એડિટિવ અને ઝડપી ઉત્પાદન

તાજેતરના વર્ષોમાં, અમે રેપિડ મેન્યુફેક્ચરિંગ અથવા રેપિડ પ્રોટોટાઇપિંગની માંગમાં વધારો જોયો છે. આ પ્રક્રિયાને ડેસ્કટોપ મેન્યુફેક્ચરિંગ અથવા ફ્રી-ફોર્મ ફેબ્રિકેશન પણ કહી શકાય. મૂળભૂત રીતે ભાગનું નક્કર ભૌતિક મોડલ સીધું ત્રિ-પરિમાણીય CAD ડ્રોઇંગમાંથી બનાવવામાં આવે છે. અમે આ વિવિધ તકનીકો માટે એડિટિવ મેન્યુફેક્ચરિંગ શબ્દનો ઉપયોગ કરીએ છીએ જ્યાં અમે સ્તરોમાં ભાગો બનાવીએ છીએ. સંકલિત કોમ્પ્યુટર સંચાલિત હાર્ડવેર અને સોફ્ટવેરનો ઉપયોગ કરીને અમે એડિટિવ મેન્યુફેક્ચરિંગ કરીએ છીએ. અમારી ઝડપી પ્રોટોટાઇપિંગ અને ઉત્પાદન તકનીકો છે સ્ટીરિયોલિથોગ્રાફી, પોલિજેટ, ફ્યુઝ્ડ-ડિપોઝિશન મોડલિંગ, સિલેક્ટિવ લેસર સિન્ટરિંગ, ઇલેક્ટ્રોન બીમ મેલ્ટિંગ, થ્રી-ડાયમેન્શનલ પ્રિન્ટિંગ, ડાયરેક્ટ મેન્યુફેક્ચરિંગ, આર. અમે ભલામણ કરીએ છીએ કે તમે અહીં ક્લિક કરોAGS-TECH Inc.  દ્વારા એડિટિવ મેન્યુફેક્ચરિંગ અને રેપિડ મેન્યુફેક્ચરિંગ પ્રક્રિયાઓના અમારા યોજનાકીય ચિત્રો ડાઉનલોડ કરો
આ તમને અમે નીચે આપેલી માહિતીને વધુ સારી રીતે સમજવામાં મદદ કરશે. 

 

રેપિડ પ્રોટોટાઇપિંગ અમને પ્રદાન કરે છે: 1.) 3D / CAD સિસ્ટમનો ઉપયોગ કરીને મોનિટર પર વૈચારિક ઉત્પાદન ડિઝાઇનને વિવિધ ખૂણાઓથી જોવામાં આવે છે. 2.) નોનમેટાલિક અને મેટાલિક સામગ્રીમાંથી પ્રોટોટાઇપ્સનું ઉત્પાદન અને કાર્યાત્મક, તકનીકી અને સૌંદર્યલક્ષી પાસાઓથી અભ્યાસ કરવામાં આવે છે. 3.) ખૂબ જ ઓછા સમયમાં ઓછા ખર્ચે પ્રોટોટાઈપિંગ પૂર્ણ થાય છે. એડિટિવ મેન્યુફેક્ચરિંગને એકબીજાની ઉપર વ્યક્તિગત સ્લાઇસેસને સ્ટેક કરીને અને બોન્ડિંગ કરીને બ્રેડની રોટલીના નિર્માણ સાથે સામ્યતા આપી શકાય છે. બીજા શબ્દોમાં કહીએ તો, ઉત્પાદન સ્લાઇસ દ્વારા સ્લાઇસ બનાવવામાં આવે છે, અથવા સ્તર દ્વારા સ્તર એકબીજા પર જમા કરવામાં આવે છે. મોટાભાગના ભાગો કલાકોમાં ઉત્પન્ન કરી શકાય છે. જો ભાગો ખૂબ જ ઝડપથી જરૂરી હોય અથવા જો જરૂરી માત્રા ઓછી હોય અને મોલ્ડ અને ટૂલિંગ બનાવવું ખૂબ ખર્ચાળ અને સમય લે તો આ તકનીક સારી છે. જો કે મોંઘા કાચા માલના કારણે એક ભાગની કિંમત મોંઘી છે. 

