Gießen und Bearbeiten

Unsere kundenspezifischen Gieß- und Bearbeitungstechniken sind Verbrauchs- und Nichtverbrauchsguss, Eisen- und Nichteisenguss, Sand-, Kokillen-, Schleuder-, Endlos-, Keramikform, Einbettmasse, verlorener Schaum, Near-Net-Shape, Dauerform (Kokillenguss), Gips Form- (Gipsguss) und Schalenguss, maschinell bearbeitete Teile, die durch Fräsen und Drehen mit konventionellen sowie CNC-Geräten hergestellt werden, maschinelle Bearbeitung nach Schweizer Art für hohen Durchsatz, kostengünstige kleine Präzisionsteile, Schraubenbearbeitung für Verbindungselemente, nicht konventionelle Bearbeitung. Bitte bedenken Sie, dass wir neben Metallen und Metalllegierungen auch Keramik-, Glas- und Kunststoffteile bearbeiten, in manchen Fällen, wenn die Herstellung einer Form nicht ansprechend oder nicht möglich ist. Die Bearbeitung von Polymermaterialien erfordert die spezielle Erfahrung, die wir haben, da Kunststoffe und Gummi aufgrund ihrer Weichheit, Unsteifheit usw. eine Herausforderung darstellen. Informationen zur Bearbeitung von Keramik und Glas finden Sie auf unserer Seite zur nichtkonventionellen Fertigung. AGS-TECH Inc. fertigt und liefert sowohl leichte als auch schwere Gussteile. Wir liefern Metallgussteile und bearbeitete Teile für Kessel, Wärmetauscher, Automobile, Mikromotoren, Windturbinen, Lebensmittelverpackungsanlagen und mehr. Wir empfehlen Ihnen, hier zu klicken to LADEN Sie unsere schematischen Darstellungen der Bearbeitungs- und Gießprozesse von AGS-TECH Inc. HERUNTER.

 

Dies wird Ihnen helfen, die Informationen, die wir Ihnen unten zur Verfügung stellen, besser zu verstehen. Sehen wir uns einige der verschiedenen Techniken, die wir anbieten, im Detail an:

 

 

 

• VERBRAUCHSFORMGUSS: Diese breite Kategorie bezieht sich auf Verfahren, die temporäre und nicht wiederverwendbare Formen beinhalten. Beispiele sind Sand-, Gips-, Muschel-, Feinguss- (auch Wachsausschmelzverfahren genannt) und Gipsguss.

 

 

 

• SANDGUSS: Ein Verfahren, bei dem Sand als Formmaterial verwendet wird. Ein sehr altes Verfahren und immer noch sehr beliebt, da die meisten Metallgussteile mit dieser Technik hergestellt werden. Niedrige Kosten auch bei geringer Stückzahl. Geeignet für die Klein- und Großteilefertigung. Die Technik kann verwendet werden, um Teile innerhalb von Tagen oder Wochen mit sehr geringen Investitionen herzustellen. Der feuchte Sand wird mit Lehm, Bindemitteln oder speziellen Ölen gebunden. Sand ist im Allgemeinen in Formkästen enthalten, und Hohlraum- und Angusssysteme werden durch Verdichten des Sandes um Modelle herum erzeugt. Die Prozesse sind:

 

1.) Einlegen des Modells in Sand zur Herstellung der Form

 

2.) Einarbeitung von Modell und Sand in ein Angusssystem

 

3.) Modellentfernung

 

4.) Füllen des Formhohlraums mit geschmolzenem Metall

 

5.) Abkühlung des Metalls

 

6.) Brechen der Sandform und Entnahme des Gussteils

 

 

 

• GIPSFORMGUSS: Ähnlich wie beim Sandguss wird statt Sand Gips als Formmaterial verwendet. Kurze Produktionsvorlaufzeiten wie im Sandguss und kostengünstig. Gute Maßtoleranzen und Oberflächengüte. Sein Hauptnachteil ist, dass es nur mit Metallen mit niedrigem Schmelzpunkt wie Aluminium und Zink verwendet werden kann.

