Processus d'assemblage, d'assemblage et de fixation

Nous assemblons, assemblons et fixons vos pièces manufacturées et les transformons en produits finis ou semi-finis par SOUDURE, BRASAGE, BRASAGE, FRITTAGE, COLLAGE, FIXATION, EMBOUTISSAGE. Certains de nos procédés de soudage les plus populaires sont l'arc, le gaz oxycombustible, la résistance, la projection, la couture, le renversement, la percussion, l'état solide, le faisceau d'électrons, le laser, le thermit, le soudage par induction. Nos procédés de brasage populaires sont le brasage au chalumeau, par induction, au four et par trempage. Nos méthodes de soudure sont le fer, la plaque chauffante, le four, l'induction, l'immersion, la vague, la refusion et la soudure par ultrasons. Pour le collage, nous utilisons fréquemment des thermoplastiques et des thermodurcissables, des époxydes, des phénoliques, du polyuréthane, des alliages adhésifs ainsi que d'autres produits chimiques et rubans. Enfin, nos procédés de fixation consistent en clouage, vissage, boulonnerie, rivetage, clinchage, goupillage, couture & agrafage et emmanchement à la presse.

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• SOUDAGE : Le soudage consiste à assembler des matériaux en faisant fondre les pièces et en introduisant des matériaux d'apport, qui rejoignent également le bain de soudure en fusion. Lorsque la zone se refroidit, on obtient un joint solide. La pression est appliquée dans certains cas. Contrairement au soudage, les opérations de brasage et de brasage impliquent uniquement la fusion d'un matériau à point de fusion inférieur entre les pièces, et les pièces ne fondent pas. Nous vous recommandons de cliquer ici pourTÉLÉCHARGEZ nos illustrations schématiques des procédés de soudage par AGS-TECH Inc.
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En SOUDAGE À L'ARC, nous utilisons une source d'alimentation et une électrode pour créer un arc électrique qui fait fondre les métaux. Le point de soudage est protégé par un gaz ou une vapeur de protection ou un autre matériau. Ce processus est populaire pour le soudage de pièces automobiles et de structures en acier. Dans le soudage à l'arc sous protection (SMAW) ou également connu sous le nom de soudage à la baguette, une baguette d'électrode est rapprochée du matériau de base et un arc électrique est généré entre eux. La tige d'électrode fond et sert de matériau de remplissage. L'électrode contient également un flux qui agit comme une couche de laitier et dégage des vapeurs qui agissent comme gaz de protection. Ceux-ci protègent la zone de soudure de la contamination environnementale. Aucune autre charge n'est utilisée. Les inconvénients de ce procédé sont sa lenteur, la nécessité de remplacer fréquemment les électrodes, la nécessité d'éliminer les scories résiduelles provenant du flux. Un certain nombre de métaux tels que le fer, l'acier, le nickel, l'aluminium, le cuivre…etc. Peut être soudé. Ses avantages sont ses outils peu coûteux et sa facilité d'utilisation. Soudage à l'arc sous gaz métal (GMAW) également connu sous le nom de gaz inerte métal (MIG), nous avons une alimentation continue d'un fil d'apport d'électrode consommable et d'un gaz inerte ou partiellement inerte qui circule autour du fil contre la contamination environnementale de la région de soudure. L'acier, l'aluminium et d'autres métaux non ferreux peuvent être soudés. Les avantages du MIG sont des vitesses de soudage élevées et une bonne qualité. Les inconvénients sont son équipement compliqué et les défis rencontrés dans les environnements extérieurs venteux car nous devons maintenir stable le gaz de protection autour de la zone de soudage. Une variante du GMAW est le soudage à l'arc avec fil fourré (FCAW) qui consiste en un tube métallique fin rempli de matériaux de flux. Parfois, le flux à l'intérieur du tube est suffisant pour la protection contre la contamination de l'environnement. Le soudage à l'arc submergé (SAW) est un processus largement automatisé, qui implique une alimentation continue du fil et un arc qui est amorcé sous une couche de couverture de flux. Les taux de production et la qualité sont élevés, les scories de soudage se détachent facilement et nous avons un environnement de travail sans fumée. L'inconvénient est qu'il ne peut être utilisé que pour souder des  parts dans certaines positions. Dans le soudage à l'arc au tungstène au gaz (GTAW) ou le soudage au tungstène sous gaz inerte (TIG), nous utilisons une électrode de tungstène avec une charge séparée et des gaz inertes ou presque inertes. Comme nous le savons, le tungstène a un point de fusion élevé et c'est un métal très approprié pour les températures très élevées. Le Tungstène en TIG n'est pas consommé contrairement aux autres méthodes expliquées ci-dessus. Une technique de soudage lente mais de haute qualité avantageuse par rapport aux autres techniques de soudage de matériaux minces. Convient à de nombreux métaux. Le soudage à l'arc plasma est similaire mais utilise du gaz plasma pour créer l'arc. L'arc dans le soudage à l'arc plasma est relativement plus concentré par rapport au GTAW et peut être utilisé pour une plus large gamme d'épaisseurs de métal à des vitesses beaucoup plus élevées. Le soudage GTAW et le soudage à l'arc plasma peuvent être appliqués à plus ou moins les mêmes matériaux.  
