टांकना और टांका लगाना और वेल्डिंग

कई जॉइनिंग तकनीकों में से हम विनिर्माण में तैनात करते हैं, वेल्डिंग, ब्रेजिंग, सोल्डरिंग, चिपकने वाला बंधन और कस्टम मैकेनिकल असेंबली पर विशेष जोर दिया जाता है क्योंकि इन तकनीकों का व्यापक रूप से हेमेटिक असेंबली, हाई-टेक उत्पाद निर्माण और विशेष सीलिंग जैसे अनुप्रयोगों में उपयोग किया जाता है। यहां हम इन जॉइनिंग तकनीकों के अधिक विशिष्ट पहलुओं पर ध्यान केंद्रित करेंगे क्योंकि वे उन्नत उत्पादों और असेंबलियों के निर्माण से संबंधित हैं।

 

 

 

फ्यूजन वेल्डिंग: हम सामग्री को पिघलाने और जमाने के लिए गर्मी का उपयोग करते हैं। बिजली या उच्च-ऊर्जा बीम द्वारा गर्मी की आपूर्ति की जाती है। फ्यूजन वेल्डिंग के प्रकार जो हम तैनात करते हैं वे हैं ऑक्सफ्यूल गैस वेल्डिंग, एआरसी वेल्डिंग, हाई-एनर्जी-बीम वेल्डिंग।

 

 

 

ठोस-राज्य वेल्डिंग: हम पिघलने और संलयन के बिना भागों में शामिल हो जाते हैं। हमारे सॉलिड-स्टेट वेल्डिंग के तरीके हैं COLD, ULTRASONIC, RESISTANCE, FRICTION, EXPLOSION WELDING और DIFFUSION BONDING।

 

 

 

ब्रेजिंग और सोल्डरिंग: वे भराव धातुओं का उपयोग करते हैं और हमें वेल्डिंग की तुलना में कम तापमान पर काम करने का लाभ देते हैं, इस प्रकार उत्पादों को कम संरचनात्मक नुकसान होता है। सिरेमिक से धातु की फिटिंग, हर्मेटिक सीलिंग, वैक्यूम फीडथ्रू, उच्च और अल्ट्राहाई वैक्यूम और द्रव नियंत्रण घटकों_सीसी781905-5cde-3194-bb3b-136bad5cf58d_ का उत्पादन करने वाली हमारी टांकना सुविधा की जानकारी यहां पाई जा सकती है:टांकना फैक्टरी ब्रोशर

 

 

 

चिपकने वाला बंधन: उद्योग में उपयोग किए जाने वाले चिपकने की विविधता और अनुप्रयोगों की विविधता के कारण, हमारे पास इसके लिए एक समर्पित पृष्ठ है। एडहेसिव बॉन्डिंग के बारे में हमारे पेज पर जाने के लिए, कृपया यहां क्लिक करें।

 

 

 

कस्टम मैकेनिकल असेंबली: हम बोल्ट, स्क्रू, नट, रिवेट्स जैसे विभिन्न फास्टनरों का उपयोग करते हैं। हमारे फास्टनर मानक ऑफ-शेल्फ फास्टनरों तक सीमित नहीं हैं। हम विशेष फास्टनरों का डिजाइन, विकास और निर्माण करते हैं जो गैर-मानक सामग्री से बने होते हैं ताकि वे विशेष अनुप्रयोगों के लिए आवश्यकताओं को पूरा कर सकें। कभी-कभी विद्युत या ऊष्मा अचालकता वांछित होती है जबकि कभी-कभी चालकता। कुछ विशेष अनुप्रयोगों के लिए, एक ग्राहक विशेष फास्टनरों को चाह सकता है जिन्हें उत्पाद को नष्ट किए बिना हटाया नहीं जा सकता है। अंतहीन विचार और अनुप्रयोग हैं। हमारे पास आपके लिए यह सब है, यदि ऑफ-शेल्फ नहीं तो हम इसे शीघ्रता से विकसित कर सकते हैं। मैकेनिकल असेंबली पर हमारे पेज पर जाने के लिए, कृपया यहां क्लिक करें. आइए हम अधिक विवरण में अपनी विभिन्न जॉइनिंग तकनीकों की जांच करें।

 

 

 

ऑक्सीफ्यूल गैस वेल्डिंग (ओएफडब्ल्यू): हम वेल्डिंग लौ का उत्पादन करने के लिए ऑक्सीजन के साथ मिश्रित ईंधन गैस का उपयोग करते हैं। जब हम ईंधन और ऑक्सीजन के रूप में एसिटिलीन का उपयोग करते हैं, तो हम इसे ऑक्सीसेटिलीन गैस वेल्डिंग कहते हैं। ऑक्सीफ्यूल गैस दहन प्रक्रिया में दो रासायनिक प्रतिक्रियाएं होती हैं:

 

C2H2 + O2 ------» 2CO + H2 + हीट

 

2CO + H2 + 1.5 O2 --------» 2 CO2 + H2O + हीट

 

पहली प्रतिक्रिया एसिटिलीन को कार्बन मोनोऑक्साइड और हाइड्रोजन में अलग कर देती है जबकि उत्पन्न कुल गर्मी का लगभग 33% उत्पादन करती है। ऊपर दी गई दूसरी प्रक्रिया हाइड्रोजन और कार्बन मोनोऑक्साइड के आगे दहन का प्रतिनिधित्व करती है, जबकि कुल गर्मी का लगभग 67% उत्पादन करती है। लौ में तापमान 1533 से 3573 केल्विन के बीच होता है। गैस मिश्रण में ऑक्सीजन प्रतिशत महत्वपूर्ण है। यदि ऑक्सीजन की मात्रा आधी से अधिक है, तो ज्वाला एक ऑक्सीकरण एजेंट बन जाती है। यह कुछ धातुओं के लिए अवांछनीय है लेकिन दूसरों के लिए वांछनीय है। एक उदाहरण जब ऑक्सीकरण लौ वांछनीय है तांबा आधारित मिश्र धातु है क्योंकि यह धातु के ऊपर एक निष्क्रियता परत बनाता है। दूसरी ओर, जब ऑक्सीजन की मात्रा कम हो जाती है, तो पूर्ण दहन संभव नहीं होता है और लौ एक कम करने वाली (कार्बराइजिंग) लौ बन जाती है। कम करने वाली लौ में तापमान कम होता है और इसलिए यह सोल्डरिंग और ब्रेजिंग जैसी प्रक्रियाओं के लिए उपयुक्त है। अन्य गैसें भी संभावित ईंधन हैं, लेकिन एसिटिलीन पर उनके कुछ नुकसान हैं। कभी-कभी हम वेल्ड जोन में फिलर रॉड या तार के रूप में फिलर धातुओं की आपूर्ति करते हैं। उनमें से कुछ सतहों के ऑक्सीकरण को मंद करने के लिए फ्लक्स के साथ लेपित होते हैं और इस प्रकार पिघली हुई धातु की रक्षा करते हैं। एक अतिरिक्त लाभ जो फ्लक्स हमें देता है वह है वेल्ड ज़ोन से ऑक्साइड और अन्य पदार्थों को हटाना। इससे बॉन्डिंग मजबूत होती है। ऑक्सीफ्यूल गैस वेल्डिंग का एक रूप है प्रेशर गैस वेल्डिंग, जहां दो घटकों को ऑक्सीसेटिलीन गैस मशाल का उपयोग करके उनके इंटरफेस पर गर्म किया जाता है और एक बार जब इंटरफेस पिघलना शुरू हो जाता है, तो मशाल वापस ले ली जाती है और दो भागों को एक साथ दबाने के लिए एक अक्षीय बल लगाया जाता है। जब तक इंटरफ़ेस ठोस न हो जाए।