 

 

 

• SCHALENFORMGUSS: Ähnlich wie Sandguss. Formhohlraum, der durch eine gehärtete Schale aus Sand und wärmehärtbarem Harzbindemittel anstelle eines mit Sand gefüllten Kastens wie beim Sandgussverfahren erhalten wird. Nahezu jedes Metall, das für Sandguss geeignet ist, kann durch Schalenformen gegossen werden. Der Prozess lässt sich wie folgt zusammenfassen:

 

1.) Herstellung der Formschale. Der verwendete Sand hat eine viel kleinere Korngröße im Vergleich zu Sand, der beim Sandguss verwendet wird. Der feine Sand wird mit duroplastischem Harz vermischt. Das Metallmuster ist mit einem Trennmittel beschichtet, um das Entfernen der Schale zu erleichtern. Danach wird das Metallmodell erhitzt und die Sandmischung wird auf das heiße Gießmodell gegossen oder geblasen. Auf der Oberfläche des Musters bildet sich eine dünne Schale. Die Dicke dieser Schale kann eingestellt werden, indem die Zeit variiert wird, während der die Sand-Harz-Mischung mit dem Metallmuster in Kontakt ist. Der lose Sand wird dann entfernt, wobei das schalenbedeckte Muster zurückbleibt.

 

2.) Als nächstes werden die Schale und das Muster in einem Ofen erhitzt, so dass die Schale aushärtet. Nachdem das Aushärten abgeschlossen ist, wird die Schale unter Verwendung von Stiften, die in das Muster eingebaut sind, aus dem Muster ausgeworfen.

 

3.) Zwei solcher Schalen werden durch Kleben oder Klemmen zusammengefügt und bilden die komplette Form. Nun wird die Formschale in einen Behälter eingesetzt, in dem sie während des Gießvorgangs durch Sand oder Metallkies gestützt wird.

 

4.) Nun kann das heiße Metall in die Formschale gegossen werden.

 

Vorteile des Maskengusses sind Produkte mit sehr guter Oberflächengüte, Möglichkeit zur Herstellung komplexer Teile mit hoher Maßgenauigkeit, Prozess leicht automatisierbar, wirtschaftlich für die Großserienfertigung.

 

Nachteile sind, dass die Formen aufgrund von Gasen, die entstehen, wenn geschmolzenes Metall mit der Bindemittelchemikalie in Kontakt kommt, eine gute Belüftung erfordern, dass die duroplastischen Harze und Metallmuster teuer sind. Aufgrund der Kosten von Metallmustern eignet sich die Technik möglicherweise nicht gut für Produktionsläufe in geringer Stückzahl.

 

 

 

• FEINGUSS (auch bekannt als Wachsausschmelzguss): Auch eine sehr alte Technik und geeignet für die Herstellung von Qualitätsteilen mit hoher Genauigkeit, Wiederholbarkeit, Vielseitigkeit und Integrität aus vielen Metallen, feuerfesten Materialien und speziellen Hochleistungslegierungen. Es können sowohl kleine als auch großformatige Teile hergestellt werden. Ein teures Verfahren im Vergleich zu einigen anderen Verfahren, aber der Hauptvorteil ist die Möglichkeit, Teile mit endkonturnaher Form, komplizierten Konturen und Details herzustellen. Die Kosten werden also in einigen Fällen durch den Wegfall von Nacharbeit und maschineller Bearbeitung etwas kompensiert. Auch wenn es Abweichungen geben kann, ist hier eine Zusammenfassung des allgemeinen Feingussverfahrens:

 

1.) Erstellung von Original-Urmodellen aus Wachs oder Kunststoff. Jeder Guss benötigt ein Modell, da diese dabei zerstört werden. Es wird auch eine Form benötigt, aus der Muster hergestellt werden, und die meiste Zeit wird die Form gegossen oder maschinell bearbeitet. Da die Form nicht geöffnet werden muss, können komplexe Gussteile hergestellt werden, viele Wachsmodelle können wie die Zweige eines Baums verbunden und zusammengegossen werden, wodurch die Herstellung mehrerer Teile aus einem einzigen Guss des Metalls oder der Metalllegierung ermöglicht wird.

