Parmi le grand nombre d' INSTRUMENTS D'ESSAI MECANIQUES nous concentrons notre attention sur les plus essentiels et les plus populaires :  TESTEURS DE HAMMER, HAMMER TESTEURS , TESTEURS DE TENSION, MACHINES D'ESSAI DE COMPRESSION, ÉQUIPEMENT D'ESSAI DE TORSION, MACHINE D'ESSAI DE FATIGUE, TESTEURS DE FLEXION À TROIS ET QUATRE POINTS, TESTEURS DE COEFFICIENT DE FRICTION, TESTEURS DE DURETÉ ET D'ÉPAISSEUR, TESTEURS DE RUGOSITÉ DE SURFACE, MÈTRES DE VIBRATIONS, TACHYMÈTRES  BALANCE ANALYTIQUE DE PRÉCISION. Nous proposons à nos clients des marques de qualité telles que SADT, SINOAGE pour des prix inférieurs à la liste.

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Pour télécharger le catalogue de nos équipements de métrologie et de test de marque SADT, veuillez CLIQUER ICI. Vous trouverez ici certains de ces équipements de test tels que les testeurs de béton et les testeurs de rugosité de surface.

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Examinons ces dispositifs de test en détail :

 

SCHMIDT HAMMER / CONCRETE TESTER : This test instrument, also sometimes called a SWISS HAMMER or a REBOUND HAMMER, est un appareil pour mesurer les propriétés élastiques ou la résistance du béton ou de la roche, principalement la dureté de surface et la résistance à la pénétration. Le marteau mesure le rebond d'une masse à ressort heurtant la surface de l'échantillon. Le marteau d'essai frappera le béton avec une énergie prédéterminée. Le rebond du marteau dépend de la dureté du béton et est mesuré par l'équipement d'essai. En prenant un tableau de conversion comme référence, la valeur de rebond peut être utilisée pour déterminer la résistance à la compression. Le marteau de Schmidt est une échelle arbitraire allant de 10 à 100. Les marteaux de Schmidt sont disponibles avec plusieurs plages d'énergie différentes. Leurs gammes d'énergie sont les suivantes : (i) énergie d'impact de type L-0,735 Nm, (ii) énergie d'impact de type N-2,207 Nm ; et (iii) une énergie d'impact de type M-29,43 Nm. Variation locale dans l'échantillon. Pour minimiser la variation locale dans les échantillons, il est recommandé de prendre une sélection de lectures et de prendre leur valeur moyenne. Avant le test, le marteau Schmidt doit être calibré à l'aide d'une enclume de test de calibrage fournie par le fabricant. 12 lectures doivent être prises, en laissant tomber la plus haute et la plus basse, puis en prenant la moyenne des dix lectures restantes. Cette méthode est considérée comme une mesure indirecte de la résistance du matériau. Il fournit une indication basée sur les propriétés de surface pour la comparaison entre les échantillons. Cette méthode d'essai pour tester le béton est régie par la norme ASTM C805. D'autre part, la norme ASTM D5873 décrit la procédure d'essai de la roche. À l'intérieur de notre catalogue de marque SADT, vous trouverez les produits suivants : DIGITAL BETON TEST HAMMER Modèles SADT HT-225D/HT-75D/HT-20D - Le modèle SADT Le HT-225D est un marteau d'essai de béton numérique intégré combinant un processeur de données et un marteau d'essai en une seule unité. Il est largement utilisé pour les tests de qualité non destructifs du béton et des matériaux de construction. A partir de sa valeur de rebond, la résistance à la compression du béton peut être calculée automatiquement. Toutes les données de test peuvent être stockées en mémoire et transférées vers un PC par câble USB ou sans fil par Bluetooth. Les modèles HT-225D et HT-75D ont une plage de mesure de 10 – 70N/mm2, tandis que le modèle HT-20D n'a que 1 – 25N/mm2. L'énergie d'impact du HT-225D est de 0,225 Kgm et convient pour tester la construction de bâtiments et de ponts ordinaires, l'énergie d'impact du HT-75D est de 0,075 Kgm et convient pour tester les petites pièces sensibles aux chocs en béton et en brique artificielle, et enfin l'énergie d'impact du HT-20D est de 0,020 kg et convient pour tester les produits de mortier ou d'argile.

