə ELEKTRON ŞUA QAYNAĞI, lakin biz bunu xüsusi hallarda hesab edirik bahalı üsuldur, ELEKTROŞLAQ QAYNAQ yalnız ağır qalın boşqablar və polad iş parçaları üçün uyğun bir üsul, elektromaqnit induksiyasından istifadə etdiyimiz induksiya qaynağı və elektrik keçirici və ya ferromaqnit iş parçalarımızı qızdırmaq, LAZER ŞUALARI QAYNAĞI da dərin nüfuz və sürətli emal ilə, lakin bahalı bir üsuldur, LBW ilə GMAW-ni eyni qaynaq başlığında birləşdirən və lövhələr arasında 2 mm boşluqları bağlaya bilən LAZER HİBRİD KAYNAQ, ZƏRB KAYNAĞI. elektrik boşalmasını, ardınca materialların tətbiq olunan təzyiqlə döyülməsini, alüminium və dəmir oksidi tozları arasında ekzotermik reaksiyanı əhatə edən TERMİT KAYNAQINI, istehlak elektrodları ilə ELEKTROQAZ QAYNAQINI və şaquli vəziyyətdə yalnız polad ilə istifadə edilən və nəhayət, dirəyi bazaya birləşdirmək üçün ŞAP QAYNAQINI əhatə edir. istilik və təzyiq ilə material. Bura klikləməyinizi tövsiyə edirikAGS-TECH Inc tərəfindən lehimləmə, lehimləmə və yapışdırıcı yapışdırma proseslərinin sxematik təsvirlərini YÜKLƏYİN Bu, sizə aşağıda təqdim etdiyimiz məlumatları daha yaxşı başa düşməyə kömək edəcək. • BRAZING : İki və ya daha çox metalı aralarında olan doldurucu metalları ərimə nöqtələrindən yuxarı qızdırmaqla və yaymaq üçün kapilyar təsirdən istifadə etməklə birləşdiririk. Proses lehimləmə prosesinə bənzəyir, lakin lehimləmə zamanı doldurucunun əriməsi üçün lazım olan temperaturlar daha yüksəkdir. Qaynaqda olduğu kimi, flux doldurucu materialı atmosfer çirklənməsindən qoruyur. Soyuduqdan sonra iş parçaları bir-birinə birləşdirilir. Proses aşağıdakı əsas addımları əhatə edir: Yaxşı uyğunlaşma və boşluq, əsas materialların düzgün təmizlənməsi, düzgün fiksasiya, düzgün axın və atmosfer seçimi, montajın qızdırılması və nəhayət, lehimli montajın təmizlənməsi. Bizim lehimləmə proseslərimizdən bəziləri əl ilə və ya avtomatlaşdırılmış şəkildə həyata keçirilən məşhur üsul olan TORCH BRAZING-dir. Az həcmli istehsal sifarişləri və ixtisaslaşdırılmış hallar üçün uyğundur. İstilik lehimlənən birləşmənin yaxınlığında qaz alovu ilə tətbiq olunur. FIRIN BRAZING daha az operator bacarığı tələb edir və sənayedə kütləvi istehsal üçün uyğun olan yarı avtomatik prosesdir. Həm temperaturun idarə edilməsi, həm də sobada atmosferə nəzarət bu texnikanın üstünlükləridir, çünki birinci üsul bizə istilik dövrələrini idarə etməyə və məşəllə lehimləmə zamanı olduğu kimi yerli isitməni aradan qaldırmağa imkan verir, ikincisi isə hissəni oksidləşmədən qoruyur. Dırnaqlardan istifadə edərək biz istehsal xərclərini minimuma endirməyə qadirik. Dezavantajlar yüksək enerji istehlakı, avadanlıq xərcləri və daha çətin dizayn mülahizələridir. VAKUUM BRAZING vakuum sobasında baş verir. Temperaturun vahidliyi qorunur və biz çox az qalıq gərginliklə axmayan, çox təmiz birləşmələr əldə edirik. Yavaş isitmə və soyutma dövrlərində mövcud olan aşağı qalıq gərginliklər səbəbindən istilik müalicəsi vakuum lehimləmə zamanı baş verə bilər. Əsas çatışmazlıq onun yüksək qiymətidir, çünki vakuum mühitinin yaradılması bahalı prosesdir. Başqa bir üsul DIP BRAZING, lehimləmə birləşməsinin cütləşən səthlərə tətbiq olunduğu bərkidilmiş hissələri birləşdirir. Bundan sonra fiksasiya edilmiş hissələr istilik daşıyıcısı və axını kimi çıxış edən Natrium Xlorid (süfrə duzu) kimi ərimiş duz banyosuna batırılır. Hava xaric edilir və buna görə də oksid əmələ gəlməsi baş vermir. INDUCTION BRAZING-də biz materialları əsas materiallardan daha aşağı ərimə nöqtəsinə malik doldurucu metal ilə birləşdiririk. İnduksiya bobinindən gələn alternativ cərəyan, əsasən qara maqnit materiallarında induksiya istiliyinə səbəb olan bir elektromaqnit sahəsi yaradır. Metod seçmə isitmə, doldurucuların yalnız istədiyiniz ərazilərdə axan yaxşı birləşmələri, alov olmadığı üçün az oksidləşmə və soyutma sürətli, sürətli isitmə, tutarlılıq və yüksək həcmli istehsal üçün uyğunluğu təmin edir. Proseslərimizi sürətləndirmək və ardıcıllığı təmin etmək üçün biz tez-tez preformlardan istifadə edirik. Keramikadan metala fitinqlər, hermetik sızdırmazlıq, vakuum keçirmələri, yüksək və ultra yüksək vakuum və maye nəzarət komponentləri istehsal edən lehimləmə qurğumuz haqqında məlumatı burada tapa bilərsiniz:_cc781905-bb3b-136bad5cf58d_Lehimləmə Fabriki Broşürü • LƏHMƏ : Lehimləmə zamanı biz iş parçalarının əriməsi deyil, birləşməyə daxil olan birləşmə hissələrindən daha aşağı ərimə nöqtəsi olan doldurucu metaldır. Lehimləmə zamanı doldurucu metal lehimləmə ilə müqayisədə daha aşağı temperaturda əriyir. Lehimləmə üçün qurğuşunsuz ərintilərdən istifadə edirik və RoHS uyğunluğuna sahibik və müxtəlif tətbiqlər və tələblər üçün gümüş ərintisi kimi fərqli və uyğun ərintilərimiz var. Lehimləmə bizə qaz və maye keçirməyən birləşmələr təklif edir. YUMŞAQ LƏHMƏ zamanı doldurucu metalımızın ərimə nöqtəsi 400 C-dən aşağıdır, halbuki GÜMÜŞ LEhimləmə və lehimləmə zamanı daha yüksək temperaturlara ehtiyacımız var. Yumşaq lehimləmə daha aşağı temperaturdan istifadə edir, lakin yüksək temperaturlarda tələbkar tətbiqlər üçün güclü birləşmələrlə nəticələnmir. Gümüş lehimləmə, digər tərəfdən, məşəl tərəfindən təmin edilən yüksək temperatur tələb edir və bizə yüksək temperatur tətbiqləri üçün uyğun güclü birləşmələr verir. Lehimləmə ən yüksək temperatur tələb edir və adətən məşəldən istifadə olunur. Lehimləmə birləşmələri çox güclü olduğundan, ağır dəmir əşyaların təmiri üçün yaxşı namizədlərdir. İstehsal xətlərimizdə həm əllə lehimləmə, həm də avtomatlaşdırılmış lehimləmə xətlərindən istifadə edirik. İNDUKSİYON LEHİMİ induksiya ilə isitməni asanlaşdırmaq üçün mis rulonda yüksək tezlikli AC cərəyanından istifadə edir. Lehimlənmiş hissədə cərəyanlar induksiya edilir və nəticədə yüksək müqavimətdə istilik yaranır joint. Bu istilik doldurucu metalı əridir. Flux da istifadə olunur. İnduksiya lehimləmə silindrləri və boruları ətraflarına sarımaqla davamlı bir prosesdə lehimləmək üçün yaxşı bir üsuldur. Qrafit və keramika kimi bəzi materialların lehimlənməsi daha çətindir, çünki lehimləmədən əvvəl iş hissələrinin uyğun metal ilə örtülməsini tələb edir. Bu, interfasial birləşməni asanlaşdırır. Biz bu cür materialları xüsusilə hermetik qablaşdırma tətbiqləri üçün lehimləyirik. Biz çap dövrə lövhələrimizi (PCB) yüksək həcmdə əsasən DALĞA LEHİMİ ilə istehsal edirik. Yalnız kiçik miqdarda prototipləmə məqsədləri üçün biz lehimləmə dəmirindən istifadə edərək əl lehimindən istifadə edirik. Biz həm deşik, həm də səthə quraşdırılmış PCB birləşmələri (PCBA) üçün dalğa lehimindən istifadə edirik. Müvəqqəti yapışqan komponentləri dövrə lövhəsinə əlavə edir və montaj konveyerə yerləşdirilir və ərimiş lehim olan bir avadanlıq vasitəsilə hərəkət edir. Əvvəlcə PCB axıdılır və sonra əvvəlcədən isitmə zonasına daxil olur. Ərinmiş lehim bir tavadadır və onun səthində daimi dalğalar nümunəsi var. PCB bu dalğalar üzərində hərəkət etdikdə, bu dalğalar PCB-nin dibinə toxunur və lehimləmə yastıqlarına yapışır. Lehim yalnız sancaqlar və yastıqlarda qalır və PCB-nin özündə deyil. Ərinmiş lehimdəki dalğalar yaxşı idarə edilməlidir ki, sıçramasın və dalğa zirvələri lövhələrin arzuolunmaz sahələrinə toxunmasın və çirklənməsin. REFLOW SOLDERING-də elektron komponentləri lövhələrə müvəqqəti əlavə etmək üçün yapışqan lehim pastasından istifadə edirik. Sonra lövhələr temperatur tənzimləyicisi ilə yenidən axan sobaya qoyulur. Burada lehim əriyir və komponentləri daimi birləşdirir. Biz bu texnikadan həm səthə montaj komponentləri, həm də deşikdən keçən komponentlər üçün istifadə edirik. Lövhədəki elektron komponentlərin maksimum temperatur həddindən artıq qızdırılaraq məhv olmasının qarşısını almaq üçün temperaturun düzgün tənzimlənməsi və soba temperaturlarının tənzimlənməsi vacibdir. Yenidən lehimləmə prosesində əslində hər biri fərqli istilik profilinə malik bir neçə bölgə və ya mərhələyə sahibik, məsələn, əvvəlcədən qızdırma addımı, termal islatma addımı, yenidən axıdma və soyutma addımları. Bu müxtəlif addımlar çap dövrə lövhələrinin (PCBA) zədələnmədən təkrar lehimlənməsi üçün vacibdir. ULTRASONİK LƏHMƏ unikal imkanlara malik başqa bir tez-tez istifadə olunan texnikadır- O, şüşə, keramika və qeyri-metal materialları lehimləmək üçün istifadə edilə bilər. Məsələn, qeyri-metal olan fotovoltaik panellər bu texnika ilə yapışdırıla bilən elektrodlara ehtiyac duyur. Ultrasonik lehimləmədə biz ultrasəs vibrasiyaları da yayan qızdırılan lehimləmə ucunu yerləşdiririk. Bu titrəmələr substratın ərimiş lehim materialı ilə interfeysində kavitasiya qabarcıqları yaradır. Kavitasiyanın partlayıcı enerjisi oksidin səthini dəyişdirir və kir və oksidləri təmizləyir. Bu müddət ərzində bir ərinti təbəqəsi də əmələ gəlir. Bağlama səthindəki lehim oksigeni özündə birləşdirir və şüşə ilə lehim arasında güclü ortaq bir əlaqə yaratmağa imkan verir. DIP lehimləmə yalnız kiçik miqyaslı istehsal üçün uyğun olan dalğa lehimləmənin daha sadə bir versiyası kimi qəbul edilə bilər. İlk təmizləmə axını digər proseslərdə olduğu kimi tətbiq olunur. Quraşdırılmış komponentləri olan PCB-lər əl ilə və ya yarı avtomatlaşdırılmış şəkildə ərimiş lehim olan bir tanka batırılır. Ərinmiş lehim lövhədəki lehim maskası ilə qorunmadan açıq metal sahələrə yapışır. Avadanlıq sadə və ucuzdur. • YAPIŞTIRICI BİRLİK: Bu, tez-tez istifadə etdiyimiz başqa bir məşhur texnikadır və yapışqanlar, epoksilər, plastik maddələr və ya digər kimyəvi maddələrdən istifadə edərək səthlərin yapışdırılmasını nəzərdə tutur. Bağlama ya həlledicinin buxarlanması, istiliklə bərkiməsi, UV şüası ilə bərkiməsi, təzyiqlə bərkiməsi və ya müəyyən vaxt gözləməsi ilə həyata keçirilir. İstehsal xətlərimizdə müxtəlif yüksək performanslı yapışqanlardan istifadə olunur. Düzgün işlənmiş tətbiq və müalicə prosesləri ilə yapışan yapışma güclü və etibarlı olan çox aşağı gərginlikli bağlarla nəticələnə bilər. Yapışqan bağlar nəm, çirkləndiricilər, aşındırıcı maddələr, vibrasiya və s. kimi ətraf mühit amillərinə qarşı yaxşı qoruyucu ola bilər. Yapışqan birləşmənin üstünlükləri bunlardır: onlar lehimləmək, qaynaq etmək və ya lehimləmək çətin olan materiallara tətbiq oluna bilər. Həmçinin qaynaq və ya digər yüksək temperatur prosesləri nəticəsində zədələnəcək istiliyə həssas materiallar üçün də üstünlük verilə bilər. Yapışqanların digər üstünlükləri onların qeyri-müntəzəm formalı səthlərə tətbiq oluna bilmələri və digər üsullarla müqayisədə montaj çəkisini çox az miqdarda artırmaqdır. Həmçinin hissələrdə ölçü dəyişiklikləri çox azdır. Bəzi yapışqanlar indeks uyğunluq xüsusiyyətlərinə malikdir və işıq və ya optik siqnal gücünü əhəmiyyətli dərəcədə azaltmadan optik komponentlər arasında istifadə edilə bilər. Digər tərəfdən çatışmazlıqlar istehsal xətlərini, fiksasiya tələblərini, səth hazırlığı tələblərini və yenidən işləməyə ehtiyac olduqda sökülmə çətinliyini ləngidə bilən daha uzun müalicə müddətləridir. Yapışqan bağlama əməliyyatlarımızın əksəriyyəti aşağıdakı addımları əhatə edir: - Səthi müalicə: Deionlaşdırılmış su ilə təmizləmə, spirtlə təmizləmə, plazma və ya korona təmizləmə kimi xüsusi təmizləmə prosedurları adi haldır. Təmizlədikdən sonra mümkün olan ən yaxşı birləşmələri təmin etmək üçün səthlərə yapışma stimullaşdırıcıları tətbiq edə bilərik. - Hissələrin bərkidilməsi: Həm yapışan tətbiq, həm də müalicə üçün biz xüsusi qurğular dizayn edir və istifadə edirik. -Yapışqan Tətbiq: Yapışqanları lazımi yerə çatdırmaq üçün biz bəzən əl ilə, bəzən də vəziyyətə uyğun olaraq robototexnika, servo mühərriklər, xətti ötürücülər kimi avtomatlaşdırılmış sistemlərdən istifadə edirik və onu lazımi həcmdə və miqdarda çatdırmaq üçün dispenserlərdən istifadə edirik. -Qurma: Yapışqandan asılı olaraq, biz sadə qurutma və qurutma, eləcə də katalizator rolunu oynayan UV işıqları altında qurutma və ya sobada istilik müalicəsi və ya dirəklər və qurğulara quraşdırılmış müqavimətli qızdırıcı elementlərdən istifadə edə bilərik. Bura klikləməyinizi tövsiyə edirikAGS-TECH Inc. tərəfindən bərkitmə proseslərinin sxematik təsvirlərini YÜKLƏ EDİN. Bu, sizə aşağıda təqdim etdiyimiz məlumatları daha yaxşı başa düşməyə kömək edəcək. • BAXMA PROSESLƏRİ : Mexaniki birləşmə proseslərimiz iki brad kateqoriyasına bölünür: BAXTICILAR və İNTEQRAL OYNAMALAR. İstifadə etdiyimiz bərkidicilərə misal olaraq vintlər, sancaqlar, qoz-fındıq, boltlar, pərçimlər daxildir. İstifadə etdiyimiz inteqral birləşmələrə misal olaraq sıxılma və büzüşmə, tikişlər, qıvrımlar daxildir. Müxtəlif bərkitmə üsullarından istifadə etməklə biz mexaniki birləşmələrimizin uzun illər istifadə üçün möhkəm və etibarlı olmasına əmin oluruq. VANDALAR və BOLTS obyektləri bir yerdə saxlamaq və yerləşdirmək üçün ən çox istifadə edilən bərkidicilərdəndir. Bizim vintlər və boltlar ASME standartlarına cavab verir. Müxtəlif növ vintlər və boltlar, o cümlədən altıbucaqlı qapaqlı vintlər və altıbucaqlı boltlar, gecikmə vintləri və boltlar, ikiqat uclu vint, dübel vinti, göz vinti, güzgü vinti, təbəqə metal vint, incə tənzimləmə vinti, özünü qazma və özünü vurma vintləri daxildir. , tənzimləyici vint, quraşdırılmış yuyuculu vintlər və s. Bizdə şkaf, günbəz, dəyirmi, flanşlı başlıq kimi müxtəlif vida başlığı və yuva, phillips, kvadrat, altıbucaqlı yuva kimi müxtəlif vida ötürücü növləri var. Digər tərəfdən RIVET hamar silindrik valdan və bir tərəfdən başdan ibarət daimi mexaniki bərkidicidir. Daxil edildikdən sonra pərçimin digər ucu deformasiya olunur və yerində qalması üçün diametri genişləndirilir. Başqa sözlə, pərçim quraşdırmadan əvvəl bir başlığa, quraşdırmadan sonra isə iki başlığa malikdir. Tətbiqindən, gücündən, əlçatanlığından və qiymətindən asılı olaraq bərk/dəyirmi başlı pərçimlər, konstruktiv, yarı boru, kor, oskar, sürtünmə, sürtünmə kilidi, özünü deşən pərçimlər kimi müxtəlif növ pərçimlər quraşdırırıq. Qaynaq istiliyinə görə istilik deformasiyasının və material xüsusiyyətlərinin dəyişməsinin qarşısının alınması lazım olduğu hallarda perçinləməyə üstünlük verilə bilər. Perçinləmə həmçinin yüngül çəki və xüsusilə kəsici qüvvələrə qarşı yaxşı güc və dözümlülük təklif edir. Dartma yüklərinə qarşı vintlər, qaykalar və boltlar daha uyğun ola bilər. CLINCHING prosesində biz birləşən təbəqə metallar arasında mexaniki blok yaratmaq üçün xüsusi zımba və kalıplardan istifadə edirik. Zımba, təbəqə metal təbəqələrini kalıp boşluğuna itələyir və daimi birləşmənin meydana gəlməsi ilə nəticələnir. Klinçləmə zamanı heç bir istilik və soyutma tələb olunmur və bu, soyuq bir iş prosesidir. Bəzi hallarda ləkə qaynağını əvəz edə bilən iqtisadi bir prosesdir. PINNING-də biz maşın hissələrinin bir-birinə nisbətən mövqelərini təmin etmək üçün istifadə olunan maşın elementləri olan sancaqlardan istifadə edirik. Əsas növlər çəngəl sancaqlar, qaymaqlı sancaqlar, yaylı sancaqlar, dübel sancaqlar, və bölünmüş sancaqlardır. STAPLING zamanı biz materialları birləşdirmək və ya bağlamaq üçün istifadə olunan iki tərəfli bərkidicilər olan zımba tabancalarından və ştapellərdən istifadə edirik. Zımbalama aşağıdakı üstünlüklərə malikdir: İqtisadi, sadə və sürətli istifadə, ştapelin tacı bir-birinə yapışdırılmış materialları körpüləmək üçün istifadə edilə bilər, Ştapelin tacı kabel kimi bir parçanın körpülənməsini və onu deşmədən və ya səthə bərkidilməsini asanlaşdıra bilər. zərər verən, nisbətən asan aradan qaldırılması. PRESS FITTING hissələri bir-birinə itələməklə yerinə yetirilir və aralarındakı sürtünmə hissələri bərkidilir. Böyük ölçülü şaftdan və kiçik ölçülü çuxurdan ibarət pres uyğun hissələri ümumiyyətlə iki üsuldan biri ilə yığılır: Ya güc tətbiq etməklə, ya da hissələrin istilik genişlənməsi və ya daralmasından istifadə etməklə. Güc tətbiq etməklə pres fitinqi qurulduqda biz ya hidravlik presdən, ya da əllə idarə olunan presdən istifadə edirik. Digər tərəfdən, pres fitinqi istilik genişlənməsi ilə qurulduqda, zərf hissələrini qızdırırıq və isti olanda yerinə yığırıq. Onlar soyuduqda büzülür və normal ölçülərinə qayıdırlar. Bu, yaxşı bir mətbuat uyğunluğu ilə nəticələnir. Biz buna alternativ olaraq SHRINK-FITTING deyirik. Bunun başqa bir yolu, montajdan əvvəl zərflənmiş hissələrin soyudulması və sonra onların cütləşən hissələrinə sürüşdürülməsidir. Montaj isindikdə onlar genişlənir və biz sıx uyğunluq əldə edirik. İstiləşmənin material xüsusiyyətlərinin dəyişməsi riski olduğu hallarda bu sonuncu üsula üstünlük verilə bilər. Belə hallarda soyutma daha təhlükəsizdir. Pnevmatik və Hidravlik Komponentlər və Yığıncaqlar • O-halqa, yuyucu, möhür, conta, üzük, şim kimi klapanlar, hidravlik və pnevmatik komponentlər. Klapanlar və pnevmatik komponentlər çox çeşiddə təqdim olunduğu üçün burada hər şeyi sadalaya bilmərik. Tətbiq etdiyiniz fiziki və kimyəvi mühitdən asılı olaraq sizin üçün xüsusi məhsullarımız var. Zəhmət olmasa tətbiqi, komponentin növünü, spesifikasiyaları, klapanlarınız və pnevmatik komponentlərinizlə təmasda olacaq təzyiq, temperatur, mayelər və ya qazlar kimi ətraf mühit şəraitini göstərin; və biz sizin üçün ən uyğun məhsulu seçəcəyik və ya tətbiqiniz üçün xüsusi olaraq istehsal edəcəyik. CLICK Product Finder-Locator Service ƏVVƏLKİ SƏHİFƏ