 

2.) Anschließend wird das Modell mit einer feuerfesten Aufschlämmung aus sehr feinkörniger Kieselsäure, Wasser, Bindemitteln getaucht oder übergossen. Dies führt zu einer Keramikschicht über der Oberfläche des Musters. Die feuerfeste Beschichtung auf dem Muster wird trocknen und aushärten gelassen. Von diesem Schritt kommt der Name Feinguss: Feuerfester Schlicker wird über das Wachsmodell eingebettet.

 

3.) Bei diesem Schritt wird die ausgehärtete Keramikform auf den Kopf gestellt und erhitzt, so dass das Wachs schmilzt und aus der Form fließt. Für den Metallguss bleibt ein Hohlraum zurück.

 

4.) Nachdem das Wachs heraus ist, wird die Keramikform auf eine noch höhere Temperatur erhitzt, was zu einer Verfestigung der Form führt.

 

5.) Metallguss wird in die heiße Form gegossen, die alle komplizierten Abschnitte ausfüllt.

 

6.) Gießen wird erstarren gelassen

 

7.) Abschließend wird die Keramikform zerbrochen und gefertigte Teile aus dem Baum geschnitten.

 

Hier ist ein Link zur Broschüre der Feingussanlage

 

 

• EVAPORATIVES MUSTERGIESSEN: Bei diesem Verfahren wird ein Muster aus einem Material wie Polystyrolschaum verwendet, das verdampft, wenn heißes geschmolzenes Metall in die Form gegossen wird. Es gibt zwei Arten dieses Prozesses: LOST FOAM CASTING, bei dem ungebundener Sand verwendet wird, und FULL MOLD CASTING, bei dem gebundener Sand verwendet wird. Hier sind die allgemeinen Prozessschritte:

 

1.) Fertigen Sie das Modell aus einem Material wie Styropor an. Wenn große Mengen hergestellt werden, wird das Muster geformt. Wenn ein Teil eine komplexe Form hat, müssen möglicherweise mehrere Abschnitte eines solchen Schaummaterials zusammengeklebt werden, um das Muster zu bilden. Wir beschichten das Modell oft mit einer feuerfesten Masse, um eine gute Oberflächenbeschaffenheit auf dem Gussstück zu erzielen.

 

2.) Das Modell wird dann in Formsand gelegt.

 

3.) Das geschmolzene Metall wird in die Form gegossen, wobei das Schaummuster, dh in den meisten Fällen Polystyrol, verdampft, während es durch den Formhohlraum fließt.

 

4.) Das geschmolzene Metall wird zum Aushärten in der Sandform belassen.

 

5.) Nach dem Aushärten entfernen wir den Guss.

 

In einigen Fällen erfordert das von uns hergestellte Produkt einen Kern innerhalb des Musters. Beim Verdampfungsgießen ist es nicht erforderlich, einen Kern im Formhohlraum zu platzieren und zu befestigen. Das Verfahren eignet sich für die Herstellung sehr komplexer Geometrien, es kann für die Massenproduktion leicht automatisiert werden und es gibt keine Trennfugen im Gussteil. Das grundlegende Verfahren ist einfach und wirtschaftlich zu implementieren. Da zur Herstellung der Muster aus Polystyrol eine Matrize oder Form benötigt wird, kann dies für eine Großserienproduktion etwas kostspielig sein.