 

 

 

एआरसी वेल्डिंग: हम इलेक्ट्रोड टिप और वेल्ड किए जाने वाले भागों के बीच एक चाप उत्पन्न करने के लिए विद्युत ऊर्जा का उपयोग करते हैं। बिजली की आपूर्ति एसी या डीसी हो सकती है जबकि इलेक्ट्रोड या तो उपभोज्य या गैर-उपभोज्य हैं। आर्क वेल्डिंग में हीट ट्रांसफर को निम्नलिखित समीकरण द्वारा व्यक्त किया जा सकता है:

 

एच / एल = पूर्व VI / वी

 

यहां एच गर्मी इनपुट है, एल वेल्ड लंबाई है, वी और मैं वोल्टेज और वर्तमान लागू होते हैं, वी वेल्डिंग गति है और ई प्रक्रिया दक्षता है। दक्षता "ई" जितनी अधिक होगी, सामग्री को पिघलाने के लिए उपलब्ध ऊर्जा का उपयोग उतना ही अधिक लाभकारी होगा। गर्मी इनपुट को इस प्रकार भी व्यक्त किया जा सकता है:

 

एच = ux (वॉल्यूम) = ux ए xl

 

यहां यू पिघलने के लिए विशिष्ट ऊर्जा है, ए वेल्ड का क्रॉस सेक्शन और एल वेल्ड लंबाई। उपरोक्त दो समीकरणों से हम प्राप्त कर सकते हैं:

 

वी = पूर्व VI / यू ए

 

आर्क वेल्डिंग की एक भिन्नता शील्डेड मेटल एआरसी वेल्डिंग (एसएमएडब्ल्यू) है जो सभी औद्योगिक और रखरखाव वेल्डिंग प्रक्रियाओं का लगभग 50% है। इलेक्ट्रिक एआरसी वेल्डिंग (स्टिक वेल्डिंग) एक लेपित इलेक्ट्रोड की नोक को वर्कपीस पर छूकर और चाप को बनाए रखने के लिए पर्याप्त दूरी तक जल्दी से वापस ले कर किया जाता है। हम इस प्रक्रिया को स्टिक-वेल्डिंग भी कहते हैं क्योंकि इलेक्ट्रोड पतले और लंबे स्टिक होते हैं। वेल्डिंग प्रक्रिया के दौरान, इलेक्ट्रोड की नोक इसके कोटिंग और चाप के आसपास के आधार धातु के साथ पिघल जाती है। इलेक्ट्रोड कोटिंग से बेस मेटल, इलेक्ट्रोड मेटल और पदार्थों का मिश्रण वेल्ड क्षेत्र में जम जाता है। इलेक्ट्रोड की कोटिंग डीऑक्सीडाइज़ करती है और वेल्ड क्षेत्र में एक परिरक्षण गैस प्रदान करती है, इस प्रकार इसे पर्यावरण में ऑक्सीजन से बचाती है। इसलिए इस प्रक्रिया को परिरक्षित धातु चाप वेल्डिंग कहा जाता है। हम इष्टतम वेल्ड प्रदर्शन के लिए 50 और 300 एम्पीयर के बीच धाराओं और आम तौर पर 10 किलोवाट से कम बिजली के स्तर का उपयोग करते हैं। डीसी करंट (वर्तमान प्रवाह की दिशा) की ध्रुवीयता भी महत्वपूर्ण है। सीधी ध्रुवता जहां वर्कपीस सकारात्मक है और इलेक्ट्रोड नकारात्मक है, शीट धातुओं की वेल्डिंग में इसकी उथली पैठ के कारण और बहुत व्यापक अंतराल वाले जोड़ों के लिए भी पसंद किया जाता है। जब हमारे पास रिवर्स पोलरिटी होती है, यानी इलेक्ट्रोड पॉजिटिव होता है और वर्कपीस नेगेटिव होता है तो हम गहरी वेल्ड पेनेट्रेशन हासिल कर सकते हैं। एसी करंट के साथ, चूंकि हमारे पास स्पंदित चाप हैं, हम बड़े व्यास के इलेक्ट्रोड और अधिकतम धाराओं का उपयोग करके मोटे वर्गों को वेल्ड कर सकते हैं। SMAW वेल्डिंग विधि 3 से 19 मिमी की वर्कपीस मोटाई के लिए उपयुक्त है और इससे भी अधिक बहु-पास तकनीकों का उपयोग कर रही है। वेल्ड के शीर्ष पर बने स्लैग को तार ब्रश का उपयोग करके हटाया जाना चाहिए, ताकि वेल्ड क्षेत्र में कोई जंग और विफलता न हो। यह निश्चित रूप से परिरक्षित धातु चाप वेल्डिंग की लागत को जोड़ता है। फिर भी SMAW उद्योग और मरम्मत कार्य में सबसे लोकप्रिय वेल्डिंग तकनीक है।

 

 

 