SOUDAGE OXY-COMBUSTIBLE / OXYCOMBUSTIBLE également appelé soudage oxyacétylénique, soudage oxy, le soudage au gaz est réalisé en utilisant des combustibles gazeux et de l'oxygène pour le soudage. Comme aucune alimentation électrique n'est utilisée, il est portable et peut être utilisé là où il n'y a pas d'électricité. À l'aide d'une torche de soudage, nous chauffons les pièces et le matériau d'apport pour produire un bain de métal en fusion partagé. Différents carburants peuvent être utilisés tels que l'acétylène, l'essence, l'hydrogène, le propane, le butane…etc. Dans le soudage oxy-combustible, nous utilisons deux conteneurs, l'un pour le combustible et l'autre pour l'oxygène. L'oxygène oxyde le carburant (le brûle).
SOUDAGE PAR RÉSISTANCE : Ce type de soudage tire parti du chauffage Joule et de la chaleur est générée à l'endroit où le courant électrique est appliqué pendant un certain temps. Des courants élevés traversent le métal. Des flaques de métal en fusion se forment à cet endroit. Les méthodes de soudage par résistance sont populaires en raison de leur efficacité et de leur faible potentiel de pollution. Cependant, les inconvénients sont les coûts d'équipement relativement importants et la limitation inhérente à des pièces relativement minces. LE SOUDAGE PAR POINTS est un type majeur de soudage par résistance. Ici, nous joignons deux ou plusieurs feuilles ou pièces qui se chevauchent en utilisant deux électrodes en cuivre pour serrer les feuilles ensemble et faire passer un courant élevé à travers elles. Le matériau entre les électrodes de cuivre chauffe et un bain de fusion est généré à cet endroit. Le courant est alors arrêté et les pointes des électrodes en cuivre refroidissent l'emplacement de la soudure car les électrodes sont refroidies à l'eau. L'application de la bonne quantité de chaleur au bon matériau et à la bonne épaisseur est essentielle pour cette technique, car si elle est mal appliquée, le joint sera faible. Le soudage par points présente les avantages de ne provoquer aucune déformation significative des pièces, d'efficacité énergétique, de facilité d'automatisation et de taux de production exceptionnels, et de ne nécessiter aucun matériau de remplissage. L'inconvénient est que, puisque le soudage a lieu par points plutôt que de former un joint continu, la résistance globale peut être relativement inférieure par rapport aux autres méthodes de soudage. Le SOUDAGE PAR JOINT, d'autre part, produit des soudures sur les surfaces de contact de matériaux similaires. La couture peut être bout à bout ou chevauchement. Le soudage à la molette commence à une extrémité et se déplace progressivement vers l'autre. Cette méthode utilise également deux électrodes en cuivre pour appliquer une pression et un courant à la région de soudure. Les électrodes en forme de disque tournent avec un contact constant le long de la ligne de couture et réalisent une soudure continue. Ici aussi, les électrodes sont refroidies par de l'eau. Les soudures sont très solides et fiables. D'autres méthodes sont les techniques de soudage par projection, flash et refoulement.
