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ELECTRICAL DISCHARGE MACHINING (EDM), also referred to as SPARK-EROSION or ELECTRODISCHARGE MACHINING, SPARK ERODING, DIE SINKING_cc781905-5cde-3194-bb3b -136bad5cf58d_or WIRE EROSION, is a NON-CONVENTIONAL MANUFACTURING process where erosion of metals takes place and desired shape is obtained using electrical discharges in the form von Funken. Wir bieten auch einige EDM-Varianten an, nämlich NO-WEAR EDM, WIRE EDM (WEDM), EDM GINDING (EDG), SENKERORIERE, ELEKTRISCHES ENTLADEN-FRÄSEN, Mikro-EDM, m-EDM_cc781905 -5cde-3194-bb3b-136bad5cf58d_and ELECTROCHEMICAL-DISCHARGE Grinding (ECDG). Unsere EDM-Systeme bestehen aus geformten Werkzeugen/Elektroden und dem Werkstück, die an Gleichstromversorgungen angeschlossen und in eine elektrisch nichtleitende dielektrische Flüssigkeit eingebracht werden. Nach 1940 hat sich die Funkenerosion zu einer der wichtigsten und beliebtesten Produktionstechnologien in der Fertigungsindustrie entwickelt.

 

Wenn der Abstand zwischen den beiden Elektroden verringert wird, wird die Intensität des elektrischen Felds im Volumen zwischen den Elektroden an einigen Stellen größer als die Stärke des Dielektrikums, das bricht und schließlich eine Brücke für den Stromfluss zwischen den beiden Elektroden bildet. Es wird ein intensiver Lichtbogen erzeugt, der eine erhebliche Erwärmung bewirkt, um einen Teil des Werkstücks und einen Teil des Werkzeugmaterials zu schmelzen. Als Ergebnis wird Material von beiden Elektroden entfernt. Gleichzeitig wird das Dielektrikum schnell erhitzt, was zu einer Verdampfung des Fluids in der Lichtbogenstrecke führt. Sobald der Stromfluss aufhört oder gestoppt wird, wird der Gasblase durch das umgebende Dielektrikum Wärme entzogen und die Blase kavitiert (kollabiert). Die durch den Kollaps der Blase erzeugte Stoßwelle und die Strömung des dielektrischen Fluids spülen Schmutz von der Werkstückoberfläche und reißen jegliches geschmolzene Werkstückmaterial in das dielektrische Fluid mit. Die Wiederholrate für diese Entladungen liegt zwischen 50 bis 500 kHz, Spannungen zwischen 50 bis 380 V und Ströme zwischen 0,1 und 500 Ampere. Neues flüssiges Dielektrikum wie Mineralöle, Kerosin oder destilliertes und entionisiertes Wasser wird normalerweise in das Zwischenelektrodenvolumen befördert, wodurch die festen Partikel (in Form von Trümmern) weggetragen werden, und die isolierenden Eigenschaften des Dielektrikums werden wiederhergestellt. Nach einem Stromfluss wird die Potentialdifferenz zwischen den beiden Elektroden auf den Wert vor dem Durchbruch wiederhergestellt, sodass ein neuer flüssiger dielektrischer Durchbruch auftreten kann. Unsere modernen Elektroerosionsmaschinen (EDM) bieten numerisch gesteuerte Bewegungen und sind mit Pumpen und Filtersystemen für die Dielektrika ausgestattet.

 