 

• સ્ટીરિયોલિથોગ્રાફી : આ ટેકનિક STL તરીકે પણ સંક્ષિપ્ત છે, જે પ્રવાહી ફોટોપોલિમરને તેના પર લેસર બીમ ફોકસ કરીને ચોક્કસ આકારમાં ક્યોરિંગ અને સખત બનાવવા પર આધારિત છે. લેસર ફોટોપોલિમરને પોલિમરાઇઝ કરે છે અને તેને ઇલાજ કરે છે. ફોટોપોલિમર મિશ્રણની સપાટી પર પ્રોગ્રામ કરેલા આકાર અનુસાર યુવી લેસર બીમને સ્કેન કરીને ભાગ નીચેથી ઉપરથી એકબીજાની ટોચ પર કાસ્કેડ કરાયેલ વ્યક્તિગત સ્લાઇસેસમાં ઉત્પન્ન થાય છે. સિસ્ટમમાં પ્રોગ્રામ કરેલ ભૂમિતિઓ પ્રાપ્ત કરવા માટે લેસર સ્પોટનું સ્કેનિંગ ઘણી વખત પુનરાવર્તિત થાય છે. ભાગ સંપૂર્ણ રીતે તૈયાર થઈ ગયા પછી, તેને પ્લેટફોર્મ પરથી દૂર કરવામાં આવે છે, અલ્ટ્રાસોનિક રીતે અને આલ્કોહોલ બાથ સાથે બ્લોટ અને સાફ કરવામાં આવે છે. આગળ, પોલિમર સંપૂર્ણ રીતે સાજો અને સખત છે તેની ખાતરી કરવા માટે તે થોડા કલાકો માટે યુવી ઇરેડિયેશનના સંપર્કમાં આવે છે. પ્રક્રિયાનો સારાંશ આપવા માટે, ફોટોપોલિમર મિશ્રણ અને યુવી લેસર બીમમાં ડૂબેલું પ્લેટફોર્મ ઇચ્છિત ભાગના આકાર અનુસાર સર્વો-કંટ્રોલ સિસ્ટમ દ્વારા નિયંત્રિત અને ખસેડવામાં આવે છે અને પોલિમર સ્તરને સ્તર દ્વારા ફોટોક્યોર કરીને ભાગ મેળવવામાં આવે છે. અલબત્ત ઉત્પાદિત ભાગના મહત્તમ પરિમાણો સ્ટીરીઓલિથોગ્રાફી સાધનો દ્વારા નક્કી કરવામાં આવે છે. 

 

• પોલીજેટ : ઇંકજેટ પ્રિન્ટીંગની જેમ જ, પોલીજેટમાં અમારી પાસે આઠ પ્રિન્ટ હેડ છે જે બિલ્ડ ટ્રે પર ફોટોપોલિમર જમા કરે છે. જેટની સાથે મૂકવામાં આવેલ અલ્ટ્રાવાયોલેટ પ્રકાશ દરેક સ્તરને તરત જ મટાડે છે અને સખત બનાવે છે. પોલિજેટમાં બે સામગ્રીનો ઉપયોગ થાય છે. પ્રથમ સામગ્રી વાસ્તવિક મોડેલના ઉત્પાદન માટે છે. બીજી સામગ્રી, જેલ જેવી રેઝિનનો ઉપયોગ આધાર માટે થાય છે. આ બંને સામગ્રીને સ્તર દ્વારા જમા કરવામાં આવે છે અને એક સાથે ઉપચાર કરવામાં આવે છે.   મોડલ પૂર્ણ થયા પછી, સપોર્ટ સામગ્રીને જલીય દ્રાવણ વડે દૂર કરવામાં આવે છે. વપરાયેલ રેઝિન સ્ટીરીઓલિથોગ્રાફી (STL) જેવા જ છે. સ્ટીરીઓલિથોગ્રાફી કરતાં પોલિજેટના નીચેના ફાયદા છે: 1.) ભાગોને સાફ કરવાની જરૂર નથી. 2.) પોસ્ટપ્રોસેસ ક્યોરિંગની જરૂર નથી 3.) નાના સ્તરની જાડાઈ શક્ય છે અને આમ આપણે વધુ સારું રિઝોલ્યુશન મેળવી શકીએ છીએ અને ઝીણા ભાગોનું ઉત્પાદન કરી શકીએ છીએ.
 