जलमग्न एआरसी वेल्डिंग (देखा): इस प्रक्रिया में हम चूने, सिलिका, कैल्शियम फ्लोराइड, मैंगनीज ऑक्साइड….आदि जैसे दानेदार प्रवाह सामग्री का उपयोग करके वेल्ड चाप को ढाल देते हैं। एक नोजल के माध्यम से गुरुत्वाकर्षण प्रवाह द्वारा दानेदार प्रवाह को वेल्ड क्षेत्र में खिलाया जाता है। पिघला हुआ वेल्ड क्षेत्र को कवर करने वाला फ्लक्स स्पार्क्स, धुएं, यूवी विकिरण….आदि से महत्वपूर्ण रूप से बचाता है और थर्मल इंसुलेटर के रूप में कार्य करता है, इस प्रकार गर्मी को वर्कपीस में गहराई से प्रवेश करने देता है। अप्रयुक्त प्रवाह को पुनर्प्राप्त, उपचारित और पुन: उपयोग किया जाता है। नंगे तार का उपयोग इलेक्ट्रोड के रूप में किया जाता है और एक ट्यूब के माध्यम से वेल्ड के क्षेत्र में खिलाया जाता है। हम 300 और 2000 एम्पीयर के बीच धाराओं का उपयोग करते हैं। जलमग्न चाप वेल्डिंग (एसएडब्ल्यू) प्रक्रिया क्षैतिज और सपाट स्थिति और परिपत्र वेल्ड तक सीमित है यदि वेल्डिंग के दौरान परिपत्र संरचना (जैसे पाइप) का रोटेशन संभव है। गति 5 मीटर / मिनट तक पहुंच सकती है। SAW प्रक्रिया मोटी प्लेटों के लिए उपयुक्त है और इसके परिणामस्वरूप उच्च गुणवत्ता, सख्त, तन्य और समान वेल्ड होते हैं। उत्पादकता, यानी प्रति घंटे जमा की गई वेल्ड सामग्री की मात्रा SMAW प्रक्रिया की तुलना में 4 से 10 गुना अधिक है।

 

 

 

एक अन्य आर्क वेल्डिंग प्रक्रिया, अर्थात् GAS METAL ARC WELDING (GMAW) या वैकल्पिक रूप से METAL INERRT GAS WELDING (MIG) के रूप में संदर्भित, हीलियम, आर्गन, कार्बन डाइऑक्साइड….आदि जैसे गैसों के बाहरी स्रोतों द्वारा परिरक्षित वेल्ड क्षेत्र पर आधारित है। इलेक्ट्रोड धातु में अतिरिक्त डीऑक्सीडाइज़र मौजूद हो सकते हैं। उपभोज्य तार को वेल्ड ज़ोन में एक नोजल के माध्यम से खिलाया जाता है। गैस मेटल आर्क वेल्डिंग (GMAW) का उपयोग करके बॉट फेरस के साथ-साथ अलौह धातुओं का निर्माण किया जाता है। वेल्डिंग उत्पादकता SMAW प्रक्रिया से लगभग 2 गुना अधिक है। स्वचालित वेल्डिंग उपकरण का उपयोग किया जा रहा है। इस प्रक्रिया में धातु को तीन तरीकों में से एक में स्थानांतरित किया जाता है: "स्प्रे ट्रांसफर" में इलेक्ट्रोड से वेल्ड क्षेत्र में प्रति सेकंड कई सौ छोटी धातु की बूंदों का स्थानांतरण शामिल है। दूसरी ओर "ग्लोबुलर ट्रांसफर" में कार्बन डाइऑक्साइड से भरपूर गैसों का उपयोग किया जाता है और पिघली हुई धातु के ग्लोब्यूल्स को इलेक्ट्रिक आर्क द्वारा संचालित किया जाता है। वेल्डिंग धाराएँ अधिक होती हैं और वेल्ड की पैठ गहरी होती है, वेल्डिंग की गति स्प्रे हस्तांतरण की तुलना में अधिक होती है। इस प्रकार गोलाकार स्थानांतरण भारी वर्गों की वेल्डिंग के लिए बेहतर है। अंत में, "शॉर्ट सर्किटिंग" विधि में, इलेक्ट्रोड टिप पिघला हुआ वेल्ड पूल को छूता है, इसे 50 बूंदों / सेकंड से अधिक की दर से धातु के रूप में शॉर्ट सर्किटिंग अलग-अलग बूंदों में स्थानांतरित किया जाता है। पतले तार के साथ कम करंट और वोल्टेज का उपयोग किया जाता है। उपयोग की जाने वाली शक्तियाँ लगभग 2 kW और तापमान अपेक्षाकृत कम होती हैं, जिससे यह विधि 6 मिमी से कम मोटाई की पतली चादरों के लिए उपयुक्त हो जाती है।

 

 

 

FLUX-CORED ARC WELDING (FCAW) प्रक्रिया का एक और बदलाव गैस मेटल आर्क वेल्डिंग के समान है, सिवाय इसके कि इलेक्ट्रोड फ्लक्स से भरी ट्यूब है। कोर्ड-फ्लक्स इलेक्ट्रोड का उपयोग करने का लाभ यह है कि वे अधिक स्थिर चाप उत्पन्न करते हैं, हमें वेल्ड धातुओं के गुणों में सुधार करने का अवसर देते हैं, SMAW वेल्डिंग, बेहतर वेल्डिंग आकृति की तुलना में इसके प्रवाह की कम भंगुर और लचीली प्रकृति। स्व-परिरक्षित कोर्ड इलेक्ट्रोड में ऐसी सामग्री होती है जो वेल्ड ज़ोन को वातावरण के विरुद्ध ढाल देती है। हम लगभग 20 किलोवाट बिजली का उपयोग करते हैं। GMAW प्रक्रिया की तरह, FCAW प्रक्रिया भी निरंतर वेल्डिंग के लिए प्रक्रियाओं को स्वचालित करने का अवसर प्रदान करती है, और यह किफायती है। फ्लक्स कोर में विभिन्न मिश्र धातुओं को जोड़कर विभिन्न वेल्ड धातु रसायन विज्ञान विकसित किए जा सकते हैं।

 

 

 

ELECTROGAS WELDING (EGW) में हम किनारे से किनारे तक रखे टुकड़ों को वेल्ड करते हैं। इसे कभी-कभी बट वेल्डिंग भी कहा जाता है। वेल्ड धातु को जुड़ने के लिए दो टुकड़ों के बीच एक वेल्ड गुहा में डाल दिया जाता है। पिघले हुए स्लैग को बाहर निकलने से रोकने के लिए अंतरिक्ष दो वाटर-कूल्ड बांधों से घिरा हुआ है। बांधों को यांत्रिक ड्राइव द्वारा ऊपर ले जाया जाता है। जब वर्कपीस को घुमाया जा सकता है, तो हम पाइपों की परिधि वेल्डिंग के लिए भी इलेक्ट्रोगैस वेल्डिंग तकनीक का उपयोग कर सकते हैं। एक निरंतर चाप रखने के लिए इलेक्ट्रोड को एक नाली के माध्यम से खिलाया जाता है। करंट लगभग 400 एम्पीयर या 750 एम्पीयर और पावर लेवल लगभग 20 kW हो सकता है। फ्लक्स-कोरेड इलेक्ट्रोड या बाहरी स्रोत से उत्पन्न होने वाली अक्रिय गैसें परिरक्षण प्रदान करती हैं। हम 12mm से 75mm की मोटाई के साथ स्टील्स, टाइटेनियम….आदि जैसी धातुओं के लिए इलेक्ट्रोगैस वेल्डिंग (EGW) का उपयोग करते हैं। तकनीक बड़ी संरचनाओं के लिए उपयुक्त है।