Composites, Composite Materials Manufacturing, Particle and Fiber Reinforced, Cermets, Ceramic & Metal Composite, Glass Fiber Reinforced Polymer, Lay-Up Process Kompozitlər və Kompozit Materiallar İstehsalı Sadəcə olaraq, KOMPOZİTLƏR və ya KOMPOZİT MATERİALLAR müxtəlif fiziki və ya kimyəvi xassələrə malik iki və ya bir neçə materialdan ibarət materiallardır, lakin birləşdirildikdə, tərkib materiallarından fərqli bir materiala çevrilirlər. Qeyd etməliyik ki, tərkib materialları strukturda ayrı və fərqli olaraq qalır. Kompozit material istehsalında məqsəd onun tərkib hissələrindən üstün olan və hər bir komponentin arzu olunan xüsusiyyətlərini özündə birləşdirən məhsul əldə etməkdir. Nümunə olaraq; gücü, aşağı çəkisi və ya daha aşağı qiyməti kompozitin dizaynı və istehsalının motivatoru ola bilər. Təklif etdiyimiz kompozitlərin növü hissəciklərlə gücləndirilmiş kompozitlər, keramika-matris / polimer-matris / metal-matris / karbon-karbon / hibrid kompozitlər, struktur və laminatlı və sendviç strukturlu kompozitlər və nanokompozitlər daxil olmaqla, liflə gücləndirilmiş kompozitlərdir. Kompozit material istehsalında tətbiq etdiyimiz istehsal üsulları bunlardır: Pultrusion, prepreg istehsal prosesləri, qabaqcıl lif yerləşdirmə, filament sarma, uyğunlaşdırılmış lif yerləşdirmə, fiberglas sprey lay-up prosesi, tufting, lanxide prosesi, z-pinning. Bir çox kompozit materiallar iki fazadan ibarətdir, matris davamlıdır və digər fazanı əhatə edir; və matrislə əhatə olunmuş dispers faza. Bura klikləməyinizi tövsiyə edirikAGS-TECH Inc. tərəfindən Kompozitlər və Kompozit Materiallar İstehsalının Sxematik İllüstrasiyalarımızı YÜKLƏYİN. Bu, sizə aşağıda təqdim etdiyimiz məlumatları daha yaxşı başa düşməyə kömək edəcək. • HİSSƏLƏRİ MÜKƏMMƏTLƏNMİŞ KOMPOZİTLƏR : Bu kateqoriya iki növdən ibarətdir: Böyük hissəcikli kompozitlər və dispersiya ilə gücləndirilmiş kompozitlər. Əvvəlki tipdə hissəcik-matris qarşılıqlı təsirləri atom və ya molekulyar səviyyədə müalicə edilə bilməz. Bunun əvəzinə kontinuum mexanikası etibarlıdır. Digər tərəfdən, dispersiya ilə gücləndirilmiş kompozitlərdə hissəciklər ümumiyyətlə onlarla nanometr diapazonunda daha kiçikdir. Böyük hissəcikli kompozitlərə bir nümunə, doldurucuların əlavə edildiyi polimerlərdir. Doldurucular materialın xüsusiyyətlərini yaxşılaşdırır və polimer həcminin bir hissəsini daha qənaətcil materialla əvəz edə bilər. İki fazanın həcm fraksiyaları kompozitin davranışına təsir göstərir. Böyük hissəcikli kompozitlər metallar, polimerlər və keramika ilə birlikdə istifadə olunur. CERMETS keramika/metal kompozitlərinin nümunələridir. Ən çox yayılmış sermetimiz sementlənmiş karbiddir. O, kobalt və ya nikel kimi bir metal matrisindəki volfram karbid hissəcikləri kimi odadavamlı karbid keramikadan ibarətdir. Bu karbid kompozitləri bərkimiş polad üçün kəsici alətlər kimi geniş istifadə olunur. Sərt karbid hissəcikləri kəsmə hərəkətindən məsuldur və onların möhkəmliyi çevik metal matrisi ilə gücləndirilir. Beləliklə, hər iki materialın üstünlüklərini bir kompozitdə əldə edirik. İstifadə etdiyimiz böyük hissəcikli kompozitin başqa bir ümumi nümunəsi yüksək dartılma gücü, möhkəmlik, yırtılma və aşınma müqavimətinə malik kompozit əldə etmək üçün vulkanlaşdırılmış rezinlə qarışdırılmış karbon qara hissəciklərdir. Dispersiya ilə gücləndirilmiş kompozitə misal olaraq, çox sərt və təsirsiz bir materialın incə hissəciklərinin vahid dispersiyası ilə gücləndirilmiş və bərkidilmiş metallar və metal ərintiləri ola bilər. Alüminium metal matrisinə çox kiçik alüminium oksidi lopaları əlavə edildikdə, yüksək temperaturda möhkəmliyə malik sinterlənmiş alüminium tozu əldə edirik. • LİFLƏ MÜKAFAT EDİLMİŞ KOMPOZİTLƏR: Kompozitlərin bu kateqoriyası əslində ən mühümdür. Məqsəd vahid çəkiyə görə yüksək güc və sərtlikdir. Bu kompozitlərdə lif tərkibi, uzunluğu, oriyentasiyası və konsentrasiyası bu materialların xüsusiyyətlərini və faydalılığını müəyyən etmək üçün çox vacibdir. İstifadə etdiyimiz liflərin üç qrupu var: bığlar, liflər və məftillər. BıĞLAR çox nazik və uzun tək kristallardır. Onlar ən güclü materiallardandır. Bəzi misal bığ materialları qrafit, silisium nitridi, alüminium oksiddir. FIBERS digər tərəfdən əsasən polimerlər və ya keramikalardır və polikristal və ya amorf vəziyyətdədirlər. Üçüncü qrup, nisbətən böyük diametrlərə malik olan və tez-tez poladdan və ya volframdan ibarət olan incə naqillərdir. Tellə gücləndirilmiş kompozitə misal olaraq rezin içərisində polad məftil olan avtomobil şinləridir. Matris materialından asılı olaraq bizdə aşağıdakı kompozitlər var: POLİMER-MATRİS KOMPOZİTLƏRİ: Bunlar polimer qatranından və möhkəmləndirici tərkib hissəsi kimi liflərdən hazırlanır. Şüşə Elyafla Gücləndirilmiş Polimer (GFRP) Kompozitləri adlanan bir alt qrup polimer matrisində davamlı və ya kəsilməyən şüşə lifləri ehtiva edir. Şüşə yüksək möhkəmlik təklif edir, qənaətcildir, liflərə asanlıqla hazırlanır və kimyəvi cəhətdən təsirsizdir. Dezavantajlar onların məhdud sərtliyi və sərtliyidir, xidmət temperaturu yalnız 200-300 C-yə qədərdir. Fiberglas avtomobil gövdələri və nəqliyyat avadanlığı, dəniz nəqliyyat vasitələrinin gövdələri, saxlama qabları üçün uyğundur. Onlar məhdud sərtliyə görə aerokosmik və ya körpü tikintisi üçün uyğun deyil. Digər alt qrup Karbon Fiberlə Gücləndirilmiş Polimer (CFRP) Kompozit adlanır. Burada karbon polimer matrisindəki lif materialımızdır. Karbon yüksək spesifik modulu və gücü və bunları yüksək temperaturda saxlamaq qabiliyyəti ilə tanınır. Karbon lifləri bizə standart, orta, yüksək və ultra yüksək gərginlik modulları təklif edə bilər. Bundan əlavə, karbon lifləri müxtəlif fiziki və mexaniki xüsusiyyətlər təklif edir və buna görə də müxtəlif xüsusi hazırlanmış mühəndislik tətbiqləri üçün uyğundur. CFRP kompozitləri idman və istirahət avadanlıqları, təzyiq gəmiləri və aerokosmik struktur komponentlərinin istehsalı üçün nəzərdə tutula bilər. Bununla belə, başqa bir alt qrup, Aramid Liflə Gücləndirilmiş Polimer Kompozitləri də yüksək möhkəmliyə və modullu materiallara aiddir. Onların gücü və çəki nisbəti olduqca yüksəkdir. Aramid lifləri KEVLAR və NOMEX ticarət adları ilə də tanınır. Gərginlik altında digər polimer lifli materiallardan daha yaxşı işləyirlər, lakin sıxılmada zəifdirlər. Aramid lifləri möhkəm, zərbəyə davamlıdır, sürünməyə və yorulmağa davamlıdır, yüksək temperaturda sabitdir, güclü turşu və əsaslara qarşı kimyəvi cəhətdən inertdir. Aramid lifləri idman mallarında, gülləkeçirməz jiletlərdə, şinlərdə, iplərdə, fiber optik kabel örtüklərində geniş istifadə olunur. Digər lif gücləndirici materiallar mövcuddur, lakin daha az dərəcədə istifadə olunur. Bunlar əsasən bor, silisium karbid, alüminium oksiddir. Digər tərəfdən polimer matris materialı da vacibdir. Bu, kompozitin maksimum xidmət temperaturunu təyin edir, çünki polimer ümumiyyətlə daha aşağı ərimə və parçalanma temperaturuna malikdir. Poliesterlər və vinil efirləri polimer matrisi kimi geniş istifadə olunur. Qatranlar da istifadə olunur və onlar əla nəmə davamlılıq və mexaniki xüsusiyyətlərə malikdir. Məsələn, poliimid qatranı təxminən 230 dərəcə Selsiyə qədər istifadə edilə bilər. METAL-MATRİS KOMPOZİTLƏRİ: Bu materiallarda çevik metal matrisdən istifadə edirik və xidmət temperaturları ümumiyyətlə onların tərkib hissələrindən yüksəkdir. Polimer-matrisli kompozitlərlə müqayisədə bunlar daha yüksək işləmə temperaturlarına, yanmaz və üzvi mayelərə qarşı daha yaxşı deqradasiya müqavimətinə malik ola bilər. Bununla belə, onlar daha bahalıdır. Bığlar, hissəciklər, davamlı və kəsikli liflər kimi möhkəmləndirici materiallar; və mis, alüminium, maqnezium, titan, super ərintilər kimi matris materialları geniş istifadə olunur. Tətbiq nümunələri alüminium oksidi və karbon lifləri ilə gücləndirilmiş alüminium ərintisi matrisindən hazırlanmış mühərrik komponentləridir. KERAMİK-MATRİKS KOMPOZİTLƏRİ: Keramika materialları yüksək temperaturda yüksək etibarlılığı ilə tanınır. Bununla belə, onlar çox kövrəkdirlər və qırılma möhkəmliyi üçün aşağı qiymətlərə malikdirlər. Bir keramikanın hissəciklərini, liflərini və ya bığlarını digərinin matrisinə yerləşdirməklə biz daha yüksək qırılma möhkəmliyinə malik kompozitlər əldə edə bilirik. Bu daxil edilmiş materiallar, çatların uclarını əymək və ya çatlar üzərində körpülər yaratmaq kimi bəzi mexanizmlər vasitəsilə, əsasən, matrisin içərisində çatların yayılmasına mane olur. Nümunə olaraq, SiC bığları ilə gücləndirilmiş alüminium oksidləri sərt metal ərintilərinin emal edilməsi üçün kəsici alət əlavələri kimi istifadə olunur. Bunlar sementlənmiş karbidlərlə müqayisədə daha yaxşı performans göstərə bilər. KARBON-KARBON KOMPOZİTLERİ: Həm möhkəmləndirici, həm də matris karbondur. Onlar 2000 C-dən yuxarı yüksək temperaturda yüksək gərginlik modullarına və güclərə, sürünmə müqavimətinə, yüksək qırılma sərtliyinə, aşağı istilik genişlənmə əmsallarına, yüksək istilik keçiriciliyinə malikdir. Bu xüsusiyyətlər onları termal şok müqaviməti tələb edən tətbiqlər üçün ideal hala gətirir. Bununla belə, karbon-karbon kompozitlərinin zəifliyi onun yüksək temperaturda oksidləşməyə qarşı həssaslığıdır. İstifadəyə tipik nümunələr isti presləmə qəlibləri, təkmil turbin mühərrik komponentlərinin istehsalıdır. HİBRİD KOMPOZİTLER: İki və ya daha çox müxtəlif növ liflər bir matrisdə qarışdırılır. Beləliklə, yeni bir materialı xüsusiyyətlərin birləşməsinə uyğunlaşdırmaq olar. Buna misal olaraq həm karbon, həm də şüşə liflərin polimer qatranına daxil edilməsini göstərmək olar. Karbon lifləri aşağı sıxlıqlı sərtlik və möhkəmlik təmin edir, lakin bahalıdır. Digər tərəfdən şüşə ucuzdur, lakin karbon liflərinin sərtliyindən məhrumdur. Şüşə-karbon hibrid kompoziti daha güclü və sərtdir və daha aşağı qiymətə istehsal oluna bilər. LİFLİ KOMPOZİTLƏRİN EMALI : Eyni istiqamətə yönəldilmiş lifləri bərabər paylanmış davamlı liflə gücləndirilmiş plastiklər üçün biz aşağıdakı üsullardan istifadə edirik. ÇƏKİLMƏ: Davamlı uzunluqlu və sabit kəsikli çubuqlar, şüalar və borular istehsal olunur. Fasiləsiz liflər termoset qatranı ilə hopdurulur və onları istənilən formaya gətirmək üçün polad kalıp vasitəsilə çəkilir. Sonra, onlar son formasını əldə etmək üçün dəqiq işlənmiş bərkidici kalıpdan keçirlər. Müalicə üçün kalıp qızdırıldığı üçün qatran matrisini müalicə edir. Çəkicilər materialı kalıplardan çəkirlər. Daxil edilmiş içi boş nüvələrdən istifadə edərək, borular və içi boş həndəsələr əldə edə bilirik. Pultrusion üsulu avtomatlaşdırılmışdır və bizə yüksək istehsal dərəcələri təklif edir. İstənilən uzunluqda məhsul istehsal etmək mümkündür. PREPREG İSTEHSAL PROSESİ: Prepreg, qismən bərkimiş polimer qatranı ilə əvvəlcədən emprenye edilmiş davamlı lifli möhkəmləndiricidir. Struktur tətbiqlər üçün geniş istifadə olunur. Material lent şəklində gəlir və lent şəklində göndərilir. İstehsalçı onu birbaşa formalaşdırır və heç bir qatran əlavə etmədən tam müalicə edir. Prepreglər otaq temperaturunda müalicə reaksiyalarına məruz qaldıqları üçün onlar 0 C və ya daha aşağı temperaturda saxlanılır. İstifadədən sonra qalan lentlər aşağı temperaturda yenidən saxlanılır. Termoplastik və termosetting qatranları istifadə olunur və karbon, aramid və şüşənin möhkəmləndirici lifləri geniş yayılmışdır. Prepreglərdən istifadə etmək üçün əvvəlcə daşıyıcının arxa kağızı çıxarılır və sonra prepreq lentinin alətlə işlənmiş səthə çəkilməsi ilə istehsal aparılır (yatırma prosesi). İstədiyiniz qalınlığı əldə etmək üçün bir neçə qat qoyula bilər. Tez-tez tətbiq olunan təcrübə, çarpaz qatlı və ya bucaqlı laminat istehsal etmək üçün lif istiqamətini dəyişdirməkdir. Nəhayət, müalicə üçün istilik və təzyiq tətbiq olunur. Prepreglərin kəsilməsi və döşənməsi üçün həm əl emalından, həm də avtomatlaşdırılmış proseslərdən istifadə olunur. FİLAMENT BARIMI: Davamlı möhkəmləndirici liflər boş və adətən siklindirik formanı izləmək üçün əvvəlcədən müəyyən edilmiş nümunədə dəqiq şəkildə yerləşdirilir. Liflər əvvəlcə qatran banyosundan keçir və sonra avtomatlaşdırılmış sistem vasitəsilə mandrelə sarılır. Bir neçə bükmə təkrarından sonra istədiyiniz qalınlıqlar alınır və qurutma ya otaq temperaturunda, ya da soba içərisində aparılır. İndi mandrel çıxarılır və məhsul sökülür. Filament sarğı, lifləri çevrəvi, spiral və qütb naxışlarında bükməklə çox yüksək güc-çəki nisbətləri təklif edə bilər. Borular, çənlər, korpuslar bu texnika ilə hazırlanır. • STRUKTUR KOMPOZİTLƏR: Ümumiyyətlə bunlar həm homojen, həm də kompozit materiallardan ibarətdir. Buna görə də, bunların xassələri onun elementlərinin tərkib materialları və həndəsi dizaynı ilə müəyyən edilir. Əsas növlər bunlardır: LAMİNAR KOMPOZİTLƏR: Bu struktur materiallar iki ölçülü təbəqələrdən və ya üstünlük verilən yüksək möhkəmlikli istiqamətlərə malik panellərdən hazırlanır. Laylar yığılır və birlikdə sementlənir. İki perpendikulyar oxda yüksək möhkəmlikli istiqamətləri dəyişdirərək, iki ölçülü müstəvidə hər iki istiqamətdə yüksək möhkəmliyə malik olan bir kompozit əldə edirik. Qatların bucaqlarını tənzimləməklə, üstünlük verilən istiqamətlərdə möhkəmliyə malik kompozit istehsal etmək olar. Müasir xizək bu şəkildə istehsal olunur. SENDVİÇ PANELLƏR: Bu struktur kompozitlər yüngüldür, lakin yüksək sərtliyə və möhkəmliyə malikdir. Sendviç panellər alüminium ərintiləri, liflə gücləndirilmiş plastik və ya polad kimi sərt və möhkəm materialdan hazırlanmış iki xarici təbəqədən və xarici təbəqələr arasında bir nüvədən ibarətdir. Əsas yüngül olmalıdır və çox vaxt aşağı elastiklik moduluna malikdir. Populyar əsas materiallar sərt polimer köpüklər, ağac və pətəklərdir. Sendviç panellər tikinti sənayesində dam örtüyü, döşəmə və ya divar materialı kimi, həmçinin aerokosmik sənayedə geniş istifadə olunur. • NANOKOMPOZİTLƏR: Bu yeni materiallar matrisə daxil edilmiş nanoölçülü hissəciklərdən ibarətdir. Nanokompozitlərdən istifadə etməklə biz rezin xassələrini dəyişməz saxlamaqla havanın keçməsinə çox yaxşı maneə olan rezin materialları istehsal edə bilərik. CLICK Product Finder-Locator Service ƏVVƏLKİ SƏHİFƏ

Machine Elements Manufacturing, Gears, Gear Drives, Bearings, Keys, Splines, Pins, Shafts, Seals, Fasteners, Clutch, Cams, Followers, Belts, Couplings, Shafts Maşın elementlərinin istehsalı Daha çox oxu Kəmərlər və Zəncirlər və Kabel Sürücü Yığıncağı Daha çox oxu Ötürücülər və Ötürücü Quraşdırma Daha çox oxu Muftalar və podşipniklərin istehsalı Daha çox oxu Açarlar & Splines & Sancaqlar İstehsalı Daha çox oxu Kameralar və İzləyicilər və Bağlantılar və Ratchet Təkərlərinin İstehsalı Daha çox oxu Şaftların istehsalı Daha çox oxu Mexanik möhürlərin istehsalı Daha çox oxu Debriyaj və Əyləc yığımı Daha çox oxu Bağlayıcıların istehsalı Daha çox oxu Sadə maşınların yığılması MACHINE ELEMENTS maşının elementar komponentləridir. Bu elementlər üç əsas növdən ibarətdir: 1.) Çərçivə elementləri, podşipniklər, oxlar, splaynlar, bərkidicilər, möhürlər və sürtkü yağları daxil olmaqla struktur komponentlər. 2.) Ötürücü qatarlar, kəmər və ya zəncir ötürücüləri, keçidlər, cam və izləyici sistemlər, əyləclər və muftalar kimi müxtəlif yollarla hərəkətə nəzarət edən mexanizmlər. 3.) Düymələr, açarlar, göstəricilər, sensorlar, aktuatorlar və kompüter nəzarətçiləri kimi idarəetmə komponentləri. Sizə təklif etdiyimiz maşın elementlərinin əksəriyyəti ümumi ölçülər üçün standartlaşdırılıb, lakin xüsusi tətbiqləriniz üçün xüsusi hazırlanmış maşın elementləri də mövcuddur. Maşın elementlərinin fərdiləşdirilməsi yüklənə bilən kataloqlarımızda olan mövcud dizaynlarda və ya tamamilə yeni dizaynlarda həyata keçirilə bilər. Dizayn hər iki tərəf tərəfindən təsdiq edildikdən sonra maşın elementlərinin prototipləşdirilməsi və istehsalı davam etdirilə bilər. Yeni maşın elementlərinin layihələndirilməsi və istehsalı tələb olunarsa, müştərilərimiz ya öz planlarını bizə e-poçtla göndərirlər və biz onları təsdiq üçün nəzərdən keçiririk, ya da onlar bizdən onların tətbiqi üçün maşın elementlərini dizayn etməyi xahiş edirlər. Sonuncu halda biz müştərilərimizdən daxil olan bütün məlumatlardan istifadə edirik və maşın elementlərini dizayn edirik və yekun planları təsdiq üçün müştərilərimizə göndəririk. Təsdiq edildikdən sonra biz ilk məhsullar istehsal edirik və sonra son dizayna uyğun olaraq maşın elementlərini istehsal edirik. Bu işin istənilən mərhələsində, müəyyən bir maşın elementinin dizaynı sahədə qeyri-qənaətbəxş çıxış edərsə (bu nadirdir), biz bütün layihəni nəzərdən keçiririk və ehtiyac olduqda müştərilərimizlə birgə dəyişikliklər edirik. Lazım olduqda və ya tələb olunduqda maşın elementlərinin və ya hər hansı digər məhsulun dizaynı üçün müştərilərimizlə açıqlanmayan müqavilələr (NDA) imzalamaq standart təcrübəmizdir. Müəyyən bir müştəri üçün maşın elementləri xüsusi dizayn və istehsal edildikdən sonra biz ona məhsul kodu təyin edirik və onları yalnız məhsulun sahibi olan müştərimizə istehsal edib satırıq. Hazırlanmış alətlər, qəliblər və prosedurlardan istifadə edərək, lazım olduğu qədər və müştərimiz onları yenidən sifariş etdikdə, biz maşın elementlərini təkrar edirik. Başqa sözlə, xüsusi maşın elementi sizin üçün dizayn və istehsal edildikdən sonra, əqli mülkiyyət, eləcə də bütün alətlər və qəliblər sizin və istədiyiniz kimi təkrar istehsal olunan məhsullar üçün bizim tərəfimizdən qeyri-müəyyən müddətə qorunur və saxlanılır. Biz həmçinin müştərilərimizə maşın elementlərini proqrama xidmət edən və müştərilərimizin gözləntilərinə cavab verən və ya ondan artıq olan komponent və ya montajda yaradıcı şəkildə birləşdirərək mühəndislik xidmətləri təklif edirik. Maşın elementlərimizi istehsal edən zavodlar ya ISO9001, QS9000 və ya TS16949 tərəfindən uyğunlaşdırılır. Bundan əlavə, məhsullarımızın əksəriyyəti CE və ya UL nişanına malikdir və ISO, SAE, ASME, DIN kimi beynəlxalq standartlara cavab verir. Maşın elementlərimiz haqqında ətraflı məlumat əldə etmək üçün alt menyulara klikləyin, o cümlədən: - Kəmərlər, Zəncirlər və Kabel Sürücüləri - Ötürücülər və Ötürücülər - Muftalar və podşipniklər - Açarlar & Splines və sancaqlar - Kameralar və Bağlantılar - Şaftlar - Mexanik möhürlər - Sənaye Debriyajı və Əyləc - Bağlayıcılar - Sadə maşınlar Biz müştərilərimiz, dizaynerlərimiz və maşın elementləri də daxil olmaqla yeni məhsulların tərtibatçıları üçün istinad broşürü hazırlamışıq. Siz maşın komponentlərinin dizaynında istifadə olunan bəzi terminlərlə tanış ola bilərsiniz: Dizaynerlər və Mühəndislər tərəfindən istifadə olunan Ümumi Maşın Mühəndisliyi Terminləri üçün broşuranı yükləyin Maşın elementlərimiz sənaye maşınları, avtomatlaşdırma sistemləri, sınaq və metrologiya avadanlığı, nəqliyyat avadanlığı, tikinti maşınları və demək olar ki, ağlınıza gələn hər yerdə kimi müxtəlif sahələrdə tətbiqlər tapır. AGS-TECH tətbiqdən asılı olaraq müxtəlif materiallardan maşın elementləri hazırlayır və istehsal edir. Maşın elementləri üçün istifadə olunan materiallar oyuncaqlar üçün istifadə edilən qəliblənmiş plastikdən tutmuş sənaye maşınları üçün bərkimiş və xüsusi örtülmüş poladdan tutmuş ola bilər. Dizaynerlərimiz dişli dişlərindəki bucaqlar, çəkilən gərginliklər, aşınma dərəcələri... və s. kimi detalları nəzərə alaraq, maşın elementlərini inkişaf etdirmək üçün ən müasir peşəkar proqram və dizayn alətlərindən istifadə edirlər. Tətbiqiniz üçün hazır maşın elementlərini tapa bildiyinizi görmək üçün alt menyularımızı vərəqləyin və məhsul broşüralarımızı və kataloqlarımızı endirin. Tətbiqiniz üçün yaxşı uyğunluq tapa bilmirsinizsə, zəhmət olmasa bizə bildirin və biz sizin ehtiyaclarınızı ödəyəcək maşın elementlərini inkişaf etdirmək və istehsal etmək üçün sizinlə işləyəcəyik. Əgər siz istehsal imkanları əvəzinə bizim mühəndislik, tədqiqat və inkişaf imkanlarımızla maraqlanırsınızsa, o zaman sizi vebsaytımıza daxil olmağa dəvət edirik http://www.ags-engineering.com burada dizayn, məhsulun inkişafı, prosesin inkişafı, mühəndislik konsaltinq xidmətləri və s. haqqında daha ətraflı məlumat tapa bilərsiniz CLICK Product Finder-Locator Service ƏVVƏLKİ SƏHİFƏ

