Kunststoff- und Gummiformen

Wir fertigen Kunststoff- und Gummiformen und Formteile nach Maß durch Spritzgießen, Spritzpressen, Thermoformen, Formpressen, Duroplastformen, Vakuumformen, Blasformen, Rotationsformen, Einsatzformen, Gießformen, Metall-Gummi- und Metall-Kunststoff-Verbindungen, Ultraschall Schweißen, sekundäre Fertigungs- und Fertigungsprozesse. Wir empfehlen Ihnen, hier zu klickenLADEN Sie unsere schematischen Darstellungen von Kunststoff- und Gummiformprozessen von AGS-TECH Inc. HERUNTER
Dies wird Ihnen helfen, die Informationen, die wir Ihnen unten zur Verfügung stellen, besser zu verstehen.

• SPRITZGIESSEN: Eine duroplastische Masse wird zugeführt und mit einem sich hin- und herbewegenden Schnecken- oder Kolbensystem mit hoher Geschwindigkeit eingespritzt. Spritzguss kann kleine bis mittelgroße Teile in großen Stückzahlen wirtschaftlich herstellen, enge Toleranzen, Konsistenz zwischen den Teilen und gute Festigkeit können erreicht werden. Diese Technik ist die gebräuchlichste Herstellungsmethode für Kunststoffprodukte von AGS-TECH Inc. Unsere Standardformen haben Zykluszeiten in der Größenordnung von 500.000 Mal und sind aus P20-Werkzeugstahl hergestellt. Bei größeren Spritzgussformen und tieferen Kavitäten wird die Konsistenz und Härte des gesamten Materials noch wichtiger, daher verwenden wir nur zertifizierten Werkzeugstahl höchster Qualität von großen Lieferanten mit starken Rückverfolgbarkeits- und Qualitätssicherungssystemen. Nicht alle P20-Werkzeugstähle sind gleich. Ihre Qualität kann von Lieferant zu Lieferant und von Land zu Land variieren. Daher verwenden wir selbst für unsere in China hergestellten Spritzgussformen Werkzeugstahl, der aus den USA, Deutschland und Japan importiert wird. Wir haben das Know-how in der Verwendung von modifizierter P20-Stahlchemie für das Spritzgießen von Produkten mit Oberflächen angesammelt, die sehr eng tolerierte Hochglanzoberflächen erfordern. Dadurch sind wir in der Lage, sogar Formen für optische Linsen herzustellen. Eine andere Art von anspruchsvollem Oberflächenfinish sind strukturierte Oberflächen. Diese erfordern eine gleichmäßige Härte über die gesamte Oberfläche. Daher kann jede Inhomogenität im Stahl zu suboptimalen Oberflächentexturen führen. Aus diesem Grund enthält ein Teil unseres für solche Formen verwendeten Stahls spezielle Legierungselemente und wird mit fortschrittlichen metallurgischen Techniken gegossen. Kunststoff-Miniaturteile und -Zahnräder sind Bauteile, die langjähriges Know-how über geeignete Kunststoffmaterialien und -verfahren erfordern. Für ein Unternehmen, das Mikromotoren herstellt, fertigen wir winzige Präzisionsbauteile aus Kunststoff mit engen Toleranzen. Nicht jeder Kunststoffspritzgussbetrieb ist in der Lage, solch winzige, präzise Teile herzustellen, da hierfür Know-how erforderlich ist, das nur durch jahrelange Forschung und Entwicklungserfahrung erworben wird. Wir bieten die verschiedenen Arten dieser Formtechnik an, einschließlich gasunterstütztes Spritzgießen.

• INSERT MOLDING: Einsätze können entweder zum Zeitpunkt des Formprozesses eingearbeitet oder nach dem Formprozess eingesetzt werden. Wenn sie als Teil des Formprozesses integriert werden, können die Einsätze von Robotern oder vom Bediener geladen werden. Wenn die Einlagen nach dem Formvorgang eingearbeitet werden, können sie in der Regel jederzeit nach dem Formvorgang aufgebracht werden. Ein übliches Umspritzverfahren ist das Umspritzen von Kunststoff um vorgeformte Metalleinsätze. Zum Beispiel haben elektronische Verbinder Metallstifte oder -komponenten, die von dem abdichtenden Kunststoffmaterial umschlossen sind. Wir haben jahrelange Erfahrung gesammelt, um die Zykluszeit von Schuss zu Schuss konstant zu halten, auch beim nachträglichen Einsetzen, da Schwankungen in der Zykluszeit zwischen den Schüssen zu schlechter Qualität führen.