 

 

 

फिर भी, इलेक्ट्रोस्लैग वेल्डिंग (ईएसडब्ल्यू) नामक एक अन्य तकनीक में इलेक्ट्रोड और वर्कपीस के नीचे के बीच चाप को प्रज्वलित किया जाता है और फ्लक्स जोड़ा जाता है। जब पिघला हुआ धातुमल इलेक्ट्रोड की नोक पर पहुंचता है, तो चाप बुझ जाता है। पिघला हुआ धातुमल के विद्युत प्रतिरोध के माध्यम से लगातार ऊर्जा की आपूर्ति की जाती है। हम 50 मिमी और 900 मिमी और उससे भी अधिक मोटाई वाली प्लेटों को वेल्ड कर सकते हैं। धाराएं लगभग 600 एम्पीयर हैं जबकि वोल्टेज 40 - 50 वी के बीच हैं। वेल्डिंग की गति लगभग 12 से 36 मिमी / मिनट है। अनुप्रयोग इलेक्ट्रोगैस वेल्डिंग के समान हैं।

 

 

 

हमारी गैर-उपभोज्य इलेक्ट्रोड प्रक्रियाओं में से एक, गैस टंगस्टन एआरसी वेल्डिंग (जीटीएडब्ल्यू) जिसे टंगस्टन इनर्ट गैस वेल्डिंग (टीआईजी) के रूप में भी जाना जाता है, में एक तार द्वारा एक भराव धातु की आपूर्ति शामिल है। बारीकी से फिट जोड़ों के लिए कभी-कभी हम फिलर धातु का उपयोग नहीं करते हैं। टीआईजी प्रक्रिया में हम फ्लक्स का उपयोग नहीं करते हैं, लेकिन परिरक्षण के लिए आर्गन और हीलियम का उपयोग करते हैं। टंगस्टन में एक उच्च गलनांक होता है और TIG वेल्डिंग प्रक्रिया में इसका सेवन नहीं किया जाता है, इसलिए निरंतर चालू और साथ ही चाप अंतराल को बनाए रखा जा सकता है। बिजली का स्तर 8 से 20 किलोवाट के बीच होता है और धाराएं 200 एम्पीयर (डीसी) या 500 एम्पीयर (एसी) पर होती हैं। एल्यूमीनियम और मैग्नीशियम के लिए हम इसके ऑक्साइड सफाई कार्य के लिए एसी करंट का उपयोग करते हैं। टंगस्टन इलेक्ट्रोड के संदूषण से बचने के लिए, हम पिघली हुई धातुओं के साथ इसके संपर्क से बचते हैं। गैस टंगस्टन आर्क वेल्डिंग (GTAW) पतली धातुओं की वेल्डिंग के लिए विशेष रूप से उपयोगी है। GTAW वेल्ड अच्छी सतह खत्म के साथ बहुत उच्च गुणवत्ता वाले हैं।

 

 

 

हाइड्रोजन गैस की उच्च लागत के कारण, परमाणु हाइड्रोजन वेल्डिंग (एएचडब्ल्यू) कम बार इस्तेमाल की जाने वाली तकनीक है, जहां हम बहने वाले हाइड्रोजन गैस के परिरक्षण वातावरण में दो टंगस्टन इलेक्ट्रोड के बीच एक चाप उत्पन्न करते हैं। AHW भी एक गैर-उपभोज्य इलेक्ट्रोड वेल्डिंग प्रक्रिया है। डायटोमिक हाइड्रोजन गैस H2 वेल्डिंग आर्क के पास अपने परमाणु रूप में टूट जाती है जहां तापमान 6273 केल्विन से अधिक होता है। टूटते समय, यह चाप से बड़ी मात्रा में गर्मी को अवशोषित करता है। जब हाइड्रोजन परमाणु वेल्ड क्षेत्र से टकराते हैं जो अपेक्षाकृत ठंडी सतह है, तो वे द्विपरमाणुक रूप में पुनर्संयोजन करते हैं और संग्रहित ऊष्मा छोड़ते हैं। वर्कपीस को चाप दूरी में बदलकर ऊर्जा को बदला जा सकता है।

 

 

 

एक अन्य गैर-उपभोज्य इलेक्ट्रोड प्रक्रिया में, प्लाज़्मा एआरसी वेल्डिंग (पीएडब्ल्यू) हमारे पास वेल्ड ज़ोन की ओर निर्देशित एक केंद्रित प्लाज्मा चाप है। PAW में तापमान 33,273 केल्विन तक पहुँच जाता है। लगभग समान संख्या में इलेक्ट्रॉन और आयन प्लाज्मा गैस बनाते हैं। एक कम-वर्तमान पायलट चाप प्लाज्मा को आरंभ करता है जो टंगस्टन इलेक्ट्रोड और छिद्र के बीच होता है। ऑपरेटिंग धाराएं आम तौर पर लगभग 100 एम्पीयर होती हैं। एक भराव धातु खिलाया जा सकता है। प्लाज्मा चाप वेल्डिंग में, परिरक्षण एक बाहरी परिरक्षण रिंग द्वारा और आर्गन और हीलियम जैसी गैसों का उपयोग करके पूरा किया जाता है। प्लाज्मा चाप वेल्डिंग में, चाप इलेक्ट्रोड और वर्कपीस के बीच या इलेक्ट्रोड और नोजल के बीच हो सकता है। इस वेल्डिंग तकनीक में उच्च ऊर्जा सांद्रता, गहरी और संकरी वेल्डिंग क्षमता, बेहतर चाप स्थिरता, 1 मीटर / मिनट तक की उच्च वेल्डिंग गति, कम थर्मल विरूपण के अन्य तरीकों पर फायदे हैं। हम आम तौर पर 6 मिमी से कम और कभी-कभी एल्यूमीनियम और टाइटेनियम के लिए 20 मिमी तक की मोटाई के लिए प्लाज्मा आर्क वेल्डिंग का उपयोग करते हैं।