 

 

 

• GIESSEN MIT NICHT EXPANDIERBARER FORM: Diese breite Kategorie bezieht sich auf Verfahren, bei denen die Form nicht nach jedem Produktionszyklus neu gestaltet werden muss. Beispiele sind Dauer-, Kokillen-, Strang- und Schleuderguss. Wiederholbarkeit wird erreicht und Teile können als NEAR NET SHAPE charakterisiert werden.

 

 

 

• DAUERFORMGUSS: Wiederverwendbare Formen aus Metall werden für Mehrfachgüsse verwendet. Eine Kokille kann in der Regel zehntausendfach verwendet werden, bevor sie verschleißt. Zum Füllen der Form werden im Allgemeinen Schwerkraft, Gasdruck oder Vakuum verwendet. Formen (auch Matrizen genannt) bestehen im Allgemeinen aus Eisen, Stahl, Keramik oder anderen Metallen. Der allgemeine Ablauf ist:

 

1.) Form bearbeiten und herstellen. Es ist üblich, die Form aus zwei Metallblöcken herzustellen, die zusammenpassen und geöffnet und geschlossen werden können. Sowohl die Teilemerkmale als auch das Angusssystem werden in der Regel in die Gussform eingearbeitet.

 

2.) Die Innenflächen der Form werden mit einer Aufschlämmung beschichtet, die feuerfeste Materialien enthält. Dies trägt zur Kontrolle des Wärmeflusses bei und dient als Schmiermittel zum einfachen Entfernen des Gussteils.

 

3.) Anschließend werden die Kokillenhälften geschlossen und die Kokille aufgeheizt.

 

4.) Geschmolzenes Metall wird in eine Form gegossen und zum Erstarren stehen gelassen.

 

5.) Bevor es zu einer starken Abkühlung kommt, entfernen wir das Teil mit Auswerfern aus der Dauerform, wenn die Formhälften geöffnet sind.

 

Wir verwenden häufig Kokillenguss für Metalle mit niedrigem Schmelzpunkt wie Zink und Aluminium. Für Stahlguss verwenden wir Graphit als Formstoff. Wir erhalten manchmal komplexe Geometrien, indem wir Kerne in Kokillen verwenden. Vorteile dieser Technik sind Gussteile mit guten mechanischen Eigenschaften, die durch schnelles Abkühlen erhalten werden, Gleichmäßigkeit der Eigenschaften, gute Genauigkeit und Oberflächenbeschaffenheit, geringe Ausschussraten, Möglichkeit zur Automatisierung des Prozesses und wirtschaftliche Herstellung großer Stückzahlen. Nachteile sind hohe anfängliche Einrichtungskosten, die es für Operationen mit geringem Volumen ungeeignet machen, und Beschränkungen hinsichtlich der Größe der hergestellten Teile.

 

 

 

• DRUCKGUSS: Eine Gussform wird bearbeitet und geschmolzenes Metall wird unter hohem Druck in Formhohlräume gepresst. Sowohl Nichteisen- als auch Eisenmetall-Druckguss sind möglich. Das Verfahren eignet sich für große Produktionsserien von kleinen bis mittelgroßen Teilen mit Details, extrem dünnen Wänden, Maßhaltigkeit und guter Oberflächenbeschaffenheit. AGS-TECH Inc. ist in der Lage, mit dieser Technik Wandstärken von nur 0,5 mm herzustellen. Wie beim Kokillenguss muss die Form aus zwei Hälften bestehen, die sich zum Entnehmen des hergestellten Teils öffnen und schließen lassen. Eine Druckgussform kann mehrere Hohlräume aufweisen, um die Produktion mehrerer Gussstücke mit jedem Zyklus zu ermöglichen. Druckgussformen sind sehr schwer und viel größer als die Teile, die sie produzieren, daher auch teuer. Wir reparieren und ersetzen verschlissene Matrizen kostenlos für unsere Kunden, solange sie ihre Teile bei uns nachbestellen. Unsere Matrizen haben eine lange Lebensdauer im Bereich von mehreren hunderttausend Zyklen.

