Entre la gran cantidad de INSTRUMENTOS DE PRUEBAS MECÁNICAS centramos nuestra atención en los más esenciales y populares: TESTERS DE PRUEBAS MECÁNICAS, CONMUTADORES DE CONMUTACIÓN , PROBADORES DE TENSIÓN, MÁQUINAS DE PRUEBA DE COMPRESIÓN, EQUIPO DE PRUEBA DE TORSIÓN, MÁQUINA DE PRUEBA DE FATIGA, PROBADORES DE FLEXIÓN DE TRES Y CUATRO PUNTOS, PROBADORES DE COEFICIENTE DE FRICCIÓN, PROBADORES DE DUREZA Y ESPESOR, MEDIDORES DE RUGOSIDAD SUPERFICIAL, MEDIDORES DE VIBRACIÓN  BALANZA ANALÍTICA DE PRECISIÓN. Ofrecemos a nuestros clientes marcas de calidad como SADT, SINOAGE por debajo de los precios de lista.

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Para descargar el catálogo de nuestros equipos de prueba y metrología de la marca SADT, HAGA CLIC AQUÍ. Aquí encontrará algunos de estos equipos de prueba, como probadores de concreto y probadores de rugosidad superficial.

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Examinemos estos dispositivos de prueba con cierto detalle:

 

SCHMIDT HAMMER / CONCRETE TESTER : This test instrument, also sometimes called a SWISS HAMMER or a REBOUND HAMMER, es un dispositivo para medir las propiedades elásticas o la resistencia del hormigón o la roca, principalmente la dureza superficial y la resistencia a la penetración. El martillo mide el rebote de una masa cargada por un resorte que impacta contra la superficie de la muestra. El martillo de prueba golpeará el concreto con una energía predeterminada. El rebote del martillo depende de la dureza del hormigón y se mide con el equipo de prueba. Tomando una tabla de conversión como referencia, el valor de rebote se puede utilizar para determinar la resistencia a la compresión. El martillo Schmidt es una escala arbitraria que va de 10 a 100. Los martillos Schmidt vienen con varios rangos de energía diferentes. Sus rangos de energía son: (i) Energía de impacto Tipo L-0.735 Nm, (ii) Energía de impacto Tipo N-2.207 Nm; y (iii) energía de impacto tipo M-29,43 Nm. Variación local en la muestra. Para minimizar la variación local en las muestras, se recomienda tomar una selección de lecturas y tomar su valor promedio. Antes de la prueba, el martillo Schmidt debe calibrarse con un yunque de prueba de calibración proporcionado por el fabricante. Se deben tomar 12 lecturas, eliminando la más alta y la más baja, y luego tomando el promedio de las diez lecturas restantes. Este método se considera una medida indirecta de la resistencia del material. Proporciona una indicación basada en las propiedades de la superficie para la comparación entre muestras. Este método de prueba para probar concreto se rige por la norma ASTM C805. Por otro lado, la norma ASTM D5873 describe el procedimiento para el ensayo de rocas. Dentro de nuestro catálogo de la marca SADT encontrará los siguientes productos: MARTILLO DIGITAL PARA ENSAYO DE CONCRETO Modelos SADT HT-225D/HT-75D/HT-20D - El modelo SADT HT-225D es un martillo de prueba de hormigón digital integrado que combina un procesador de datos y un martillo de prueba en una sola unidad. Es ampliamente utilizado para pruebas de calidad no destructivas de hormigón y materiales de construcción. A partir de su valor de rebote, la resistencia a la compresión del hormigón se puede calcular automáticamente. Todos los datos de prueba se pueden almacenar en la memoria y transferir a la PC mediante un cable USB o de forma inalámbrica mediante Bluetooth. Los modelos HT-225D y HT-75D tienen rango de medición de 10 – 70N/mm2, mientras que el modelo HT-20D tiene solo 1 – 25N/mm2. La energía de impacto de HT-225D es de 0,225 Kgm y es adecuada para probar la construcción de edificios y puentes ordinarios, la energía de impacto de HT-75D es de 0,075 Kgm y es adecuada para probar partes pequeñas y sensibles al impacto de hormigón y ladrillo artificial, y finalmente la energía de impacto del HT-20D es de 0,020 kg y es adecuada para probar productos de mortero o arcilla.