 

 

 

हाई-एनर्जी-बीम वेल्डिंग: इलेक्ट्रॉन-बीम वेल्डिंग (EBW) और लेजर वेल्डिंग (LBW) के साथ दो वेरिएंट के रूप में एक अन्य प्रकार की फ्यूजन वेल्डिंग विधि। ये तकनीकें हमारे उच्च-तकनीकी उत्पादों के निर्माण कार्य के लिए विशेष महत्व रखती हैं। इलेक्ट्रॉन-बीम वेल्डिंग में, उच्च गति वाले इलेक्ट्रॉन वर्कपीस से टकराते हैं और उनकी गतिज ऊर्जा ऊष्मा में परिवर्तित हो जाती है। इलेक्ट्रॉनों की संकीर्ण किरण निर्वात कक्ष में आसानी से यात्रा करती है। आम तौर पर हम ई-बीम वेल्डिंग में उच्च वैक्यूम का उपयोग करते हैं। 150 मिमी जितनी मोटी प्लेटों को वेल्ड किया जा सकता है। कोई परिरक्षण गैसों, प्रवाह या भराव सामग्री की आवश्यकता नहीं है। इलेक्रॉन बीम गन की क्षमता 100 kW है। 30 तक के उच्च पहलू अनुपात वाले गहरे और संकीर्ण वेल्ड और छोटे गर्मी प्रभावित क्षेत्र संभव हैं। वेल्डिंग की गति 12 मीटर / मिनट तक पहुंच सकती है। लेज़र-बीम वेल्डिंग में हम ऊष्मा के स्रोत के रूप में उच्च-शक्ति वाले लेज़रों का उपयोग करते हैं। उच्च घनत्व वाले 10 माइक्रोन जितने छोटे लेजर बीम वर्कपीस में गहरी पैठ को सक्षम करते हैं। लेज़र-बीम वेल्डिंग से गहराई-से-चौड़ाई अनुपात जितना संभव हो उतना 10 है। हम स्पंदित और निरंतर तरंग लेजर दोनों का उपयोग करते हैं, पूर्व में पतली सामग्री के लिए अनुप्रयोगों में और बाद में ज्यादातर मोटे वर्कपीस के लिए लगभग 25 मिमी तक। बिजली का स्तर 100 किलोवाट तक है। लेजर बीम वेल्डिंग वैकल्पिक रूप से बहुत परावर्तक सामग्री के लिए उपयुक्त नहीं है। वेल्डिंग प्रक्रिया में गैसों का भी उपयोग किया जा सकता है। लेजर बीम वेल्डिंग विधि स्वचालन और उच्च मात्रा निर्माण के लिए अच्छी तरह से फिट है और 2.5 मीटर / मिनट और 80 मीटर / मिनट के बीच वेल्डिंग गति प्रदान कर सकती है। इस वेल्डिंग तकनीक की पेशकश का एक प्रमुख लाभ उन क्षेत्रों तक पहुंच है जहां अन्य तकनीकों का उपयोग नहीं किया जा सकता है। लेजर बीम आसानी से ऐसे कठिन क्षेत्रों की यात्रा कर सकते हैं। इलेक्ट्रॉन-बीम वेल्डिंग के रूप में कोई वैक्यूम की आवश्यकता नहीं है। लेजर बीम वेल्डिंग के साथ अच्छी गुणवत्ता और ताकत, कम संकोचन, कम विरूपण, कम सरंध्रता वाले वेल्ड प्राप्त किए जा सकते हैं। फाइबर ऑप्टिक केबल का उपयोग करके लेजर बीम को आसानी से हेरफेर और आकार दिया जा सकता है। इस प्रकार यह तकनीक सटीक भली भांति बंद असेंबलियों, इलेक्ट्रॉनिक पैकेजों आदि की वेल्डिंग के लिए उपयुक्त है।

 

 

 

आइए हम अपनी सॉलिड स्टेट वेल्डिंग तकनीकों को देखें। कोल्ड वेल्डिंग (सीडब्ल्यू) एक ऐसी प्रक्रिया है जिसमें डाई या रोल का उपयोग करके गर्मी के बजाय दबाव डाला जाता है। ठंड वेल्डिंग में, कम से कम एक संभोग भागों को नमनीय होना चाहिए। दो समान सामग्रियों के साथ सर्वोत्तम परिणाम प्राप्त होते हैं। यदि कोल्ड वेल्डिंग के साथ जुड़ने वाली दो धातुएं भिन्न हैं, तो हमें कमजोर और भंगुर जोड़ मिल सकते हैं। शीत वेल्डिंग विधि नरम, नमनीय और छोटे वर्कपीस जैसे विद्युत कनेक्शन, गर्मी संवेदनशील कंटेनर किनारों, थर्मोस्टैट्स के लिए द्विधातु स्ट्रिप्स… आदि के लिए अच्छी तरह से अनुकूल है। कोल्ड वेल्डिंग का एक रूप रोल बॉन्डिंग (या रोल वेल्डिंग) है, जहां दबाव एक जोड़ी रोल के माध्यम से लगाया जाता है। कभी-कभी हम बेहतर इंटरफेसियल स्ट्रेंथ के लिए ऊंचे तापमान पर रोल वेल्डिंग करते हैं।

 

 

 

एक अन्य ठोस अवस्था वेल्डिंग प्रक्रिया जिसका हम उपयोग करते हैं, वह है ULTRASONIC WELDING (USW), जहां वर्कपीस को एक स्थिर सामान्य बल और दोलन कतरन तनाव के अधीन किया जाता है। ट्रांसड्यूसर की नोक के माध्यम से ऑसिलेटिंग शीयरिंग स्ट्रेस लागू होते हैं। अल्ट्रासोनिक वेल्डिंग 10 से 75 kHz की आवृत्तियों के साथ दोलनों को प्रदर्शित करता है। सीम वेल्डिंग जैसे कुछ अनुप्रयोगों में, हम टिप के रूप में घूर्णन वेल्डिंग डिस्क का उपयोग करते हैं। वर्कपीस पर लागू शीयरिंग स्ट्रेस छोटे प्लास्टिक विकृतियों का कारण बनते हैं, ऑक्साइड परतों को तोड़ते हैं, संदूषक होते हैं और ठोस अवस्था बंधन की ओर ले जाते हैं। अल्ट्रासोनिक वेल्डिंग में शामिल तापमान धातुओं के गलनांक तापमान से काफी नीचे होते हैं और कोई संलयन नहीं होता है। हम प्लास्टिक जैसी अधातु सामग्री के लिए अक्सर अल्ट्रासोनिक वेल्डिंग (USW) प्रक्रिया का उपयोग करते हैं। थर्माप्लास्टिक में, तापमान हालांकि गलनांक तक पहुंच जाता है।