• ફ્યુઝ્ડ ડિપોઝિશન મોડલિંગ : સંક્ષિપ્તમાં FDM તરીકે પણ ઓળખાય છે, આ પદ્ધતિમાં રોબોટ-નિયંત્રિત એક્સ્ટ્રુડર હેડ ટેબલ પર બે સિદ્ધાંત દિશાઓમાં ફરે છે. કેબલને જરૂર મુજબ નીચે અને ઊંચો કરવામાં આવે છે. માથા પર ગરમ ડાઇના ઓરિફિસમાંથી, થર્મોપ્લાસ્ટિક ફિલામેન્ટ બહાર કાઢવામાં આવે છે અને ફોમ ફાઉન્ડેશન પર પ્રારંભિક સ્તર જમા કરવામાં આવે છે. આ એક્સ્ટ્રુડર હેડ દ્વારા પરિપૂર્ણ થાય છે જે પૂર્વનિર્ધારિત માર્ગને અનુસરે છે. પ્રારંભિક સ્તર પછી, કોષ્ટક નીચે કરવામાં આવે છે અને અનુગામી સ્તરો એકબીજાની ટોચ પર જમા થાય છે. કેટલીકવાર જટિલ ભાગનું ઉત્પાદન કરતી વખતે, સપોર્ટ સ્ટ્રક્ચર્સની જરૂર પડે છે જેથી ડિપોઝિશન ચોક્કસ દિશામાં ચાલુ રહી શકે. આ કિસ્સાઓમાં, આધાર સામગ્રીને સ્તર પર ફિલામેન્ટના ઓછા ગાઢ અંતર સાથે બહાર કાઢવામાં આવે છે જેથી તે મોડેલ સામગ્રી કરતાં નબળી હોય. આ સપોર્ટ સ્ટ્રક્ચર્સ પાછળથી ઓગાળી શકાય છે અથવા ભાગ પૂર્ણ થયા પછી તોડી શકાય છે. એક્સ્ટ્રુડર ડાઇ પરિમાણો બહિષ્કૃત સ્તરોની જાડાઈ નક્કી કરે છે. એફડીએમ પ્રક્રિયા ત્રાંસી બાહ્ય વિમાનો પર સ્ટેપવાળી સપાટી સાથે ભાગોનું ઉત્પાદન કરે છે. જો આ ખરબચડી અસ્વીકાર્ય હોય, તો તેને સરળ બનાવવા માટે રાસાયણિક વરાળ પોલિશિંગ અથવા ગરમ સાધનનો ઉપયોગ કરી શકાય છે. આ પગલાંને દૂર કરવા અને વાજબી ભૌમિતિક સહિષ્ણુતા પ્રાપ્ત કરવા માટે પોલિશિંગ મીણ પણ કોટિંગ સામગ્રી તરીકે ઉપલબ્ધ છે.    

 