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PROBADORES DE IMPACTO: En muchas operaciones de fabricación y durante su vida útil, muchos componentes deben someterse a cargas de impacto. En la prueba de impacto, la muestra con muescas se coloca en un probador de impacto y se rompe con un péndulo oscilante. Hay dos tipos principales de esta prueba: The CHARPY TEST and the IZOD TEST. Para el ensayo Charpy, las probetas se apoyan en ambos extremos, mientras que para el ensayo Izod, se apoyan solo en un extremo como una viga en voladizo. De la cantidad de oscilación del péndulo se obtiene la energía disipada en la rotura de la probeta, esta energía es la tenacidad al impacto del material. Usando las pruebas de impacto, podemos determinar las temperaturas de transición dúctil-frágil de los materiales. Los materiales con alta resistencia al impacto generalmente tienen alta resistencia y ductilidad. Estas pruebas también revelan la sensibilidad de la resistencia al impacto de un material a los defectos de la superficie, porque la muesca en la muestra puede considerarse un defecto de la superficie.

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PROBADOR DE TENSIÓN : Las características de resistencia-deformación de los materiales se determinan mediante esta prueba. Las muestras de prueba se preparan de acuerdo con las normas ASTM. Por lo general, se prueban muestras sólidas y redondas, pero también se pueden probar láminas planas y muestras tubulares mediante la prueba de tensión. La longitud original de una muestra es la distancia entre las marcas de calibre en ella y suele ser de 50 mm de largo. Se denota como lo. Se pueden utilizar longitudes más largas o más cortas según las muestras y los productos. El área de la sección transversal original se denota como Ao. El esfuerzo de ingeniería o también llamado esfuerzo nominal se da entonces como:

 

Sigma = P / Ao

 

Y la tensión de ingeniería se da como:

 

e = (l – lo) / lo

 

En la región elástica lineal, el espécimen se alarga proporcionalmente a la carga hasta el límite proporcional. Más allá de este límite, aunque no de forma lineal, la probeta seguirá deformándose elásticamente hasta el punto de fluencia Y. En esta región elástica, el material volverá a su longitud original si quitamos la carga. La Ley de Hooke se aplica en esta región y nos da el Módulo de Young:

 

E = Sigma / e

 

Si aumentamos la carga y nos movemos más allá del punto de fluencia Y, el material comienza a ceder. En otras palabras, la muestra comienza a sufrir una deformación plástica. Deformación plástica significa deformación permanente. El área de la sección transversal de la muestra disminuye de manera permanente y uniforme. Si la muestra se descarga en este punto, la curva sigue una línea recta hacia abajo y paralela a la línea original en la región elástica. Si la carga aumenta aún más, la curva alcanza un máximo y comienza a disminuir. El punto de tensión máxima se denomina resistencia a la tracción o resistencia máxima a la tracción y se denota como UTS. La UTS se puede interpretar como la resistencia general de los materiales. Cuando la carga es mayor que la UTS, se produce estrechamiento en la muestra y el alargamiento entre las marcas de calibre ya no es uniforme. En otras palabras, el espécimen se vuelve realmente delgado en el lugar donde se produce el estrechamiento. Durante el estrechamiento, la tensión elástica cae. Si se continúa con la prueba, la tensión de ingeniería cae aún más y la muestra se fractura en la región de estrechamiento. El nivel de tensión en la fractura es la tensión de fractura. La deformación en el punto de fractura es un indicador de ductilidad. La deformación hasta la UTS se denomina deformación uniforme y el alargamiento en la fractura se denomina alargamiento total.

 

Alargamiento = ((lf – lo) / lo) x 100

 

Reducción de Área = ((Ao – Af) / Ao) x 100

 

El alargamiento y la reducción del área son buenos indicadores de ductilidad.

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MÁQUINA DE ENSAYO DE COMPRESIÓN (PROBADOR DE COMPRESIÓN) : En este ensayo, la muestra se somete a una carga de compresión contraria al ensayo de tracción donde la carga es de tracción. Generalmente, una muestra cilíndrica sólida se coloca entre dos placas planas y se comprime. Usando lubricantes en las superficies de contacto, se evita un fenómeno conocido como barriles. La tasa de deformación de ingeniería en compresión viene dada por:

 

de / dt = - v / ho, donde v es la velocidad del troquel, ho altura original de la muestra.

 

La verdadera tasa de deformación, por otro lado, es:

 

de = dt = - v/ h, siendo h la altura instantánea de la muestra.