 

 

 

एक अन्य लोकप्रिय तकनीक, फ्रिक्शन वेल्डिंग (एफआरडब्ल्यू) में शामिल होने वाले वर्कपीस के इंटरफेस पर घर्षण के माध्यम से गर्मी उत्पन्न होती है। घर्षण वेल्डिंग में हम एक वर्कपीस को स्थिर रखते हैं जबकि अन्य वर्कपीस को एक फिक्सचर में रखा जाता है और एक स्थिर गति से घुमाया जाता है। फिर वर्कपीस को एक अक्षीय बल के तहत संपर्क में लाया जाता है। घर्षण वेल्डिंग में घूर्णन की सतह की गति कुछ मामलों में 900 मीटर/मिनट तक पहुंच सकती है। पर्याप्त इंटरफेसियल संपर्क के बाद, घूर्णन वर्कपीस को अचानक रोक दिया जाता है और अक्षीय बल बढ़ाया जाता है। वेल्ड क्षेत्र आम तौर पर एक संकीर्ण क्षेत्र है। घर्षण वेल्डिंग तकनीक का उपयोग विभिन्न प्रकार की सामग्रियों से बने ठोस और ट्यूबलर भागों को जोड़ने के लिए किया जा सकता है। FRW में इंटरफ़ेस पर कुछ फ्लैश विकसित हो सकते हैं, लेकिन इस फ्लैश को सेकेंडरी मशीनिंग या ग्राइंडिंग द्वारा हटाया जा सकता है। घर्षण वेल्डिंग प्रक्रिया की विविधताएं मौजूद हैं। उदाहरण के लिए "जड़ता घर्षण वेल्डिंग" में एक चक्का शामिल होता है जिसकी घूर्णी गतिज ऊर्जा का उपयोग भागों को वेल्ड करने के लिए किया जाता है। जब चक्का रुक जाता है तो वेल्ड पूरा हो जाता है। घूर्णन द्रव्यमान भिन्न हो सकता है और इस प्रकार घूर्णी गतिज ऊर्जा। एक और भिन्नता "रैखिक घर्षण वेल्डिंग" है, जहां कम से कम एक घटक में शामिल होने के लिए रैखिक पारस्परिक गति लगाई जाती है। रैखिक घर्षण में वेल्डिंग भागों को गोलाकार नहीं होना चाहिए, वे आयताकार, वर्ग या अन्य आकार के हो सकते हैं। फ़्रीक्वेंसी दसियों हर्ट्ज में हो सकती है, मिलीमीटर रेंज में आयाम और दसियों या सैकड़ों एमपीए में दबाव हो सकता है। अंत में "घर्षण हलचल वेल्डिंग" ऊपर बताए गए अन्य दो की तुलना में कुछ अलग है। जबकि जड़ता में घर्षण वेल्डिंग और रैखिक घर्षण वेल्डिंग इंटरफेस के हीटिंग को दो संपर्क सतहों को रगड़कर घर्षण के माध्यम से प्राप्त किया जाता है, घर्षण हलचल वेल्डिंग विधि में एक तीसरे शरीर को दो सतहों के खिलाफ रगड़ दिया जाता है। 5 से 6 मिमी व्यास के एक घूर्णन उपकरण को जोड़ के संपर्क में लाया जाता है। तापमान 503 से 533 केल्विन के बीच मूल्यों तक बढ़ सकता है। जोड़ में सामग्री को गर्म करने, मिलाने और हिलाने की क्रिया होती है। हम एल्यूमीनियम, प्लास्टिक और कंपोजिट सहित विभिन्न सामग्रियों पर घर्षण हलचल वेल्डिंग का उपयोग करते हैं। वेल्ड एक समान होते हैं और न्यूनतम छिद्रों के साथ गुणवत्ता उच्च होती है। घर्षण हलचल वेल्डिंग में कोई धुएं या छींटे उत्पन्न नहीं होते हैं और यह प्रक्रिया अच्छी तरह से स्वचालित है।

 

 

 

प्रतिरोध वेल्डिंग (आरडब्ल्यू): वेल्डिंग के लिए आवश्यक गर्मी दो वर्कपीस को जोड़ने के लिए विद्युत प्रतिरोध द्वारा उत्पन्न होती है। प्रतिरोध वेल्डिंग में कोई फ्लक्स, परिरक्षण गैस या उपभोज्य इलेक्ट्रोड का उपयोग नहीं किया जाता है। जूल हीटिंग प्रतिरोध वेल्डिंग में होता है और इसे इस प्रकार व्यक्त किया जा सकता है:

 

 

 

एच = (वर्ग I) एक्स आर एक्सटीएक्स के

 

 

 