 

Hier sind die grundlegenden vereinfachten Prozessschritte:

 

1.) Herstellung der Form in der Regel aus Stahl

 

2.) Form auf Druckgussmaschine installiert

 

3.) Der Kolben zwingt geschmolzenes Metall dazu, in die Formhohlräume zu fließen und die komplizierten Merkmale und dünnen Wände auszufüllen

 

4.) Nach dem Füllen der Form mit der Metallschmelze lässt man das Gussteil unter Druck aushärten

 

5.) Form wird geöffnet und Guss mit Hilfe von Auswerferstiften entfernt.

 

6.) Nun werden die leeren Werkzeuge wieder geschmiert und für den nächsten Zyklus gespannt.

 

Beim Druckguss verwenden wir häufig das Umspritzen, bei dem wir ein zusätzliches Teil in die Form einbauen und das Metall darum gießen. Nach dem Erstarren werden diese Teile Teil des Gussprodukts. Vorteile des Druckgusses sind gute mechanische Eigenschaften der Teile, Möglichkeit komplizierter Merkmale, feine Details und gute Oberflächengüte, hohe Produktionsraten, einfache Automatisierung. Nachteile sind: Nicht sehr geeignet für geringe Stückzahlen aufgrund hoher Werkzeug- und Ausrüstungskosten, Einschränkungen der gießbaren Formen, kleine runde Markierungen auf Gussteilen durch Kontakt der Auswerferstifte, dünner Metallgrat, der an der Trennlinie herausgedrückt wird, Bedarf für Entlüftungen entlang der Trennebene zwischen den Werkzeugen, Notwendigkeit, die Werkzeugtemperaturen durch Wasserzirkulation niedrig zu halten.

 

 

 

• SCHLEUDERGUSS: Geschmolzenes Metall wird in die Mitte der rotierenden Kokille an der Rotationsachse gegossen. Zentrifugalkräfte schleudern das Metall zur Peripherie und lassen es erstarren, während sich die Form weiter dreht. Es können sowohl horizontale als auch vertikale Achsenrotationen verwendet werden. Es können Teile mit runden Innenflächen sowie andere unrunde Formen gegossen werden. Der Prozess lässt sich wie folgt zusammenfassen:

 

1.) Geschmolzenes Metall wird in eine Schleuderform gegossen. Das Metall wird dann durch Drehen der Form an die Außenwände gedrückt.

 

2.) Während sich die Form dreht, härtet der Metallguss aus

 

Schleuderguss ist eine geeignete Technik zur Herstellung von hohlen zylindrischen Teilen wie Rohren, keine Notwendigkeit für Angüsse, Steigrohre und Angusselemente, gute Oberflächenbeschaffenheit und detaillierte Merkmale, keine Schrumpfungsprobleme, Möglichkeit zur Herstellung langer Rohre mit sehr großen Durchmessern, hohe Produktionskapazität .

 

 

 

• KONTINUIERLICHES GIESSEN (STRANGGIESSEN): Wird verwendet, um eine kontinuierliche Metalllänge zu gießen. Grundsätzlich wird das geschmolzene Metall in ein zweidimensionales Profil der Form gegossen, aber seine Länge ist unbestimmt. Neues geschmolzenes Metall wird ständig in die Form eingeführt, während sich das Gussteil mit zunehmender Länge nach unten bewegt. Metalle wie Kupfer, Stahl, Aluminium werden im Stranggussverfahren zu langen Strängen vergossen. Der Prozess kann verschiedene Konfigurationen haben, aber die gemeinsame kann wie folgt vereinfacht werden:

 

1.) Geschmolzenes Metall wird in gut berechneten Mengen und Fließgeschwindigkeiten in einen Behälter gegossen, der sich hoch über der Form befindet, und fließt durch die wassergekühlte Form. Der in die Form gegossene Metallguss verfestigt sich zu einer Starterstange, die am Boden der Form angeordnet ist. Diese Startleiste gibt den Walzen anfangs etwas zum Greifen.