Le SOUDAGE À L'ÉTAT SOLIDE est un peu différent des méthodes précédentes expliquées ci-dessus. La coalescence a lieu à des températures inférieures à la température de fusion des métaux assemblés et sans utilisation de charge métallique. La pression peut être utilisée dans certains procédés. Diverses méthodes sont le SOUDAGE PAR COEXTRUSION où des métaux dissemblables sont extrudés à travers la même filière, le SOUDAGE PAR PRESSION A FROID où nous assemblons des alliages souples en dessous de leurs points de fusion, le SOUDAGE PAR DIFFUSION une technique sans lignes de soudure visibles, le SOUDAGE PAR EXPLOSION pour assembler des matériaux dissemblables, par exemple des alliages résistants à la corrosion à des structures aciers, SOUDAGE ÉLECTROMAGNÉTIQUE PAR IMPULSIONS où l'on accélère tubes et tôles par des forces électromagnétiques, SOUDAGE PAR FORGE qui consiste à chauffer les métaux à haute température et les marteler ensemble, SOUDAGE PAR FRICTION où l'on effectue un soudage par friction suffisant, SOUDAGE PAR FRICTION STIR qui implique un non- outil consommable traversant la ligne de joint, SOUDAGE À LA PRESSION À CHAUD où nous pressons les métaux ensemble à des températures élevées inférieures à la température de fusion dans le vide ou les gaz inertes, SOUDAGE À LA PRESSION ISOSTATIQUE À CHAUD un processus où nous appliquons une pression à l'aide de gaz inertes à l'intérieur d'un récipient, SOUDAGE AU ROULEAU où nous joignons matériaux dissemblables en les forçant entre deux roues rotatives, SOUDURE ULTRASONIQUE où de fines feuilles de métal ou de plastique sont soudées en utilisant une énergie vibratoire à haute fréquence.
Nos autres procédés de soudage sont le SOUDAGE PAR FAISCEAU D'ÉLECTRONS avec une pénétration profonde et un traitement rapide, mais étant une méthode coûteuse, nous la considérons pour des cas particuliers, le SOUDAGE ÉLECTRONIQUE une méthode adaptée aux plaques épaisses lourdes et aux pièces en acier uniquement, le SOUDAGE PAR INDUCTION où nous utilisons l'induction électromagnétique et chauffer nos pièces électriquement conductrices ou ferromagnétiques, SOUDAGE PAR FAISCEAU LASER également avec une pénétration profonde et un traitement rapide mais une méthode coûteuse, SOUDAGE HYBRIDE LASER qui combine LBW avec GMAW dans la même tête de soudage et capable de combler des espaces de 2 mm entre les plaques, SOUDAGE PAR PERCUSSION qui implique une décharge électrique suivie du forgeage des matériaux avec une pression appliquée, SOUDAGE THERMIT impliquant une réaction exothermique entre les poudres d'aluminium et d'oxyde de fer., SOUDAGE ELECTROGAZ avec des électrodes consommables et utilisé uniquement avec de l'acier en position verticale, et enfin SOUDAGE À L'ARC DE GOUJONS pour joindre le goujon à la base matériau avec chaleur et pression.