एच जूल (वाट-सेकंड) में उत्पन्न गर्मी है, मैं एम्पीयर में करंट, ओम में आर प्रतिरोध, टी सेकंड में करंट प्रवाहित होता है। कारक K 1 से कम है और ऊर्जा के उस अंश का प्रतिनिधित्व करता है जो विकिरण और चालन के माध्यम से नहीं खोता है। प्रतिरोध वेल्डिंग प्रक्रियाओं में धाराएं 100,000 ए के स्तर तक पहुंच सकती हैं लेकिन वोल्टेज आमतौर पर 0.5 से 10 वोल्ट होते हैं। इलेक्ट्रोड आमतौर पर तांबे के मिश्र धातुओं से बने होते हैं। प्रतिरोध वेल्डिंग द्वारा समान और भिन्न दोनों सामग्रियों को जोड़ा जा सकता है। इस प्रक्रिया के लिए कई विविधताएँ मौजूद हैं: "प्रतिरोध स्पॉट वेल्डिंग" में दो विरोधी गोल इलेक्ट्रोड शामिल हैं जो दो शीटों के लैप जोड़ की सतहों से संपर्क करते हैं। दबाव तब तक लगाया जाता है जब तक कि करंट बंद न हो जाए। वेल्ड डला आमतौर पर व्यास में 10 मिमी तक होता है। रेजिस्टेंस स्पॉट वेल्डिंग, वेल्ड स्पॉट पर थोड़ा फीका पड़ा हुआ इंडेंटेशन मार्क छोड़ देता है। स्पॉट वेल्डिंग हमारी सबसे लोकप्रिय प्रतिरोध वेल्डिंग तकनीक है। कठिन क्षेत्रों तक पहुँचने के लिए स्पॉट वेल्डिंग में विभिन्न इलेक्ट्रोड आकृतियों का उपयोग किया जाता है। हमारे स्पॉट वेल्डिंग उपकरण सीएनसी नियंत्रित हैं और इसमें कई इलेक्ट्रोड हैं जिनका एक साथ उपयोग किया जा सकता है। एक और भिन्नता "प्रतिरोध सीम वेल्डिंग" व्हील या रोलर इलेक्ट्रोड के साथ किया जाता है जो एसी पावर चक्र में पर्याप्त रूप से उच्च स्तर तक पहुंचने पर निरंतर स्पॉट वेल्ड उत्पन्न करता है। प्रतिरोध सीम वेल्डिंग द्वारा निर्मित जोड़ तरल और गैस टाइट होते हैं। पतली चादरों के लिए लगभग 1.5 मीटर/मिनट की वेल्डिंग गति सामान्य है। कोई आंतरायिक धाराओं को लागू कर सकता है ताकि सीम के साथ वांछित अंतराल पर स्पॉट वेल्ड का उत्पादन हो। "रेसिस्टेंस प्रोजेक्शन वेल्डिंग" में हम वेल्डेड होने वाली वर्कपीस सतहों में से एक पर एक या एक से अधिक प्रोजेक्शन (डिम्पल) उकेरते हैं। ये अनुमान गोल या अंडाकार हो सकते हैं। इन उभरा हुआ स्थानों पर उच्च स्थानीय तापमान पहुंच जाता है जो संभोग भाग के संपर्क में आते हैं। इलेक्ट्रोड इन अनुमानों को संपीड़ित करने के लिए दबाव डालते हैं। रेजिस्टेंस प्रोजेक्शन वेल्डिंग में इलेक्ट्रोड में फ्लैट टिप्स होते हैं और वाटर कूल्ड कॉपर मिश्र धातु होते हैं। प्रतिरोध प्रक्षेपण वेल्डिंग का लाभ एक स्ट्रोक में कई वेल्ड करने की हमारी क्षमता है, इस प्रकार विस्तारित इलेक्ट्रोड जीवन, विभिन्न मोटाई की चादरें वेल्ड करने की क्षमता, नट और बोल्ट को शीट में वेल्ड करने की क्षमता। प्रतिरोध प्रक्षेपण वेल्डिंग का नुकसान डिंपल को उभारने की अतिरिक्त लागत है। फिर भी एक और तकनीक, "फ्लैश वेल्डिंग" में दो वर्कपीस के सिरों पर चाप से गर्मी उत्पन्न होती है क्योंकि वे संपर्क करना शुरू करते हैं। इस विधि को वैकल्पिक रूप से आर्क वेल्डिंग भी माना जा सकता है। इंटरफ़ेस पर तापमान बढ़ जाता है, और सामग्री नरम हो जाती है। एक अक्षीय बल लगाया जाता है और नरम क्षेत्र में एक वेल्ड बनता है। फ्लैश वेल्डिंग पूर्ण होने के बाद, बेहतर उपस्थिति के लिए संयुक्त को मशीनीकृत किया जा सकता है। फ्लैश वेल्डिंग द्वारा प्राप्त वेल्ड गुणवत्ता अच्छी है। बिजली का स्तर 10 से 1500 किलोवाट है। फ्लैश वेल्डिंग 75 मिमी व्यास और 0.2 मिमी से 25 मिमी मोटाई के बीच की चादरों के समान या असमान धातुओं के किनारे-से-किनारे में शामिल होने के लिए उपयुक्त है। "स्टड आर्क वेल्डिंग" फ्लैश वेल्डिंग के समान है। एक बोल्ट या थ्रेडेड रॉड जैसे स्टड एक प्लेट जैसे वर्कपीस में शामिल होने के दौरान एक इलेक्ट्रोड के रूप में कार्य करता है। उत्पन्न गर्मी को केंद्रित करने के लिए, ऑक्सीकरण को रोकने और पिघली हुई धातु को वेल्ड क्षेत्र में बनाए रखने के लिए, संयुक्त के चारों ओर एक डिस्पोजेबल सिरेमिक रिंग रखी जाती है। अंत में "टक्कर वेल्डिंग" एक और प्रतिरोध वेल्डिंग प्रक्रिया, विद्युत ऊर्जा की आपूर्ति के लिए एक संधारित्र का उपयोग करती है। पर्क्यूशन वेल्डिंग में बिजली को मिलीसेकंड के भीतर बहुत तेजी से संयुक्त में उच्च स्थानीयकृत गर्मी विकसित करने के लिए छुट्टी दे दी जाती है। हम इलेक्ट्रॉनिक्स निर्माण उद्योग में व्यापक रूप से टक्कर वेल्डिंग का उपयोग करते हैं जहां संयुक्त के आसपास संवेदनशील इलेक्ट्रॉनिक घटकों को गर्म करने से बचना पड़ता है।

 

 

 

EXPLOSION WELDING नामक एक तकनीक में विस्फोटक की एक परत का विस्फोट शामिल होता है जिसे जुड़ने के लिए एक वर्कपीस पर रखा जाता है। वर्कपीस पर लगाया गया बहुत अधिक दबाव एक अशांत और लहरदार इंटरफ़ेस पैदा करता है और यांत्रिक इंटरलॉकिंग होता है। विस्फोटक वेल्डिंग में बॉन्ड की ताकत बहुत अधिक होती है। धमाका वेल्डिंग असमान धातुओं के साथ प्लेटों की क्लैडिंग के लिए एक अच्छी विधि है। क्लैडिंग के बाद, प्लेटों को पतले वर्गों में रोल किया जा सकता है। कभी-कभी हम ट्यूबों का विस्तार करने के लिए विस्फोट वेल्डिंग का उपयोग करते हैं ताकि वे प्लेट के खिलाफ कसकर सील हो जाएं।

 

 

 