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TESTEURS D'IMPACT : Dans de nombreuses opérations de fabrication et au cours de leur durée de vie, de nombreux composants doivent être soumis à des charges d'impact. Dans le test d'impact, le spécimen entaillé est placé dans un testeur d'impact et brisé avec un pendule oscillant. Il existe deux types principaux de ce test : le CHARPY TEST et le IZOD TEST. Pour l'essai Charpy, les éprouvettes sont supportées aux deux extrémités, alors que pour l'essai Izod, elles ne sont supportées qu'à une extrémité comme une poutre en porte-à-faux. A partir de la quantité d'oscillation du pendule, l'énergie dissipée lors de la rupture de l'échantillon est obtenue, cette énergie est la résistance aux chocs du matériau. A l'aide des essais d'impact, on peut déterminer les températures de transition ductile-fragile des matériaux. Les matériaux à haute résistance aux chocs ont généralement une résistance et une ductilité élevées. Ces tests révèlent également la sensibilité de la résistance aux chocs d'un matériau aux défauts de surface, car l'entaille de l'éprouvette peut être considérée comme un défaut de surface.

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TENSION TESTER  : Les caractéristiques de résistance-déformation des matériaux sont déterminées à l'aide de ce test. Les éprouvettes sont préparées selon les normes ASTM. En règle générale, des échantillons solides et ronds sont testés, mais des feuilles plates et des échantillons tubulaires peuvent également être testés à l'aide d'un test de tension. La longueur d'origine d'un spécimen est la distance entre les marques de jauge sur celui-ci et est généralement de 50 mm de long. Il est noté lo. Des longueurs plus longues ou plus courtes peuvent être utilisées selon les spécimens et les produits. L'aire de la section transversale d'origine est notée Ao. La contrainte technique ou également appelée contrainte nominale est alors donnée par :

 

Sigma = P / Ao

 

Et la déformation mécanique est donnée par :

 

e = (l – lo) / lo

 

Dans la région élastique linéaire, l'éprouvette s'allonge proportionnellement à la charge jusqu'à la limite proportionnelle. Au-delà de cette limite, bien que non linéairement, l'éprouvette continuera à se déformer élastiquement jusqu'à la limite d'élasticité Y. Dans cette région élastique, le matériau reprendra sa longueur d'origine si nous enlevons la charge. La loi de Hooke s'applique dans cette région et nous donne le module de Young :

 

E = Sigma / e

 

Si nous augmentons la charge et dépassons la limite d'élasticité Y, le matériau commence à céder. En d'autres termes, l'échantillon commence à subir une déformation plastique. La déformation plastique signifie une déformation permanente. La surface de la section transversale de l'éprouvette diminue de manière permanente et uniforme. Si le spécimen est déchargé à ce point, la courbe suit une ligne droite vers le bas et parallèle à la ligne d'origine dans la région élastique. Si la charge est encore augmentée, la courbe atteint un maximum et commence à diminuer. Le point de contrainte maximal est appelé résistance à la traction ou résistance ultime à la traction et est noté UTS. L'UTS peut être interprété comme la résistance globale des matériaux. Lorsque la charge est supérieure à l'UTS, une striction se produit sur l'éprouvette et l'allongement entre les marques de jauge n'est plus uniforme. En d'autres termes, l'échantillon devient vraiment mince à l'endroit où se produit la striction. Lors de la rétreinte, la contrainte élastique chute. Si l'essai se poursuit, la contrainte technique diminue davantage et l'éprouvette se fracture au niveau de la région de striction. Le niveau de contrainte à la rupture est la contrainte de rupture. La déformation au point de rupture est un indicateur de ductilité. La déformation jusqu'à l'UTS est appelée déformation uniforme et l'allongement à la rupture est appelé allongement total.

 

Allongement = ((lf – lo) / lo) x 100

 

Réduction de surface = ((Ao – Af) / Ao) x 100

 

L'allongement et la réduction de surface sont de bons indicateurs de ductilité.

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MACHINE D'ESSAI DE COMPRESSION ( COMPRESSION TESTER )  : Dans cet essai, l'éprouvette est soumise à une charge de compression contrairement à l'essai de traction où la charge est en traction. Généralement, une éprouvette cylindrique pleine est placée entre deux plaques planes et comprimée. En utilisant des lubrifiants sur les surfaces de contact, un phénomène connu sous le nom de barillet est évité. Le taux de déformation technique en compression est donné par :

 

de / dt = - v / ho, où v est la vitesse de la matrice, ho la hauteur de l'échantillon d'origine.

 

Le vrai taux de déformation, par contre, est :

 

de = dt = - v/ h, h étant la hauteur instantanée de l'éprouvette.