 

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• BRASAGE : Nous joignons deux ou plusieurs métaux en chauffant les métaux d'apport entre eux au-dessus de leurs points de fusion et en utilisant l'action capillaire pour se répandre. Le processus est similaire au brasage, mais les températures impliquées pour faire fondre la charge sont plus élevées lors du brasage. Comme en soudage, le flux protège le matériau d'apport de la contamination atmosphérique. Après refroidissement, les pièces sont assemblées. Le processus implique les étapes clés suivantes : un bon ajustement et un bon dégagement, un nettoyage approprié des matériaux de base, une fixation appropriée, une sélection appropriée du flux et de l'atmosphère, le chauffage de l'assemblage et enfin le nettoyage de l'assemblage brasé. Certains de nos processus de brasage sont le BRASAGE AU CHALUMEAU, une méthode populaire réalisée manuellement ou de manière automatisée.  Il convient aux commandes de production à faible volume et aux cas spécialisés. La chaleur est appliquée à l'aide de flammes de gaz près du joint à braser. Le BRASAGE AU FOUR nécessite moins de compétences de l'opérateur et est un processus semi-automatique adapté à la production industrielle de masse. Le contrôle de la température et le contrôle de l'atmosphère dans le four sont des avantages de cette technique, car le premier permet d'avoir des cycles thermiques contrôlés et d'éliminer les échauffements locaux comme c'est le cas dans le brasage au chalumeau, et le second protège la pièce de l'oxydation. En utilisant le jigging, nous sommes capables de réduire les coûts de fabrication au minimum. Les inconvénients sont une consommation d'énergie élevée, des coûts d'équipement et des considérations de conception plus difficiles. LE BRASAGE SOUS VIDE a lieu dans un four sous vide. L'uniformité de la température est maintenue et nous obtenons des joints sans flux, très propres avec très peu de contraintes résiduelles. Des traitements thermiques peuvent avoir lieu lors du brasage sous vide, en raison des faibles contraintes résiduelles présentes lors des cycles lents de chauffage et de refroidissement. L'inconvénient majeur est son coût élevé car la création d'un environnement sous vide est un processus coûteux. Encore une autre technique DIP BRAZING joint les pièces fixées où le composé de brasage est appliqué sur les surfaces de contact. Par la suite, les pièces  fixtured sont plongées dans un bain de sel fondu tel que le chlorure de sodium (sel de table) qui agit comme fluide caloporteur et fondant. L'air est exclu et donc aucune formation d'oxyde n'a lieu. Dans le BRASAGE PAR INDUCTION, nous assemblons des matériaux par un métal d'apport qui a un point de fusion inférieur à celui des matériaux de base. Le courant alternatif de la bobine d'induction crée un champ électromagnétique qui induit un chauffage par induction sur des matériaux magnétiques principalement ferreux. La méthode fournit un chauffage sélectif, de bons joints avec des charges ne circulant que dans les zones souhaitées, peu d'oxydation car aucune flamme n'est présente et le refroidissement est rapide, un chauffage rapide, une consistance et une aptitude à la fabrication à grand volume. Pour accélérer nos processus et assurer la cohérence, nous utilisons fréquemment des préformes. Des informations sur notre installation de brasage produisant des raccords céramique-métal, des joints hermétiques, des traversées de vide, des composants de contrôle des fluides et des vides poussés et ultra-poussés  peuvent être trouvées ici : Brochure de l'usine de brasage

 

• SOUDAGE : Dans le brasage, nous n'avons pas de fusion des pièces, mais un métal d'apport avec un point de fusion plus bas que les pièces d'assemblage qui coule dans le joint. Le métal d'apport dans le brasage fond à une température plus basse que dans le brasage. Nous utilisons des alliages sans plomb pour le brasage et sommes conformes à RoHS. Pour différentes applications et exigences, nous avons des alliages différents et appropriés tels que l'alliage d'argent. La soudure nous offre des joints étanches aux gaz et aux liquides. En SOFT SOLDERING, notre métal d'apport a un point de fusion inférieur à 400 degrés centigrades, alors qu'en SILVER SOLDERING et BRAZING, nous avons besoin de températures plus élevées. Le brasage tendre utilise des températures plus basses mais ne produit pas de joints solides pour les applications exigeantes à des températures élevées. La soudure à l'argent, d'autre part, nécessite des températures élevées fournies par la torche et nous donne des joints solides adaptés aux applications à haute température. Le brasage nécessite les températures les plus élevées et une torche est généralement utilisée. Comme les joints de brasage sont très résistants, ils sont de bons candidats pour la réparation d'objets en fer lourds. Dans nos lignes de fabrication, nous utilisons à la fois la soudure manuelle manuelle et des lignes de soudure automatisées.  