Moules et moulures en plastique et en caoutchouc

Nous fabriquons sur mesure des moules et des pièces moulées en plastique et en caoutchouc en utilisant le moulage par injection, le moulage par transfert, le thermoformage, le moulage par compression, le moulage thermodurcissable, le formage sous vide, le moulage par soufflage, le moulage par rotation, le moulage par insertion, le moulage par coulée, le métal sur caoutchouc et le métal sur plastique. soudage, fabrication secondaire et procédés de fabrication. Nous vous recommandons de cliquer ici pourTÉLÉCHARGEZ nos illustrations schématiques des procédés de moulage du plastique et du caoutchouc par AGS-TECH Inc.
Cela vous aidera à mieux comprendre les informations que nous vous fournissons ci-dessous.

• MOULAGE PAR INJECTION: Un composé thermodurcissable est alimenté et injecté avec un système à vis ou à piston alternatif à grande vitesse. Le moulage par injection peut produire des pièces de petite à moyenne taille en grand volume de manière économique, des tolérances serrées, une cohérence entre les pièces et une bonne résistance peuvent être obtenues. Cette technique est la méthode de fabrication de produits en plastique la plus courante d'AGS-TECH Inc. Nos moules standards ont des temps de cycle de l'ordre de 500 000 fois et sont fabriqués en acier à outils P20. Avec des moules d'injection plus grands et des cavités plus profondes, la cohérence et la dureté dans tout le matériau deviennent encore plus importantes, c'est pourquoi nous n'utilisons que de l'acier à outils certifié de la plus haute qualité provenant de principaux fournisseurs avec de solides systèmes de traçabilité et d'assurance qualité. Tous les aciers à outils P20 ne sont pas identiques. Leur qualité peut varier d'un fournisseur à l'autre et d'un pays à l'autre. Par conséquent, même pour nos moules à injection fabriqués en Chine, nous utilisons de l'acier à outils importé des États-Unis, d'Allemagne et du Japon. Nous avons accumulé le savoir-faire d'utiliser des chimies d'acier P20 modifiées pour l'injection moulage de produits avec des surfaces nécessitant des finitions miroir à tolérance très serrée. Cela nous rend capables de fabriquer même des moules pour lentilles optiques. Les surfaces texturées constituent un autre type de finition de surface difficile. Ceux-ci nécessitent une dureté constante sur toute la surface. Par conséquent, toute inhomogénéité dans l'acier peut entraîner des textures de surface moins que parfaites. Pour cette raison, certains de nos aciers utilisés pour ces moules incorporent des éléments d'alliage spéciaux et sont coulés à l'aide de techniques métallurgiques avancées. Les pièces et engrenages en plastique miniatures sont des composants qui nécessitent un savoir-faire sur les matériaux et procédés plastiques appropriés que nous avons acquis au fil des ans. Nous fabriquons de minuscules composants en plastique de précision avec des tolérances serrées pour une entreprise fabriquant des micromoteurs. Toutes les entreprises de moulage de plastique ne sont pas capables de produire des pièces aussi minuscules et précises, car cela nécessite un savoir-faire qui s'acquiert uniquement grâce à des années de recherche et d'expérience en développement. Nous proposons les différents types de cette technique de moulage, y compris le moulage par injection assistée par gaz.

• MOULAGE D'INSERTS : Les inserts peuvent soit être incorporés au moment du processus de moulage, soit être insérés après le processus de moulage. Lorsqu'ils sont incorporés dans le processus de moulage, les inserts peuvent être chargés par des robots ou par l'opérateur. Si les inserts sont incorporés après l'opération de moulage, ils peuvent généralement être appliqués à tout moment après le processus de moulage. Un processus courant de moulage d'inserts est le processus de moulage de plastique autour d'inserts métalliques préformés. Par exemple, les connecteurs électroniques ont des broches ou des composants métalliques enfermés par la matière plastique d'étanchéité. Nous avons acquis des années d'expérience en maintenant le temps de cycle constant d'un tir à l'autre, même dans l'insertion post-moulage, car les variations de temps de cycle entre les tirs entraîneront une mauvaise qualité.