Transmission Components, Belts, Chains and Cable Drives, Conventional & Grooved or Serrated, Positive Drive, Pulleys Kəmərlər və Zəncirlər və Kabel Sürücü Yığıncağı AGS-TECH Inc. sizə kəmərlər və zəncirlər və kabel ötürücü qurğular daxil olmaqla enerji ötürücü komponentləri təklif edir. İllərlə təkmilləşdirilmiş rezin, dəri və digər kəmər ötürücülərimiz daha yüngül və yığcam olub, daha aşağı qiymətə daha yüksək yükləri daşıya bilir. Eynilə, zəncir ötürücülərimiz zamanla çox inkişaf yolu keçmişdir və onlar müştərilərimizə bir sıra üstünlüklər təqdim edirlər. Zəncirvari ötürücülərdən istifadənin bəzi üstünlükləri onların şaft mərkəzi məsafələrinin nisbətən qeyri-məhdudluğu, yığcamlığı, montaj asanlığı, sürüşmə və sürüşmə olmadan gərginlikdə elastiklik, yüksək temperaturlu mühitlərdə işləmək qabiliyyətidir. Kabel ötürücülərimiz digər ötürmə komponentləri ilə müqayisədə bəzi tətbiqlərdə sadəlik kimi üstünlüklər də təklif edir. Həm hazır kəmər, zəncir və kabel ötürücüləri, həm də xüsusi hazırlanmış və yığılmış versiyalar mövcuddur. Biz bu ötürmə komponentlərini tətbiqinizə uyğun ölçüdə və ən uyğun materiallardan istehsal edə bilərik. KƏMƏR VƏ KƏMƏR SÜRÜCÜLƏRİ: - Adi Yastı Kəmərlər: Bunlar dişləri, yivləri və dişləri olmayan düz düz kəmərlərdir. Yastı kəmər ötürücüləri elastiklik, yaxşı zərbə udma, yüksək sürətlə səmərəli enerji ötürülməsi, aşınma müqaviməti, aşağı qiymət təklif edir. Daha böyük kəmərlər etmək üçün kəmərlər birləşdirilə və ya birləşdirilə bilər. Adi düz kəmərlərin digər üstünlükləri onların nazik olması, yüksək mərkəzdənqaçma yüklərinə məruz qalmamasıdır (onları kiçik kasnaklarla yüksək sürətli əməliyyatlar üçün yaxşı edir). Digər tərəfdən, düz kəmərlər yüksək gərginlik tələb etdiyi üçün yüksək daşıyıcı yüklər tətbiq edirlər. Düz kəmər sürücülərinin digər çatışmazlıqları sürüşmə, səs-küylü işləmə və aşağı və orta işləmə sürətində nisbətən aşağı səmərəlilik ola bilər. Bizdə iki növ şərti kəmər var: Gücləndirilmiş və Gücləndirilməyən. Gücləndirilmiş kəmərlərin strukturunda dartılma elementi var. Adi düz kəmərlər dəri, rezinləşdirilmiş parça və ya kordon, gücləndirilməyən rezin və ya plastik, parça, gücləndirilmiş dəri kimi mövcuddur. Dəri kəmərlər uzun ömür, elastiklik, əla sürtünmə əmsalı, asan təmir təklif edir. Bununla belə, dəri kəmərlər nisbətən bahadır, kəmərin sarılması və təmizlənməsinə ehtiyac duyur və atmosferdən asılı olaraq onlar kiçilə və ya uzana bilər. Rezinləşdirilmiş parça və ya kordon kəmərləri nəmə, turşuya və qələvilərə davamlıdır. Rezinləşdirilmiş parça kəmərlər rezinlə hopdurulmuş pambıq və ya sintetik ördək qatlarından hazırlanır və ən qənaətcildir. Rezinləşdirilmiş kordon kəmərləri rezinlə hopdurulmuş şnurların bir sıra qatlarından ibarətdir. Rezinləşdirilmiş şnur kəmərləri yüksək dartılma gücü və təvazökar ölçü və kütlə təklif edir. Gücləndirilməyən rezin və ya plastik kəmərlər yüngül yüklü, aşağı sürətli sürücülük tətbiqləri üçün uyğundur. Möhkəmləndirilməmiş rezin və plastik kəmərlər kasnakları üzərindən yerinə çəkilə bilər. Plastik gücləndirilməyən kəmərlər rezin kəmərlərlə müqayisədə daha yüksək güc ötürə bilər. Gücləndirilmiş dəri kəmərlər dərinin üst və alt təbəqələri arasında sıxışdırılmış plastik dartıcı elementdən ibarətdir. Nəhayət, parça kəmərlərimiz qatlanmış və uzununa dikişlərlə tikilmiş tək bir parça pambıq və ya ördəkdən ibarət ola bilər. Parça kəmərləri vahid şəkildə izləyə və yüksək sürətlə işləyə bilir. - Yivli və ya dişli kəmərlər (məsələn, V-kəmərlər): Bunlar başqa növ ötürmə məhsulunun üstünlüklərini təmin etmək üçün dəyişdirilmiş əsas düz kəmərlərdir. Bunlar uzununa yivli alt tərəfi olan düz kəmərlərdir. Poly-V kəmərləri izləmə və sıxılma məqsədləri üçün dartılma bölməsi və bir sıra bitişik V formalı yivləri olan uzununa yivli və ya dişli düz kəmərdir. Güc tutumu kəmərin enindən asılıdır. V-kəmər sənayenin əsas qüvvəsidir və demək olar ki, istənilən yük gücünün ötürülməsi üçün müxtəlif standart ölçülərdə və növlərdə mövcuddur. V-kəmər ötürücüləri 1500 ilə 6000 fut/dəq arasında yaxşı işləyir, lakin dar V-kəmərlər 10.000 fut/dəq sürətlə işləyəcək. V-kəmər ötürücüləri 3 ildən 5 ilə qədər uzun ömür təklif edir və böyük sürət nisbətlərinə imkan verir, onları quraşdırmaq və çıxarmaq asandır, səssiz əməliyyat, aşağı texniki xidmət, kəmər sürücüsü və idarə olunan vallar arasında yaxşı zərbə udma təklif edir. V-kəmərlərin dezavantajı onların müəyyən sürüşmə və sürüşmə qabiliyyətidir və buna görə də sinxron sürətlərin tələb olunduğu yerlərdə onlar ən yaxşı həll yolu olmaya bilər. Sənaye, avtomobil və kənd təsərrüfatı kəmərlərimiz var. Hazırlanmış standart uzunluqlar, eləcə də xüsusi uzunluqlu kəmərlər mövcuddur. Bütün standart V-kəmər kəsişmələri anbarda mövcuddur. Sisteminizin bəzi parametrlərini bilmək şərti ilə kəmər uzunluğu, kəmər bölməsi (eni və qalınlığı) kimi naməlum parametrləri hesablaya biləcəyiniz cədvəllər mövcuddur, məsələn, sürücülük və idarə olunan kasnağın diametri, kasnaklar arasındakı mərkəz məsafəsi və kasnakların fırlanma sürətləri. Siz belə cədvəllərdən istifadə edə və ya sizin üçün düzgün V kəmərini seçməyimizi xahiş edə bilərsiniz. - Müsbət Sürücü Kəmərləri (Vaxtlama Kəməri): Bu kəmərlər həm də daxili çevrədə bərabər aralı dişlərə malik düz tipdir. Müsbət sürücü və ya vaxt kəmərləri düz kəmərlərin üstünlüklərini zəncir və dişlilərin müsbət tutma xüsusiyyətləri ilə birləşdirir. Müsbət sürücü kəmərləri sürüşmə və ya sürət dəyişikliyi göstərmir. Sürət nisbətlərinin geniş diapazonu mümkündür. Rulman yükləri azdır, çünki onlar aşağı gərginlikdə işləyə bilirlər. Bununla belə, onlar kasnaklarda yanlış hizalanmalara daha çox həssasdırlar. - Kasnaklar, Kasnaklar, Kəmərlər üçün qovşaqlar: Yastı, qabırğalı (dişli) və müsbət sürücü kəmərləri ilə müxtəlif növ kasnaklar istifadə olunur. Biz onların hamısını istehsal edirik. Yastı kəmər kasnaklarımızın əksəriyyəti dəmir tökmə üsulu ilə hazırlanır, lakin polad versiyaları da müxtəlif halqa və qovşaq birləşmələrində mövcuddur. Yastı kəmər kasnaklarımız bərk, dişli və ya parçalanmış qovşaqlara malik ola bilər və ya istədiyiniz kimi istehsal edə bilərik. Ribbed və pozitiv ötürücü kəmərlər müxtəlif ehtiyat ölçüləri və genişliklərində mövcuddur. Kəməri sürücüdə saxlamaq üçün zamanlama kəməri ötürücülərindəki ən azı bir kasnak flanşlı olmalıdır. Uzun mərkəzli sürücü sistemləri üçün hər iki kasnağın flanşlı olması tövsiyə olunur. Kasnaklar çarxların yivli təkərləridir və ümumiyyətlə dəmir tökmə, polad formalaşdırma və ya plastik qəlibləmə ilə hazırlanır. Polad formalaşdırma avtomobil və kənd təsərrüfatı məhsullarının istehsalı üçün uyğun bir prosesdir. Biz müntəzəm və dərin yivləri olan çarxlar istehsal edirik. Dərin yivli çarxlar, V-kəmər çarxına bucaq altında daxil olduqda yaxşı uyğun gəlir, məsələn, dörddəbirdövrəli sürücülərdə olduğu kimi. Dərin yivlər həmçinin şaquli şaftlı sürücülər və kəmərlərin vibrasiyasının problem yarada biləcəyi tətbiqlər üçün yaxşı uyğun gəlir. Bizim avara kasnaklarımız mexaniki gücü ötürməyə xidmət etməyən yivli çarxlar və ya düz kasnaklardır. Avara kasnaklar əsasən kəmərlərin bərkidilməsi üçün istifadə olunur. - Tək və Çoxlu Kəmər Sürücüləri: Tək kəmər ötürücülərində bir yiv var, çoxlu kəmər ötürücülərində isə çoxlu yivlər var. Aşağıdakı müvafiq rəngli mətnə klikləməklə, kataloqlarımızı yükləyə bilərsiniz: - Güc ötürücü kəmərlər (V-kəmərlər, vaxtlama kəmərləri, xam kənar kəmərlər, bükülmüş kəmərlər və xüsusi kəmərlər daxildir) - Konveyer kəmərləri - V-Kasnaklar - Zamanlama Kasnakları ZƏNCİRLƏR VƏ ZƏNCİRLƏRDƏN DÖNÜŞLƏR: Bizim güc ötürücü zəncirlərimiz şaftın nisbətən məhdudlaşdırılmamış mərkəzi məsafələri, asan montaj, yığcamlıq, sürüşmə və ya sürüşmə olmadan gərginlik altında elastiklik, yüksək temperaturda işləmə qabiliyyəti kimi bəzi üstünlüklərə malikdir. Zəncirlərimizin əsas növləri bunlardır: - Sökülə bilən zəncirlər: Bizim sökülə bilən zəncirlərimiz müxtəlif ölçülərdə, hündürlükdə və son gücdə və ümumiyyətlə çevik dəmir və ya poladdan hazırlanır. Dəyişən zəncirlər 0,902 (23 mm) ilə 4,063 düym (103 mm) aralığında və 700 ilə 17,000 funt/kvadrat düym arasında olan ölçülərdə hazırlanır. Digər tərəfdən, çıxarıla bilən polad zəncirlərimiz 0,904 düymdən (23 mm) təxminən 3,00 düym (76 mm) aralığında, maksimum gücü 760 ilə 5000 funt/kvadrat düym arasında olan ölçülərdə hazırlanır._cc781905-5cde-3194-bb3b 136bad5cf58d_ - Pintle Zəncirləri: Bu zəncirlər daha ağır yüklər və təxminən 450 fut/dəq (2,2 m/san) qədər bir qədər yüksək sürətlər üçün istifadə olunur. Pintle zəncirləri ofset yan çubuqları olan tam, yuvarlaq lülə ucu olan fərdi tökmə halqalardan hazırlanır. Bu zəncir halqaları polad sancaqlar ilə birləşdirilir. Bu zəncirlərin hündürlüyü təxminən 1,00 düymdən (25 mm) 6,00 düym (150 mm) və 3600 ilə 30,000 lb/kvadrat düym arasındadır. - Ofset-Kənar zəncirləri: Bunlar tikinti maşınlarının ötürücü zəncirlərində məşhurdur. Bu zəncirlər 1000 fut/dəq sürətlə işləyir və təxminən 250 at gücünə qədər yük ötürür. Ümumiyyətlə, hər bir keçiddə iki ofset yan çubuğu, bir kol, bir diyircəkli, bir sancaq, bir pin var. - Rolikli zəncirlər: Onlar 0,25 (6 mm) ilə 3,00 (75 mm) düym arasında olan addımlarda mövcuddur. Tək enli diyircəkli zəncirlərin son gücü 925 ilə 130.000 lb/kvadrat düym arasında dəyişir. Rolikli zəncirlərin çoxlu enli versiyaları mövcuddur və daha yüksək sürətlə daha çox güc ötürür. Çox genişlikli diyircəkli zəncirlər də azaldılmış səs-küylə daha hamar hərəkət təklif edir. Roller zəncirləri rulon bağlantılarından və pin bağlantılarından yığılır. Çıxarılan versiya roller zəncirlərində cotter sancaqları istifadə olunur. Rolikli zəncir ötürücülərinin dizaynı mövzu təcrübəsi tələb edir. Kəmər ötürücüləri xətti sürətlərə əsaslandığı halda, zəncir ötürücüləri əksər qurğularda idarə olunan element olan kiçik dişli çarxın fırlanma sürətinə əsaslanır. At gücü və fırlanma sürəti ilə yanaşı, zəncir ötürücülərinin dizaynı bir çox digər amillərə əsaslanır. - Double-Pitch Zəncirlər: Meydançanın iki dəfə uzun olması istisna olmaqla, əsasən roller zəncirləri ilə eynidir. - Ters Dişli (Səssiz) Zəncirlər: Yüksək sürətli zəncirlər, əsasən, əsas hərəkətverici, güc ötürücüləri üçün istifadə olunur. Ters çevrilmiş dişli zəncir ötürücüləri 1200 at gücünə qədər güc ötürə bilər və növbə ilə sancaqlar və ya birgə komponentlərin kombinasiyası ilə yığılmış bir sıra diş bağlarından ibarətdir. Mərkəz bələdçi zəncirinin dişli çarxda yivləri birləşdirmək üçün bələdçi keçidləri, yan bələdçi zəncirində isə dişli çarxın tərəflərini birləşdirmək üçün bələdçilər var. - Muncuq və ya Sürgü zəncirləri: Bu zəncirlər yavaş sürətli sürücülər üçün və həmçinin əl əməliyyatlarında istifadə olunur. Aşağıdakı müvafiq rəngli mətnə klikləməklə, kataloqlarımızı yükləyə bilərsiniz: - Sürücülük Zəncirləri - Konveyer zəncirləri - Böyük pilləli konveyer zəncirləri - Paslanmayan Polad Rolik Zəncirləri - Qaldırma zəncirləri - Motosiklet zəncirləri - Kənd Təsərrüfatı Maşınları Zəncirləri - Dişli çarxlar: Standart dişli çarxlarımız ANSI standartlarına uyğundur. Plitə dişli çarxları düz, hubsuz dişli dişlilərdir. Bizim kiçik və orta ölçülü dişli çarxlarımız çubuq ehtiyatından və ya döymələrdən çevrilir və ya çubuqlu qovşaqdan isti yayılmış boşqaba qaynaq edilərək hazırlanır. AGS-TECH Inc. boz-dəmir tökmələrdən, tökmə poladdan və qaynaqlanmış qovşaq konstruksiyalarından, sinterlənmiş toz metaldan, qəliblənmiş və ya emal olunmuş plastikdən işlənmiş dişli çarxları təmin edə bilər. Yüksək sürətlə rəvan işləmək üçün dişli çarxların ölçüsünün düzgün seçilməsi vacibdir. Məkan məhdudiyyətləri, əlbəttə ki, dişli çarxı seçərkən gözardı edə bilməyəcəyimiz bir amildir. Sürücünün idarə olunan dişli çarxlara nisbətinin 6:1-dən çox olmaması və sürücünün üzərindəki zəncir sarğısının 120 dərəcə olması tövsiyə olunur. Kiçik və daha böyük dişli çarxlar, zəncir uzunluqları və zəncir gərginliyi arasındakı mərkəz məsafələri də təsadüfi deyil, bəzi tövsiyə olunan mühəndislik hesablamalarına və təlimatlarına uyğun seçilməlidir. Aşağıdakı rəngli mətnə klikləməklə kataloqlarımızı yükləyin: - Dişli çarxlar və lövhə təkərləri - Transmissiya kolları - Zəncirli birləşmə - Zəncirli Kilidlər KABEL SÜRÜCÜLƏRİ: Bunların bəzi hallarda kəmərlər və zəncir ötürücüləri üzərində üstünlükləri var. Kabel ötürücüləri kəmərlərlə eyni funksiyanı yerinə yetirə bilər və bəzi tətbiqlərdə daha sadə və daha qənaətcil ola bilər. Məsələn, Sinxromlu Kabel Sürücülərinin yeni seriyası adi ipləri, sadə kabelləri və dişli ötürücüləri, xüsusən dar yerlərdə əvəz etmək üçün müsbət dartma üçün nəzərdə tutulmuşdur. Yeni kabel ötürücüsü surət çıxaran maşınlar, plotterlər, yazı maşınları, printerlər və s. kimi elektron avadanlıqlarda yüksək dəqiqlikli yerləşdirməni təmin etmək üçün nəzərdə tutulmuşdur. Yeni kabel ötürücüsünün əsas xüsusiyyəti onun 3D serpantin konfiqurasiyalarında istifadə etmək qabiliyyətidir. son dərəcə miniatür dizaynlar. Sinxromlu kabellər iplərlə müqayisədə daha az gərginliklə istifadə oluna bilər, beləliklə enerji sərfiyyatı azalır. Kəmər, zəncir və kabel ötürücüləri ilə bağlı suallar və rəylər üçün AGS-TECH ilə əlaqə saxlayın. CLICK Product Finder-Locator Service ƏVVƏLKİ SƏHİFƏ