INDUCTION SOLDERING utilise un courant alternatif haute fréquence dans une bobine de cuivre pour faciliter le chauffage par induction. Des courants sont induits dans la partie soudée et, par conséquent, de la chaleur est générée au niveau de la haute résistance  joint. Cette chaleur fait fondre le métal d'apport. Le flux est également utilisé. Le soudage par induction est une bonne méthode pour souder des cylindres et des tuyaux dans un processus continu en enroulant les bobines autour d'eux. Le soudage de certains matériaux tels que le graphite et la céramique est plus difficile car il nécessite le placage des pièces avec un métal approprié avant le soudage. Cela facilite la liaison interfaciale. Nous soudons ces matériaux en particulier pour les applications d'emballage hermétiques. Nous fabriquons nos cartes de circuits imprimés (PCB) en grande quantité en utilisant principalement la SOUDURE À LA VAGUE. Seulement pour une petite quantité à des fins de prototypage, nous utilisons le soudage manuel à l'aide d'un fer à souder. Nous utilisons le soudage à la vague pour les assemblages de circuits imprimés traversants et à montage en surface (PCBA). Une colle temporaire maintient les composants attachés à la carte de circuit imprimé et l'ensemble est placé sur un convoyeur et se déplace dans un équipement contenant de la soudure fondue. Le PCB est d'abord fluxé puis entre dans la zone de préchauffage. La soudure fondue est dans une casserole et présente un motif d'ondes stationnaires sur sa surface. Lorsque le PCB se déplace sur ces ondes, ces ondes entrent en contact avec le bas du PCB et collent aux pastilles de soudure. La soudure reste uniquement sur les broches et les pastilles et non sur le circuit imprimé lui-même. Les vagues dans la soudure fondue doivent être bien contrôlées afin qu'il n'y ait pas d'éclaboussures et que les sommets des vagues ne touchent pas et ne contaminent pas les zones indésirables des cartes. Dans REFLOW SOLDERING, nous utilisons une pâte à souder collante pour fixer temporairement les composants électroniques aux cartes. Ensuite, les planches sont passées dans un four de refusion avec contrôle de température. Ici, la soudure fond et connecte les composants de manière permanente. Nous utilisons cette technique pour les composants montés en surface ainsi que pour les composants traversants. Un bon contrôle de la température et un réglage des températures du four sont essentiels pour éviter la destruction des composants électroniques sur la carte en les surchauffant au-dessus de leurs limites de température maximales. Dans le processus de brasage par refusion, nous avons en fait plusieurs régions ou étapes chacune avec un profil thermique distinct, comme l'étape de préchauffage, l'étape de trempage thermique, les étapes de refusion et de refroidissement. Ces différentes étapes sont essentielles pour une soudure par refusion sans dommage des assemblages de cartes de circuits imprimés (PCBA).  LA SOUDURE PAR ULTRASONS est une autre technique fréquemment utilisée avec des capacités uniques. Elle peut être utilisée pour souder du verre, de la céramique et des matériaux non métalliques. Par exemple, les panneaux photovoltaïques non métalliques nécessitent des électrodes qui peuvent être fixées selon cette technique. Dans le soudage par ultrasons, nous déployons une panne à souder chauffée qui émet également des vibrations ultrasonores. Ces vibrations produisent des bulles de cavitation à l'interface du substrat avec le matériau de soudure fondu. L'énergie implosive de cavitation modifie la surface d'oxyde et élimine la saleté et les oxydes. Pendant ce temps, une couche d'alliage se forme également. La soudure à la surface de liaison incorpore de l'oxygène et permet la formation d'une forte liaison partagée entre le verre et la soudure. Le SOUDAGE PAR IMMERSION peut être considéré comme une version plus simple du brasage à la vague adaptée uniquement à une production à petite échelle. Le premier flux de nettoyage est appliqué comme dans les autres processus. Les PCB avec des composants montés sont plongés manuellement ou de manière semi-automatisée dans un réservoir contenant de la soudure fondue. La soudure fondue adhère aux zones métalliques exposées non protégées par un masque de soudure sur la carte. L'équipement est simple et peu coûteux.