• THERMOSET MOLDING : Diese Technik ist dadurch gekennzeichnet, dass bei Thermoplasten die Form erwärmt und nicht gekühlt werden muss. Durch Duroplast-Spritzgießen hergestellte Teile sind ideal für Anwendungen, die eine hohe mechanische Festigkeit, einen breiten Temperaturbereich und einzigartige dielektrische Eigenschaften erfordern. Duroplaste können in einem der drei Formgebungsverfahren geformt werden: Formpressen, Spritzgießen oder Spritzpressen. Diese drei Techniken werden durch das Zufuhrverfahren des Materials in die Formhohlräume unterschieden. Für alle drei Verfahren wird eine Form aus weichem oder gehärtetem Werkzeugstahl beheizt. Die Form ist verchromt, um den Verschleiß der Form zu verringern und die Teilefreigabe zu verbessern. Teile werden mit hydraulisch betätigten Auswerferstiften und Luftkegeln ausgeworfen. Die Teileentnahme kann entweder manuell oder automatisch erfolgen. Duroplast-Formteile für elektrische Anwendungen erfordern Stabilität gegen Fließen und Schmelzen bei erhöhten Temperaturen. Bekanntlich erwärmen sich elektrische und elektronische Bauteile im Betrieb und es dürfen nur geeignete Kunststoffmaterialien für Sicherheit und Dauerbetrieb verwendet werden. Wir haben Erfahrung mit CE- und UL-Qualifizierungen von Kunststoffkomponenten für die Elektronikindustrie.

• TRANSFER MOLDING : Eine abgemessene Menge Formmaterial wird vorgewärmt und in eine Kammer eingeführt, die als Transfertopf bekannt ist. Ein als Kolben bekannter Mechanismus zwingt das Material aus dem Topf durch die Kanäle, die als Anguss- und Angusssystem bekannt sind, in Formhohlräume. Während des Materialeinlegens bleibt die Form geschlossen und wird erst geöffnet, wenn das produzierte Teil entnommen werden soll. Das Halten der Formwände auf einer höheren als der Schmelztemperatur des Kunststoffmaterials stellt einen schnellen Materialfluss durch die Hohlräume sicher. Wir verwenden diese Technik häufig für:
-Verkapselungszwecke, bei denen komplexe Metalleinsätze in das Teil eingegossen werden
-Kleine bis mittelgroße Teile bei angemessen hohem Volumen
-Wenn Teile mit engen Toleranzen benötigt werden und Materialien mit geringer Schrumpfung erforderlich sind
-Konsistenz ist erforderlich, da die Spritzpresstechnik eine konsistente Materialabgabe ermöglicht

• THERMOFORMEN: Dies ist ein allgemeiner Begriff, der verwendet wird, um eine Gruppe von Prozessen zu beschreiben, um Kunststoffteile aus flachen Kunststoffplatten unter Temperatur und Druck herzustellen. Bei dieser Technik werden Kunststofffolien erhitzt und über einer männlichen oder weiblichen Form geformt. Nach dem Formen werden sie zurechtgeschnitten, um ein brauchbares Produkt zu erzeugen. Das beschnittene Material wird nachgemahlen und recycelt. Grundsätzlich gibt es zwei Arten von Thermoformverfahren, nämlich das Vakuumformen und das Druckformen (die im Folgenden erläutert werden). Die Konstruktions- und Werkzeugkosten sind niedrig und die Durchlaufzeiten sind kurz. Daher eignet sich dieses Verfahren gut für das Prototyping und die Kleinserienfertigung. Einige thermogeformte Kunststoffmaterialien sind ABS, HIPS, HDPE, HMWPE, PP, PVC, PMMA, modifiziertes PETG. Das Verfahren eignet sich für große Platten, Umhüllungen und Gehäuse und ist für solche Produkte dem Spritzgießen vorzuziehen, da die Kosten geringer sind und die Werkzeuge schneller hergestellt werden können. Das Thermoformen eignet sich am besten für Teile, bei denen wichtige Merkmale meist auf eine ihrer Seiten beschränkt sind. AGS-TECH Inc. ist jedoch in der Lage, die Technik zusammen mit zusätzlichen Methoden wie Beschneiden, Fertigung und Montage zu verwenden, um Teile herzustellen, die kritische Merkmale aufweisen on

beide Seiten.