Rapid Prototyping, Desktop Manufacturing, Additive Manufacturing, Stereolithography, Polyjet, Fused Deposition Modeling, Selective Laser Sintering, FDM, SLS Əlavə və Sürətli İstehsal Son illərdə biz RAPID MANUFACTURING və ya RAPID PROTOTYPING üçün tələbatın artdığını müşahidə etdik. Bu proses həm də MASAÜTÜ İSTEHSAL və ya PULSUZ FORMA İMALATI adlandırıla bilər. Əsasən hissənin möhkəm fiziki modeli birbaşa üç ölçülü CAD rəsmindən hazırlanır. Biz hissələri laylar şəklində qurduğumuz bu müxtəlif texnikalar üçün ADDİTİV ISTEHSALI terminindən istifadə edirik. İnteqrasiya edilmiş kompüter idarəedici aparat və proqram təminatından istifadə edərək əlavə istehsal həyata keçiririk. Sürətli prototipləşdirmə və istehsal üsullarımız STEREOLİFOQRAFİYA, POLİJET, ƏRİDƏNDİRİLMİŞ YÖNLƏNMƏLƏRİN MODELLEŞMƏSİ, SEÇİLMİŞ LAZERİN SİNTERLƏMƏSİ, ELEKTRON ŞUALARININ ƏRILMƏSİ, ÜÇ ÖLÇÜLÜ ÇAP, BİRBAŞA İSTEHSAL, RAPİDOLMAdır. Bura klikləməyinizi tövsiyə edirikAGS-TECH Inc. tərəfindən Əlavəli İstehsalın və Sürətli İstehsal Proseslərinin Sxematik İllüstrasiyalarımızı YÜKLƏYİN. Bu, sizə aşağıda təqdim etdiyimiz məlumatları daha yaxşı başa düşməyə kömək edəcək. Sürətli prototipləşdirmə bizə aşağıdakıları təmin edir: 1.) Konseptual məhsul dizaynı 3D / CAD sistemindən istifadə edərək monitorda müxtəlif bucaqlardan baxılır. 2.) Qeyri-metal və metal materiallardan prototiplər hazırlanır və funksional, texniki və estetik aspektlərdən öyrənilir. 3.) Çox qısa müddətdə aşağı qiymətli prototipləmə həyata keçirilir. Əlavə istehsal, ayrı-ayrı dilimləri üst-üstə yığmaq və yapışdırmaqla bir çörək tikişinə bənzədilə bilər. Başqa sözlə desək, məhsul dilim-dilim istehsal olunur, ya da bir-birinin üzərinə qat-qat qoyulur. Əksər hissələri bir neçə saat ərzində istehsal etmək olar. Əgər hissələrə çox tez ehtiyac duyulursa və ya tələb olunan miqdar azdırsa və qəlib və alətlərin hazırlanması çox bahalı və vaxt aparırsa, texnika yaxşıdır. Lakin xammal baha olduğu üçün hissənin qiyməti bahadır. • STEREOLİTOQRAFİYA : STL kimi də qısaldılmış bu texnika maye fotopolimerin üzərinə lazer şüasının fokuslanaraq spesifik formada bərkidilməsinə və bərkidilməsinə əsaslanır. Lazer fotopolimeri polimerləşdirir və onu müalicə edir. Fotopolimer qarışığının səthi boyunca proqramlaşdırılmış formaya uyğun olaraq UV lazer şüasını skan edərək, hissə bir-birinin üstünə düzülmüş fərdi dilimlərdə aşağıdan yuxarıya doğru hazırlanır. Sistemdə proqramlaşdırılmış həndəsələrə nail olmaq üçün lazer ləkəsinin skan edilməsi dəfələrlə təkrarlanır. Hissə tam istehsal edildikdən sonra platformadan çıxarılır, ləkələnir və ultrasəs və spirt vannası ilə təmizlənir. Bundan sonra, polimerin tam bərkidildiyinə və bərkidildiyinə əmin olmaq üçün bir neçə saat UV şüalanmasına məruz qalır. Prosesi ümumiləşdirmək üçün, fotopolimer qarışığına batırılmış platforma və UV lazer şüası idarə olunur və istənilən hissənin formasına uyğun olaraq servo-nəzarət sistemi vasitəsilə hərəkət edir və polimer təbəqəsinin lay-lay fotosertləşdirilməsi ilə hissə alınır. Təbii ki, istehsal olunan hissənin maksimum ölçüləri stereolitoqrafiya avadanlığı ilə müəyyən edilir. • POLYJET : Mürəkkəb püskürtmə çapına bənzər, polijetdə fotopolimeri tikinti qabına yerləşdirən səkkiz çap başlığımız var. Jetlərin yanında yerləşdirilən ultrabənövşəyi işıq hər təbəqəni dərhal müalicə edir və sərtləşdirir. Polijetdə iki materialdan istifadə olunur. Birinci material faktiki modelin istehsalı üçündür. İkinci material, dəstək üçün gel kimi bir qatran istifadə olunur. Bu materialların hər ikisi qat-qat yığılır və eyni zamanda qurudulur. Model tamamlandıqdan sonra dəstək materialı sulu məhlulla çıxarılır. İstifadə olunan qatranlar stereolitoqrafiyaya (STL) bənzəyir. Polijet stereolitoqrafiya ilə müqayisədə aşağıdakı üstünlüklərə malikdir: 1.) Təmizləmə hissələrinə ehtiyac yoxdur. 2.) Prosesdən sonrakı müalicəyə ehtiyac yoxdur. 3.) Daha kiçik təbəqə qalınlığı mümkündür və beləliklə, biz daha yaxşı rezolyusiya əldə edirik və daha incə hissələri istehsal edə bilərik. • FUSED DEPOSITION MODELING : FDM kimi də qısaldılmışdır, bu üsulda robotla idarə olunan ekstruder başlığı masa üzərində iki prinsipial istiqamətdə hərəkət edir. Kabel lazım olduqda endirilir və qaldırılır. Başındakı qızdırılan kalıbın ağzından termoplastik bir filament çıxarılır və ilkin təbəqə köpük təməlinə qoyulur. Bu, əvvəlcədən müəyyən edilmiş yolu izləyən ekstruder başlığı ilə həyata keçirilir. İlkin təbəqədən sonra masa endirilir və sonrakı təbəqələr bir-birinin üstünə qoyulur. Bəzən mürəkkəb bir hissəni istehsal edərkən, çökmə müəyyən istiqamətlərdə davam edə bilməsi üçün dəstək strukturlarına ehtiyac duyulur. Bu hallarda, bir dəstək materialı model materialdan daha zəif olması üçün bir təbəqədə daha az sıx filament aralığı ilə ekstrüde edilir. Bu dayaq strukturları daha sonra hissənin tamamlanmasından sonra ləğv edilə və ya qırıla bilər. Ekstruderin ölçüləri ekstrüde edilmiş təbəqələrin qalınlığını müəyyən edir. FDM prosesi əyri xarici müstəvilərdə pilləli səthləri olan hissələri istehsal edir. Bu pürüzlülük qəbuledilməzdirsə, onları hamarlamaq üçün kimyəvi buxar cilalama və ya qızdırılan alət istifadə edilə bilər. Bu addımları aradan qaldırmaq və ağlabatan həndəsi dözümlülüklərə nail olmaq üçün örtük materialı kimi hətta cilalama mumu da mövcuddur. • SEÇİLMİŞ LAZER SİNTERLƏMƏSİ : Həmçinin SLS kimi qeyd olunur, proses polimer, keramika və ya metal tozların seçici şəkildə obyektə sinterlənməsinə əsaslanır. Emal kamerasının alt hissəsində iki silindr var: hissədən ibarət silindr və toz qidalandırıcı silindr. Birincisi, sinterlənmiş hissənin formalaşdığı yerə tədricən endirilir və ikincisi, rulon mexanizmi vasitəsilə hissə-quraşdırma silindrini tozla təmin etmək üçün tədricən qaldırılır. Əvvəlcə nazik bir toz təbəqəsi hissə-hissə silindrdə yerləşdirilir, sonra lazer şüası həmin təbəqəyə yönəldilir, müəyyən bir kəsişməni izləyir və əridir / sinterləyir, sonra bərk cisim halına gətirir. Toz lazer şüası ilə vurulmayan sahələrdir ki, boş qalır, lakin yenə də bərk hissəni dəstəkləyir. Sonra başqa bir toz təbəqəsi qoyulur və hissəni əldə etmək üçün proses dəfələrlə təkrarlanır. Sonda boş toz hissəcikləri sarsılır. Bütün bunlar istehsal olunan hissənin 3D CAD proqramı tərəfindən yaradılan təlimatlardan istifadə etməklə prosesə nəzarət kompüteri tərəfindən həyata keçirilir. Müvafiq polimer bağlayıcıları olan polimerlər (məsələn, ABS, PVC, polyester), mum, metallar və keramika kimi müxtəlif materiallar yatırıla bilər. • ELECTRON-BEAM MELTING : Selektiv lazer sinterləmə ilə eynidir, lakin vakuumda prototiplər hazırlamaq üçün titan və ya kobalt xrom tozlarını əritmək üçün elektron şüasından istifadə edir. Bu prosesi paslanmayan poladlarda, alüminium və mis ərintilərində yerinə yetirmək üçün bəzi inkişaflar edilmişdir. İstehsal olunan hissələrin yorulma gücünü artırmaq lazımdırsa, biz ikinci dərəcəli proses kimi hissə istehsalından sonra isti izostatik presləmədən istifadə edirik. • ÜÇ ÖLÇÜLÜ ÇƏP: Həmçinin 3DP ilə işarələnir, bu texnikada çap başlığı qeyri-üzvi bağlayıcını qeyri-metal və ya metal toz təbəqəsi üzərinə qoyur. Toz yatağı daşıyan porşen tədricən endirilir və hər addımda bağlayıcı qat-qat layer yerləşdirilir və bağlayıcı ilə əridilir. İstifadə olunan toz materialları polimer qarışıqları və liflər, tökmə qumu, metallardır. Müxtəlif bağlayıcı başlıqlardan və müxtəlif rəngli bağlayıcılardan eyni vaxtda istifadə etməklə müxtəlif rənglər əldə edə bilərik. Proses inkjet çapa bənzəyir, lakin rəngli vərəq almaq əvəzinə rəngli üç ölçülü obyekt əldə edirik. İstehsal olunan hissələr məsaməli ola bilər və buna görə də sıxlığını və gücünü artırmaq üçün sinterləmə və metal infiltrasiyası tələb oluna bilər. Sinterləmə bağlayıcını yandıracaq və metal tozlarını bir-birinə birləşdirəcək. Paslanmayan polad, alüminium, titan kimi metallar hissələri hazırlamaq üçün istifadə edilə bilər və infiltrasiya materialları olaraq mis və bürüncdən istifadə edirik. Bu texnikanın gözəlliyi ondan ibarətdir ki, hətta mürəkkəb və hərəkətli birləşmələr çox tez hazırlana bilər. Məsələn, bir dişli qurğu, alət kimi bir açar hazırlana bilər və istifadəyə hazır hərəkət edən və döndərən hissələri olacaqdır. Montajın müxtəlif komponentləri müxtəlif rənglərlə və hamısı bir atışda hazırlana bilər. Broşürümizi buradan endirin:Metal 3D Çap Əsasları • BİRBAŞA İSTEHSAL və SÜRƏTLİ TALİMAT: Dizaynın qiymətləndirilməsi, problemlərin aradan qaldırılması ilə yanaşı, biz məhsulların birbaşa istehsalı və ya məhsullara birbaşa tətbiqi üçün sürətli prototipləşdirmədən istifadə edirik. Başqa sözlə, sürətli prototipləmə onları daha yaxşı və daha rəqabətli etmək üçün ənənəvi proseslərə daxil edilə bilər. Məsələn, sürətli prototipləmə nümunələri və qəlibləri istehsal edə bilər. Sürətli prototipləşdirmə əməliyyatları ilə yaradılmış ərimə və yanan polimerin nümunələri investisiya tökmə üçün yığıla və investisiya edilə bilər. Qeyd etmək lazım olan başqa bir nümunə, keramika tökmə qabığının istehsalı üçün 3DP-dən istifadə etmək və qabıq tökmə əməliyyatları üçün istifadə etməkdir. Hətta enjeksiyon qəlibləri və qəlib əlavələri də sürətli prototipləmə yolu ilə istehsal oluna bilər və bir neçə həftə və ya aylarla qəlib istehsalına qənaət etmək olar. Yalnız istədiyiniz hissənin CAD faylını təhlil edərək, proqram təminatından istifadə edərək alət həndəsəsini yarada bilərik. Budur, bizim məşhur sürətli alət üsullarımızdan bəziləri: RTV (Otaq Temperaturunda Vulkanizasiya) QƏLİB / URETAN TÖKÜMÜ: İstədiyiniz hissənin naxışını hazırlamaq üçün sürətli prototipdən istifadə etmək olar. Sonra bu naxış ayırıcı maddə ilə örtülür və qəlib yarılarını hazırlamaq üçün naxışın üzərinə maye RTV rezin tökülür. Sonra, bu qəlib yarımları maye uretanları qəlibə vurmaq üçün istifadə olunur. Kalıbın ömrü qısadır, sadəcə 0 və ya 30 dövrə kimi, lakin kiçik partiya istehsalı üçün kifayətdir. ACES (Acetal Clear Epoxy Solid) İNJEKSİYON QƏLİBİ: Stereolitoqrafiya kimi sürətli prototipləşdirmə üsullarından istifadə edərək, biz inyeksiya qəlibləri istehsal edirik. Bu qəliblər epoksi, alüminiumla doldurulmuş epoksi və ya metal kimi materiallarla doldurulmağa imkan verən açıq ucu olan qabıqlardır. Yenə də qəlib ömrü onlarla və ya maksimum yüzlərlə hissə ilə məhdudlaşır. PƏRLƏNMİŞ METAL TƏLƏB PROSESİ : Sürətli prototipləmədən istifadə edir və naxış yaradırıq. Naxış səthinə sink-alüminium ərintisi səpirik və örtürük. Metal örtüklü naxış daha sonra kolbanın içərisinə qoyulur və epoksi və ya alüminiumla doldurulmuş epoksi ilə qablaşdırılır. Nəhayət, o, çıxarılır və iki belə qəlib yarısını istehsal etməklə biz enjeksiyon qəlibi üçün tam qəlib əldə edirik. Bu qəliblər daha uzun ömürlüdür, bəzi hallarda materialdan və temperaturdan asılı olaraq minlərlə hissə istehsal edə bilirlər. KEELTOOL PROSESİ: Bu texnika 100.000 ilə 10 Milyon dövr ömrü olan qəliblər istehsal edə bilər. Sürətli prototipləmədən istifadə edərək biz RTV qəlibi istehsal edirik. Sonra qəlib A6 alət polad tozu, volfram karbid, polimer bağlayıcıdan ibarət qarışıqla doldurulur və qurumağa buraxılır. Bu qəlib daha sonra polimerin yandırılması və metal tozlarının əriməsi üçün qızdırılır. Növbəti addım son qəlibin istehsalı üçün mis infiltrasiyasıdır. Lazım gələrsə, daha yaxşı ölçü dəqiqliyi üçün qəlibdə emal və cilalama kimi ikinci dərəcəli əməliyyatlar həyata keçirilə bilər. _cc781905-5cde-3194-bb3b-138bad5d_ CLICK Product Finder-Locator Service ƏVVƏLKİ SƏHİFƏ

Glass and Ceramic Manufacturing, Hermetic Packages Seals and Bonding, Tempered Bulletproof Glass, Blow Moulding, Optical Grade Glass, Conductive Glass, Molding Şüşə və keramika formalaşdırılması və formalaşdırılması Təklif etdiyimiz şüşə istehsalı növü konteyner şüşəsi, şüşə üfürmə, şüşə lif və borular və çubuqlar, məişət və sənaye şüşə məmulatları, lampa və lampa, dəqiq şüşə qəlibləmə, optik komponentlər və birləşmələr, düz və təbəqə və float şüşələrdir. Biz həm əllə, həm də maşınla formalaşdırmanı həyata keçiririk. Bizim məşhur texniki keramika istehsal proseslərimiz kalıp presləmə, izostatik presləmə, isti izostatik presləmə, isti presləmə, sürüşmə tökmə, lent tökmə, ekstruziya, enjeksiyon qəlibləmə, yaşıl emal, sinterləmə və ya yandırma, almaz üyütmə, hermetik birləşmələrdir. Bura klikləməyinizi tövsiyə edirik AGS-TECH Inc. tərəfindən Şüşə Formalaşdırma və Formalaşdırma Proseslərinin Sxematik İllüstrasiyalarımızı YÜKLƏ EDİN. AGS-TECH Inc. tərəfindən Texniki Seramik İstehsal Proseslərinin Sxematik İllüstrasiyalarımızı YÜKLƏYİN. Fotoşəkilləri və eskizləri olan bu endirilə bilən fayllar aşağıda sizə təqdim etdiyimiz məlumatları daha yaxşı başa düşməyə kömək edəcək. • KONTEYNER ŞÜŞƏSİNİN İSTEHSALI: İstehsal üçün avtomatlaşdırılmış PRESS AND BLOW, eləcə də BLOW AND BLOW xətlərimiz var. Zərbə və üfürmə prosesində biz boş qəlibə bir çubuq atırıq və yuxarıdan sıxılmış hava zərbəsi tətbiq edərək boyun əmələ gətiririk. Bundan dərhal sonra sıxılmış hava ikinci dəfə digər tərəfdən qabın boğazından üfürülür və butulkanın ilkin forması əmələ gəlir. Bu ilkin forma daha sonra faktiki qəlibə köçürülür, yumşaltmaq üçün yenidən qızdırılır və preforma son konteyner formasını vermək üçün sıxılmış hava tətbiq edilir. Daha açıq desək, istənilən formanı almaq üçün ona təzyiq edilir və zərbə qəlibinin boşluğunun divarlarına basdırılır. Nəhayət, hazırlanmış şüşə qab sonradan yenidən qızdırmaq və qəlibləmə zamanı yaranan gərginlikləri aradan qaldırmaq üçün yumşaldıcı sobaya köçürülür və idarə olunan şəkildə soyudulur. Pres və üfürmə üsulunda ərinmiş qablar parison qəlibinə (boş qəlib) qoyulur və parison formasına (boş forma) sıxılır. Sonra boşluqlar üfürmə qəliblərinə köçürülür və yuxarıda “Üfürmə və üfürmə prosesi” altında təsvir edilən prosesə bənzər şəkildə üfürülür. Yuvlama və gərginliyin aradan qaldırılması kimi sonrakı addımlar oxşar və ya eynidir. • ŞÜŞƏNİN ÜFƏRİLMƏSİ : Biz adi əl üfürülməsi ilə yanaşı, avtomatlaşdırılmış avadanlıqla sıxılmış havadan istifadə etməklə şüşə məmulatları istehsal edirik. Bəzi sifarişlər üçün adi üfürmə tələb olunur, məsələn, şüşə sənət əsərlərini əhatə edən layihələr və ya boş dözümlülükləri olan daha az sayda hissə tələb edən layihələr, prototipləşdirmə / demo layihələr... və s. Adi şüşə üfürmə, içi boş metal borunun ərimiş şüşə qabına batırılmasını və müəyyən miqdarda şüşə materialı toplamaq üçün borunun fırlanmasından ibarətdir. Borunun ucuna yığılan şüşə yassi üzərində yuvarlanır, istədiyiniz formaya salınır, uzadılır, yenidən qızdırılır və hava üfürülür. Hazır olduqdan sonra qəlibə daxil edilir və hava üfürülür. Şüşənin metal ilə təmasının qarşısını almaq üçün qəlib boşluğu nəmdir. Su filmi onların arasında bir yastıq kimi fəaliyyət göstərir. Əllə üfürmə zəhmət tələb edən yavaş bir prosesdir və yalnız prototipləmə və ya yüksək dəyərli əşyalar üçün uyğundur, hər parça üçün ucuz, yüksək həcmli sifarişlər üçün uyğun deyil. • Məişət və Sənaye Şüşə Əşyalarının İstehsalı : Müxtəlif növ şüşə materiallarından istifadə edilərək çoxlu sayda şüşə məmulatları istehsal olunur. Bəzi eynəklər istiliyə davamlıdır və laboratoriya şüşələri üçün uyğundur, bəziləri isə qabyuyan maşınlara dəfələrlə tab gətirmək üçün kifayət qədər yaxşıdır və yerli məhsulların istehsalı üçün uyğundur. Westlake maşınlarından istifadə etməklə gündə on minlərlə ədəd içki şüşəsi istehsal olunur. Sadələşdirmək üçün ərimiş şüşə vakuum vasitəsilə toplanır və əvvəlcədən formaları hazırlamaq üçün qəliblərə daxil edilir. Sonra qəliblərə hava üfürülür, bunlar başqa qəlibə köçürülür və yenidən hava üfürülür və şüşə son şəklini alır. Əllə üfürmədə olduğu kimi, bu qəliblər su ilə nəm saxlanılır. Sonrakı uzanma, boyun formalaşdığı bitirmə əməliyyatının bir hissəsidir. Həddindən artıq şüşə yandırılır. Bundan sonra yuxarıda təsvir edilən idarə olunan yenidən isitmə və soyutma prosesi davam edir. • ŞÜŞƏ BORU VƏ ÇUBUK FORMASI: Şüşə boruların istehsalı üçün istifadə etdiyimiz əsas proseslər DANNER və VELLO prosesləridir. Danner prosesində sobadan şüşə axır və odadavamlı materiallardan hazırlanmış maili qolun üzərinə düşür. Qol fırlanan içi boş mil və ya üfürmə borusu üzərində aparılır. Sonra şüşə qola bükülür və qoldan aşağıya və milin ucuna axan hamar təbəqə əmələ gətirir. Boruların formalaşması vəziyyətində, içi boş ucu olan bir üfürmə borusu vasitəsilə hava üfürülür və çubuq formalaşması vəziyyətində mil üzərində möhkəm uclardan istifadə edirik. Sonra borular və ya çubuqlar daşıyıcı rulonların üzərinə çəkilir. Şüşə boruların divar qalınlığı və diametri kimi ölçülər, qolun diametrinin təyin edilməsi və hava təzyiqinin istənilən dəyərə üfürülməsi, temperaturun, şüşənin axma sürətinin və çəkilmə sürətinin tənzimlənməsi ilə istədiyiniz dəyərlərə uyğunlaşdırılır. Digər tərəfdən Vello şüşə boru istehsalı prosesi sobadan və içi boş mandrel və ya zəngli bir qaba gedən şüşəni əhatə edir. Sonra şüşə mandrel və qab arasındakı hava boşluğundan keçir və boru şəklini alır. Bundan sonra o, rulonlar üzərindən çəkmə maşınına keçir və soyudulur. Soyutma xəttinin sonunda kəsmə və son emal aparılır. Boru ölçüləri Danner prosesində olduğu kimi tənzimlənə bilər. Danner ilə Vello prosesini müqayisə edərkən deyə bilərik ki, Vello prosesi böyük həcmdə istehsal üçün daha uyğundur, Danner prosesi isə dəqiq daha kiçik həcmli boru sifarişləri üçün daha uyğun ola bilər. • LƏŞƏK VƏ DÜZ VƏ ÜZÜCÜ ŞÜŞƏNİN ELANI : Bizdə submilimetr qalınlıqdan bir neçə santimetrə qədər qalınlıqda çoxlu sayda düz şüşə var. Bizim düz eynəklərimiz demək olar ki, optik cəhətdən mükəmməldir. Biz optik örtüklər kimi xüsusi örtüklü şüşələri təklif edirik, burada əks əks olunma və ya güzgü örtüyü kimi örtüklərin qoyulması üçün kimyəvi buxar çökdürmə texnikasından istifadə edilir. Şəffaf keçirici örtüklər də yaygındır. Həmçinin şüşə üzərində hidrofobik və ya hidrofilik örtüklər və şüşənin özünü təmizləməsini təmin edən örtüklər də mövcuddur. Temperli, gülləkeçirməz və laminatlı eynəklər digər məşhur əşyalardır. İstənilən toleranslarla şüşələri istədiyiniz formada kəsdik. Düz şüşəni əymək və ya əymək kimi digər ikinci dərəcəli əməliyyatlar da mövcuddur. • DƏqiq ŞÜŞƏ QƏLİB : Biz bu texnikadan daha çox daşlama, sürtmə və cilalama kimi daha bahalı və vaxt aparan üsullara ehtiyac olmadan dəqiq optik komponentlərin istehsalı üçün istifadə edirik. Bu texnika ən yaxşı optikanın ən yaxşısını etmək üçün həmişə kifayət etmir, lakin istehlak məhsulları, rəqəmsal kameralar, tibbi optika kimi bəzi hallarda yüksək həcmli istehsal üçün daha ucuz yaxşı seçim ola bilər. Həmçinin, asferlər kimi mürəkkəb həndəsələrin tələb olunduğu digər şüşə formalaşdırma üsulları üzərində üstünlüyə malikdir. Əsas proses qəlibimizin aşağı tərəfinin şüşə blankı ilə yüklənməsini, oksigenin çıxarılması üçün proses kamerasının boşaldılmasını, qəlibin yaxın bağlanmasını, kalıp və şüşənin infraqırmızı işıqla sürətli və izotermik qızdırılmasını, qəlib yarılarının daha da bağlanmasını əhatə edir. yumşaldılmış şüşəni yavaş-yavaş idarə olunan şəkildə istənilən qalınlığa qədər sıxmaq və nəhayət şüşənin soyudulması və kameranın azotla doldurulması və məhsulun çıxarılması. Dəqiq temperatur nəzarəti, qəlibin bağlanma məsafəsi, qəlibin bağlanma qüvvəsi, qəlib və şüşə materialının genişlənmə əmsallarına uyğunluğu bu prosesdə əsasdır. • ŞÜŞƏ OPTİK KOMPONENTLƏRİN VƏ YERLƏRİN İSTEHSALI : Dəqiq şüşə qəlibləmə ilə yanaşı, tələbkar tətbiqlər üçün yüksək keyfiyyətli optik komponentlər və birləşmələr hazırlamaq üçün istifadə etdiyimiz bir sıra dəyərli proseslər var. Optik dərəcəli eynəklərin incə xüsusi abraziv şlamlarda üyüdülməsi, sürtülməsi və cilalanması optik linzaların, prizmaların, yastıların və daha çoxunun hazırlanması üçün sənət və elmdir. Səthin hamarlığı, dalğalılığı, hamarlığı və qüsursuz optik səthlər bu cür proseslərdə çoxlu təcrübə tələb edir. Ətraf mühitdəki kiçik dəyişikliklər spesifikasiyadan kənar məhsullarla nəticələnə bilər və istehsal xəttini dayandıra bilər. Təmiz parça ilə optik səthdə bir dəfə silməyin məhsulun spesifikasiyalara cavab verməsi və ya sınaqdan keçməməsi halları var. İstifadə olunan bəzi məşhur şüşə materialları əridilmiş