• THERMOSET MOLDING : Cette technique se caractérise par la nécessité de chauffer le moule versus refroidir pour le thermoplastique. Les pièces fabriquées par moulage thermodurcissable sont idéales pour les applications nécessitant une résistance mécanique élevée, une plage de températures largement utilisable et des propriétés diélectriques uniques. Les plastiques thermodurcissables peuvent être moulés dans l'un des trois procédés de moulage : moulage par compression, par injection ou par transfert. Le mode de livraison de la matière dans les cavités du moule distingue ces trois techniques. Pour les trois processus, un moule en acier à outils doux ou trempé est chauffé. Le moule est chromé pour réduire l'usure du moule et améliorer le démoulage des pièces. Les pièces sont éjectées à l'aide de goupilles d'éjection à commande hydraulique et de clapets pneumatiques. Le retrait des pièces peut être manuel ou automatique. Les composants moulés thermodurcissables pour les applications électriques nécessitent une stabilité contre l'écoulement et fondent à des températures élevées. Comme chacun le sait, les composants électriques et électroniques s'échauffent pendant le fonctionnement et seuls des matériaux plastiques appropriés peuvent être utilisés pour la sécurité et le fonctionnement à long terme. Nous sommes expérimentés dans les qualifications CE et UL de composants plastiques pour l'industrie électronique.

• TRANSFERT MOULAGE : une quantité mesurée de matériau de moulage est préchauffée et insérée dans une chambre appelée pot de transfert. Un mécanisme connu sous le nom de piston force le matériau du pot à travers les canaux connus sous le nom de système de coulée et de canaux dans les cavités du moule. Pendant que le matériau est inséré, le moule reste fermé et ne s'ouvre que lorsqu'il est temps de libérer la pièce produite. Maintenir les parois du moule à une température supérieure à la température de fusion du matériau plastique assure un écoulement rapide du matériau à travers les cavités. Nous utilisons fréquemment cette technique pour :
-À des fins d'encapsulation où des inserts métalliques complexes sont moulés dans la pièce
-Pièces de petite à moyenne taille à un volume raisonnablement élevé
-Lorsque des pièces avec des tolérances serrées sont nécessaires et que des matériaux à faible retrait sont nécessaires
-La cohérence est nécessaire car la technique de moulage par transfert permet une livraison constante du matériau

• THERMOFORMAGE : Il s'agit d'un terme générique utilisé pour décrire un ensemble de procédés permettant de produire des pièces plastiques à partir de feuilles planes de plastique sous température et pression. Dans cette technique, des feuilles de plastique sont chauffées et formées sur un moule mâle ou femelle. Après le formage, ils sont coupés pour créer un produit utilisable. Le matériau découpé est rebroyé et recyclé. Fondamentalement, il existe deux types de processus de thermoformage, à savoir le formage sous vide et le formage sous pression (qui sont expliqués ci-dessous). Les coûts d'ingénierie et d'outillage sont faibles et les délais d'exécution sont courts. Par conséquent, cette méthode est bien adaptée au prototypage et à la production à faible volume. Certains matériaux plastiques thermoformés sont ABS, HIPS, HDPE, HMWPE, PP, PVC, PMMA, PETG modifié. Le processus convient aux grands panneaux, enceintes et boîtiers et est préférable pour de tels produits au moulage par injection en raison d'un coût inférieur et d'une fabrication d'outillage plus rapide. Le thermoformage est le mieux adapté aux pièces présentant des caractéristiques importantes principalement confinées à l'un de ses côtés. Cependant, AGS-TECH Inc. est capable d'utiliser la technique avec des méthodes supplémentaires telles que la coupe, la fabrication et l'assemblage pour fabriquer des pièces qui ont des caractéristiques critiques on

des deux côtés.

• MOULAGE PAR COMPRESSION : Le moulage par compression est un processus de formage où une matière plastique est placée directement dans un moule métallique chauffé, où elle est ramollie par la chaleur et forcée à se conformer à la forme du moule lorsque le moule se ferme. Les broches d'éjection situées au fond des moules éjectent rapidement les pièces finies du moule et le processus est terminé. Le plastique thermodurcissable en préformes ou en morceaux granulaires est couramment utilisé comme matériau. Les renforts en fibre de verre à haute résistance conviennent également à cette technique. Pour éviter un excès de flash, le matériau est mesuré avant le moulage. Les avantages du moulage par compression sont sa capacité à mouler de grandes pièces complexes, étant l'une des méthodes de moulage les moins coûteuses par rapport à d'autres méthodes telles que le moulage par injection ; peu de déchets matériels. D'autre part, le moulage par compression fournit souvent une mauvaise consistance du produit et un contrôle relativement difficile de la bavure. Par rapport au moulage par injection, il y a moins de lignes de tricot produites et une plus petite quantité de dégradation de la longueur des fibres occurs. Le moulage par compression convient également à la production de formes de base ultra-larges dans des tailles dépassant la capacité des techniques d'extrusion. AGS-TECH utilise cette technique pour fabriquer principalement des pièces électriques, des boîtiers électriques, des boîtiers en plastique, des conteneurs, des boutons, des poignées, des engrenages, des pièces plates et modérément courbes relativement grandes. Nous possédons le savoir-faire nécessaire pour déterminer la bonne quantité de matière première pour un fonctionnement rentable et un flash réduit, en ajustant la bonne quantité d'énergie et de temps pour chauffer le matériau, en choisissant la technique de chauffage la plus appropriée pour chaque projet, en calculant la force requise pour une mise en forme optimale du matériau, une conception de moule optimisée pour un refroidissement rapide après chaque cycle de compression.