Elektroerosion (EDM) ist ein Bearbeitungsverfahren, das hauptsächlich für Hartmetalle oder solche verwendet wird, die mit herkömmlichen Techniken nur sehr schwer zu bearbeiten wären. EDM funktioniert typischerweise mit allen Materialien, die elektrische Leiter sind, obwohl auch Verfahren zur Bearbeitung isolierender Keramiken mit EDM vorgeschlagen wurden. Der Schmelzpunkt und die latente Schmelzwärme sind Eigenschaften, die das pro Entladung entfernte Metallvolumen bestimmen. Je höher diese Werte sind, desto langsamer ist die Materialabtragungsrate. Da bei der Funkenerosion keine mechanische Energie benötigt wird, haben Härte, Festigkeit und Zähigkeit des Werkstücks keinen Einfluss auf die Abtragsleistung. Die Entladungsfrequenz oder Energie pro Entladung, die Spannung und der Strom werden variiert, um die Materialentfernungsraten zu steuern. Die Materialabtragsrate und die Oberflächenrauheit nehmen mit zunehmender Stromdichte und abnehmender Funkenfrequenz zu. Wir können komplizierte Konturen oder Hohlräume in vorgehärteten Stahl mit EDM schneiden, ohne dass eine Wärmebehandlung zum Erweichen und erneuten Härten erforderlich ist. Wir können diese Methode mit allen Metallen oder Metalllegierungen wie Titan, Hastelloy, Kovar und Inconel anwenden. Zu den Anwendungen des EDM-Prozesses gehört das Formen von polykristallinen Diamantwerkzeugen. EDM wird zusammen mit Prozessen wie elektrochemischer Bearbeitung (ECM), Wasserstrahlschneiden (WJ, AWJ) und Laserschneiden als nicht traditionelles oder nicht konventionelles Bearbeitungsverfahren angesehen. Andererseits umfassen die herkömmlichen Bearbeitungsverfahren Drehen, Fräsen, Schleifen, Bohren und andere Verfahren, deren Materialabtragungsmechanismus im Wesentlichen auf mechanischen Kräften basiert. Elektroden für die Funkenerosion (EDM) werden aus Graphit, Messing, Kupfer und Kupfer-Wolfram-Legierungen hergestellt. Elektrodendurchmesser bis 0,1 mm sind möglich. Da Werkzeugverschleiß ein unerwünschtes Phänomen ist, das die Maßgenauigkeit beim Erodieren beeinträchtigt, nutzen wir einen Prozess namens NO-WEAR EDM, indem wir die Polarität umkehren und Kupferwerkzeuge verwenden, um den Werkzeugverschleiß zu minimieren.

 

Idealerweise kann die elektroerosive Bearbeitung (EDM) als eine Reihe von Durchbrüchen und Wiederherstellungen der dielektrischen Flüssigkeit zwischen den Elektroden betrachtet werden. In Wirklichkeit ist die Entfernung der Trümmer aus dem Bereich zwischen den Elektroden jedoch fast immer teilweise. Dies bewirkt, dass die elektrischen Eigenschaften des Dielektrikums im Bereich zwischen den Elektroden von ihren Nennwerten abweichen und sich mit der Zeit ändern. Der Abstand zwischen den Elektroden (Funkenstrecke) wird durch die Steueralgorithmen der spezifischen verwendeten Maschine eingestellt. Die Funkenstrecke beim EDM kann leider manchmal durch die Trümmer kurzgeschlossen werden. Die Steuerung der Elektrode reagiert möglicherweise nicht schnell genug, um einen Kurzschluss der beiden Elektroden (Werkzeug und Werkstück) zu vermeiden. Dieser ungewollte Kurzschluss trägt anders als im Idealfall zum Materialabtrag bei. Wir legen größten Wert auf die Spülwirkung, um die isolierenden Eigenschaften des Dielektrikums wiederherzustellen, so dass der Strom immer an der Stelle des Zwischenelektrodenbereichs fließt, wodurch die Möglichkeit einer unerwünschten Formänderung (Beschädigung) der Werkzeugelektrode minimiert wird und