silisium, kvars, BK7-dir. Həmçinin bu cür komponentlərin yığılması xüsusi niş təcrübəsi tələb edir. Bəzən xüsusi yapışqanlar istifadə olunur. Bununla belə, bəzən optik kontakt adlanan texnika ən yaxşı seçimdir və əlavə edilmiş optik eynəklər arasında heç bir material ehtiva etmir. Yapışqan olmadan bir-birinə yapışdırmaq üçün fiziki təmasda olan düz səthlərdən ibarətdir. Bəzi hallarda optik komponentləri müəyyən məsafələrdə və bir-birinə müəyyən həndəsi istiqamətlərdə yığmaq üçün mexaniki ayırıcılar, dəqiq şüşə çubuqlar və ya toplar, sıxaclar və ya işlənmiş metal komponentlər istifadə olunur. Gəlin yüksək səviyyəli optika istehsalı üçün bəzi məşhur texnikalarımızı nəzərdən keçirək. TAŞLAMA & LAPLAMA & CİLALAMA: Optik komponentin kobud forması şüşə boşqabın üyüdülməsi ilə əldə edilir. Bundan sonra optik komponentlərin kobud səthlərinin istənilən səth formasına malik alətlərə fırlanması və sürtülməsi ilə sürtmə və cilalama aparılır. Kiçik aşındırıcı hissəciklər və maye olan şlamlar optika və formalaşdırma alətləri arasında tökülür. Belə şlamlardakı aşındırıcı hissəciklərin ölçüləri istənilən düzlük dərəcəsinə görə seçilə bilər. Kritik optik səthlərin istənilən formalardan sapmaları istifadə olunan işığın dalğa uzunluqları ilə ifadə edilir. Bizim yüksək dəqiqlikli optikalarımız dalğa uzunluğunun onda biri (Dalğa boyu/10) toleranslara malikdir və ya daha da sıx mümkündür. Səth profilindən başqa, kritik səthlər ölçülər, cızıqlar, çiplər, çuxurlar, ləkələr və s. kimi digər səth xüsusiyyətləri və qüsurları üçün skan edilir və qiymətləndirilir. Optik istehsalat mərtəbəsində ətraf mühit şəraitinə ciddi nəzarət və ən müasir avadanlıqla geniş metrologiya və sınaq tələbləri bunu sənayenin çətin sahəsinə çevirir. • ŞÜŞƏ İSTEHSALINDA İKİNCİL PROSESLƏR: Yenə də şüşənin ikincil və bitirmə proseslərinə gəldikdə, biz yalnız sizin təsəvvürünüzlə məhdudlaşırıq. Onlardan bəzilərini sadalayırıq: -Şüşə üzərində örtüklər (optik, elektrik, triboloji, istilik, funksional, mexaniki...). Nümunə olaraq, şüşənin səth xüsusiyyətlərini dəyişdirə bilərik, məsələn, istilik əks etdirərək binanın interyerini sərin saxlayır və ya nanotexnologiyadan istifadə edərək bir tərəfdən infraqırmızı udulur. Bu, binaların içərisini isti saxlamağa kömək edir, çünki şüşənin ən xarici səth təbəqəsi binanın içindəki infraqırmızı şüalanmanı udur və onu yenidən içəriyə yayır. -Etching on şüşə -Tətbiqi Seramik Etiketləmə (ACL) -Qravüra -Alovla cilalama -Kimyəvi cilalama - Boyanma TEXNİKİ KERAMİKA MƏLUMATLARININ ISTEHSALI • PRESS PRESS : Kalıpda sıxılmış dənəvər tozların biroxlu sıxılmasından ibarətdir. • İSTİ PRESS : Presləmə ilə eynidir, lakin sıxlığı artırmaq üçün temperatur əlavə edilir. Toz və ya sıxılmış preforma qrafit qəlibə yerləşdirilir və kalıp 2000 C kimi yüksək temperaturda saxlanılarkən biroxlu təzyiq tətbiq edilir. Temperaturlar emal olunan keramika tozunun növündən asılı olaraq fərqli ola bilər. Mürəkkəb formalar və həndəsələr üçün almaz üyüdülməsi kimi digər sonrakı emal tələb oluna bilər. • İZOSTATİK PRESS : Qranul toz və ya preslənmiş kompaktlar hava keçirməyən qablara, sonra içərisində maye olan qapalı təzyiqli qaba yerləşdirilir. Bundan sonra onlar təzyiq qabının təzyiqini artıraraq sıxılırlar. Gəminin içindəki maye təzyiq qüvvələrini hava keçirməyən konteynerin bütün səth sahəsinə bərabər şəkildə ötürür. Beləliklə, material vahid şəkildə sıxılır və onun çevik qabının formasını, daxili profilini və xüsusiyyətlərini alır. • İSTATİK PRESS : İzostatik presləmə kimi, lakin təzyiqli qaz atmosferinə əlavə olaraq, biz kompaktı yüksək temperaturda sindiririk. İsti izostatik presləmə əlavə sıxlıq və artan güclə nəticələnir. • SÜRGÜLÜ TÖKÜM / DRAIN TÖKÜMÜ: Kalıbı mikrometr ölçülü keramika hissəciklərindən və daşıyıcı mayedən ibarət süspansiyonla doldururuq. Bu qarışıq "sürüşmə" adlanır. Kalıbın məsamələri var və buna görə də qarışıqdakı maye qəlibə süzülür. Nəticədə, kalıbın daxili səthlərində bir tökmə meydana gəlir. Sinterdən sonra hissələri qəlibdən çıxarmaq olar. • LENTİN DÖKMƏSİ: Biz keramika şlamlarını düz hərəkət edən daşıyıcı səthlərə tökərək keramika lentləri istehsal edirik. Şlamların tərkibində bağlama və daşıma məqsədləri üçün digər kimyəvi maddələrlə qarışdırılmış keramika tozları var. Həlledicilər buxarlandıqca sıx və çevik keramika təbəqələri qalır, onları istədiyiniz kimi kəsmək və ya yuvarlamaq olar. • EKSTRUSİYON FORMALAMA: Digər ekstruziya proseslərində olduğu kimi, keramika tozunun bağlayıcılar və digər kimyəvi maddələrlə yumşaq qarışığı kəsik formasını almaq üçün kalıpdan keçirilir və sonra istədiyiniz uzunluqlarda kəsilir. Proses soyuq və ya qızdırılan keramika qarışıqları ilə həyata keçirilir. • AŞAĞI TƏZYİQLƏ İNJEKSİYON QƏLİBİ : Biz keramika tozunun bağlayıcılar və həlledicilərlə qarışığını hazırlayırıq və onu asanlıqla sıxılaraq alət boşluğuna sıxışdırıla bilən temperatura qədər qızdırırıq. Kalıplama dövrü başa çatdıqdan sonra hissə atılır və bağlayıcı kimyəvi maddə yandırılır. Enjeksiyon qəlibindən istifadə edərək, iqtisadi cəhətdən yüksək həcmdə mürəkkəb hissələri əldə edə bilərik. 10 mm qalınlığında divarda millimetrin kiçik bir hissəsini təşkil edən deliklər mümkündür, iplər sonrakı emal olmadan mümkündür, toleranslar +/- 0,5% qədər mümkündür və hissələr emal edildikdə daha da aşağıdır. , 0,5 mm-dən 12,5 mm uzunluğa qədər divar qalınlığı, həmçinin 6,5 mm-dən 150 mm uzunluğa qədər divar qalınlığı mümkündür. • YAŞIL EMAL : Eyni metal emal alətlərindən istifadə edərək biz preslənmiş keramika materiallarını hələ təbaşir kimi yumşaq olarkən emal edə bilərik. +/- 1% dözümlülük mümkündür. Daha yaxşı dözümlülük üçün almaz daşlama istifadə edirik. • SİNTERLƏMƏ və ya YÜKLƏMƏ: Sinterləmə tam sıxlaşmanı mümkün edir. Yaşıl kompakt hissələrdə əhəmiyyətli büzülmə baş verir, lakin bu, böyük problem deyil, çünki biz hissəni və alətləri dizayn edərkən bu ölçülü dəyişiklikləri nəzərə alırıq. Toz hissəcikləri bir-birinə bağlanır və sıxılma prosesinin yaratdığı məsaməlik böyük ölçüdə aradan qaldırılır. • ALMAZ ÖZÜLMƏSİ: Dünyanın ən sərt materialı olan “almaz” keramika kimi sərt materialları üyütmək üçün istifadə edilir və dəqiq hissələr alınır. Mikrometr diapazonunda tolerantlıqlar və çox hamar səthlər əldə edilir. Xərclərinə görə biz bu texnikanı yalnız həqiqətən ehtiyac duyduğumuz zaman nəzərdən keçiririk. • HERMETİK YAPILMALAR praktiki olaraq interfeyslər arasında maddə, bərk cisim, maye və ya qaz mübadiləsinə imkan verməyənlərdir. Hermetik sızdırmazlıq hava keçirməzdir. Məsələn, hermetik elektron qutular qablaşdırılmış cihazın həssas daxili məzmununu nəm, çirkləndiricilər və ya qazlardan zərərsiz saxlayanlardır. Heç bir şey 100% hermetik deyil, lakin biz hermetiklikdən danışarkən, praktiki baxımdan, sızma dərəcəsinin o qədər aşağı olduğu dərəcədə hermetikliyin olduğunu nəzərdə tuturuq ki, cihazlar normal ətraf mühit şəraitində çox uzun müddət təhlükəsizdir. Hermetik birləşmələrimiz metal, şüşə və keramika komponentlərindən, metal-keramika, keramika-metal-keramika, metal-keramika-metal, metaldan metala, metal-şüşə, metal-şüşə-metal, şüşə-metal-şüşə, şüşə- metal və şüşədən şüşəyə və metal-şüşə-keramika birləşməsinin bütün digər birləşmələri. Biz, misal üçün, keramika komponentlərini metal örtüklə örtə bilərik ki, onlar montajdakı digər komponentlərə möhkəm yapışsınlar və əla sızdırmazlıq qabiliyyətinə malik olsunlar. Biz optik lifləri və ya ötürücüləri metalla örtmək və onları lehimləmək və ya lehimləmək üzrə nou-hauya malikik, beləliklə, heç bir qaz korpuslara keçməsin və ya sızmasın. Buna görə də, onlar həssas cihazları əhatə etmək və onları xarici atmosferdən qorumaq üçün elektron korpusların istehsalı üçün istifadə olunur. Mükəmməl sızdırmazlıq xüsusiyyətləri ilə yanaşı, istilik genişlənmə əmsalı, deformasiyaya davamlılıq, qazsızlıq, çox uzun xidmət müddəti, keçirici olmayan, istilik izolyasiya xüsusiyyətləri, antistatik xüsusiyyətlər və s. şüşə və keramika materiallarını müəyyən tətbiqlər üçün seçim etmək. Keramikadan metala fitinqlər, hermetik sızdırmazlıq, vakuum keçidləri, yüksək və çox yüksək vakuum və maye nəzarət komponentləri istehsal edən müəssisəmiz haqqında məlumatı burada tapa bilərsiniz:Hermetik Komponentlər Fabriki Broşürü CLICK Product Finder-Locator Service ƏVVƏLKİ SƏHİFƏ

Wire & Spring Forming, Shaping, Welding, Assembly of Wires, Coil Compression Extension Torsion Flat Springs, Custom Wires, Helical Springs at AGS-TECH Inc. Tel və Yay Formalaşdırma Biz sifarişlə naqillər, məftil yığımı, istədiyiniz 2D və 3D formalarda formalaşmış naqillər, məftil torları, mesh, qapaqlar, səbət, hasar, məftil yay, düz yay; burulma, sıxılma, gərginlik, düz yaylar və s. Proseslərimiz məftil və yay formalaşdırma, məftil çəkmə, formalaşdırma, əyilmə, qaynaq, lehimləmə, lehimləmə, deşmə, yırğalama, qazma, paxlama, daşlama, yivləmə, örtük, dörd sürüşmə, sürüşmə formalaşdırma, sarma, bükmə, sarğıdır. Bura klikləməyinizi tövsiyə edirik AGS-TECH Inc tərəfindən məftil və yay formalaşdırma proseslərinin sxematik təsvirlərini YÜKLƏYİN. Fotoşəkillər və eskizlər olan bu endirilə bilən fayl aşağıda sizə təqdim etdiyimiz məlumatları daha yaxşı başa düşməyə kömək edəcək. • MƏQL ÇƏKMƏSİ : Dartma qüvvələrindən istifadə edərək, diametrini azaltmaq və uzunluğunu artırmaq üçün metal ehtiyatı dartırıq və matrisdən keçirik. Bəzən bir sıra kalıplardan istifadə edirik. Biz hər bir naqil üçün kalıp hazırlamağa qadirik. Yüksək gərginlikli materialdan istifadə edərək çox nazik tellər çəkirik. Biz həm soyuq, həm də isti işlənmiş naqilləri təklif edirik. • MƏLİMLƏRİN FORMALAŞDIRILMASI : Ölçülü məftil rulonu bükülür və faydalı məhsula çevrilir. Bizim bütün ölçü cihazlarından, o cümlədən nazik filamentlərdən, eləcə də avtomobil şassisi altında yay kimi istifadə olunan qalın məftillərdən məftillər yaratmaq imkanımız var. Telin düzəldilməsi üçün istifadə etdiyimiz avadanlıqlar əl və CNC naqil düzəldənlər, sarğılar, güc presləri, dörd sürüşmə, çox sürüşmədir. Proseslərimiz çəkmə, əyilmə, düzəldilmə, düzləşdirmə, dartma, kəsmə, yıxılma, lehimləmə və qaynaq və lehimləmə, yığma, bükmə, yelləmə (və ya qanadlama), pirsinq, tel yivləmə, qazma, pah qırma, üyütmə, örtük və səth müalicəsidir. Ən müasir avadanlıqlarımız istənilən forma və sıx dözümlülükdə çox mürəkkəb dizaynları hazırlamaq üçün quraşdırıla bilər. Naqilləriniz üçün müxtəlif uc növləri şəkilli sferik, sivri və ya paxlı ucları təklif edirik. Bizim məftil hazırlama layihələrimizin əksəriyyətində alətlər üçün minimumdan sıfıra qədər xərclər var. Nümunələrin işləmə müddəti ümumiyyətlə günlərdir. Tel formalarının dizaynında/konfiqurasiyasında dəyişikliklər çox tez edilə bilər. • SPRING FORMING: AGS-TECH geniş çeşiddə yaylar istehsal edir, o cümlədən: -Burulma / İkiqat burulma yayı -Gərginlik / Sıxılma Yayı -Daimi / Dəyişən Yay -Bobin və spiral yay -Yastı və Yarpaq Yayı - Balans Bahar -Belleville yuyucusu - Mənfi Bahar -Progressive Rate Coil Spring - Dalğalı Bahar - Volute Spring - Konik yaylar -Bahar Üzükləri - Saat Springs - Kliplər Biz müxtəlif materiallardan yaylar istehsal edirik və tətbiqinizə uyğun olaraq sizə rəhbərlik edə bilərik. Ən çox yayılmış materiallar paslanmayan polad, xrom silisium, yüksək karbonlu polad, yağlı aşağı karbonlu, xrom vanadium, fosfor bürünc, titan, berilyum mis ərintisi, yüksək temperaturlu keramikadır. Yayların istehsalında müxtəlif üsullardan istifadə edirik, o cümlədən CNC bükmə, soyuq sarma, isti sarma, sərtləşdirmə, bitirmə. Yuxarıda qeyd olunan digər üsullar da yay istehsalı əməliyyatlarımızda geniş yayılmışdır. • NƏQLLƏR VƏ YAYLAR ÜÇÜN BİTİRİLMƏ XİDMƏTLƏRİ: Seçiminizdən və ehtiyaclarınızdan asılı olaraq məhsullarınızı bir çox üsullarla bitirə bilərik. Təklif etdiyimiz bəzi ümumi proseslər bunlardır: rəngləmə, toz boyama, üzləmə, vinil daldırma, anodlaşdırma, stresdən azad etmə, istilik müalicəsi, çubuq vurma, yuvarlanma, xromat, elektriksiz nikel, passivləşdirmə, bişmiş plastik , plazma təmizlənməsi. CLICK Product Finder-Locator Service ƏVVƏLKİ SƏHİFƏ

Sheet Metal Forming and Fabrication, Stamping, Punching, Bending, Progressive Die, Spot Welding, Deep Drawing, Metal Blanking and Slitting at AGS-TECH Inc. Ştamplama və Levha istehsalı Biz metal təbəqələrin ştamplanması, formalaşdırılması, formalaşdırılması, əyilməsi, zımbalanması, boşaldılması, dilimlənməsi, perforasiyası, çəngəllənməsi, dişləməsi, qırxılması, preslənməsi, istehsalı, tək zımbalı / tək vuruşlu kalıplardan istifadə edərək dərin çəkmə, həmçinin mütərəqqi kalıplar və əyirmə, rezin formalaşdırma və təklif edirik. hidroformasiya; su axını, plazma, lazer, mişar, alov istifadə edərək təbəqə metal kəsmə; qaynaq, spot qaynaq istifadə edərək təbəqə metal montajı; təbəqə metal boru qabarıqlıq və əyilmə; dip və ya sprey boya, elektrostatik toz örtük, anodizasiya, örtük, püskürtmə və s. daxil olmaqla, təbəqə metal səthinin bitirilməsi. Xidmətlərimiz sürətli təbəqə metal prototipindən tutmuş yüksək həcmli istehsala qədərdir. Bura klikləməyinizi tövsiyə edirikAGS-TECH Inc. tərəfindən təbəqə metal istehsalı və ştamplama proseslərinin sxematik təsvirlərini YÜKLƏ EDİN. Bu, aşağıda sizə təqdim etdiyimiz məlumatları daha yaxşı başa düşməyə kömək edəcək. • METAL KƏSİLMƏSİ: KƏSİLMƏLƏR və PARÇALAR təklif edirik. Kəsmələr metal təbəqəni hər dəfə bir yol üzərində kəsir və əsasən heç bir material itkisi yoxdur, halbuki hissələr ilə forma dəqiq bir şəkildə yerləşdirilə bilməz və buna görə də müəyyən miqdarda material sərf olunur. Ən məşhur proseslərimizdən biri PUNCHING-dir, burada metal təbəqədən yuvarlaq və ya başqa formalı material parçası kəsilir. Kəsilmiş parça tullantıdır. Zımbalamanın başqa bir versiyası SLOTTING-dir, burada düzbucaqlı və ya uzunsov deşiklər vurulur. BLANKING isə yumruqlama ilə eyni prosesdir, ayrı-seçkilik ilə parçanın kəsilməsi işdir və saxlanılır. FINE BLANKING, boşluqların üstün versiyası, yaxın dözümlülükləri və düz hamar kənarları olan kəsiklər yaradır və iş parçasının mükəmməlləşdirilməsi üçün ikinci dərəcəli əməliyyatlar tələb etmir. Tez-tez istifadə etdiyimiz başqa bir proses, təbəqə metalın düz və ya əyri şəkildə iki əks dairəvi bıçaqla kəsildiyi kəsmə prosesidir. Konserv açan dilimləmə prosesinin sadə nümunəsidir. Bizim üçün başqa bir məşhur process, müəyyən bir naxışda dəyirmi və ya başqa formada çoxlu deşiklərin metal təbəqədə deşilməsidir. Delikli məhsul üçün tipik bir nümunə, mayelər üçün çoxlu deşikləri olan metal filtrlərdir. Başqa bir təbəqə metal kəsmə prosesində, kənarından və ya başqa yerdən başlayaraq materialı iş parçasından çıxarırıq və istədiyiniz forma alınana qədər içəriyə doğru kəsirik. İstənilən kontur əldə olunana qədər hər əməliyyatın başqa bir parçanı çıxardığı mütərəqqi bir prosesdir. Kiçik istehsal qaçışları üçün bəzən daha böyük və daha mürəkkəb kəsiklər etmək üçün üst-üstə düşən dəliklərin çoxlu sürətli zərbələrindən ibarət olan NIBBLING adlı nisbətən yavaş bir prosesdən istifadə edirik. PROGRESSİV KƏSİM-də biz bir kəsik və ya müəyyən bir həndəsə əldə etmək üçün bir sıra müxtəlif əməliyyatlardan istifadə edirik. Nəhayət, ikinci dərəcəli bir prosesin təraş edilməsi artıq edilmiş kəsiklərin kənarlarını yaxşılaşdırmağa kömək edir. Sac metal işlərində qırıntıları, kobud kənarları kəsmək üçün istifadə olunur. • METAL ƏKMƏSİ: Kəsmə ilə yanaşı, əyilmə vacib bir prosesdir, onsuz biz əksər məhsullar istehsal edə bilməyəcəyik. Əsasən soyuq iş əməliyyatı, lakin bəzən isti və ya isti olduqda da həyata keçirilir. Bu əməliyyat üçün çox vaxt kalıplardan və presdən istifadə edirik. PROGRESSIVE BENDING-də tək bir əyilmə və ya müəyyən bir həndəsə əldə etmək üçün bir sıra müxtəlif zımba və kalıp əməliyyatlarından istifadə edirik. AGS-TECH müxtəlif əyilmə proseslərindən istifadə edir və iş parçasının materialından, ölçüsündən, qalınlığından, istədiyiniz əyilmə ölçüsündən, radiusundan, əyilmə bucağından, əyilmə yerindən, işləmə qənaətindən, istehsal olunacaq miqdarlardan asılı olaraq seçim edir... və s. Biz V-BÜYÜLMƏDƏN istifadə edirik, burada V formalı zımba metal təbəqəni V formalı kalıpa məcbur edir və onu əyir. 90 dərəcə də daxil olmaqla, həm çox kəskin, həm də küt bucaqlar və aralar üçün yaxşıdır. Silinmə kalıplarından istifadə edərək KƏNƏRİN ƏKİLMƏsini həyata keçiririk. Avadanlıqlarımız bizə 90 dərəcədən daha böyük bucaqlar əldə etməyə imkan verir. Kənarın əyilməsi zamanı iş parçası təzyiq yastığı və kalıp arasında sıxışdırılır, əyilmə sahəsi kalıp kənarında yerləşir və iş parçasının qalan hissəsi boşluq üzərində tutulur konsol şüası kimi. Zımba konsol hissəsinə təsir etdikdə, kalıbın kənarından əyilir. FLANŞLAMA 90 dərəcə bucaqla nəticələnən kənar əyilmə prosesidir. Əməliyyatın əsas məqsədləri iti kənarların aradan qaldırılması və hissələrin birləşməsini asanlaşdırmaq üçün həndəsi səthlərin əldə edilməsidir. Muncuq, başqa bir ümumi kənar əyilmə prosesi hissənin kənarında qıvrım əmələ gətirir. Digər tərəfdən HEMMING, təbəqənin kənarının tamamilə öz üzərinə əyilməsi ilə nəticələnir. SEAMING-də iki hissənin kənarları bir-birinə əyilib birləşdirilir. DOUBLE SEAMING digər tərəfdən su və hava keçirməyən sac metal birləşmələri təmin edir. Kənarın əyilməsinə bənzər olaraq, ROTARY BENDING adlanan proses, istədiyiniz bucaq kəsilmiş və zımba kimi xidmət edən bir silindr yerləşdirir. Güc zımbaya ötürüldükcə, iş parçası ilə bağlanır. Silindr yivi konsol hissəsinə istənilən bucağı verir. Yiv 90 dərəcədən kiçik və ya daha böyük bir açıya malik ola bilər. AIR BENDING-də bucaqlı oluğun olması üçün alt kalıpa ehtiyacımız yoxdur. Sac metal əks tərəflərdə və müəyyən məsafədə two səthlər tərəfindən dəstəklənir. Zımba daha sonra lazımi yerə güc