 

2.) Der lange Metallstrang wird von Rollen mit konstanter Geschwindigkeit getragen. Die Rollen ändern auch die Richtung des Metallstrangflusses von vertikal zu horizontal.

 

3.) Nachdem das Stranggussstück eine bestimmte horizontale Strecke zurückgelegt hat, schneidet ein Brenner oder eine Säge, die sich mit dem Gussstück bewegt, es schnell auf die gewünschte Länge.

 

Der Stranggussprozess kann in den ROLLING PROCESS integriert werden, bei dem das stranggegossene Metall direkt in ein Walzwerk eingeführt werden kann, um I-Träger, T-Träger usw. herzustellen. Das kontinuierliche Gießen erzeugt gleichmäßige Eigenschaften über das gesamte Produkt, es hat eine hohe Erstarrungsrate, reduziert die Kosten aufgrund eines sehr geringen Materialverlusts, bietet ein Verfahren, bei dem das Beladen mit Metall, das Gießen, das Erstarren, das Schneiden und das Entfernen des Gussteils in einem kontinuierlichen Vorgang stattfinden und was zu einer hohen Produktivitätsrate und hoher Qualität führt. Ein wichtiger Aspekt sind jedoch die hohen Anfangsinvestitionen, Einrichtungskosten und der Platzbedarf.

 

 

 

• BEARBEITUNGSDIENSTLEISTUNGEN: Wir bieten Drei-, Vier- und Fünfachsenbearbeitung an. Die Art der von uns verwendeten Bearbeitungsverfahren sind DREHEN, FRÄSEN, BOHREN, BOHREN, RÄUMEN, HOBELN, SÄGEN, SCHLEIFEN, LÄPFEN, POLIEREN und NICHT TRADITIONELLE BEARBEITUNG, die unter einem anderen Menü unserer Website näher erläutert wird. Für den größten Teil unserer Fertigung verwenden wir CNC-Maschinen. Für einige Operationen sind jedoch herkömmliche Techniken besser geeignet und deshalb verlassen wir uns auch darauf. Unsere Bearbeitungsmöglichkeiten erreichen das höchstmögliche Niveau und einige der anspruchsvollsten Teile werden in einem AS9100-zertifizierten Werk hergestellt. Triebwerksschaufeln erfordern hochspezialisierte Fertigungserfahrung und die richtige Ausrüstung. Die Luft- und Raumfahrtindustrie hat sehr strenge Standards. Einige Komponenten mit komplexen geometrischen Strukturen lassen sich am einfachsten durch Fünf-Achsen-Bearbeitung herstellen, die nur in einigen Bearbeitungswerken, einschließlich unseres, zu finden ist. Unser Luft- und Raumfahrt-zertifiziertes Werk verfügt über die notwendige Erfahrung, um die umfangreichen Dokumentationsanforderungen der Luft- und Raumfahrtindustrie zu erfüllen.

 

Beim DREHEN wird ein Werkstück gedreht und gegen ein Schneidwerkzeug bewegt. Für diesen Prozess wird eine Maschine namens Drehbank verwendet.

 

Beim FRÄSEN hat eine Maschine namens Fräsmaschine ein rotierendes Werkzeug, um Schneidkanten gegen ein Werkstück zu bringen.

 

Beim BOHREN wird ein rotierender Fräser mit Schneidkanten eingesetzt, der beim Kontakt mit dem Werkstück Löcher erzeugt. Üblicherweise werden Bohrmaschinen, Drehbänke oder Mühlen verwendet.

 

Beim BOHREN wird ein Werkzeug mit einer einzelnen gebogenen Spitze in ein grobes Loch in einem sich drehenden Werkstück bewegt, um das Loch leicht zu vergrößern und die Genauigkeit zu verbessern. Es wird für Feinschliffzwecke verwendet.