• FORMAGE SOUS VIDE (également décrit comme une version simplifiée du THERMOFORMAGE) : Une feuille de plastique est chauffée jusqu'à ce qu'elle soit tendre et drapée sur un moule. Le vide est ensuite appliqué et la feuille est aspirée dans le moule. Une fois que la feuille a pris la forme souhaitée du moule, elle est refroidie et éjectée du moule. AGS-TECH utilise un contrôle pneumatique, thermique et hydraulique sophistiqué pour atteindre des vitesses de production élevées par formage sous vide. Les matériaux adaptés à cette technique sont des feuilles thermoplastiques extrudées telles que ABS, PETG, PS, PC, PVC, PP, PMMA, acrylique. La méthode est la plus appropriée pour former des pièces en plastique qui sont plutôt peu profondes. Cependant, nous fabriquons également des pièces relativement profondes en étirant mécaniquement ou pneumatiquement la feuille formable avant de la mettre en contact avec la surface du moule et d'appliquer le vide. Les produits typiques moulés par cette technique sont les plateaux et conteneurs pour les pieds, les enceintes, les boîtes à sandwich, les receveurs de douche, les pots en plastique, les tableaux de bord d'automobiles. Etant donné que la technique utilise de faibles pressions, des matériaux de moule peu coûteux peuvent être utilisés et des moules peuvent être fabriqués en peu de temps à peu de frais. La production en petite quantité de large parts est donc une possibilité. En fonction de la quantité de production, la fonctionnalité du moule peut être améliorée lorsqu'une production à grand volume est nécessaire. Nous sommes professionnels pour déterminer la qualité de moule requise par chaque projet. Ce serait un gaspillage de l'argent et des ressources du client que de fabriquer un moule inutilement complexe pour une production à faible volume. Par exemple, des produits tels que des boîtiers pour des machines médicales de grande taille pour des quantités de production de l'ordre de 300 à 3000 unités/an peuvent être formés sous vide à partir de matières premières de gros calibre au lieu d'être fabriqués avec des techniques coûteuses telles que le moulage par injection ou le formage de tôle._cc781905- 5cde-3194-bb3b-136bad5cf58d_

• SOUFFLAGE : Nous utilisons cette technique pour réaliser des pièces plastiques creuses (également des pièces en verre). Une préforme ou paraison qui est une pièce en plastique en forme de tube est serrée dans un moule et de l'air comprimé y est insufflé à travers le trou à une extrémité. En conséquence, la préforme plastique / la paraison est poussée vers l'extérieur et acquiert la forme de la cavité du moule. Une fois le plastique refroidi et solidifié, il est éjecté de la cavité du moule. Il existe trois types de cette technique :
-Extrusion soufflage
-Moulage par injection-soufflage
-Moulage par injection-étirage-soufflage
Les matériaux couramment utilisés dans ces procédés sont le PP, le PE, le PET, le PVC. Les articles typiques produits à l'aide de cette technique sont les bouteilles en plastique, les seaux, les conteneurs.

• Le ROTOMOULAGE (également appelé ROTAMOULAGE ou ROTOMOULAGE) est une technique adaptée à la fabrication de produits creux en plastique. Dans le rotomoulage, le chauffage, la fusion, la mise en forme et le refroidissement se produisent après la mise du polymère dans le moule. Aucune pression extérieure n'est appliquée. Le rotomoulage est économique pour la production de gros produits, les coûts de moulage sont faibles, les produits sont sans contrainte, pas de lignes de soudure en polymère, peu de contraintes de conception à gérer. Le processus de rotomoulage commence par le chargement du moule, c'est-à-dire qu'une quantité contrôlée de poudre de polymère est placée dans le moule, fermé et chargé dans le four. À l'intérieur du four, la deuxième étape du processus est effectuée : chauffage et fusion. Le moule est mis en rotation autour de deux axes à une vitesse relativement faible, un chauffage a lieu et la poudre de polymère fondu fond et adhère aux parois du moule. Après la troisième étape, le refroidissement a lieu en solidifiant le polymère à l'intérieur du moule. Enfin, l'étape de déchargement consiste à ouvrir le moule et à retirer le produit. Ces quatre étapes du processus sont ensuite répétées encore et encore. Certains matériaux utilisés dans le rotomoulage sont LDPE, PP, EVA, PVC. Les produits typiques fabriqués sont de grands produits en plastique tels que SPA, toboggans pour enfants, grands jouets, grands conteneurs, réservoirs d'eau de pluie, cônes de signalisation, canoës et kayaks...etc. Étant donné que les produits moulés par rotation sont généralement de grandes géométries et coûteux à expédier, un point important à retenir dans le moulage par rotation est de considérer des conceptions qui facilitent l'empilement des produits les uns dans les autres avant l'expédition. Nous aidons nos clients lors de leur phase de conception si nécessaire.