 

• COLLAGE ADHÉSIF : Il s'agit d'une autre technique populaire que nous utilisons fréquemment et qui implique le collage de surfaces à l'aide de colles, d'époxydes, d'agents plastiques ou d'autres produits chimiques. Le collage est réalisé soit par évaporation du solvant, par durcissement à la chaleur, par durcissement à la lumière UV, par durcissement sous pression ou en attendant un certain temps. Différentes colles hautes performances sont utilisées dans nos lignes de production. Avec des processus d'application et de durcissement correctement conçus, le collage peut entraîner des liaisons à très faible contrainte qui sont solides et fiables. Les liaisons adhésives peuvent être de bons protecteurs contre les facteurs environnementaux tels que l'humidité, les contaminants, les corrosifs, les vibrations, etc. Les avantages du collage adhésif sont les suivants : ils peuvent être appliqués sur des matériaux qui seraient autrement difficiles à souder, souder ou braser. Il peut également être préférable pour les matériaux sensibles à la chaleur qui seraient endommagés par le soudage ou d'autres processus à haute température. Les autres avantages des adhésifs sont qu'ils peuvent être appliqués sur des surfaces de forme irrégulière et augmenter le poids de l'assemblage de très très petites quantités par rapport à d'autres méthodes. De plus, les changements dimensionnels des pièces sont très minimes. Certaines colles ont des propriétés d'adaptation d'indice et peuvent être utilisées entre des composants optiques sans diminuer de manière significative l'intensité de la lumière ou du signal optique. Les inconvénients, d'autre part, sont des temps de durcissement plus longs qui peuvent ralentir les lignes de fabrication, les exigences de montage, les exigences de préparation de surface et la difficulté à démonter lorsqu'une reprise est nécessaire. La plupart de nos opérations de collage impliquent les étapes suivantes :
-Traitement de surface : des procédures de nettoyage spéciales telles que le nettoyage à l'eau déminéralisée, le nettoyage à l'alcool, le nettoyage au plasma ou corona sont courantes. Après le nettoyage, nous pouvons appliquer des promoteurs d'adhérence sur les surfaces pour assurer les meilleurs joints possibles.
- Fixation des pièces : pour l'application d'adhésif ainsi que pour le durcissement, nous concevons et utilisons des fixations personnalisées.
-Application d'adhésif : nous utilisons parfois des systèmes manuels et parfois, selon le cas, des systèmes automatisés tels que la robotique, des servomoteurs, des actionneurs linéaires pour livrer les adhésifs au bon endroit et nous utilisons des distributeurs pour le livrer au bon volume et en bonne quantité.
-Durcissement : selon l'adhésif, nous pouvons utiliser un séchage et un durcissement simples ainsi qu'un durcissement sous des lampes UV qui agissent comme catalyseur ou un durcissement thermique dans un four ou à l'aide d'éléments chauffants résistifs montés sur des gabarits et des fixations.

 

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• PROCÉDÉS DE FIXATION : Nos procédés d'assemblage mécanique se répartissent en deux catégories de brad : FIXATIONS et JOINTS INTÉGRÉS. Des exemples de fixations que nous utilisons sont des vis, des goupilles, des écrous, des boulons, des rivets. Des exemples de joints intégraux que nous utilisons sont les ajustements par encliquetage et rétraction, les coutures, les sertissages. En utilisant une variété de méthodes de fixation, nous nous assurons que nos joints mécaniques sont solides et fiables pendant de nombreuses années d'utilisation. Les VIS et les BOULONS sont parmi les fixations les plus couramment utilisées pour maintenir et positionner des objets ensemble. Nos vis et boulons répondent aux normes ASME. Différents types de vis et de boulons sont déployés, y compris des vis à tête hexagonale et des boulons hexagonaux, des tirefonds et des boulons, des vis à double extrémité, des vis à goujon, des vis à œil, des vis à miroir, des vis à tôle, des vis de réglage fin, des vis autoperceuses et autotaraudeuses , vis de réglage, vis avec rondelles intégrées,… et plus encore. Nous avons différents types de têtes de vis telles que tête fraisée, dôme, ronde, tête à bride et divers types d'entraînement de vis tels que