Werkstück. Um eine bestimmte Geometrie zu erhalten, wird das Erodierwerkzeug entlang der gewünschten Bahn sehr nahe am Werkstück geführt, ohne es zu berühren. Wir legen größten Wert auf die Leistungsfähigkeit der Bewegungssteuerung im Einsatz. Auf diese Weise kommt es zu einer Vielzahl von Stromentladungen / Funken, die jeweils zum Materialabtrag von Werkzeug und Werkstück beitragen, wobei kleine Krater entstehen. Die Größe der Krater hängt von den technologischen Parametern ab, die für die spezielle Aufgabe eingestellt wurden, und die Abmessungen können im Nanobereich (wie im Fall von Mikro-EDM-Operationen) bis zu einigen hundert Mikrometern unter Schruppbedingungen liegen. Diese kleinen Krater auf dem Werkzeug verursachen eine allmähliche Erosion der Elektrode, die als „Werkzeugverschleiß“ bezeichnet wird. Um dem nachteiligen Einfluss des Verschleißes auf die Geometrie des Werkstücks entgegenzuwirken, tauschen wir die Werkzeugelektrode kontinuierlich während eines Bearbeitungsvorgangs aus. Manchmal erreichen wir dies, indem wir einen kontinuierlich ausgetauschten Draht als Elektrode verwenden (dieser EDM-Prozess wird auch als WIRE EDM  bezeichnet). Manchmal verwenden wir die Werkzeugelektrode so, dass nur ein kleiner Teil davon tatsächlich am Bearbeitungsprozess beteiligt ist und dieser Teil regelmäßig gewechselt wird. Dies ist beispielsweise bei der Verwendung einer rotierenden Scheibe als Werkzeugelektrode der Fall. Dieser Prozess heißt EDM GRINDING. Eine weitere Technik, die wir anwenden, besteht darin, während desselben EDM-Vorgangs einen Satz Elektroden mit unterschiedlichen Größen und Formen zu verwenden, um den Verschleiß auszugleichen. Wir nennen diese Mehrelektrodentechnik und wird am häufigsten verwendet, wenn die Werkzeugelektrode die gewünschte Form negativ repliziert und entlang einer einzigen Richtung, normalerweise der vertikalen Richtung (dh z-Achse), zum Rohling vorgeschoben wird. Dies ähnelt dem Einsinken des Werkzeugs in die dielektrische Flüssigkeit, in die das Werkstück eingetaucht ist, und wird daher als DIE-SINKING EDM  bezeichnet (manchmal auch als _cc781905-5cde- bezeichnet). 3194-bb3b-136bad5cf58d_CONVENTIONAL EDM or RAM EDM). Die Maschinen für diesen Vorgang heißen SINKER EDM. Die Elektroden für diese Art von EDM haben komplexe Formen. Erreicht man die Endgeometrie mit einer meist einfach geformten Elektrode, die in mehrere Richtungen bewegt wird und dabei noch Rotationen unterliegt, nennen wir es EDM-FRAESEN. Die Höhe des Verschleißes ist streng abhängig von den im Betrieb verwendeten technologischen Parametern (Polarität, Maximalstrom, Leerlaufspannung). Beispielsweise sind diese Parameter in micro-EDM, auch bekannt als m-EDM, normalerweise auf Werte eingestellt, die starken Verschleiß erzeugen. Daher ist Verschleiß in diesem Bereich ein großes Problem, das wir mit unserem gesammelten Know-how minimieren. Um beispielsweise den Verschleiß von Graphitelektroden zu minimieren, kehrt ein innerhalb von Millisekunden steuerbarer digitaler Generator die Polarität um, wenn die Elektroerosion stattfindet. Dadurch entsteht ein galvanoähnlicher Effekt, der den abgetragenen Graphit kontinuierlich wieder auf der Elektrode ablagert. Bei einer anderen Methode, einer sogenannten „Zero Wear“-Schaltung, minimieren wir, wie oft die Entladung beginnt und stoppt, und halten sie so lange wie möglich an. Das Zeitspanvolumen bei der Funkenerosion lässt sich abschätzen aus:

 

MRR = 4 x 10 exp(4) x I x Tw exp (-1,23)

 

Hier ist MRR in mm3/min, I ist Strom in Ampere, Tw ist Werkstückschmelzpunkt in K-273,15K. Das exp steht für Exponent.

 

Andererseits kann die Verschleißrate Wt der Elektrode erhalten werden aus:

 

Wt = ( 1,1 x 10exp(11) ) x I x Ttexp(-2,38)

 

Hier ist Wt in mm3/min und Tt der Schmelzpunkt des Elektrodenmaterials in K-273,15K

 

Schließlich kann das Verschleißverhältnis von Werkstück zu Elektrode R erhalten werden aus:

 

R = 2,25 x Trexp(-2,38)

 

Hier ist Tr das Verhältnis der Schmelzpunkte von Werkstück zu Elektrode.

 

 

 

SINKER EDM :

 

Sinker EDM, auch bezeichnet als CAVITY TYPE EDM or VOLUME EDM, besteht aus einer Elektrode und einem Werkstück, die in eine isolierende Flüssigkeit eingetaucht sind. Die Elektrode und das Werkstück werden an eine Stromquelle angeschlossen. Die Stromversorgung erzeugt ein elektrisches Potential zwischen den beiden. Wenn sich die Elektrode dem Werkstück nähert, tritt in der Flüssigkeit ein dielektrischer Durchbruch auf, wodurch ein Plasmakanal gebildet wird und ein kleiner Funke überspringt. Die Funken schlagen normalerweise einzeln zu, da es sehr unwahrscheinlich ist, dass verschiedene Stellen im Zwischenelektrodenraum identische lokale elektrische Eigenschaften aufweisen, die es ermöglichen würden, dass an allen solchen Stellen gleichzeitig ein Funke auftritt. Hunderttausende dieser Funken entstehen pro Sekunde an zufälligen Stellen zwischen Elektrode und Werkstück. Beim Erodieren des Grundmetalls und damit zunehmender Funkenstrecke wird die Elektrode automatisch von unserer CNC-Maschine abgesenkt, sodass der Prozess ohne Unterbrechung weiterlaufen kann. Unsere Geräte verfügen über Steuerzyklen, die als „Einschaltzeit“ und „Ausschaltzeit“ bekannt sind. Die Einschaltzeiteinstellung bestimmt die Länge oder Dauer des Funkens. Eine längere Einschaltzeit erzeugt einen tieferen Hohlraum für diesen Funken und alle nachfolgenden Funken für diesen Zyklus, wodurch eine rauere Oberfläche auf dem Werkstück entsteht und umgekehrt. Die Auszeit ist die Zeitspanne, in der ein Funke durch einen anderen ersetzt wird. Eine längere Ausschaltzeit ermöglicht es der dielektrischen Flüssigkeit, durch eine Düse zu spülen, um die erodierten Trümmer zu entfernen, wodurch ein Kurzschluss vermieden wird. Diese Einstellungen werden in Mikrosekunden angepasst.

 

 

 

DRAHTEDM :

 

In WIRE ELECTRICAL DISCHARGE MACHINING (WEDM), also called WIRE-CUT EDM or WIRE CUTTING, we feed a dünner einsträngiger Metalldraht aus Messing durch das Werkstück, das in einen Tank mit dielektrischer Flüssigkeit eingetaucht ist. Drahterodieren ist eine wichtige Variante des Erodierens. Gelegentlich verwenden wir Drahterodieren, um Bleche mit einer Dicke von bis zu 300 mm zu schneiden und Stempel, Werkzeuge und Matrizen aus Hartmetall herzustellen, die mit anderen Fertigungsmethoden schwer zu bearbeiten sind. Bei diesem Verfahren, das dem Konturschneiden mit einer Bandsäge ähnelt, wird der Draht, der ständig von einer Spule zugeführt wird, zwischen einer oberen und einer unteren Diamantführung gehalten. Die CNC-gesteuerten Führungen bewegen sich in der x-y-Ebene und die obere Führung kann sich auch unabhängig in der z-u-v-Achse bewegen, wodurch sich die Fähigkeit ergibt, sich verjüngende und Übergangsformen zu schneiden (z die Spitze). Die obere Führung kann Achsenbewegungen in x–y–u–v–i–j–k–l– steuern. Dadurch kann der WEDM sehr komplizierte und filigrane Formen schneiden. Die durchschnittliche Schnittfuge unserer Ausrüstung, die die besten wirtschaftlichen Kosten und Bearbeitungszeiten erzielt, beträgt 0,335 mm bei Messing-, Kupfer- oder Wolframdraht mit Ø 0,25. Die oberen und unteren Diamantführungen unserer CNC-Ausrüstung sind jedoch auf etwa 0,004 mm genau und können einen Schnittweg oder eine Schnittfuge von nur 0,021 mm haben, wenn ein Draht mit einem Durchmesser von 0,02 mm verwendet wird. So sind wirklich schmale Schnitte möglich. Die Schnittbreite ist größer als die Breite des Drahtes, da Funkenbildung von den Seiten des Drahtes zum Werkstück auftritt und Erosion verursacht. Dieser „Überschnitt“ ist notwendig, für viele Anwendungen vorhersehbar und kann daher kompensiert werden (beim Mikro-EDM ist dies nicht oft der Fall). Die Drahtspulen sind lang – eine 8-kg-Spule mit 0,25-mm-Draht ist etwas mehr als 19 Kilometer lang. Der Drahtdurchmesser kann bis zu 20 Mikrometer betragen und die Geometriegenauigkeit liegt in der Nähe von +/- 1 Mikrometer. Wir verwenden den Draht in der Regel nur einmal und recyceln ihn, da er relativ kostengünstig ist. Es bewegt sich mit einer konstanten Geschwindigkeit von 0,15 bis 9 m/min, und während eines Schnitts wird eine konstante Schnittfuge (Schlitz) beibehalten. Beim Drahterodieren verwenden wir Wasser als Dielektrikum, dessen Widerstand und andere elektrische Eigenschaften mit Filtern und Entionisierern gesteuert werden. Das Wasser spült die geschnittenen Trümmer von der Schneidzone weg. Das Spülen ist ein wichtiger Faktor bei der Bestimmung der maximalen Vorschubgeschwindigkeit für eine bestimmte Materialstärke und deshalb halten wir sie konstant. Die Schnittgeschwindigkeit beim Drahterodieren wird in Bezug auf die geschnittene Querschnittsfläche pro Zeiteinheit angegeben, z. B. 18.000 mm2/h für 50 mm dicken D2-Werkzeugstahl. Die lineare Schnittgeschwindigkeit für diesen Fall wäre 18.000/50 = 360 mm/h. Die Materialabtragungsrate beim Drahterodieren beträgt:

 

MRR = Vf xhxb

 

Hier ist MRR in mm3/min, Vf ist die Vorschubgeschwindigkeit des Drahtes in das Werkstück in mm/min, h ist die Dicke oder Höhe in mm und b ist die Schnittfuge, die ist:

 

b = dw + 2s

 

Dabei ist dw der Drahtdurchmesser und s der Abstand zwischen Draht und Werkstück in mm.

 

Neben engeren Toleranzen verfügen unsere modernen mehrachsigen EDM-Drahtschneide-Bearbeitungszentren über zusätzliche Funktionen wie mehrere Köpfe zum gleichzeitigen Schneiden von zwei Teilen, Steuerungen zur Verhinderung von Drahtbruch, automatische Selbsteinfädelfunktionen bei Drahtbruch und Programmierung Bearbeitungsstrategien zur Optimierung des Betriebs, gerade und schräge Schneidfähigkeiten.

 

Drahterodieren bietet uns geringe Eigenspannungen, da keine hohen Schnittkräfte zum Abtragen von Material erforderlich sind. Wenn die Energie/Leistung pro Impuls relativ gering ist (wie bei Endbearbeitungsvorgängen), ist aufgrund geringer Eigenspannungen nur eine geringe Änderung der mechanischen Eigenschaften eines Materials zu erwarten.

 

 

 

ELEKTRISCH-ENTLADENDES SCHLEIFEN (EDG) : Die Schleifscheiben enthalten keine Schleifmittel, sie bestehen aus Graphit oder Messing. Wiederholte Funken zwischen dem rotierenden Rad und dem Werkstück entfernen Material von den Werkstückoberflächen. Die Materialabtragungsrate beträgt:

 

MRR = K x I

 

Hier ist MRR in mm3/min, I der Strom in Ampere und K der Werkstückmaterialfaktor in mm3/A-min. Wir setzen das Funkenerosionsschleifen häufig ein, um schmale Schlitze an Bauteilen zu sägen. Manchmal kombinieren wir den EDG-Prozess (Electrical-Discharge Grinding) mit dem ECG-Prozess (Electrochemical Grinding), bei dem Material durch chemische Einwirkung entfernt wird, wobei die elektrischen Entladungen von der Graphitscheibe den Oxidfilm aufbrechen und vom Elektrolyten weggespült werden. Der Prozess heißt ELECTROCHEMICAL-DISCHARGE Grinding (ECDG). Obwohl der ECDG-Prozess relativ mehr Energie verbraucht, ist er ein schnellerer Prozess als der EDG. Mit dieser Technik schleifen wir überwiegend Hartmetallwerkzeuge.

 

 

 

Anwendungen der Funkenerosion:

 

Prototypenfertigung:

 

Das EDM-Verfahren setzen wir im Formen-, Werkzeug- und Formenbau sowie zur Herstellung von Prototypen- und Serienteilen ein, insbesondere für die Luft- und Raumfahrt-, Automobil- und Elektronikindustrie, in der die Stückzahlen relativ gering sind. Beim Senkerodieren wird eine Elektrode aus Graphit, Kupfer, Wolfram oder reinem Kupfer in die gewünschte (negative) Form gebracht und am Ende eines vertikalen Stößels in das Werkstück eingeführt.

 

Münzstempelbau:

 

Für die Herstellung von Stempeln zur Herstellung von Schmuck und Abzeichen im Münzverfahren (Prägeverfahren) kann die positive Urform aus Sterlingsilber hergestellt werden, da (bei entsprechender Maschineneinstellung) die Urform stark erodiert und nur einmal verwendet wird. Die resultierende Negativmatrize wird dann gehärtet und in einem Fallhammer verwendet, um gestanzte Flachstücke aus ausgeschnittenen Blechrohlingen aus Bronze, Silber oder einer Goldlegierung mit geringer Festigkeit herzustellen. Für Abzeichen können diese Abflachungen durch eine andere Matrize weiter zu einer gekrümmten Oberfläche geformt werden. Diese Art von EDM wird normalerweise in ein Dielektrikum auf Ölbasis eingetaucht durchgeführt. Das fertige Objekt kann durch harte (Glas) oder weiche (Farbe) Emaillierung weiter veredelt und/oder mit reinem Gold oder Nickel galvanisiert werden. Weichere Materialien wie Silber können als Veredelung von Hand graviert werden.