tətbiq edir və iş parçasını əyir. KANAL BÜYÜLMƏSİ kanal formalı zımba və kalıpdan istifadə etməklə həyata keçirilir və U-BEND U şəkilli zımba ilə əldə edilir. OFSET BÜYÜLMƏSİ metal təbəqədə ofsetlər istehsal edir. ROLL BENDING, qalın işləmə və böyük metal lövhələrin əyilməsi üçün yaxşı bir texnika, plitələri istədiyiniz əyriliklərə çatdırmaq və əymək üçün üç rulondan istifadə edir. Rulonlar elə qurulur ki, işin istənilən döngəsi alınsın. İstədiyiniz nəticəni əldə etmək üçün rulonlar arasındakı məsafə və bucaq idarə olunur. Hərəkətli bir rulon əyriliyi idarə etməyə imkan verir. BORU FORMASI çoxlu matrisləri əhatə edən başqa bir məşhur təbəqə metal bükmə əməliyyatıdır. Borular bir çox hərəkətlərdən sonra əldə edilir. KORRUGASYA da əyilmə əməliyyatları ilə həyata keçirilir. Əsasən bu, bütün təbəqə metal parçası boyunca müntəzəm fasilələrlə simmetrik əyilmədir. Büzmə üçün müxtəlif formalardan istifadə edilə bilər. Oluklu təbəqə metal daha sərtdir və əyilmələrə qarşı daha yaxşı müqavimət göstərir və buna görə də tikinti sənayesində tətbiq olunur. METAL VƏRQƏLƏRİN FORMASI, davamlı istehsal prosesi rulonlardan istifadə edərək müəyyən həndəsənin kəsişmələrini əymək üçün tətbiq edilir və iş ardıcıl addımlarla bükülür və son rulon işi tamamlayır. Bəzi hallarda tək rulon, bəzi hallarda isə bir sıra rulon istifadə olunur. • KOMBİNE SAHƏT KƏSİM VƏ ƏKİM PROSESLƏRİ : Bunlar eyni anda kəsilən və əyilən proseslərdir. PIERCING-də sivri zımbadan istifadə edərək deşik yaradılır. Zımba vərəqdəki çuxuru genişləndirdikcə, material eyni vaxtda dəlik üçün daxili flanşa bükülür. Əldə edilən flanş mühüm funksiyalara malik ola bilər. Digər tərəfdən LANCING əməliyyatı qaldırılmış həndəsə yaratmaq üçün vərəqi kəsir və əyir. • METAL BORULARIN BÖYÜKLƏNMƏSİ VƏ ƏKİLƏMƏSİ : ÇOŞKURMA zamanı içi boş borunun bəzi daxili hissəsi təzyiqə məruz qalır və borunun xaricə çıxmasına səbəb olur. Boru qəlibin içərisində olduğundan qabarıqlıq həndəsəsi matkalın forması ilə idarə olunur. STRETCH BENDING zamanı metal boru borunun oxuna paralel qüvvələr və əyilmə qüvvələrindən istifadə edərək borunu forma blokunun üzərinə çəkmək üçün dartılır. DRAW BENDING-də biz borunu ucuna yaxın bir yerə sıxaraq, fırlanan zaman borunu əyən fırlanan forma blokuna bağlayırıq. Nəhayət, SICAKLIQ BÜYÜKLƏMƏ zamanı boru güclə sabit forma blokunda tutulur və kalıp onu forma blokunun üzərinə əyir. • DƏRİN ÇƏKMƏ: Ən məşhur əməliyyatlarımızdan birində zımba, uyğun matris və boş tutucu istifadə olunur. Lövhə metal blankı kalıp açılışının üzərinə qoyulur və zımba boş tutucunun tutduğu boşluğa doğru hərəkət edir. Onlar təmasda olduqda, zımba, məhsulu yaratmaq üçün təbəqə metalı kalıp boşluğuna məcbur edir. Dərin çəkmə əməliyyatı kəsməyə bənzəyir, lakin zımba və kalıp arasındakı boşluq təbəqənin kəsilməsinin qarşısını alır. Vərəqin dərin çəkilməsini və kəsilməməsini təmin edən başqa bir amil, kəsmə və kəsilmənin qarşısını alan kalıp və zımba üzərində yuvarlaqlaşdırılmış künclərdir. Dərin çəkmənin daha böyük miqyasına nail olmaq üçün artıq dərin rəsm prosesindən keçmiş hissədə sonrakı dərin rəsm çəkildiyi yerdə YENİDƏN ÇİZİM prosesi tətbiq edilir. REVERSE REDRAWING-də dərin çəkilmiş hissə çevrilir və əks istiqamətə çəkilir. Dərin rəsm qübbəli, konik və ya pilləli stəkanlar kimi qeyri-müntəzəm formalı obyektləri təmin edə bilər, QABARMADA biz metal təbəqəni dizayn və ya ssenari ilə təəssüratlandırmaq üçün kişi və qadın kalıp cütlüyündən istifadə edirik. • SPINNING : Düz və ya əvvəlcədən hazırlanmış iş parçasının fırlanan mandrel və quyruq dayağı arasında saxlandığı və alətin mandrelə tədricən yuxarı hərəkət etdiyi üçün işə lokal təzyiq tətbiq etdiyi əməliyyat. Nəticədə iş parçası mandrelə bükülür və formasını alır. Biz bu texnikadan sifarişin miqdarının az olduğu, hissələrin böyük (diametrləri 20 fut-a qədər) və unikal əyrilərin olduğu dərin rəsmə alternativ olaraq istifadə edirik. Parça başına qiymətlər ümumiyyətlə daha yüksək olsa da, CNC əyirmə əməliyyatı üçün quraşdırma xərcləri dərin çəkmə ilə müqayisədə aşağıdır. Əksinə, dərin rəsm quraşdırma üçün yüksək ilkin sərmayə tələb edir, lakin yüksək miqdarda hissələr istehsal edildikdə, hər bir parça üçün xərclər aşağı olur. Bu prosesin başqa bir versiyası SHEAR SPINNING-dir, burada iş parçasının içərisində metal axını da var. Proses həyata keçirilərkən metal axını iş parçasının qalınlığını azaldacaq. Başqa bir əlaqəli proses silindrik hissələrə tətbiq olunan BORU İPLİRMƏSİ-dir. Həmçinin bu prosesdə iş parçası daxilində metal axını var. Beləliklə, qalınlıq azalır və borunun uzunluğu artır. Alət borunun içərisində və ya xaricində funksiyalar yaratmaq üçün köçürülə bilər. • METALIN REZİN FORMASI : Kauçuk və ya poliuretan material bir qaba qoyulur və iş parçası rezin səthinə qoyulur. Sonra iş parçasına bir zərbə vurulur və onu rezin içərisinə sıxır. Rezin tərəfindən yaranan təzyiq aşağı olduğundan, istehsal olunan hissələrin dərinliyi məhduddur. Alət xərcləri aşağı olduğundan, proses az miqdarda istehsal üçün uyğundur. • HİDROFORMLAMA: Rezin formalaşdırmaya bənzər, bu prosesdə sac metal işi bir kamera içərisində təzyiqli mayenin içinə zımba ilə sıxılır. Sac metal işi zımba və rezin diafraqma arasında sıxışdırılır. Diafraqma iş parçasını tamamilə əhatə edir və mayenin təzyiqi onu zımba üzərində formalaşmağa məcbur edir. Bu texnika ilə dərin rəsm prosesində olduğundan daha dərin olan çox dərin rəsmlər əldə edilə bilər. Biz sizin hissənizdən asılı olaraq tək zımbalı zərb alətləri, eləcə də proqressiv kalıplar istehsal edirik. Tək vuruşlu ştamplama kalıpları, yuyucular kimi çox miqdarda sadə təbəqə metal hissələrini tez bir zamanda istehsal etmək üçün sərfəli bir üsuldur. Daha mürəkkəb həndəsələrin istehsalı üçün proqressiv kalıplar və ya dərin çəkmə texnikası istifadə olunur. İşinizdən asılı olaraq, sac metal hissələrinizi ucuz, sürətli və dəqiq istehsal etmək üçün su jet, lazer və ya plazma kəsmə istifadə edilə bilər. Bir çox təchizatçının bu alternativ üsullar haqqında heç bir təsəvvürü yoxdur və ya buna malik deyil və buna görə də onlar müştərilərin vaxtını və pulunu sərf edən kalıp və alətlər hazırlamaq üçün uzun və bahalı yollardan keçirlər. Əgər sizə gün ərzində tez bir zamanda korpuslar, elektron korpuslar... və s. kimi xüsusi hazırlanmış sac metal komponentlərə ehtiyacınız varsa, SÜRƏTLİ SAHİT METAL PROTOTİPİ xidmətimiz üçün bizimlə əlaqə saxlayın. CLICK Product Finder-Locator Service ƏVVƏLKİ MENU

Forging and Powdered Metallurgy, Die Forging, Heading, Hot Forging, Impression Die, Near Net Shape, Swaging, Metal Hobbing, Riveting, Coining from AGS-TECH Inc. Metal Döymə və Toz Metallurgiyası Təklif etdiyimiz METAL DÖNMƏ proseslərinin növü isti və soyuq kalıp, açıq kalıp və qapalı kalıp, təəssürat kalıp və flaşsız döymə, cogging, dolğunluq, kənar və dəqiq döymə, şəbəkəyə yaxın forma, başlıqdır. , döymə, üzücü döymə, metal hobbing, pres & roll & radial & orbital & ring & izotermik döymə, sikkələmə, perçinləmə, metal top döymə, metal pirsinq, ölçülər, yüksək enerji dərəcəsi döymə. TOZ METALLURGİYASI və TOZ EMALI texnikalarımız toz presləmə və sinterləmə, hopdurma, infiltrasiya, isti və soyuq izostatik presləmə, metal injection qəlibləmə, rulonla sıxlaşdırma, toz yayma, toz ekstruziyası, boş sinterləmə, qığılcımla sinterləmə, isti presləmədir. Bura klikləməyinizi tövsiyə edirik AGS-TECH Inc. tərəfindən Döymə Proseslərinin Sxematik İllüstrasiyalarımızı YÜKLƏ EDİN. AGS-TECH Inc. tərəfindən Toz Metallurgiya Proseslərinin Sxematik İllüstrasiyalarımızı YÜKLƏYİN Fotoşəkilləri və eskizləri olan bu endirilə bilən fayllar aşağıda sizə təqdim etdiyimiz məlumatları daha yaxşı başa düşməyə kömək edəcək. Metal döymədə sıxıcı qüvvələr tətbiq edilir və material deformasiyaya uğrayaraq istənilən forma alınır. Sənayedə ən çox yayılmış saxta materiallar dəmir və poladdır, lakin alüminium, mis, titan, maqnezium kimi bir çox başqaları da geniş şəkildə döyülür. Döyülmüş metal hissələr möhürlənmiş çatlara və qapalı boş yerlərə əlavə olaraq təkmilləşdirilmiş taxıl strukturlarına malikdir, beləliklə, bu proseslə əldə edilən hissələrin möhkəmliyi daha yüksəkdir. Döymə, tökmə və ya emal yolu ilə hazırlanmış hissələrə nisbətən çəkilərinə görə əhəmiyyətli dərəcədə güclü olan hissələr istehsal edir. Döyülmüş hissələr metalın son formasına axması ilə formalaşdığından, metal hissələrin üstün gücünü hesablayan istiqamətli taxıl quruluşunu alır. Başqa sözlə, döymə prosesi ilə əldə edilən hissələr sadə tökmə və ya işlənmiş hissələrlə müqayisədə daha yaxşı mexaniki xüsusiyyətlər ortaya qoyur. Metal döymələrin çəkisi kiçik yüngül hissələrdən yüz minlərlə funta qədər dəyişə bilər. Biz döymələri əsasən avtomobil hissələri, dişli çarxlar, iş alətləri, əl alətləri, turbin valları, motosiklet dişliləri kimi hissələrə yüksək gərginliklərin tətbiq olunduğu mexaniki cəhətdən tələbkar tətbiqlər üçün istehsal edirik. Alət və quraşdırma xərcləri nisbətən yüksək olduğundan, biz bu istehsal prosesini yalnız yüksək həcmli istehsal və aerokosmik eniş qurğuları kimi kiçik həcmli, lakin yüksək dəyərli kritik komponentlər üçün tövsiyə edirik. Alətlərin dəyəri ilə yanaşı, böyük miqdarda saxta hissələrin istehsal müddəti bəzi sadə işlənmiş hissələrlə müqayisədə daha uzun ola bilər, lakin bu texnika boltlar, qoz-fındıq, xüsusi tətbiq kimi qeyri-adi möhkəmlik tələb edən hissələr üçün çox vacibdir. bağlayıcılar, avtomobil, forklift, kran hissələri. • HOT BÖLÜM və SOYUQ DÖNMƏ: İsti döymə, adından da göründüyü kimi yüksək temperaturda həyata keçirilir, buna görə də çeviklik yüksək və materialın möhkəmliyi aşağıdır. Bu, asan deformasiya və döyməni asanlaşdırır. Əksinə, soyuq kalıpla döymə daha aşağı temperaturda həyata keçirilir və daha yüksək qüvvələr tələb edir ki, bu da deformasiyanın sərtləşməsinə, səthin daha yaxşı işləməsinə və hazırlanmış hissələrin dəqiqliyinə səbəb olur. • AÇIQ KALIP və DÖNMƏLİ DÖNMƏ: Açıq qəlibdə döymədə kalıplar sıxılan materialı məhdudlaşdırmır, halbuki çapda döymədə kalıplardakı boşluqlar materialın istənilən formaya salınması zamanı onun axını məhdudlaşdırır. UPSET FORGING və ya UPSETTING adlanır ki, bu əslində eyni deyil, lakin çox oxşar prosesdir, iş parçasının iki yastı kalıp arasında sıxışdırıldığı və sıxıcı qüvvənin hündürlüyünü azaltdığı açıq kalıp prosesidir. Hündürlük reduced olduğundan, iş parçasının eni artır. HEADING, pozulmuş döymə prosesi, sonunda pozulmuş və kəsiyi yerli olaraq artırılan silindrik ehtiyatı əhatə edir. Başlıqda anbar kalıp vasitəsilə qidalanır, döyülür və sonra uzunluğa kəsilir. Əməliyyat yüksək miqdarda bərkidiciləri sürətlə istehsal etməyə qadirdir. Əsasən soyuq işləmə əməliyyatıdır, çünki materialın gücləndirilməsi lazım olan yerlərdə dırnaq ucları, vida ucları, qoz-fındıq və boltlar düzəltmək üçün istifadə olunur. Başqa bir açıq kalıp prosesi COGGING-dir, burada iş parçası hər bir addımda bir sıra addımlarla döyülür, nəticədə materialın sıxılması və iş parçasının uzunluğu boyunca açıq kalıbın sonrakı hərəkəti baş verir. Hər addımda qalınlıq azaldılır və uzunluq az miqdarda artır. Proses kiçik addımlarla qələmini dişləyən əsəbi tələbəni xatırladır. FULLERING adlanan proses, digər metal döymə əməliyyatları baş verməzdən əvvəl materialı iş parçasına paylamaq üçün tez-tez tətbiq etdiyimiz başqa bir açıq döymə üsuludur. İş parçası bir neçə forging operations tələb etdikdə ondan istifadə edirik. Əməliyyat zamanı qabarıq səthlər deformasiya olunaraq metalın hər iki tərəfə axmasına səbəb olur. Doldurma prosesinə oxşar proses, digər tərəfdən EDGING iş parçasını deformasiya etmək üçün içbükey səthlərə malik açıq kalıp daxildir. Haşiyələmə həm də sonrakı döymə əməliyyatları üçün hazırlıq prosesidir, materialın hər iki tərəfdən mərkəzdəki sahəyə axmasına səbəb olur. TƏSİRLİ DÖNMƏLƏR və ya QAPALI DÖNMƏ DÖNMƏSİ həm də adlandığı üçün materialı sıxan və onun içindəki axını məhdudlaşdıran kalıp/qəlibdən istifadə edir. Kalıp bağlanır və material kalıp / qəlib boşluğunun formasını alır. DƏqiq DÖNMƏ, xüsusi avadanlıq və qəlib tələb edən bir proses, heç bir flaş olmadan və ya çox az parıltı ilə hissələri istehsal edir. Başqa sözlə, hissələrin yaxın son ölçüləri olacaqdır. Bu prosesdə yaxşı idarə olunan miqdarda material diqqətlə daxil edilir və kalıbın içərisinə yerləşdirilir. Biz bu üsulu nazik kəsiklər, kiçik dözümlülüklər və qaralama bucaqları olan mürəkkəb formalar üçün və miqdarlar qəlib və avadanlıq xərclərini əsaslandırmaq üçün kifayət qədər böyük olduqda tətbiq edirik. • QƏŞƏRSİZ DÖNMƏ: İş parçası qəlibə elə yerləşdirilib ki, boşluqdan heç bir material axmasın və parıltı əmələ gəlməsin. Beləliklə, heç bir arzuolunmaz flaş kəsmə tələb olunmur. Bu, dəqiq döymə prosesidir və buna görə də istifadə olunan materialın miqdarına yaxından nəzarət tələb olunur. • METALLARIN DÖNMƏSİ və ya RADİAL DÖNMƏSİ : İş parçası çevrəvi olaraq kalıpla təsirlənir və döyülür. Daxili iş parçasının həndəsəsini düzəltmək üçün bir mandrel də istifadə edilə bilər. Dəyişdirmə əməliyyatında iş parçası adətən saniyədə bir neçə vuruş alır. Döymə ilə istehsal olunan tipik əşyalar sivri uçlu alətlər, konik çubuqlar, tornavidalardır. • METAL DELİŞ : Bu əməliyyatı hissələrin istehsalında əlavə əməliyyat kimi tez-tez istifadə edirik. İş parçasının səthində pirsinq edilərək onu qırmadan bir çuxur və ya boşluq yaradılır. Diqqət yetirin ki, pirsinq qazmadan fərqlidir və nəticədə deşik açılır. • HOBBING : İstədiyiniz həndəsə ilə zımba iş parçasına sıxılır və istədiyiniz formada boşluq yaradır. Biz bu zərbəni PAC adlandırırıq. Əməliyyat yüksək təzyiqləri əhatə edir və soyuqda aparılır. Nəticədə material soyuq işlənir və gərginlik sərtləşir. Buna görə də bu proses qəliblərin, kalıpların və digər istehsal prosesləri üçün boşluqların istehsalı üçün çox uyğundur. Plitə istehsal edildikdən sonra, onları bir-bir emal etməyə ehtiyac olmadan çoxlu eyni boşluqları asanlıqla istehsal etmək olar. • RULO DÖNMƏ və ya RULO FORMALAMA : Metal hissəni formalaşdırmaq üçün iki əks rulondan istifadə edilir. İş parçası rulonlara verilir, rulonlar dönür və işi boşluğa çəkir, iş daha sonra rulonların yivli hissəsindən qidalanır və sıxıcı qüvvələr materiala istənilən formanı verir. Bu, yuvarlanma prosesi deyil, döymə prosesidir, çünki davamlı deyil, diskret bir əməliyyatdır. Rulonlardakı həndəsə materialı lazımi forma və həndəsə düzəldir. İsti şəkildə həyata keçirilir. Döymə prosesi olduğu üçün o, əla mexaniki xassələrə malik hissələr istehsal edir və buna görə də biz ondan çətin iş şəraitində qeyri-adi dözümlülük tələb edən vallar kimi avtomobil hissələrinin istehsalı üçün istifadə edirik. • ORBİTAL DÖNMƏ : İş parçası döymə qəlibinin boşluğuna qoyulur və maili oxda fırlanarkən orbital yolla hərəkət edən üst kalıp tərəfindən döyülür. Hər bir dövrədə yuxarı kalıp bütün iş parçasına sıxıcı qüvvələr tətbiq etməklə tamamlanır. Bu inqilabları bir neçə dəfə təkrarlamaqla kifayət qədər döymə həyata keçirilir. Bu istehsal texnikasının üstünlükləri onun aşağı səs-küy əməliyyatı və daha az qüvvə tələb etməsidir. Başqa sözlə, kiçik qüvvələrlə iş parçasının kalıpla təmasda olan hissəsinə böyük təzyiqlər tətbiq etmək üçün ağır bir kalıbı ox ətrafında döndərmək olar. Disk və ya konik formalı hissələr bəzən bu proses üçün yaxşı uyğun gəlir. • HALQ DÖNMƏSİ: Biz tez-tez tikişsiz üzüklər istehsal etmək üçün istifadə edirik. Stok uzunluğa kəsilir, üzür və sonra mərkəzi bir çuxur yaratmaq üçün bütün yolu deşilir. Sonra bir mandrelə qoyulur və döymə kalıp onu yuxarıdan çəkiclə vurur, çünki üzük istənilən ölçülər əldə olunana qədər yavaş-yavaş fırlanır. • Pərçimləmə: Parçaların birləşdirilməsi üçün ümumi proses, hissələr vasitəsilə əvvəlcədən hazırlanmış deşiklərə düz metal parçanın daxil edilməsi ilə başlayır. Bundan sonra metal parçasının iki ucu yuxarı və aşağı kalıp arasındakı birləşməni sıxaraq döyülür. • SİKRƏMƏ: Qısa məsafədə böyük qüvvələr tətbiq edərək mexaniki preslə həyata keçirilən digər məşhur proses. "Sikkə vurma" adı metal sikkələrin səthlərində döyülmüş incə detallardan gəlir. Bu, əsasən, bu detalları iş parçasına köçürən kalıp tərəfindən tətbiq olunan böyük qüvvə nəticəsində səthlərdə incə detalların əldə edildiyi bir məhsul üçün bitirmə prosesidir. • METAL DÖNMƏ : Bilyalı podşipniklər kimi məhsullar yüksək keyfiyyətli, dəqiq hazırlanmış metal toplar tələb edir. SKEW ROLLING adlanan bir texnikada, ehtiyat rulonlara davamlı olaraq qidalandığı üçün davamlı olaraq fırlanan iki əks rulondan istifadə edirik. İki rulonun bir ucunda məhsul kimi metal kürələr atılır. Metal top döymə üçün ikinci üsul, qəlib boşluğunun sferik formasını alaraq aralarına yerləşdirilən material ehtiyatını sıxan kalıpdan istifadə etməkdir. Çox vaxt istehsal olunan toplar yüksək keyfiyyətli məhsula çevrilmək üçün bitirmə və cilalama kimi bəzi əlavə addımlar tələb edir. • İZOTERMAL DÖNMƏ / HOT DÖNMƏ: Yalnız fayda/xərc dəyəri əsaslandırıldıqda həyata keçirilən bahalı proses. Kalıbın iş parçası ilə təxminən eyni temperatura qədər qızdırıldığı isti iş prosesi. Həm kalıp, həm də iş təxminən eyni temperaturda olduğundan, soyutma yoxdur və metalın axın xüsusiyyətləri yaxşılaşdırılır. Əməliyyat super ərintilər və aşağı döymə qabiliyyəti olan materiallar və üçün yaxşı uyğun gəlir. mexaniki xassələr kiçik temperatur gradientlərinə və dəyişikliklərə çox həssasdır. • METAL ÖLÇÜLƏRİ: Soyuq bitirmə prosesidir. Material axını qüvvənin tətbiq olunduğu istiqamət istisna olmaqla, bütün istiqamətlərdə məhdudiyyətsizdir. Nəticədə çox yaxşı səth işi və dəqiq ölçülər əldə edilir. • YÜKSƏK ENERJİ DƏRƏMƏSİ DÖNMƏ : Texnika, yanacaq-hava qarışığının qığılcım şamı ilə alışması zamanı sürətlə