• સિલેક્ટિવ લેસર સિન્ટરિંગ : SLS તરીકે પણ સૂચવવામાં આવે છે, પ્રક્રિયા પોલિમર, સિરામિક અથવા મેટાલિક પાઉડરને પસંદ કરીને ઑબ્જેક્ટમાં સિન્ટરિંગ પર આધારિત છે. પ્રોસેસિંગ ચેમ્બરના તળિયે બે સિલિન્ડર છે: એક પાર્ટ-બિલ્ડ સિલિન્ડર અને પાવડર-ફીડ સિલિન્ડર. પહેલાના ભાગને ક્રમિક રીતે નીચે કરવામાં આવે છે જ્યાં સિન્ટર્ડ ભાગ બનાવવામાં આવે છે અને બાદમાં રોલર મિકેનિઝમ દ્વારા પાર્ટ-બિલ્ડ સિલિન્ડરને પાવડર સપ્લાય કરવા માટે વધતા જતા વધારો કરવામાં આવે છે. પહેલા પાર્ટ-બિલ્ડ સિલિન્ડરમાં પાવડરનો પાતળો પડ જમા કરવામાં આવે છે, પછી લેસર બીમ તે સ્તર પર ફોકસ કરવામાં આવે છે, ચોક્કસ ક્રોસ સેક્શનને ટ્રેસિંગ અને પીગળવું/સિન્ટરિંગ કરવામાં આવે છે, જે પછી નક્કર બની જાય છે. પાવડર એ વિસ્તારો છે જે લેસર બીમ દ્વારા અથડાતા નથી તે છૂટક રહે છે પરંતુ હજુ પણ નક્કર ભાગને ટેકો આપે છે. પછી પાવડરનો બીજો સ્તર જમા કરવામાં આવે છે અને ભાગ મેળવવા માટે પ્રક્રિયા ઘણી વખત પુનરાવર્તિત થાય છે. અંતે, છૂટક પાવડરના કણોને હલાવી દેવામાં આવે છે. આ તમામ પ્રક્રિયા-નિયંત્રણ કમ્પ્યુટર દ્વારા ઉત્પાદિત ભાગના 3D CAD પ્રોગ્રામ દ્વારા જનરેટ કરાયેલ સૂચનાઓનો ઉપયોગ કરીને હાથ ધરવામાં આવે છે. પોલિમર (જેમ કે ABS, PVC, પોલિએસ્ટર), મીણ, ધાતુઓ અને યોગ્ય પોલિમર બાઈન્ડર સાથે સિરામિક્સ જેવી વિવિધ સામગ્રીઓ જમા કરી શકાય છે.

 

• ELECTRON-BEAM  MELTING : પસંદગીના લેસર સિન્ટરિંગ જેવું જ છે, પરંતુ વેક્યૂમમાં પ્રોટોટાઇપ બનાવવા માટે ટાઇટેનિયમ અથવા કોબાલ્ટ ક્રોમ પાઉડરને ઓગળવા માટે ઇલેક્ટ્રોન બીમનો ઉપયોગ કરીને. સ્ટેનલેસ સ્ટીલ, એલ્યુમિનિયમ અને કોપર એલોય પર આ પ્રક્રિયા કરવા માટે કેટલાક વિકાસ કરવામાં આવ્યા છે. જો ઉત્પાદિત ભાગોની થાકની શક્તિ વધારવાની જરૂર હોય, તો અમે ગૌણ પ્રક્રિયા તરીકે ભાગોના ઉત્પાદન પછી ગરમ આઇસોસ્ટેટિક પ્રેસિંગનો ઉપયોગ કરીએ છીએ.   

 

• થ્રી-ડાયમેન્શનલ પ્રિન્ટિંગ : 3DP દ્વારા પણ સૂચવવામાં આવે છે, આ તકનીકમાં પ્રિન્ટ હેડ અકાર્બનિક બાઈન્ડરને નોનમેટાલિક અથવા મેટાલિક પાવડરના સ્તર પર જમા કરે છે. પાઉડર બેડ વહન કરતો પિસ્ટન ધીમે ધીમે નીચે કરવામાં આવે છે અને દરેક પગલા પર બાઈન્ડરને  layer દ્વારા સ્તરમાં જમા કરવામાં આવે છે અને બાઈન્ડર દ્વારા ફ્યુઝ કરવામાં આવે છે. ઉપયોગમાં લેવાતી પાવડર સામગ્રી પોલિમર મિશ્રણો અને રેસા, ફાઉન્ડ્રી રેતી, ધાતુઓ છે. એકસાથે વિવિધ બાઈન્ડર હેડ અને વિવિધ કલર બાઈન્ડરનો ઉપયોગ કરીને આપણે વિવિધ રંગો મેળવી શકીએ છીએ. પ્રક્રિયા ઇંકજેટ પ્રિન્ટીંગ જેવી જ છે પરંતુ રંગીન શીટ મેળવવાને બદલે આપણે રંગીન ત્રિ-પરિમાણીય પદાર્થ મેળવીએ છીએ. ઉત્પાદિત ભાગો છિદ્રાળુ હોઈ શકે છે અને તેથી તેની ઘનતા અને શક્તિ વધારવા માટે સિન્ટરિંગ અને ધાતુની ઘૂસણખોરીની જરૂર પડી શકે છે. સિન્ટરિંગ બાઈન્ડરને બાળી નાખશે અને મેટલ પાવડરને એકસાથે જોડશે. ધાતુઓ જેમ કે સ્ટેનલેસ સ્ટીલ, એલ્યુમિનિયમ, ટાઇટેનિયમનો ઉપયોગ ભાગો બનાવવા માટે થઈ શકે છે અને ઘૂસણખોરી સામગ્રી તરીકે આપણે સામાન્ય રીતે તાંબા અને કાંસાનો ઉપયોગ કરીએ છીએ. આ તકનીકની સુંદરતા એ છે કે જટિલ અને મૂવિંગ એસેમ્બલીઓ પણ ખૂબ જ ઝડપથી ઉત્પાદન કરી શકાય છે. ઉદાહરણ તરીકે, ગિયર એસેમ્બલી, સાધન તરીકે રેન્ચ બનાવી શકાય છે અને તેમાં મૂવિંગ અને ટર્નિંગ ભાગો વાપરવા માટે તૈયાર હશે. એસેમ્બલીના વિવિધ ઘટકો વિવિધ રંગો સાથે અને બધા એક જ શોટમાં બનાવી શકાય છે.  અમારી બ્રોશર આના પર ડાઉનલોડ કરો:મેટલ 3D પ્રિન્ટીંગ બેઝિક્સ