• MOULAGE PAR COULAGE : Cette méthode est utilisée lorsque plusieurs articles doivent être produits. Un bloc évidé est utilisé comme moule et rempli en y versant simplement le matériau liquide tel que du thermoplastique fondu ou un mélange de résine et de durcisseur. En faisant cela on produit soit les pièces soit un autre moule. Le liquide tel que le plastique est ensuite laissé à durcir et prend la forme de la cavité du moule. Les agents de démoulage sont couramment utilisés pour démouler les pièces. Le moulage par coulée est aussi parfois appelé enrobage de plastique ou coulée d'uréthane. Nous utilisons ce procédé pour fabriquer à peu de frais des produits en forme de statues, d'ornements… etc., des produits qui n'ont pas besoin d'une excellente uniformité ou d'excellentes propriétés des matériaux mais plutôt de la forme d'un objet. Nous fabriquons parfois des moules en silicone à des fins de prototypage. Certains de nos projets à faible volume sont traités à l'aide de cette technique. Le moulage par coulée peut également être utilisé pour la fabrication de pièces en verre, en métal et en céramique. Étant donné que les coûts d'installation et d'outillage sont minimes, nous considérons cette technique chaque fois que la production en petite quantité de multiple

articles avec des exigences de tolérance minimales est sur la table. Pour une production à grand volume, la technique de moulage par coulage n'est généralement pas adaptée car elle est lente et donc coûteuse lorsqu'il s'agit de fabriquer de grandes quantités. Il existe cependant des exceptions où le moulage par coulée peut être utilisé pour une production en grande quantité, comme le moulage par coulée de composés d'enrobage pour encapsuler des composants et des assemblages électroniques et électriques à des fins d'isolation et de protection.

• MOULAGE DU CAOUTCHOUC – COULÉE – SERVICES DE FABRICATION : Nous fabriquons sur mesure des composants en caoutchouc à partir de caoutchouc naturel et synthétique en utilisant certains des procédés expliqués ci-dessus. Nous pouvons ajuster la dureté et d'autres propriétés mécaniques en fonction de votre application. En incorporant d'autres additifs organiques ou inorganiques, nous pouvons augmenter la stabilité à la chaleur de vos pièces en caoutchouc telles que les billes à des fins de nettoyage à haute température. Diverses autres propriétés du caoutchouc peuvent être modifiées selon les besoins et les désirs. Soyez également assuré que nous n'utilisons pas de matériaux toxiques ou dangereux pour la fabrication de jouets ou d'autres produits moulés en élastomère / élastomère. Nous fournissons

Fiches de données de sécurité (MSDS), rapports de conformité, certifications de matériaux et autres documents tels que la conformité ROHS pour nos matériaux et produits. Des tests spéciaux supplémentaires sont effectués dans des laboratoires certifiés par le gouvernement ou approuvés par le gouvernement si nécessaire. Depuis de nombreuses années, nous fabriquons des tapis d'automobile en caoutchouc, de petites statues en caoutchouc et des jouets.

• SECONDAIRE PROCÉDÉS DE FABRICATION & FABRICATION PROCÉDÉS : de produits plastiques pour des applications de type miroir ou donnant aux plastiques la finition brillante semblable au métal. Le soudage par ultrasons est un autre exemple de procédé secondaire proposé pour les composants en plastique. Encore un troisième exemple de processus secondaire sur les plastiques peut être le traitement de surface avant le revêtement pour améliorer l'adhérence du revêtement. Les pare-chocs automobiles sont bien connus pour bénéficier de ce processus secondaire. Le collage métal-caoutchouc, le collage métal-plastique sont d'autres processus courants avec lesquels nous sommes expérimentés. Lorsque nous évaluons votre projet, nous pouvons déterminer ensemble quels processus secondaires seraient les plus adaptés à votre produit.

Voici quelques-uns des produits en plastique couramment utilisés. Étant donné qu'ils sont prêts à l'emploi, vous pouvez économiser sur les coûts de moulage au cas où l'un d'entre eux répondrait à vos besoins.

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