itələnən pistonun qoluna bərkidilmiş üst qəlibdən ibarətdir. Bu, bir avtomobil mühərrikindəki pistonların işinə bənzəyir. Kalıp iş parçasına çox tez dəyir və arxa təzyiq sayəsində çox tez ilkin vəziyyətinə qayıdır. İş bir neçə millisaniyə ərzində saxtalaşdırılır və buna görə də işin soyuması üçün vaxt yoxdur. Bu, çox temperatura həssas mexaniki xassələrə malik olan döymə çətin olan hissələr üçün faydalıdır. Başqa sözlə, proses o qədər sürətlidir ki, hissə boyu sabit temperaturda formalaşır və qəlib/iş parçası interfeyslərində temperatur qradiyenti olmayacaq. • DÖNMƏLƏMƏ zamanı metal xüsusi formaları olan iki uyğun polad blok arasında döyülür. Metal kalıplar arasında döyüldükdə, o, kalıpdakı formalarla eyni formanı alır. Son formasına çatdıqda soyumağa götürülür. Bu proses dəqiq formada olan güclü hissələri istehsal edir, lakin ixtisaslaşdırılmış kalıplar üçün daha böyük investisiya tələb edir. Təhlükəli döymə bir metal parçasının diametrini düzəldərək artırır. O, ümumiyyətlə kiçik hissələrin hazırlanmasında, xüsusən boltlar və mismarlar kimi bərkidicilərdə başlıq yaratmaq üçün istifadə olunur. • TOZ METALLURGİYASI / TOZ EMALI: Adından da göründüyü kimi, tozlardan müəyyən həndəsi və formalı bərk hissələrin hazırlanması üçün istehsal proseslərini əhatə edir. Bu məqsədlə metal tozlarından istifadə olunursa, bu, toz metallurgiyasının sahəsidir, qeyri-metal tozlardan istifadə edilərsə, toz emalıdır. Bərk hissələr tozlardan preslənmə və sinterləmə yolu ilə istehsal olunur. TOZ PRESSLAMA tozları istədiyiniz formada sıxlaşdırmaq üçün istifadə olunur. Birincisi, ilkin material fiziki olaraq toz halına salınaraq onu bir çox kiçik fərdi hissəciklərə bölür. Toz qarışığı kalıba doldurulur və punch tozun üzərinə doğru hərəkət edir və onu istədiyiniz formaya sıxlaşdırır. Əsasən otaq temperaturunda aparılır, toz basmaqla bərk hissə alınır və ona yaşıl yığcam deyilir. Kompaktlığı artırmaq üçün bağlayıcılar və sürtkü yağları adətən istifadə olunur. Biz bir neçə min ton tutumlu hidravlik preslərdən istifadə edərək toz pres hazırlamağa qadirik. Həmçinin, üst və alt zərbələri əks etdirən ikiqat təsirli preslərimiz, eləcə də çox mürəkkəb hissə həndəsələri üçün çoxlu hərəkət preslərimiz var. Bir çox toz metallurgiyası/toz emalı zavodları üçün mühüm problem olan vahidlik AGS-TECH üçün böyük problem deyil, çünki bizim uzun illərdir ki, belə hissələrin sifarişlə istehsalı üzrə geniş təcrübəmiz var. Vahidliyin çətin olduğu daha qalın hissələrlə belə biz uğur qazandıq. Layihənizə öhdəlik götürsək, hissələrinizi hazırlayacağıq. Hər hansı bir potensial risk görsək, bu barədə sizə məlumat verəcəyik avans. İkinci mərhələ olan TOZ SİSTİRLƏMƏSİ, sıxılan hissədəki toz hissəciklərinin bir-birinə bağlana bilməsi üçün temperaturun müəyyən dərəcədə yüksəldilməsi və temperaturun müəyyən müddətə o səviyyədə saxlanmasını nəzərdə tutur. Bu, iş parçasının daha güclü bağlanması və güclənməsi ilə nəticələnir. Sinterləmə tozun ərimə temperaturuna yaxın baş verir. Sinterləmə zamanı büzülmə baş verəcək, materialın gücü, sıxlığı, çevikliyi, istilik keçiriciliyi, elektrik keçiriciliyi artır. Sinterləmə üçün partiyalı və davamlı sobalarımız var. Bizim imkanlarımızdan biri istehsal etdiyimiz hissələrin məsaməlik səviyyəsini tənzimləməkdir. Məsələn, biz hissələri müəyyən dərəcədə məsaməli saxlamaqla metal filtrlər istehsal edə bilirik. IMPREGNATION adlı texnikadan istifadə edərək metaldakı məsamələri yağ kimi bir maye ilə doldururuq. Biz, məsələn, öz-özünə sürtkülənən yağla hopdurulmuş podşipniklər istehsal edirik. İNFİLTRASİYA prosesində biz metalın məsamələrini əsas materialdan daha aşağı ərimə nöqtəsi olan başqa bir metal ilə doldururuq. Qarışıq iki metalın ərimə temperaturu arasındakı temperatura qədər qızdırılır. Nəticədə bəzi xüsusi xüsusiyyətlər əldə edilə bilər. Biz həmçinin, xüsusi xüsusiyyətlər və ya xassələrin əldə edilməsi lazım olduqda və ya hissə daha az proses addımları ilə hazırlana bildikdə, tozdan hazırlanmış hissələrin üzərində emal və döymə kimi ikinci dərəcəli əməliyyatları tez-tez həyata keçiririk. İZOSTATİK PRESS : Bu prosesdə hissənin sıxılması üçün maye təzyiqindən istifadə edilir. Metal tozları möhürlənmiş çevik konteynerdən hazırlanmış qəlibə yerləşdirilir. İzostatik presləmə zamanı adi presləmədə görünən eksenel təzyiqin əksinə olaraq hər tərəfdən təzyiq tətbiq edilir. İzostatik presləmənin üstünlükləri hissə daxilində vahid sıxlıq, xüsusilə daha böyük və ya qalın hissələr üçün, üstün xüsusiyyətlərdir. Onun dezavantajı uzun dövrə vaxtları və nisbətən aşağı həndəsi dəqiqliklərdir. SOYUQ İZOSTATİK PRESS otaq temperaturunda aparılır və elastik qəlib rezin, PVC və ya uretan və ya oxşar materiallardan hazırlanır. Təzyiq və sıxılma üçün istifadə olunan maye yağ və ya sudur. Yaşıl kompaktın adi sinterlənməsi bundan sonra baş verir. İSTATİK PRESS isə yüksək temperaturda həyata keçirilir və qəlib materialı temperaturlara davamlı kifayət qədər yüksək ərimə nöqtəsi olan sac və ya keramikadır. Təzyiqləndirici maye adətən inert qazdır. Presləmə və sinterləmə əməliyyatları bir mərhələdə aparılır. Məsaməlik demək olar ki, tamamilə aradan qaldırılır, uniform dənəli struktur alınır. İsti izostatik presləmənin üstünlüyü ondan ibarətdir ki, o, tökmə və döymə üçün uyğun olmayan materialların istifadə edilməsini mümkün edərkən birləşmiş tökmə və döymə ilə müqayisə edilə bilən hissələri istehsal edə bilər. İsti izostatik presləmənin dezavantajı onun yüksək dövriyyə müddəti və buna görə də qiymətidir. Aşağı həcmli kritik hissələr üçün uyğundur. METAL INJEKSİYON QƏLİBİ: İncə divarlı və detallı həndəsələrlə mürəkkəb hissələrin istehsalı üçün çox uyğun prosesdir. Kiçik hissələr üçün ən uyğundur. Tozlar və polimer bağlayıcı qarışdırılır, qızdırılır və qəlibə vurulur. Polimer bağlayıcı toz hissəciklərinin səthlərini örtür. Kalıplamadan sonra, bağlayıcı bir həlledici istifadə edərək, həll olunanın aşağı temperaturda qızdırılması ilə çıxarılır. ROLL SIKMA / TOZ YARMA: Tozlar davamlı zolaqlar və ya təbəqələr istehsal etmək üçün istifadə olunur. Toz qidalandırıcıdan qidalanır və iki fırlanan rulonla vərəq və ya zolaqlara sıxılır. Əməliyyat soyuq şəkildə aparılır. Vərəq sinterləmə sobasına aparılır. Sinterləmə prosesi ikinci dəfə təkrarlana bilər. TOZ EKSTRUSİYASI : Böyük uzunluq-diametr nisbətinə malik hissələr nazik sac metal qabın tozla sıxılması ilə hazırlanır. BOŞ SINTERLAMA: Adından da göründüyü kimi, metal filtrlər kimi çox məsaməli hissələrin istehsalı üçün uyğun olan təzyiqsiz sıxılma və sinterləmə üsuludur. Toz sıxılmadan qəlib boşluğuna verilir. BOŞ SINTERLAMA: Adından da göründüyü kimi, metal filtrlər kimi çox məsaməli hissələrin istehsalı üçün uyğun olan təzyiqsiz sıxılma və sinterləmə üsuludur. Toz sıxılmadan qəlib boşluğuna verilir. SPARK SINTERING: Toz iki əks zımba ilə qəlibdə sıxılır və zımbaya yüksək güclü elektrik cərəyanı tətbiq edilir və onların arasına sıxılmış sıxılmış tozdan keçir. Yüksək cərəyan toz hissəciklərindən səth filmlərini yandırır və yaranan istiliklə onları sinterləyir. Proses sürətlidir, çünki istilik xaricdən deyil, kalıbın içindən əmələ gəlir. İSTİ PRESS : Tozlar yüksək temperaturlara dözə bilən qəlibdə bir addımda preslənir və sinterlənir. Kalıp sıxlaşdıqca ona toz istiliyi tətbiq olunur. Bu üsulla əldə edilən yaxşı dəqiqliklər və mexaniki xüsusiyyətlər onu cəlbedici bir seçim edir. Hətta odadavamlı metallar da qrafit kimi qəlib materiallarından istifadə etməklə emal edilə bilər. CLICK Product Finder-Locator Service ƏVVƏLKİ MENU

Plastic Rubber Metal Extrusions, Extrusion Dies, Aluminum Extruding, Pipe Tube Forming, Plastic Profiles, Metal Profiles Manufacturing, PVC at AGS-TECH Inc. Ekstruziyalar, Ekstrüzyon məhsulları, Ekstrudatlar Borular, borular və soyuducular kimi sabit kəsişmə profilinə malik məhsulların istehsalı üçün biz EXTRUSION prosesindən istifadə edirik. Bir çox material ekstrüde edilə bilsə də, ən çox yayılmış ekstruziyalarımız soyuq, isti və ya isti ekstruziya üsulu ilə əldə edilən metal, polimerlər / plastik, keramikadan hazırlanır. Biz ekstrüde edilmiş hissələri ekstrüdat və ya cəm halda ekstrüdat adlandırırıq. Bizim həyata keçirdiyimiz prosesin bəzi ixtisaslaşdırılmış versiyaları overjacketing, coextrusion və mürəkkəb ekstruziyadır. Tövsiyə edirik ki, üçün buraya klikləyinAGS-TECH Inc. tərəfindən Metal Keramika və Plastik Ekstruziya Proseslərinin Sxematik İllüstrasiyalarımızı YÜKLƏ EDİN. Bu, aşağıda sizə təqdim etdiyimiz məlumatları daha yaxşı başa düşməyə kömək edəcək. Ekstruziya zamanı ekstrüde ediləcək material istənilən kəsik profilinə malik olan bir kalıp vasitəsilə itələnir və ya çəkilir. Proses mükəmməl səthi olan mürəkkəb kəsiklər hazırlamaq və kövrək material üzərində işləmək üçün istifadə edilə bilər. Bu prosesdən istifadə edərək istənilən uzunluqdakı hissələri istehsal edə bilərsiniz. Proses addımlarını sadələşdirmək üçün: 1.) İsti və ya isti ekstruziyalarda material qızdırılır və presdə konteynerə yüklənir. Material sıxılır və kalıpdan çıxarılır. 2.) İstehsal olunan ekstrüdat düzəltmək üçün uzanır, xassələrini artırmaq üçün istilik və ya soyuq işlənir. Digər tərəfdən COLD EXTRUSION təxminən otaq temperaturunda baş verir və daha az oksidləşmə, yaxşı səthə davamlılıq və sürətli bitirmə kimi üstünlüklərə malikdir. WIRM EXTRUSION otaq temperaturundan yuxarı, lakin yenidən kristallaşma nöqtəsindən aşağıda yerinə yetirilir. O, tələb olunan qüvvələr, çeviklik və material xüsusiyyətləri üçün kompromis və balans təklif edir və buna görə də bəzi tətbiqlər üçün seçimdir. HOT EXTRUSION materialın yenidən kristallaşma temperaturundan yuxarıda baş verir. Beləliklə, materialı kalıp vasitəsilə itələmək daha asandır. Bununla belə, avadanlıqların qiyməti yüksəkdir. Ekstrüzyon profili nə qədər mürəkkəbdirsə, kalıp (alət) bir o qədər baha başa gəlir və istehsal sürəti bir o qədər aşağı olur. Kalıbın kəsişmələri və qalınlıqları ekstrüde ediləcək materialdan asılı olaraq məhdudiyyətlərə malikdir. Ekstrüzyon kalıplarında kəskin künclər həmişə arzuolunmazdır və zəruri hallarda onlardan qaçınmaq lazımdır. Ekstruziya edilən materiala görə təklif edirik: • METAL EXTRUSIONS : Ən çox istehsal etdiyimiz alüminium, mis, sink, mis, polad, titan, maqneziumdur. • PLASTIC EXTRUSION : Plastik əridilir və davamlı profilə çevrilir. Bizim ümumi emal materiallarımız polietilen, neylon, polistirol, polivinilxlorid, polipropilen, ABS plastik, polikarbonat, akrildir. İstehsal etdiyimiz tipik məhsullara borular və borular, plastik çərçivələr daxildir. Prosesdə kiçik plastik muncuqlar / qatranlar bunkerdən ekstruziya maşınının çəlləyinə qidalanır. Biz tez-tez məhsula tələb olunan spesifikasiyaları və xassələri vermək üçün rəngləndiriciləri və ya digər əlavələri bunkerə qarışdırırıq. Qızdırılan barelə daxil olan material, fırlanan vida ilə lüləni sonunda tərk etməyə məcbur edilir və ərimiş plastikdəki çirkləndiricilərin çıxarılması üçün ekran paketi vasitəsilə hərəkət edir. Ekran paketini keçdikdən sonra plastik ekstruziya kalıbına daxil olur. Kalıp keçərkən hərəkət edən yumşaq plastikə profil şəklini verir. İndi ekstrudat soyutma üçün su banyosundan keçir. AGS-TECH Inc.-in uzun illərdir istifadə etdiyi digər texnikalar bunlardır: • BORU VƏ TUBING EXTRUSION : Plastik borular və borular plastiklər yuvarlaq formalı kalıpdan çıxarıldıqda və su hamamında soyudulduqdan sonra uzunluğa kəsildikdə və ya büküldükdə əmələ gəlir. Şəffaf və ya rəngli, zolaqlı, tək və ya ikili divar, elastik və ya sərt, PE, PP, poliuretan, PVC, neylon, PC, silikon, vinil və ya başqa, bizdə hər şey var. Bizdə ehtiyatlı borular və spesifikasiyalarınıza uyğun istehsal etmək imkanımız var. AGS-TECH tibbi, elektrik və elektron, sənaye və digər tətbiqlər üçün FDA, UL və LE tələblərinə uyğun borular istehsal edir. • KÜÇÜK GÖYLƏK / ÜST GÖNCƏK EXTRUSION : Bu texnika mövcud məftil və ya kabelə xarici plastik təbəqə tətbiq edir. İzolyasiya məftillərimiz bu üsulla istehsal olunur. • COEXTRUSION : Çoxsaylı material təbəqələri eyni vaxtda ekstrüde edilir. Çox qatlar çoxlu ekstruderlər tərəfindən çatdırılır. Müxtəlif təbəqə qalınlıqları müştəri spesifikasiyasına uyğun olaraq tənzimlənə bilər. Bu proses məhsulda hər biri fərqli funksiyaya malik bir neçə polimerdən istifadə etməyə imkan verir. Nəticədə, bir sıra xassələri optimallaşdırmaq olar. • KOMPOUND EKSTRUSİYON: Tək və ya çoxlu polimerlər plastik birləşmə əldə etmək üçün əlavələrlə qarışdırılır. Bizim qoşa vintli ekstruderlərimiz mürəkkəb ekstruziyalar istehsal edir. Ekstruziya kalıpları ümumiyyətlə metal qəliblərlə müqayisədə ucuzdur. Kiçik və ya orta ölçülü alüminium ekstruziya kalıp üçün bir neçə min dollardan çox pul ödəyirsinizsə, çox güman ki, çox ödəyirsiniz. Biz hansı texnikanın ən sərfəli, ən sürətli və tətbiqiniz üçün ən uyğun olduğunu müəyyən etməkdə ekspertik. Bəzən bir hissənin ekstruziyası və sonra emal edilməsi sizə çoxlu pul qənaət edə bilər. Qətiyyətli bir qərar verməzdən əvvəl əvvəlcə bizim fikrimizi soruşun. Biz bir çox müştərilərə düzgün qərarlar verməyə kömək etmişik. Bəzi geniş istifadə olunan metal ekstruziyalar üçün aşağıdakı rəngli mətnə klikləməklə broşüralarımızı və kataloqlarımızı yükləyə bilərsiniz. Əgər tələblərinizə cavab verən hazır məhsuldursa, daha qənaətcil olacaq. Tibbi boru və boru ekstruziya imkanlarımızı yükləyin Ekstrüzyonlu qızdırıcılarımızı yükləyin • EKSTRÜZİYONLAR ÜÇÜN İKİNCİ İSTEHSAL VƏ İMALAT PROSESLERİ : Ekstruziya edilmiş məhsullar üçün təklif etdiyimiz əlavə dəyərli proseslər arasında: - Xüsusi boru və borunun əyilməsi, formalaşdırılması və formalaşdırılması, borunun kəsilməsi, boru ucunun formalaşdırılması, borunun bükülməsi, emal edilməsi və bitirilməsi, deliklərin qazılması və pirsinq və deşilməsi, - Sifarişlə boru və boru birləşmələri, boru montajı, qaynaq, lehimləmə və lehimləmə -Xüsusi ekstruziya bükmə, formalaşdırma və formalaşdırma -Təmizləmə, yağdan təmizləmə, turşulama, passivləşdirmə, cilalama, anodlaşdırma, üzləmə, rəngləmə, istilik müalicəsi, tavlama və sərtləşdirmə, markalanma, oyma və etiketləmə, xüsusi qablaşdırma. CLICK Product Finder-Locator Service ƏVVƏLKİ SƏHİFƏ

Casting and Machined Parts, CNC Manufacturing, Milling, Turning, Swiss Type Machining, Die Casting, Investment Casting, Lost Foam Cast Parts from AGS-TECH Inc. Döküm və emal Xüsusi tökmə və emal üsullarımız xərclənən və xərclənməyən dökümlər, qara və əlvan tökmə, qum, kalıp, mərkəzdənqaçma, davamlı, keramika qəlib, investisiya, itmiş köpük, şəbəkəyə yaxın forma, daimi qəlib (ağırlıq qüvvəsi ilə tökmə), gipsdir. qəliblər (gips tökmə) və qabıq tökmələri, adi, eləcə də CNC avadanlığından istifadə etməklə frezeləmə və tornalama yolu ilə istehsal olunan emal edilmiş hissələr, yüksək məhsuldarlığa malik ucuz kiçik dəqiqlikli hissələrin isveçrə tipli emal edilməsi, bərkidicilər üçün vintlərin emalı, qeyri-ənənəvi emal. Nəzərə alın ki, metallar və metal ərintiləri ilə yanaşı, biz keramika, şüşə və plastik komponentləri də emal edirik, həmçinin bəzi hallarda qəlib istehsalı cəlbedici olmayan və ya seçim olmadıqda. Polimer materialların emal edilməsi bizim xüsusi təcrübəmiz tələb edir, çünki plastiklər və rezinlər onların yumşaqlığı, sərt olmaması və s. Keramika və şüşənin emalı üçün Qeyri-ənənəvi İstehsal üzrə səhifəmizə baxın. AGS-TECH Inc. həm yüngül, həm də ağır dökümlər istehsal edir və təchiz edir. Biz qazanlar, istilik dəyişdiriciləri, avtomobillər, mikromotorlar, külək turbinləri, qida qablaşdırma avadanlığı və s. üçün metal tökmə və emal edilmiş hissələri təchiz edirik. Tövsiyə edirik ki, üçün buraya klikləyinAGS-TECH Inc. tərəfindən emal və tökmə proseslərinin sxematik təsvirlərini YÜKLƏ EDİN. Bu, aşağıda sizə təqdim etdiyimiz məlumatları daha yaxşı başa düşməyə kömək edəcək. Təklif etdiyimiz müxtəlif texnikalardan bəzilərinə ətraflı nəzər salaq: • XƏRÇƏLƏNƏ BİLƏN KALIP TÖKMƏSİ: Bu geniş kateqoriya müvəqqəti və təkrar istifadə oluna bilməyən qəlibləri əhatə edən üsullara aiddir. Nümunələr qum, gips, qabıq, investisiya (həmçinin itirilmiş mum adlanır) və gips tökmədir. • QUM TÖKMƏSİ : Qumun qəlib materialı kimi istifadə edildiyi proses. Çox köhnə üsuldur və hələ də çox məşhurdur ki, istehsal olunan metal tökmələrin əksəriyyəti bu texnika ilə hazırlanır. Az miqdarda istehsalda belə aşağı qiymət. Kiçik və böyük hissələrin istehsalı üçün uyğundur. Texnika çox az sərmayə ilə günlər və ya həftələr ərzində hissələri istehsal etmək üçün istifadə edilə bilər. Nəmli qum gil, bağlayıcı və ya xüsusi yağlardan istifadə edərək bir-birinə yapışdırılır. Qum ümumiyyətlə qəlib qutularında olur və boşluq və qapı sistemi modellərin ətrafındakı qumun sıxılması ilə yaradılır. Proseslər bunlardır: 1.) Kalıbı hazırlamaq üçün modelin qumda yerləşdirilməsi 2.) Qapı sistemində model və qumun birləşdirilməsi 3.) Modelin çıxarılması 4.) Qəlib boşluğunun ərimiş metalla doldurulması 5.) Metalın soyudulması 6.) Qum qəlibinin sındırılması və tökmənin çıxarılması • GIVA KALIP DÖKMƏSİ : Qum tökmə kimi və qəlib materialı kimi qum əvəzinə paris suvağı istifadə olunur. Qum tökmə kimi qısa istehsal müddətləri və ucuzdur. Yaxşı ölçülü dözümlülük və səthi bitirmə. Onun əsas çatışmazlığı ondan ibarətdir ki, yalnız alüminium və sink kimi aşağı ərimə nöqtəli metallarla istifadə edilə bilər. • QABIQ KALIP TÖKMƏSİ : Qum tökmə ilə də oxşardır. Qum tökmə prosesində olduğu kimi qumla doldurulmuş kolba əvəzinə bərkimiş qum qabığı və termoset qatran bağlayıcı ilə əldə edilən qəlib boşluğu. Qumla tökmək üçün uyğun olan demək olar ki, hər hansı bir metal qabıq tökmə üsulu ilə tökülə bilər. Prosesi belə ümumiləşdirmək olar: 1.) Qabıq qəlibinin istehsalı. İstifadə olunan qum qum tökmədə istifadə olunan qumla müqayisədə daha kiçik taxıl ölçüsünə malikdir. İncə qum termoset qatranı ilə qarışdırılır. Qabığın çıxarılmasını asanlaşdırmaq üçün metal naxış ayırıcı maddə ilə örtülmüşdür. Bundan sonra metal naxış qızdırılır və qum qarışığı məsaməli və ya isti tökmə nümunəsinə üfürülür. Naxışın səthində nazik bir qabıq əmələ gəlir. Bu qabığın qalınlığı qum qatranı qarışığının metal naxışla təmasda olma müddətini dəyişdirməklə tənzimlənə bilər. Sonra boş qum, qabıqla örtülmüş nümunə ilə çıxarılır. 