 

Pour maintenir le taux de déformation réel constant pendant l'essai, un plastomètre à came par une action de came réduit l'amplitude de v proportionnellement à la hauteur de l'échantillon h diminue pendant l'essai. À l'aide de l'essai de compression, les ductilités des matériaux sont déterminées en observant les fissures formées sur les surfaces cylindriques en tonneau. Un autre test avec quelques différences dans les géométries de la matrice et de la pièce est le PLANE-STRAIN COMPRESSION TEST, qui nous donne la limite d'élasticité du matériau en déformation plane notée largement Y'. La limite d'élasticité des matériaux en déformation plane peut être estimée comme suit :

 

Y' = 1,15 Y

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MACHINES D'ESSAI DE TORSION (TESTEURS DE TORSION)  : Le TEST DE TORSION est une autre méthode largement utilisée pour déterminer les propriétés des matériaux. Un spécimen tubulaire avec une section médiane réduite est utilisé dans cet essai. La contrainte de cisaillement, T est donnée par :

 

T = T / 2 (Pi) (carré de r) t

 

Ici, T est le couple appliqué, r est le rayon moyen et t est l'épaisseur de la section réduite au milieu du tube. La déformation de cisaillement, quant à elle, est donnée par :

 

ß = r Ø / l

 

Ici l est la longueur de la section réduite et Ø est l'angle de torsion en radians. Dans le domaine élastique, le module de cisaillement (module de rigidité) s'exprime par :

 

G = T /ß

 

La relation entre le module de cisaillement et le module d'élasticité est :

 

G = E / 2( 1 + V )

 

Le test de torsion est appliqué à des barres rondes pleines à des températures élevées pour estimer la forgeabilité des métaux. Plus le matériau peut supporter de torsions avant la rupture, plus il est forgeable.

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THREE & FOUR POINT BENDING TESTERS : For brittle materials, the BEND TEST (also called FLEXURE TEST) est adapté. Un spécimen de forme rectangulaire est supporté aux deux extrémités et une charge est appliquée verticalement. La force verticale est appliquée soit en un point comme dans le cas d'un testeur de flexion à trois points, soit en deux points comme dans le cas d'une machine d'essai à quatre points. La contrainte à la rupture en flexion est appelée module de rupture ou résistance à la rupture transversale. Il est donné comme suit :

 

Sigma = M c / I

 

Ici, M est le moment de flexion, c est la moitié de la profondeur de l'éprouvette et I est le moment d'inertie de la section transversale. L'amplitude de la contrainte est la même en flexion à trois et à quatre points lorsque tous les autres paramètres sont maintenus constants. Le test à quatre points est susceptible d'entraîner un module de rupture inférieur par rapport au test à trois points. Une autre supériorité du test de flexion à quatre points sur le test de flexion à trois points est que ses résultats sont plus cohérents avec moins de dispersion statistique des valeurs.

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MACHINE D'ESSAI DE FATIGUE : Dans ESSAI DE FATIGUE, une éprouvette est soumise de manière répétée à différents états de contrainte. Les contraintes sont généralement une combinaison de traction, de compression et de torsion. Le processus de test peut ressembler à plier un morceau de fil alternativement dans un sens, puis dans l'autre jusqu'à ce qu'il se brise. L'amplitude de la contrainte peut varier et est notée "S". Le nombre de cycles pour provoquer une défaillance totale de l'éprouvette est enregistré et est noté "N". L'amplitude de contrainte est la valeur de contrainte maximale en traction et en compression à laquelle l'éprouvette est soumise. Une variante de l'essai de fatigue est effectuée sur un arbre tournant avec une charge descendante constante. La limite d'endurance (limite de fatigue) est définie comme le max. valeur de contrainte que le matériau peut supporter sans rupture par fatigue quel que soit le nombre de cycles. La résistance à la fatigue des métaux est liée à leur résistance ultime à la traction UTS.

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TESTEUR DE COEFFICIENT DE FRICTION  : Cet équipement de test mesure la facilité avec laquelle deux surfaces en contact peuvent glisser l'une sur l'autre. Il existe deux valeurs différentes associées au coefficient de frottement, à savoir le coefficient de frottement statique et cinétique. Le frottement statique s'applique à la force nécessaire pour initialiser le mouvement entre les deux surfaces et le frottement cinétique est la résistance au glissement une fois que les surfaces sont en mouvement relatif. Des mesures appropriées doivent être prises avant et pendant les tests pour garantir l'absence de saleté, de graisse et d'autres contaminants qui pourraient affecter négativement les résultats des tests. ASTM D1894 est la principale norme de test de coefficient de frottement et est utilisée par de nombreuses industries avec différentes applications et produits. Nous sommes là pour vous proposer le matériel de test le plus adapté. Si vous avez besoin d'une configuration personnalisée spécialement conçue pour votre application, nous pouvons modifier l'équipement existant en conséquence afin de répondre à vos exigences et à vos besoins.

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