• KOMPRESSIONSFORMEN: Das Formpressen ist ein Formgebungsverfahren, bei dem ein Kunststoffmaterial direkt in eine erhitzte Metallform gegeben wird, wo es durch die Hitze erweicht und gezwungen wird, sich der Form der Form anzupassen, wenn sich die Form schließt. Auswerferstifte im Boden der Formen werfen fertige Teile schnell aus der Form aus und der Prozess ist beendet. Als Material wird üblicherweise duroplastischer Kunststoff entweder in Form von Vorformlingen oder in Granulatform verwendet. Auch hochfeste Glasfaserverstärkungen sind für diese Technik geeignet. Um übermäßige Grate zu vermeiden, wird das Material vor dem Formen gemessen. Die Vorteile des Formpressens sind seine Fähigkeit, große komplizierte Teile zu formen, da es im Vergleich zu anderen Verfahren wie dem Spritzgießen eines der kostengünstigsten Formverfahren ist; wenig Materialverschwendung. Andererseits liefert das Formpressen oft eine schlechte Produktkonsistenz und eine relativ schwierige Gratkontrolle. Im Vergleich zum Spritzgießen werden weniger Bindenähte erzeugt und eine geringere Faserlängenverschlechterung tritt auf. Das Formpressen eignet sich auch für die Herstellung ultragroßer Grundformen in Größen, die die Kapazität von Extrusionstechniken übersteigen. AGS-TECH verwendet diese Technik zur Herstellung von hauptsächlich elektrischen Teilen, elektrischen Gehäusen, Kunststoffgehäusen, Behältern, Knöpfen, Griffen, Zahnrädern, relativ großen flachen und mäßig gekrümmten Teilen. Wir verfügen über das Know-how, die richtige Menge an Rohmaterial für einen kosteneffizienten Betrieb und reduzierten Grat zu bestimmen, die richtige Menge an Energie und Zeit zum Erhitzen des Materials einzustellen, die am besten geeignete Heiztechnik für jedes Projekt auszuwählen und die erforderliche Kraft zu berechnen für optimale Formgebung des Materials, optimiertes Werkzeugdesign für schnelles Abkühlen nach jedem Kompressionszyklus.

• VAKUUMFORMEN (auch als vereinfachte Version des THERMOFORMENS bezeichnet): Eine Kunststofffolie wird erhitzt, bis sie weich ist, und über eine Form drapiert. Anschließend wird Vakuum angelegt und die Platte in die Form gesaugt. Nachdem die Platte die gewünschte Form der Form angenommen hat, wird sie abgekühlt und aus der Form ausgeworfen. AGS-TECH verwendet eine ausgeklügelte pneumatische, thermische und hydraulische Steuerung, um hohe Geschwindigkeiten in der Produktion durch Vakuumformen zu erreichen. Für diese Technik geeignete Materialien sind extrudierte thermoplastische Platten wie ABS, PETG, PS, PC, PVC, PP, PMMA, Acryl. Das Verfahren eignet sich am besten zum Formen von Kunststoffteilen mit eher geringer Tiefe. Wir stellen jedoch auch relativ tiefe Teile her, indem wir die formbare Folie mechanisch oder pneumatisch strecken, bevor wir sie mit der Formoberfläche in Kontakt bringen und Vakuum anlegen. Typische Produkte, die mit dieser Technik geformt werden, sind Fußablagen und Behälter, Gehäuse, Sandwichboxen, Duschwannen, Kunststofftöpfe, Armaturenbretter von Autos. Da die Technik niedrige Drücke verwendet, können kostengünstige Formmaterialien verwendet werden und Formen können kostengünstig in kurzer Zeit hergestellt werden. Eine Kleinserienfertigung von large parts ist somit möglich. Je nach Produktionsmenge kann die Werkzeugfunktionalität erweitert werden, wenn eine Massenproduktion erforderlich ist. Wir sind professionell darin, zu bestimmen, welche Qualität der Form jedes Projekt erfordert. Es wäre eine Verschwendung von Geld und Ressourcen des Kunden, eine unnötig komplexe Form für einen Produktionslauf mit geringem Volumen herzustellen. Zum Beispiel können Produkte wie Gehäuse für große medizinische Maschinen für Produktionsmengen im Bereich von 300 bis 3000 Einheiten/Jahr aus dicken Rohmaterialien vakuumgeformt werden, anstatt mit teuren Techniken wie Spritzguss oder Blechumformung hergestellt zu werden._cc781905- 5cde-3194-bb3b-136bad5cf58d_