 

Para mantener constante la tasa de deformación verdadera durante la prueba, un plastómetro de leva reduce la magnitud de v proporcionalmente a medida que la altura h de la muestra disminuye durante la prueba. Usando la prueba de compresión, las ductilidades de los materiales se determinan observando las grietas formadas en las superficies cilíndricas abombadas. Otra prueba con algunas diferencias en las geometrías de la matriz y la pieza de trabajo es la PRUEBA DE COMPRESIÓN DE DEFENSA PLANA PLANE-STRAIN, que nos da el límite elástico del material en la deformación plana indicada ampliamente como Y'. El límite elástico de los materiales en deformación plana se puede estimar como:

 

Y' = 1.15 Y

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MÁQUINAS DE PRUEBA DE TORSIÓN (PROBADORES DE TORSIÓN) : The TORSION TEST es otro método ampliamente utilizado para determinar las propiedades del material. En esta prueba se utiliza una muestra tubular con una sección media reducida. Esfuerzo cortante, T está dado por:

 

T = T / 2 (Pi) (cuadrado de r) t

 

Aquí, T es el par aplicado, r es el radio medio y t es el espesor de la sección reducida en el medio del tubo. Por otro lado, la deformación por corte viene dada por:

 

ß = r Ø / l

 

Aquí l es la longitud de la sección reducida y Ø es el ángulo de giro en radianes. Dentro del rango elástico, el módulo de corte (módulo de rigidez) se expresa como:

 

G = T / ß

 

La relación entre el módulo de corte y el módulo de elasticidad es:

 

G = E / 2( 1 + V )

 

La prueba de torsión se aplica a barras redondas sólidas a temperaturas elevadas para estimar la forjabilidad de los metales. Cuantas más torceduras pueda soportar el material antes de fallar, más falsificable será.

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THREE & FOUR POINT BENDING TESTERS : For brittle materials, the BEND TEST (also called FLEXURE TEST) es adecuado. Un espécimen de forma rectangular se apoya en ambos extremos y se aplica una carga verticalmente. La fuerza vertical se aplica en un punto, como en el caso de un probador de flexión de tres puntos, o en dos puntos, como en el caso de una máquina de prueba de cuatro puntos. El esfuerzo de fractura por flexión se conoce como módulo de ruptura o resistencia a la ruptura transversal. Se da como:

 

Sigma = M c / I

 

Aquí, M es el momento de flexión, c es la mitad de la profundidad del espécimen e I es el momento de inercia de la sección transversal. La magnitud de la tensión es la misma en la flexión de tres y cuatro puntos cuando todos los demás parámetros se mantienen constantes. Es probable que la prueba de cuatro puntos resulte en un módulo de ruptura más bajo en comparación con la prueba de tres puntos. Otra superioridad de la prueba de flexión de cuatro puntos sobre la prueba de flexión de tres puntos es que sus resultados son más consistentes con menos dispersión estadística de valores.

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MÁQUINA DE PRUEBA DE FATIGA: En PRUEBA DE FATIGA, una muestra se somete repetidamente a varios estados de tensión. Los esfuerzos son generalmente una combinación de tensión, compresión y torsión. El proceso de prueba puede parecerse a doblar un trozo de alambre alternativamente en una dirección y luego en la otra hasta que se fractura. La amplitud de la tensión se puede variar y se denota como "S". El número de ciclos para causar la falla total de la muestra se registra y se denota como "N". La amplitud de tensión es el valor máximo de tensión en tensión y compresión a la que se somete la muestra. Una variación de la prueba de fatiga se realiza en un eje giratorio con una carga constante hacia abajo. El límite de resistencia (límite de fatiga) se define como el máx. valor de tensión que el material puede soportar sin fallar por fatiga, independientemente del número de ciclos. La resistencia a la fatiga de los metales está relacionada con su resistencia máxima a la tracción UTS.

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PROBADOR DE COEFICIENTE DE FRICCIÓN : Este equipo de prueba mide la facilidad con la que dos superficies en contacto pueden deslizarse entre sí. Hay dos valores diferentes asociados con el coeficiente de fricción, a saber, el coeficiente de fricción estático y cinético. La fricción estática se aplica a la fuerza necesaria para iniciar el movimiento entre las dos superficies y la fricción cinética es la resistencia al deslizamiento una vez que las superficies están en movimiento relativo. Se deben tomar las medidas adecuadas antes de la prueba y durante la prueba para garantizar que no haya suciedad, grasa ni otros contaminantes que puedan afectar negativamente los resultados de la prueba. ASTM D1894 es el principal estándar de prueba de coeficiente de fricción y es utilizado por muchas industrias con diferentes aplicaciones y productos. Estamos aquí para ofrecerle el equipo de prueba más adecuado. Si necesita una configuración personalizada diseñada específicamente para su aplicación, podemos modificar el equipo existente en consecuencia para cumplir con sus requisitos y necesidades.

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