2.) Sonra qabıq və naxış sobada qızdırılır ki, qabıq sərtləşsin. Sərtləşmə başa çatdıqdan sonra, qabıq naxışa quraşdırılmış sancaqlar istifadə edərək naxışdan çıxarılır. 3.) İki belə qabıq yapışdırılaraq və ya sıxaraq bir-birinə yığılır və tam qəlibi təşkil edir. İndi qabıq kalıbı tökmə prosesi zamanı qum və ya metal atışla dəstəklənən bir konteynerə daxil edilir. 4.) İndi isti metal qabıq qəlibinə tökülə bilər. Qabıq tökmənin üstünlükləri çox yaxşı səthə malik məhsullar, yüksək ölçülü dəqiqliklə mürəkkəb hissələrin istehsal imkanı, avtomatlaşdırılması asan proses, böyük həcmli istehsal üçün qənaətcildir. Dezavantajlar qəliblərin yaxşı havalandırma tələb etməsidir, çünki ərimiş metal bağlayıcı kimyəvi maddə ilə təmasda olduqda yaranan qazlar, termoset qatranları və metal naxışlar bahalıdır. Metal naxışların qiymətinə görə, texnika az miqdarda istehsal işləri üçün uyğun olmaya bilər. • İNVESTİSİYA DÖKÜMÜ (İTİRİLMİŞ MUM TƏKMƏSİ kimi də tanınır): Həm də çox köhnə texnikadır və bir çox metallardan, odadavamlı materiallardan və xüsusi yüksək performanslı ərintilərdən yüksək dəqiqlik, təkrarolunma, universallıq və bütövlük ilə keyfiyyətli hissələrin istehsalı üçün uyğundur. Kiçik, eləcə də böyük ölçülü hissələr istehsal edilə bilər. Bəzi digər üsullarla müqayisədə bahalı prosesdir, lakin əsas üstünlüyü yaxın forma, mürəkkəb kontur və detallara malik hissələri istehsal etmək imkanıdır. Beləliklə, bəzi hallarda yenidən işləmə və emalın aradan qaldırılması ilə xərc bir qədər kompensasiya edilir. Dəyişikliklər ola bilsə də, burada ümumi investisiya tökmə prosesinin xülasəsi verilmişdir: 1.) Mum və ya plastikdən orijinal usta naxışının yaradılması. Hər bir tökmə bir nümunəyə ehtiyac duyur, çünki bunlar prosesdə məhv edilir. Naxışların istehsal olunduğu qəlibə də ehtiyac var və çox vaxt qəlib tökülür və ya işlənir. Kalıbın açılmasına ehtiyac olmadığı üçün mürəkkəb tökmələr əldə edilə bilər, bir çox mum naxışları ağacın budaqları kimi birləşdirilə və bir-birinə tökülə bilər, beləliklə, metal və ya metal ərintinin bir dəfə tökülməsindən çoxlu hissələrin istehsalına imkan verir. 2.) Sonra naxış batırılır və ya çox incə dənəli silisium, su və bağlayıcılardan ibarət odadavamlı şlamla tökülür. Bu, naxışın səthində bir keramika təbəqəsi ilə nəticələnir. Naxışda olan odadavamlı örtük qurumağa və bərkiməyə buraxılır. Bu addım investisiya tökmə adının gəldiyi yerdir: Odadavamlı şlam mum nümunəsi üzərində sərmayə qoyulur. 3.) Bu mərhələdə bərkimiş keramika qəlibi ters çevrilir və qızdırılır ki, mum əriyib qəlibdən tökülsün. Metal tökmə üçün arxada boşluq qalır. 4.) Mum çıxdıqdan sonra keramika qəlibi daha yüksək temperatura qədər qızdırılır ki, bu da qəlibin möhkəmlənməsinə səbəb olur. 5.) Metal tökmə bütün mürəkkəb bölmələri dolduran isti qəlibə tökülür. 6.) Tökmənin bərkiməsinə icazə verilir 7.) Sonda keramika qəlibi sındırılır və hazırlanmış hissələr ağacdan kəsilir. Budur İnvestisiya Döküm Zavodu Broşürünə keçid • BUHARLAYICI NƏXİŞİN DÖKMƏSİ : Proses polistirol köpük kimi materialdan hazırlanmış naxışdan istifadə edir və isti ərinmiş metal qəlibə töküldükdə buxarlanacaq. Bu prosesin iki növü var: yapışdırılmamış qumdan istifadə edilən İTİRİLMİŞ KÖPÜK TÖKMƏSİ və yapışdırılmış qumdan istifadə edən TAM QƏLİB DÖKMƏSİ. Budur ümumi proses addımları: 1.) Polistirol kimi materialdan naxış hazırlayın. Böyük miqdarda istehsal edildikdə, naxış qəliblənir. Əgər hissənin mürəkkəb forması varsa, nümunə yaratmaq üçün belə köpük materialının bir neçə hissəsinin bir-birinə yapışdırılması tələb oluna bilər. Dökümdə yaxşı bir səth yaratmaq üçün tez-tez nümunəni odadavamlı birləşmə ilə örtürük. 2.) Sonra naxış qəlibləmə qumuna qoyulur. 3.) Ərinmiş metal qəlibə tökülür, köpük naxışını, yəni polistirol qəlib boşluğundan keçərkən əksər hallarda buxarlanır. 4.) Ərinmiş metal bərkitmək üçün qum qəlibində qalır. 5.) Sərtləşdikdən sonra tökməni çıxarırıq. Bəzi hallarda, istehsal etdiyimiz məhsul nümunə daxilində bir nüvə tələb edir. Buxarlayıcı tökmədə qəlib boşluğuna bir nüvənin yerləşdirilməsinə və bərkidilməsinə ehtiyac yoxdur. Texnika çox mürəkkəb həndəsələrin istehsalı üçün uyğundur, yüksək həcmli istehsal üçün asanlıqla avtomatlaşdırıla bilər və tökmə hissədə heç bir ayırma xətləri yoxdur. Əsas proses həyata keçirmək üçün sadə və qənaətcildir. Böyük həcmli istehsal üçün, polistiroldan naxışlar hazırlamaq üçün kalıp və ya qəlib lazım olduğundan, bu bir qədər baha başa gələ bilər. • QEYRİ GENİŞLƏNMƏYƏN KALIP TÖKMƏSİ : Bu geniş kateqoriya hər istehsal dövründən sonra qəlibin islah edilməsinə ehtiyac olmayan üsullara aiddir. Nümunələr daimi, kalıp, davamlı və mərkəzdənqaçma tökmədir. Təkrarlanabilirlik əldə edilir və hissələri YAXIN NET FİKİR kimi xarakterizə etmək olar. • DAİMİ QƏLİB DÖKMƏSİ : Metaldan hazırlanmış təkrar istifadə edilə bilən qəliblər bir neçə döküm üçün istifadə olunur. Daimi bir qəlib köhnəlməzdən əvvəl ümumiyyətlə on minlərlə dəfə istifadə edilə bilər. Kalıbı doldurmaq üçün ümumiyyətlə çəkisi, qaz təzyiqi və ya vakuum istifadə olunur. Kalıplar (həmçinin kalıp adlanır) ümumiyyətlə dəmir, polad, keramika və ya digər metallardan hazırlanır. Ümumi proses belədir: 1.) Maşın edin və qəlibi yaradın. Kalıbı bir-birinə uyğun gələn və açılıb bağlana bilən iki metal blokdan emal etmək adi haldır. Həm hissə xüsusiyyətləri, həm də qapı sistemi ümumiyyətlə tökmə qəlibinə işlənir. 2.) Kalıbın daxili səthləri odadavamlı materiallardan ibarət məhlulla örtülmüşdür. Bu, istilik axınına nəzarət etməyə kömək edir və tökmə hissəsinin asanlıqla çıxarılması üçün sürtkü kimi çıxış edir. 3.) Sonra daimi qəlib yarıları bağlanır və qəlib qızdırılır. 4.) Ərinmiş metal qəlibə tökülür və bərkiməsi üçün hələ də buraxılır. 5.) Çox soyutma baş verməzdən əvvəl, qəlib yarıları açıldıqda ejektorlardan istifadə edərək hissəni daimi qəlibdən çıxarırıq. Biz tez-tez sink və alüminium kimi aşağı ərimə nöqtəsi metallar üçün daimi qəlib tökmə üsulundan istifadə edirik. Polad tökmə üçün biz qəlib materialı kimi qrafitdən istifadə edirik. Biz bəzən daimi qəliblər içərisində nüvələrdən istifadə edərək mürəkkəb həndəsələr əldə edirik. Bu texnikanın üstünlükləri sürətli soyutma nəticəsində əldə edilən yaxşı mexaniki xassələrə malik dökümlər, xassələrin vahidliyi, yaxşı dəqiqlik və səthi bitirmə, aşağı rədd nisbətləri, prosesin avtomatlaşdırılması və iqtisadi cəhətdən yüksək həcmdə istehsal imkanıdır. Dezavantajlar onu aşağı həcmli əməliyyatlar üçün yararsız edən yüksək ilkin quraşdırma xərcləri və istehsal olunan hissələrin ölçüsünə məhdudiyyətlərdir. • DÖKÜM: Kalıp emal edilir və ərinmiş metal yüksək təzyiq altında qəlib boşluqlarına itələnir. Həm əlvan, həm də qara metal kalıp tökmələri mümkündür. Proses detalları, son dərəcə nazik divarları, ölçülü konsistensiyası və yaxşı səthi olan kiçik və orta ölçülü hissələrin yüksək miqdarlı istehsalı üçün uyğundur. AGS-TECH Inc. bu texnikadan istifadə edərək 0,5 mm kimi kiçik divar qalınlığı istehsal edə bilir. Daimi qəlib tökmədə olduğu kimi, qəlib istehsal olunan hissənin çıxarılması üçün açılıb bağlana bilən iki yarımdan ibarət olmalıdır. Döküm qəlibi hər dövrədə çoxlu tökmə istehsalını təmin etmək üçün çoxlu boşluğa malik ola bilər. Döküm qəlibləri çox ağırdır və istehsal etdikləri hissələrdən daha böyükdür, buna görə də bahalıdır. Müştərilərimiz öz hissələrini bizdən sifariş etdikcə köhnəlmiş kalıpları pulsuz təmir edirik və dəyişdiririk. Kalıplarımızın bir neçə yüz min dövrə diapazonunda uzun ömürləri var. Budur əsas sadələşdirilmiş proses addımları: 1.) Kalıbın ümumiyyətlə poladdan istehsalı 2.) Kalıp tökmə maşınına quraşdırılmış qəlib 3.) Porşen ərinmiş metalı mürəkkəb elementləri və nazik divarları dolduran kalıp boşluqlarında axmağa məcbur edir. 4.) Kalıbı ərimiş metalla doldurduqdan sonra tökmə təzyiq altında bərkidilməyə buraxılır 5.) Ejektor sancaqlarının köməyi ilə qəlib açılır və tökmə çıxarılır. 6.) İndi boş kalıp yenidən yağlanır və növbəti dövrə üçün sıxılır. Kalıp tökmədə biz tez-tez əlavə qəlibdən istifadə edirik, burada əlavə hissəni qəlibə daxil edirik və onun ətrafına metal tökürük. Qatılaşdıqdan sonra bu hissələr tökmə məhsulunun bir hissəsinə çevrilir. Kalıp tökmənin üstünlükləri hissələrin yaxşı mexaniki xüsusiyyətləri, mürəkkəb xüsusiyyətlərin mümkünlüyü, incə detallar və yaxşı səth işi, yüksək istehsal dərəcələri, asan avtomatlaşdırmadır. Dezavantajları: Yüksək kalıp və avadanlıq qiymətinə görə aşağı həcm üçün çox uyğun deyil, tökmək mümkün olan formalarda məhdudiyyətlər, ejektor sancaqlarının təması nəticəsində tökmə hissələrdə kiçik yuvarlaq izlər, ayırma xəttində sıxılmış metalın nazik parıltısı, ehtiyac kalıp arasında ayırma xətti boyunca vents üçün, su sirkulyasiyasından istifadə edərək, kalıbın temperaturunu aşağı saxlamaq zərurəti. • MƏRKƏZDƏNDİRİLMİŞ DÖKÜM : Ərinmiş metal fırlanma oxunda fırlanan qəlibin mərkəzinə tökülür. Mərkəzdənqaçma qüvvələri metalı periferiyaya doğru atır və qəlib fırlanmağa davam etdikcə bərkiməyə icazə verilir. Həm üfüqi, həm də şaquli ox fırlanmalarından istifadə edilə bilər. Dəyirmi daxili səthləri olan hissələri, eləcə də digər qeyri-dəyirmi formaları tökmək olar. Prosesi belə ümumiləşdirmək olar: 1.) Ərinmiş metal mərkəzdənqaçma qəlibinə tökülür. Daha sonra kalıbın fırlanması səbəbindən metal xarici divarlara məcbur edilir. 2.) Kalıp fırlandıqca metal tökmə sərtləşir Mərkəzdənqaçma tökmə borular kimi içi boş silindrik hissələrin istehsalı üçün uyğun bir texnikadır, çubuqlara, qaldırıcılara və qapı elementlərinə ehtiyac yoxdur, yaxşı səth və detallı xüsusiyyətlərə malikdir, büzülmə problemi yoxdur, çox böyük diametrli uzun borular istehsal etmək imkanı, yüksək istehsal qabiliyyəti . • DAVAMLI DÖKÜM ( STRAND TÖKÜM ) : Fasiləsiz uzunluqda metal tökmək üçün istifadə olunur. Əsasən ərinmiş metal kalıbın iki ölçülü profilinə tökülür, lakin uzunluğu qeyri-müəyyəndir. Yeni ərimiş metal daima qəlibə verilir, çünki tökmə zamanla uzunluğu artaraq aşağıya doğru hərəkət edir. Mis, polad, alüminium kimi metallar davamlı tökmə prosesindən istifadə edərək uzun tellərə tökülür. Prosesin müxtəlif konfiqurasiyaları ola bilər, lakin ümumi olanı belə sadələşdirmək olar: 1.) Ərinmiş metal qəlibin üstündə yerləşən qaba yaxşı hesablanmış miqdarda və axın sürətində tökülür və su ilə soyudulmuş qəlibdən axır. Kalıba tökülən metal tökmə kalıbın dibində yerləşdirilmiş başlanğıc çubuğuna bərkiyir. Bu başlanğıc çubuğu rulonlara əvvəlcə tutmaq üçün bir şey verir. 2.) Uzun metal tel sabit sürətlə silindirlər tərəfindən aparılır. Silindrlər həmçinin metal tel axınının istiqamətini şaqulidən üfüqi istiqamətə dəyişir. 3.) Davamlı tökmə müəyyən üfüqi məsafəni qət etdikdən sonra tökmə ilə birlikdə hərəkət edən məşəl və ya mişar onu tez bir zamanda istədiyiniz uzunluğa kəsir. Davamlı tökmə prosesi ROLLING PROCESS ilə inteqrasiya oluna bilər, burada davamlı tökmə metal I-Beams, T-Beams... və s. istehsal etmək üçün birbaşa yayma dəyirmanına verilə bilər. Davamlı tökmə bütün məhsulda vahid xassələr yaradır, yüksək bərkimə sürətinə malikdir, çox az material itkisinə görə maya dəyərini azaldır, metalın yüklənməsi, tökülməsi, bərkiməsi, kəsilməsi və tökmə çıxarılmasının fasiləsiz bir əməliyyatda baş verdiyi bir prosesi təklif edir və beləliklə, yüksək məhsuldarlıq dərəcəsi və yüksək keyfiyyətlə nəticələnir. Bununla belə, əsas məsələ yüksək ilkin investisiya, quraşdırma xərcləri və yer tələbləridir. • MAŞINA XİDMƏTLƏRİ: Biz üç, dörd və beş oxlu emal təklif edirik. İstifadə etdiyimiz emal proseslərinin növü TORNA, FREZƏLƏMƏ, QAZMA, KAZMA, BAŞLAMA, PLANLAMA, MƏNŞƏLƏMƏ, TAŞLAMA, LAPLAMA, CİLALAMA və QEYRİ ƏNƏNƏLƏNƏNMƏLƏRDƏN İŞLƏMƏDİR. İstehsalımızın çox hissəsi üçün CNC maşınlarından istifadə edirik. Lakin bəzi əməliyyatlar üçün ənənəvi üsullar daha uyğundur və buna görə də biz onlara etibar edirik. Bizim emal imkanlarımız mümkün olan ən yüksək səviyyəyə çatır və bəzi ən tələbkar hissələr AS9100 sertifikatlı zavodda istehsal olunur. Reaktiv mühərrik bıçaqları yüksək ixtisaslaşdırılmış istehsal təcrübəsi və düzgün avadanlıq tələb edir. Aerokosmik sənayedə çox ciddi standartlar var. Mürəkkəb həndəsi strukturlara malik bəzi komponentlər ən asan beş oxlu emal üsulu ilə hazırlanır ki, bu da yalnız bəzi emal zavodlarında, o cümlədən bizim zavodlarda olur. Aerokosmik sertifikatlı zavodumuz aerokosmik sənayenin geniş sənədləşdirmə tələblərinə cavab verən lazımi təcrübəyə malikdir. DÖNƏ əməliyyatlarında iş parçası fırlanır və kəsici alətə qarşı hərəkət etdirilir. Bu proses üçün torna adlı bir maşın istifadə olunur. FREZƏLƏMƏ zamanı freze maşını adlanan dəzgahda kəsici kənarları iş parçasına qarşı daşımaq üçün fırlanan alət var. QAZMA əməliyyatları iş parçası ilə təmasda deşiklər yaradan kəsici kənarları olan fırlanan kəsicidən ibarətdir. Qazma presləri, torna və ya dəyirmanlar ümumiyyətlə istifadə olunur. DAZIŞMA əməliyyatlarında çuxuru bir qədər böyütmək və dəqiqliyi artırmaq üçün bir əyilmiş uclu ucu olan alət əyirici iş parçasındakı kobud çuxura köçürülür. İncə bitirmə məqsədləri üçün istifadə olunur. BROACHING broşun bir keçidində iş parçasından materialı çıxarmaq üçün dişli aləti əhatə edir (dişli alət). Xətti broşlamada, kəsmə effekti vermək üçün broş iş parçasının səthinə doğru xətti olaraq hərəkət edir, fırlanan broşlamada isə ox simmetrik bir forma kəsmək üçün fırlanır və iş parçasına sıxılır. SWISS TYPE MECHINING kiçik yüksək dəqiqlikli hissələrin yüksək həcmdə istehsalı üçün istifadə etdiyimiz dəyərli texnikalarımızdan biridir. İsveçrə tipli torna dəzgahından istifadə edərək biz kiçik, mürəkkəb, dəqiq hissələri ucuz çeviririk. İş parçasının sabit və alətin hərəkətdə olduğu adi torna dəzgahlarından fərqli olaraq, İsveçrə tipli dönmə mərkəzlərində iş parçasının Z oxunda hərəkətinə icazə verilir və alət stasionardır. İsveçrə tipli emalda çubuq ehtiyatı maşında saxlanılır və z oxundakı bələdçi kol vasitəsilə irəliləyir, yalnız emal ediləcək hissəni üzə çıxarır. Bu yolla sıx tutma təmin edilir və dəqiqlik çox yüksək olur. Canlı alətlərin mövcudluğu material bələdçi koldan irəlilədikcə dəyirman və qazma imkanı verir. İsveçrə tipli avadanlığın Y oxu tam freze imkanlarını təmin edir və istehsalda böyük vaxta qənaət edir. Bundan əlavə, maşınlarımız alt mildə tutulduqda hissədə işləyən qazma və qazma alətlərinə malikdir. İsveçrə tipli emal qabiliyyətimiz bizə bir əməliyyatda tam avtomatlaşdırılmış tam emal imkanı verir. Emal AGS-TECH Inc biznesinin ən böyük seqmentlərindən biridir. Biz onu ya əsas əməliyyat, ya da bir hissəni tökdükdən və ya ekstrüde etdikdən sonra ikinci əməliyyat kimi istifadə edirik ki, bütün rəsm spesifikasiyaları yerinə yetirilsin. • SƏTHİN BİTİRİLMƏ XİDMƏTLƏRİ: Biz yapışmanı artırmaq üçün səthin kondisionerləşdirilməsi, örtüyün yapışmasını artırmaq üçün nazik oksid qatının qoyulması, qumlama, kimyəvi film, anodizasiya, nitridləmə, toz örtük, sprey örtük kimi geniş çeşiddə səth müalicəsi və səthin işlənməsi təklif edirik. , qazma və kəsici alətlər üçün karbon kimi almaz (DLC) və ya titan örtük kimi püskürtmə, elektron şüa, buxarlanma, örtük, sərt örtüklər daxil olmaqla müxtəlif qabaqcıl metallaşdırma və örtük üsulları. • MƏHSULUN MARKALANMASI VƏ ETİKETLƏNMƏ XİDMƏTLƏRİ : Müştərilərimizin çoxu metal hissələrin markalanması və etiketlənməsi, lazer markalanması, həkk olunması tələb olunur. Əgər belə bir ehtiyacınız varsa, gəlin sizin üçün hansı variantın daha yaxşı olacağını müzakirə edək. Burada tez-tez istifadə olunan metal tökmə məhsulları var. Bunlar hazır olduğundan, bunlardan hər hansı biri tələblərinizə uyğun olarsa, qəlib xərclərinə qənaət edə bilərsiniz: AGS-Electronics-dən 11 Seriya Döküm Alüminium Qutularımızı YÜKLƏMƏK ÜÇÜN BURAYA TIKLAYIN CLICK Product Finder-Locator Service ƏVVƏLKİ SƏHİFƏ

Custom Manufactured Parts, Assemblies, Plastic Molds, Casting, CNC Machining, Extrusion, Metal Forging, Spring Manufacturing, Products Assembly, PCBA, PCB AGS-TECH, Inc. sizindir Qlobal Xüsusi İstehsalçı, İnteqrator, Konsolidator, Outsorsinq Partnyoru. İstehsal, istehsal, mühəndislik, konsolidasiya, autsorsinq üçün bir pəncərə mənbəyiniz. Xüsusi İstehsal olunan Ehtiyat hissələri və Yığıncaqlar Daha ətraflı Maşın elementlərinin istehsalı Daha ətraflı Bağlayıcılar, Arma Avadanlıq İstehsalı Daha ətraflı Kəsmə, Qazma, Forma Vermə Alətlərinin İstehsalı Daha ətraflı Pnevmatika, Hidravlika, Vakuum Məhsulları Qeyri-ənənəvi istehsal Daha ətraflı Daha ətraflı Qeyri-adi məhsulların istehsalı Daha ətraflı Nanoölçülü, Mikromiqyaslı, Mezomiqyaslı İstehsalat Daha ətraflı Elektrik və Elektronika İstehsalı Daha ətraflı Optik, Fiberoptika, Optoelektronika İstehsalatı Daha ətraflı Mühəndislik inteqrasiyası Jigs, Fixtues, Tools Manufacturing Daha ətraflı Daha ətraflı Machines & Equipment Manufacturing Daha ətraflı Industrial Test Equipment Daha ətraflı Biz AGS-TECH Inc., istehsal və istehsal, mühəndislik, autsorsinq və konsolidasiya üçün bir nöqtədən qaynaqlanırıq. Biz sizə sifarişli istehsal, əlavə montaj, məhsulların yığılması və mühəndislik xidmətləri təklif edən dünyanın ən müxtəlif mühəndislik inteqratoruyuq.