 

• ડાયરેક્ટ મેન્યુફેક્ચરિંગ અને રેપિડ ટૂલિંગ : ડિઝાઇન મૂલ્યાંકન ઉપરાંત, મુશ્કેલીનિવારણ અમે ઉત્પાદનોના સીધા ઉત્પાદન અથવા ઉત્પાદનોમાં સીધા એપ્લિકેશન માટે ઝડપી પ્રોટોટાઇપિંગનો ઉપયોગ કરીએ છીએ. બીજા શબ્દોમાં કહીએ તો, ઝડપી પ્રોટોટાઇપિંગને પરંપરાગત પ્રક્રિયાઓમાં વધુ સારી અને વધુ સ્પર્ધાત્મક બનાવવા માટે સામેલ કરી શકાય છે. ઉદાહરણ તરીકે, ઝડપી પ્રોટોટાઇપિંગ પેટર્ન અને મોલ્ડ બનાવી શકે છે. ઝડપી પ્રોટોટાઇપિંગ કામગીરી દ્વારા બનાવવામાં આવેલ ગલન અને બર્નિંગ પોલિમરના પેટર્નને રોકાણ કાસ્ટિંગ માટે એસેમ્બલ કરી શકાય છે અને રોકાણ કરી શકાય છે. ઉલ્લેખ કરવા માટેનું બીજું ઉદાહરણ સિરામિક કાસ્ટિંગ શેલ બનાવવા અને શેલ કાસ્ટિંગ કામગીરી માટે તેનો ઉપયોગ કરવા માટે 3DP નો ઉપયોગ કરવાનું છે. ઇન્જેક્શન મોલ્ડ અને મોલ્ડ ઇન્સર્ટ પણ ઝડપી પ્રોટોટાઇપિંગ દ્વારા ઉત્પન્ન કરી શકાય છે અને વ્યક્તિ મોલ્ડ બનાવવાના લીડ ટાઇમના ઘણા અઠવાડિયા કે મહિનાઓ બચાવી શકે છે. ફક્ત ઇચ્છિત ભાગની CAD ફાઇલનું વિશ્લેષણ કરીને, અમે સોફ્ટવેરનો ઉપયોગ કરીને ટૂલ ભૂમિતિ બનાવી શકીએ છીએ. અહીં અમારી કેટલીક લોકપ્રિય ઝડપી ટૂલિંગ પદ્ધતિઓ છે:
RTV (રૂમ-ટેમ્પરેચર વલ્કેનાઇઝિંગ) મોલ્ડિંગ / યુરેથેન કાસ્ટિંગ : ઝડપી પ્રોટોટાઇપિંગનો ઉપયોગ કરીને ઇચ્છિત ભાગની પેટર્ન બનાવવા માટે વાપરી શકાય છે. પછી આ પેટર્નને વિભાજન એજન્ટ સાથે કોટેડ કરવામાં આવે છે અને મોલ્ડના અર્ધભાગ બનાવવા માટે પેટર્ન પર પ્રવાહી RTV રબર રેડવામાં આવે છે. આગળ, આ મોલ્ડ અર્ધભાગનો ઉપયોગ મોલ્ડ લિક્વિડ યુરેથેન્સને ઇન્જેક્શન કરવા માટે થાય છે. મોલ્ડ લાઇફ ટૂંકી છે, માત્ર 0 અથવા 30 ચક્રની જેમ પરંતુ નાના બેચના ઉત્પાદન માટે પૂરતી છે. 