fente, phillips, carré, douille hexagonale. Un  RIVET d'autre part est une fixation mécanique permanente constituée d'une tige cylindrique lisse et d'une tête d'une part. Après insertion, l'autre extrémité du rivet est déformée et son diamètre est agrandi pour qu'il reste en place. En d'autres termes, avant l'installation, un rivet a une tête et après l'installation, il en a deux. Nous installons différents types de rivets en fonction de l'application, de la résistance, de l'accessibilité et du coût tels que les rivets à tête pleine/ronde, les rivets structuraux, semi-tubulaires, aveugles, oscar, d'entraînement, affleurants, à friction, auto-perforants. Le rivetage peut être préféré dans les cas où la déformation thermique et la modification des propriétés du matériau dues à la chaleur de soudage doivent être évitées. Le rivetage offre également un poids léger et surtout une bonne résistance et endurance contre les forces de cisaillement. Contre les charges de traction, les vis, les écrous et les boulons peuvent cependant être plus appropriés. Dans le processus de CLINCHING, nous utilisons des poinçons et des matrices spéciaux pour former un verrouillage mécanique entre les tôles à assembler. Le poinçon pousse les couches de tôle dans la cavité de la matrice et entraîne la formation d'un joint permanent. Aucun chauffage ni refroidissement n'est nécessaire lors du clinchage et il s'agit d'un processus de travail à froid. C'est un procédé économique qui peut remplacer le soudage par points dans certains cas. Dans PINNING, nous utilisons des broches qui sont des éléments de machine utilisés pour sécuriser les positions des pièces de machine les unes par rapport aux autres. Les principaux types sont les goupilles de chape, les goupilles fendues, les goupilles élastiques, les goupilles cylindriques,  et les goupilles fendues. Dans STAPLING, nous utilisons des agrafeuses et des agrafes qui sont des attaches à deux dents utilisées pour joindre ou lier des matériaux. L'agrafage présente les avantages suivants : Économique, simple et rapide à utiliser, la couronne des agrafes peut être utilisée pour ponter des matériaux aboutés, La couronne de l'agrafe peut faciliter le pontage d'une pièce comme un câble et la fixer à une surface sans perforer ni dommageable, retrait relativement facile. Le PRESS FITTING est réalisé en poussant les pièces ensemble et le frottement entre elles fixe les pièces. Les pièces à ajustement serré composées d'un arbre surdimensionné et d'un trou sous-dimensionné sont généralement assemblées par l'une des deux méthodes suivantes : soit en appliquant une force, soit en tirant parti de la dilatation ou de la contraction thermique des pièces.  Lorsqu'un emmanchement est établi en appliquant une force, nous utilisons soit une presse hydraulique, soit une presse manuelle. Par contre lorsque l'emmanchement est réalisé par dilatation thermique on chauffe les pièces enveloppantes et on les assemble à chaud à leur place. Lorsqu'elles refroidissent, elles se contractent et reprennent leurs dimensions normales. Il en résulte un bon ajustement serré. Nous appelons cela alternativement SHRINK-FITTING. L'autre façon de procéder consiste à refroidir les pièces enveloppées avant l'assemblage, puis à les faire glisser dans leurs pièces d'accouplement. Lorsque l'ensemble s'échauffe ils se dilatent et on obtient un ajustement serré. Cette dernière méthode peut être préférable dans les cas où le chauffage présente le risque de modifier les propriétés du matériau. Le refroidissement est plus sûr dans ces cas.  

 

Composants et assemblages pneumatiques et hydrauliques
• Vannes, composants hydrauliques et pneumatiques tels que joint torique, rondelle, joints, garniture, bague, cale.
Étant donné que les vannes et les composants pneumatiques sont très variés, nous ne pouvons pas tout énumérer ici. Selon les environnements physiques et chimiques de votre application, nous avons des produits spéciaux pour vous. Veuillez nous préciser l'application, le type de composant, les spécifications, les conditions environnementales telles que la pression, la température, les liquides ou les gaz qui seront en contact avec vos vannes et composants pneumatiques ; et nous choisirons le produit le plus approprié pour vous ou le fabriquerons spécialement pour votre application.