 

RÄUMEN beinhaltet ein gezahntes Werkzeug, um Material von einem Werkstück in einem Durchgang der Räumnadel (gezahntes Werkzeug) zu entfernen. Beim linearen Räumen läuft das Räumwerkzeug linear gegen eine Oberfläche des Werkstücks, um den Schnitt zu bewirken, wohingegen beim Rotationsräumen das Räumwerkzeug gedreht und in das Werkstück gedrückt wird, um eine achsensymmetrische Form zu schneiden.

 

SWISS TYPE MACHINING ist eine unserer wertvollen Techniken, die wir für die Massenfertigung von kleinen hochpräzisen Teilen einsetzen. Auf Langdrehmaschinen drehen wir kostengünstig kleine, komplexe Präzisionsteile. Im Gegensatz zu herkömmlichen Drehmaschinen, bei denen das Werkstück stationär und das Werkzeug in Bewegung gehalten wird, darf sich das Werkstück in Drehzentren vom Schweizer Typ in der Z-Achse bewegen und das Werkzeug ist stationär. Bei der Schweizer Bearbeitung wird das Stangenmaterial in der Maschine gehalten und durch eine Führungsbuchse in der Z-Achse vorgeschoben, wobei nur der zu bearbeitende Abschnitt freigelegt wird. Auf diese Weise ist ein fester Halt gewährleistet und die Genauigkeit ist sehr hoch. Die Verfügbarkeit von angetriebenen Werkzeugen bietet die Möglichkeit, zu fräsen und zu bohren, während das Material von der Führungsbuchse fortschreitet. Die Y-Achse der Swiss-Typ-Ausrüstung bietet volle Fräsfähigkeiten und spart viel Zeit bei der Herstellung. Darüber hinaus verfügen unsere Maschinen über Bohrer und Aufbohrwerkzeuge, die das Teil bearbeiten, wenn es in der Gegenspindel gehalten wird. Unsere Swiss-Type-Bearbeitungskapazität gibt uns eine vollautomatische Komplettbearbeitungsmöglichkeit in einem einzigen Arbeitsgang.

 

Die maschinelle Bearbeitung ist eines der größten Geschäftssegmente von AGS-TECH Inc. Wir verwenden es entweder als primäre Operation oder als sekundäre Operation nach dem Gießen oder Extrudieren eines Teils, damit alle Zeichnungsspezifikationen erfüllt werden.

 

 

 

• OBERFLÄCHENVEREDELUNGSDIENSTLEISTUNGEN: Wir bieten eine Vielzahl von Oberflächenbehandlungen und Oberflächenveredelungen an, wie z. B. Oberflächenkonditionierung zur Verbesserung der Haftung, Abscheidung einer dünnen Oxidschicht zur Verbesserung der Haftung der Beschichtung, Sandstrahlen, Chem-Film, Eloxieren, Nitrieren, Pulverbeschichten, Sprühbeschichten , verschiedene fortschrittliche Metallisierungs- und Beschichtungstechniken, einschließlich Sputtern, Elektronenstrahl, Verdampfung, Plattierung, Hartbeschichtungen wie diamantähnlicher Kohlenstoff (DLC) oder Titanbeschichtung für Bohr- und Schneidwerkzeuge.

 

 

 

• PRODUKTMARKIERUNGS- UND ETIKETTIERUNGSDIENSTLEISTUNGEN: Viele unserer Kunden benötigen Markierungen und Etikettierungen, Lasermarkierungen und Gravuren auf Metallteilen. Wenn Sie einen solchen Bedarf haben, lassen Sie uns besprechen, welche Option für Sie die beste ist.

 

 

 

Hier sind einige häufig verwendete Metallgussprodukte. Da diese von der Stange sind, können Sie Formkosten sparen, falls eine davon Ihren Anforderungen entspricht:

 

 

 

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