• BLASFORMEN: Wir verwenden diese Technik zur Herstellung von hohlen Kunststoffteilen (auch Glasteilen). Ein Vorformling oder Vorformling, bei dem es sich um ein schlauchartiges Kunststoffstück handelt, wird in eine Form eingespannt und durch das Loch an einem Ende mit Druckluft eingeblasen. Dadurch wird die Kunststoffvorform / der Vorformling nach außen gedrückt und nimmt die Form des Formhohlraums an. Nachdem der Kunststoff abgekühlt und verfestigt ist, wird er aus dem Formhohlraum ausgeworfen. Es gibt drei Arten dieser Technik:
-Extrusionsblasformen
-Spritzblasformen
-Spritzblasformen
Übliche Materialien, die in diesen Prozessen verwendet werden, sind PP, PE, PET, PVC. Typische Gegenstände, die mit dieser Technik hergestellt werden, sind Plastikflaschen, Eimer, Behälter.

• ROTATIONSFORMEN (auch ROTATIONSFORMEN oder ROTATIONSFORMEN genannt) ist eine Technik, die zur Herstellung von hohlen Kunststoffprodukten geeignet ist. Beim Rotationsformen erfolgt das Erhitzen, Schmelzen, Formen und Abkühlen, nachdem das Polymer in die Form gegeben wurde. Es wird kein äußerer Druck ausgeübt. Rotamolding ist wirtschaftlich für die Herstellung großer Produkte, die Formkosten sind niedrig, die Produkte sind spannungsfrei, keine Polymer-Schweißnähte, es müssen nur wenige Konstruktionseinschränkungen berücksichtigt werden. Der Rotationsformprozess beginnt mit dem Befüllen der Form, d. h. es wird eine kontrollierte Menge Polymerpulver in die Form gegeben, verschlossen und in den Ofen geladen. Im Inneren des Ofens erfolgt der zweite Prozessschritt: Erhitzen und Schmelzen. Die Form wird mit relativ geringer Geschwindigkeit um zwei Achsen gedreht, es findet eine Erwärmung statt und das geschmolzene Polymerpulver schmilzt und haftet an den Formwänden. Danach findet der dritte Schritt, das Abkühlen, statt, wobei das Polymer innerhalb der Form verfestigt wird. Schließlich umfasst der Entladeschritt das Öffnen der Form und die Entnahme des Produkts. Diese vier Prozessschritte werden dann immer wieder wiederholt. Einige beim Rotationsformen verwendete Materialien sind LDPE, PP, EVA, PVC. Typisch hergestellte Produkte sind große Kunststoffprodukte wie SPA, Kinderspielplatzrutschen, große Spielzeuge, große Container, Regenwassertanks, Leitkegel, Kanus und Kajaks usw. Da rotationsgeformte Produkte im Allgemeinen große Geometrien haben und kostspielig zu versenden sind, ist ein wichtiger Punkt, der beim Rotationsformen zu beachten ist, Konstruktionen in Betracht zu ziehen, die das Stapeln von Produkten ineinander vor dem Versand erleichtern. Bei Bedarf unterstützen wir unsere Kunden in der Designphase.