 

Bohren kleiner Löcher:

 

Auf unseren Drahterodiermaschinen verwenden wir Kleinlochbohrerodieren, um ein Durchgangsloch in ein Werkstück zu bohren, durch das der Draht für den Drahterodiervorgang geführt wird. Separate EDM-Köpfe speziell für das Bohren kleiner Löcher sind auf unseren Drahtschneidemaschinen montiert, die es ermöglichen, aus großen gehärteten Platten fertige Teile nach Bedarf und ohne Vorbohren zu erodieren. Wir verwenden auch Kleinlocherodieren, um Lochreihen in die Kanten von Turbinenschaufeln zu bohren, die in Strahltriebwerken verwendet werden. Der Gasfluss durch diese kleinen Löcher ermöglicht es den Motoren, höhere Temperaturen als sonst möglich zu verwenden. Die hochtemperaturfesten, sehr harten Einkristalllegierungen, aus denen diese Schaufeln hergestellt sind, machen die herkömmliche Bearbeitung dieser Löcher mit hohem Seitenverhältnis extrem schwierig und sogar unmöglich. Andere Anwendungsbereiche für das Erodieren kleiner Löcher sind die Herstellung mikroskopisch kleiner Öffnungen für Kraftstoffsystemkomponenten. Neben den integrierten Erodierköpfen setzen wir eigenständige Kleinloch-Erodiermaschinen mit x-y-Achsen zur Bearbeitung von Sack- oder Durchgangslöchern ein. EDM-Bohrer bohren Löcher mit einer langen Messing- oder Kupferrohrelektrode, die sich in einem Spannfutter dreht, wobei ein konstanter Fluss von destilliertem oder entionisiertem Wasser als Spülmittel und Dielektrikum durch die Elektrode fließt. Einige EDMs zum Bohren kleiner Löcher sind in der Lage, in weniger als 10 Sekunden 100 mm durch weichen oder sogar gehärteten Stahl zu bohren. Bei diesem Bohrvorgang können Löcher zwischen 0,3 mm und 6,1 mm erzielt werden.

 

Zerkleinerungsbearbeitung von Metall:

 

Wir haben auch spezielle Erodiermaschinen für den speziellen Zweck, gebrochene Werkzeuge (Bohrer oder Gewindebohrer) von Werkstücken zu entfernen. Dieser Prozess wird als „Metallzerfallsbearbeitung“ bezeichnet.

 

 

 

Vor- und Nachteile der Funkenerosion:

 

Zu den Vorteilen der Funkenerosion gehört die Bearbeitung von:

 

- Komplexe Formen, die sonst mit herkömmlichen Schneidwerkzeugen nur schwer herzustellen wären

 

- Extrem hartes Material mit sehr engen Toleranzen

 

- Sehr kleine Werkstücke, bei denen herkömmliche Schneidwerkzeuge das Teil durch übermäßigen Schneidwerkzeugdruck beschädigen können.

 

- Es besteht kein direkter Kontakt zwischen Werkzeug und Werkstück. Daher können filigrane Abschnitte und schwache Materialien verzugsfrei bearbeitet werden.

 

- Eine gute Oberflächengüte kann erzielt werden.

 

- Sehr feine Löcher können leicht gebohrt werden.

 

 

 

Zu den Nachteilen von EDM gehören:

 

- Die langsame Geschwindigkeit des Materialabtrags.

 

- Der zusätzliche Zeit- und Kostenaufwand für die Herstellung von Elektroden für das Ramm-/Senkerodieren.

 

- Das Reproduzieren scharfer Ecken am Werkstück ist aufgrund des Elektrodenverschleißes schwierig.

 

- Der Stromverbrauch ist hoch.

 

- ''Overcut'' entsteht.

 

- Während der Bearbeitung tritt ein übermäßiger Werkzeugverschleiß auf.

 

- Elektrisch nicht leitende Werkstoffe können nur mit spezieller Prozesseinstellung bearbeitet werden.

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