ACES (Acetal Clear Epoxy Solid) ઈન્જેક્શન મોલ્ડિંગ : સ્ટીરીઓલિથોગ્રાફી જેવી ઝડપી પ્રોટોટાઈપિંગ તકનીકોનો ઉપયોગ કરીને, અમે ઈન્જેક્શન મોલ્ડ બનાવીએ છીએ. ઇપોક્સી, એલ્યુમિનિયમથી ભરેલા ઇપોક્સી અથવા ધાતુઓ જેવી સામગ્રીઓથી ભરવાની મંજૂરી આપવા માટે આ મોલ્ડ ખુલ્લા છેડાવાળા શેલ છે. ફરીથી મોલ્ડ જીવન દસ અથવા મહત્તમ સેંકડો ભાગો સુધી મર્યાદિત છે. 
સ્પ્રેડ મેટલ ટૂલિંગ પ્રક્રિયા : અમે ઝડપી પ્રોટોટાઇપિંગનો ઉપયોગ કરીએ છીએ અને પેટર્ન બનાવીએ છીએ. અમે પેટર્નની સપાટી પર ઝીંક-એલ્યુમિનિયમ એલોય સ્પ્રે કરીએ છીએ અને તેને કોટ કરીએ છીએ. મેટલ કોટિંગ સાથેની પેટર્ન પછી ફ્લાસ્કની અંદર મૂકવામાં આવે છે અને ઇપોક્સી અથવા એલ્યુમિનિયમથી ભરેલા ઇપોક્સી સાથે પોટ કરવામાં આવે છે. અંતે, તેને દૂર કરવામાં આવે છે અને આવા બે મોલ્ડ અર્ધભાગ બનાવીને આપણે ઈન્જેક્શન મોલ્ડિંગ માટે સંપૂર્ણ મોલ્ડ મેળવીએ છીએ. આ મોલ્ડ લાંબા સમય સુધી જીવે છે, કેટલાક કિસ્સાઓમાં સામગ્રી અને તાપમાનના આધારે તેઓ હજારોમાં ભાગો ઉત્પન્ન કરી શકે છે. 
કીલટૂલ પ્રક્રિયા: આ તકનીક 100,000 થી 10 મિલિયન ચક્ર જીવન સાથે મોલ્ડ ઉત્પન્ન કરી શકે છે. ઝડપી પ્રોટોટાઇપિંગનો ઉપયોગ કરીને અમે આરટીવી મોલ્ડ બનાવીએ છીએ. પછી બીબામાં A6 ટૂલ સ્ટીલ પાઉડર, ટંગસ્ટન કાર્બાઈડ, પોલિમર બાઈન્ડર અને લેટ ટુ ક્યોર ધરાવતા મિશ્રણથી ભરવામાં આવે છે. આ મોલ્ડ પછી પોલિમરને બાળી નાખવા અને ધાતુના પાવડરને ફ્યુઝ કરવા માટે ગરમ કરવામાં આવે છે.  આગલું પગલું અંતિમ ઘાટ બનાવવા માટે તાંબાની ઘૂસણખોરી છે. જો જરૂરી હોય તો, વધુ સારી પરિમાણીય ચોકસાઈ માટે મોલ્ડ પર મશીનિંગ અને પોલિશિંગ જેવી ગૌણ કામગીરી કરી શકાય છે.    _cc781905-5cde-3194-bb3b-1358cd5