• POUR MOLDING: Dieses Verfahren wird verwendet, wenn mehrere Artikel hergestellt werden müssen. Als Form wird ein ausgehöhlter Block verwendet, in den das flüssige Material wie geschmolzener Thermoplast oder eine Mischung aus Harz und Härter einfach hineingegossen wird. Dabei stellt man entweder die Teile oder eine andere Form her. Die Flüssigkeit, beispielsweise Kunststoff, wird dann aushärten gelassen und nimmt die Form des Formhohlraums an. Trennmittelmaterialien werden üblicherweise verwendet, um Teile aus der Form zu lösen. Gießformen wird manchmal auch als Kunststoffverguss oder Urethanguss bezeichnet. Wir verwenden dieses Verfahren zur kostengünstigen Herstellung von Produkten in Form von Statuen, Ornamenten usw., Produkte, die keine hervorragende Gleichmäßigkeit oder hervorragende Materialeigenschaften benötigen, sondern nur die Form eines Objekts. Wir stellen manchmal Silikonformen für Prototyping-Zwecke her. Einige unserer Kleinserienprojekte werden mit dieser Technik verarbeitet. Gießformen kann auch zur Herstellung von Glas-, Metall- und Keramikteilen verwendet werden. Da die Rüst- und Werkzeugkosten minimal sind, ziehen wir diese Technik immer dann in Betracht, wenn Kleinserien von mehreren

Artikel mit minimalen Toleranzanforderungen liegen auf dem Tisch. Für die Massenproduktion ist die Gießformtechnik im Allgemeinen nicht geeignet, da sie langsam und daher teuer ist, wenn große Mengen hergestellt werden müssen. Es gibt jedoch Ausnahmen, bei denen das Gießformen für die Produktion großer Mengen verwendet werden kann, z. B. Gießformen von Vergussmassen zum Einkapseln elektronischer und elektrischer Komponenten und Baugruppen zur Isolierung und zum Schutz.

• GUMMIFORMEN – GIESSEN – HERSTELLUNGSDIENSTLEISTUNGEN: Wir fertigen kundenspezifische Gummikomponenten aus Natur- und Synthesekautschuk unter Verwendung einiger der oben erläuterten Verfahren. Wir können die Härte und andere mechanische Eigenschaften entsprechend Ihrer Anwendung anpassen. Durch die Einarbeitung anderer organischer oder anorganischer Zusatzstoffe können wir die Hitzestabilität Ihrer Gummiteile wie Kugeln für Hochtemperaturreinigungszwecke erhöhen. Verschiedene andere Eigenschaften von Gummi können je nach Bedarf und Wunsch modifiziert werden. Seien Sie außerdem versichert, dass wir keine giftigen oder gefährlichen Materialien für die Herstellung von Spielzeug oder anderen Elastomer-/Elastomer-Formprodukten verwenden. Wir bieten

Materialsicherheitsdatenblätter (MSDS), Konformitätsberichte, Materialzertifizierungen und andere Dokumente wie die ROHS-Konformität für unsere Materialien und Produkte. Zusätzliche Sonderprüfungen werden bei Bedarf in staatlich zertifizierten oder staatlich zugelassenen Labors durchgeführt. Wir stellen seit vielen Jahren Automatten aus Gummi, kleine Gummifiguren und Spielzeug her.

• SECONDARY MANUFACTURING & FABRICATION PROCESSES : Denken Sie schließlich auch daran, dass wir eine so große Vielfalt an Sekundärbeschichtungen anbieten von Kunststoffprodukten für spiegelnde Anwendungen oder um Kunststoffen ein metallisch glänzendes Finish zu verleihen. Ultraschallschweißen ist ein weiteres Beispiel für ein sekundäres Verfahren, das für Kunststoffkomponenten angeboten wird. Noch ein drittes Beispiel für einen Sekundärprozess bei Kunststoffen kann eine Oberflächenbehandlung vor dem Beschichten sein, um die Beschichtungshaftung zu verbessern. Es ist bekannt, dass Autostoßstangen von diesem sekundären Verfahren profitieren. Metall-Gummi-Kleben, Metall-Kunststoff-Kleben sind weitere gängige Verfahren, mit denen wir Erfahrung haben. Wenn wir Ihr Projekt evaluieren, können wir gemeinsam feststellen, welche Sekundärprozesse für Ihr Produkt am besten geeignet sind.

Hier sind einige häufig verwendete Kunststoffprodukte. Da diese von der Stange sind, können Sie Formkosten sparen, falls eine davon Ihren Anforderungen entspricht.

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