सॉलिड स्टेट जॉइनिंग के क्षेत्र में हमारा अंतिम तरीका डिफ्यूजन बॉन्डिंग या डिफ्यूजन वेल्डिंग (DFW) है जिसमें एक अच्छा जोड़ मुख्य रूप से इंटरफेस में परमाणुओं के प्रसार द्वारा प्राप्त किया जाता है। इंटरफ़ेस पर कुछ प्लास्टिक विरूपण भी वेल्डिंग में योगदान देता है। इसमें शामिल तापमान लगभग 0.5 Tm है जहाँ Tm धातु का पिघलने वाला तापमान है। प्रसार वेल्डिंग में बॉन्ड की ताकत दबाव, तापमान, संपर्क समय और संपर्क सतहों की सफाई पर निर्भर करती है। कभी-कभी हम इंटरफेस में फिलर धातुओं का उपयोग करते हैं। प्रसार बंधन में गर्मी और दबाव की आवश्यकता होती है और विद्युत प्रतिरोध या भट्ठी और मृत वजन, प्रेस या अन्य द्वारा आपूर्ति की जाती है। समान और भिन्न धातुओं को प्रसार वेल्डिंग के साथ जोड़ा जा सकता है। परमाणुओं के प्रवास में लगने वाले समय के कारण यह प्रक्रिया अपेक्षाकृत धीमी है। DFW को स्वचालित किया जा सकता है और इसका व्यापक रूप से एयरोस्पेस, इलेक्ट्रॉनिक्स, चिकित्सा उद्योगों के लिए जटिल भागों के निर्माण में उपयोग किया जाता है। निर्मित उत्पादों में आर्थोपेडिक प्रत्यारोपण, सेंसर, एयरोस्पेस संरचनात्मक सदस्य शामिल हैं। जटिल शीट धातु संरचनाओं को बनाने के लिए प्रसार बंधन को सुपरप्लास्टिक बनाने के साथ जोड़ा जा सकता है। शीट्स पर चयनित स्थानों को पहले डिफ्यूजन बंधुआ बनाया जाता है और फिर बिना बंधे क्षेत्रों को वायु दाब का उपयोग करके मोल्ड में विस्तारित किया जाता है। उच्च कठोरता-से-भार अनुपात वाली एयरोस्पेस संरचनाएं इस संयोजन विधियों का उपयोग करके निर्मित की जाती हैं। प्रसार वेल्डिंग / सुपरप्लास्टिक बनाने की संयुक्त प्रक्रिया फास्टनरों की आवश्यकता को समाप्त करके आवश्यक भागों की संख्या को कम कर देती है, जिसके परिणामस्वरूप कम तनाव वाले अत्यधिक सटीक हिस्से आर्थिक रूप से और कम लीड समय के साथ होते हैं।

 

 

 

टांकना: टांकना और सोल्डरिंग तकनीकों में वेल्डिंग के लिए आवश्यक तापमान की तुलना में कम तापमान शामिल होता है। हालांकि टांकने का तापमान सोल्डरिंग तापमान से अधिक होता है। टांकने में एक भराव धातु को शामिल होने वाली सतहों के बीच रखा जाता है और तापमान को भराव सामग्री के पिघलने के तापमान को 723 केल्विन से ऊपर लेकिन वर्कपीस के पिघलने के तापमान से नीचे तक बढ़ा दिया जाता है। पिघली हुई धातु वर्कपीस के बीच की फिटिंग वाली जगह को भरती है। फाइलर धातु के ठंडा होने और बाद में जमने से जोड़ों में मजबूती आती है। ब्रेज़ वेल्डिंग में फिलर मेटल को जोड़ पर जमा किया जाता है। ब्रेज़िंग की तुलना में ब्रेज़ वेल्डिंग में काफी अधिक फिलर धातु का उपयोग किया जाता है। ऑक्सीसेटिलीन मशाल का उपयोग ऑक्सीडाइजिंग लौ के साथ फिलर धातु को ब्रेज़ वेल्डिंग में जमा करने के लिए किया जाता है। टांकने में तापमान कम होने के कारण, गर्मी प्रभावित क्षेत्रों जैसे युद्ध और अवशिष्ट तनाव में समस्याएं कम होती हैं। टांकने में निकासी का अंतर जितना छोटा होगा, जोड़ की कतरनी ताकत उतनी ही अधिक होगी। हालांकि अधिकतम तन्यता ताकत एक इष्टतम अंतराल (एक शिखर मूल्य) पर हासिल की जाती है। इस इष्टतम मूल्य के नीचे और ऊपर, टांकना में तन्य शक्ति कम हो जाती है। टांकना में विशिष्ट मंजूरी 0.025 और 0.2 मिमी के बीच हो सकती है। हम प्रदर्शन, पाउडर, अंगूठियां, तार, पट्टी… ..आदि जैसे विभिन्न आकारों के साथ विभिन्न प्रकार की टांकना सामग्री का उपयोग करते हैं। और विशेष रूप से आपके डिज़ाइन या उत्पाद ज्यामिति के लिए इन प्रदर्शनों का निर्माण कर सकते हैं। हम आपके आधार सामग्री और अनुप्रयोग के अनुसार टांकना सामग्री की सामग्री भी निर्धारित करते हैं। अवांछित ऑक्साइड परतों को हटाने और ऑक्सीकरण को रोकने के लिए हम अक्सर ब्रेजिंग ऑपरेशन में फ्लक्स का उपयोग करते हैं। बाद के क्षरण से बचने के लिए, आमतौर पर जॉइनिंग ऑपरेशन के बाद फ्लक्स को हटा दिया जाता है। AGS-TECH Inc. विभिन्न टांकना विधियों का उपयोग करता है, जिनमें शामिल हैं:

 

- मशाल टांकना

 

- फर्नेस ब्रेजिंग

 

- इंडक्शन ब्रेजिंग

 

- प्रतिरोध टांकना

 

- डुबकी टांकना

 

- इन्फ्रारेड ब्रेजिंग

 

- प्रसार टांकना

 

- उच्च ऊर्जा बीम

 

ब्रेज़्ड जोड़ों के हमारे सबसे सामान्य उदाहरण कार्बाइड ड्रिल बिट्स, इंसर्ट, ऑप्टोइलेक्ट्रॉनिक हर्मेटिक पैकेज, सील जैसी अच्छी ताकत वाली असमान धातुओं से बने होते हैं।

 

 

 

सोल्डरिंग: यह हमारी सबसे अधिक उपयोग की जाने वाली तकनीकों में से एक है जहां सोल्डर (भराव धातु) संयुक्त को भरता है जैसे कि बारीकी से फिटिंग घटकों के बीच टांकना। हमारे सेलर्स का गलनांक 723 केल्विन से नीचे होता है। हम विनिर्माण कार्यों में मैनुअल और स्वचालित सोल्डरिंग दोनों को तैनात करते हैं। टांकना की तुलना में, टांका लगाने का तापमान कम होता है। उच्च तापमान या उच्च शक्ति वाले अनुप्रयोगों के लिए सोल्डरिंग बहुत उपयुक्त नहीं है। हम सोल्डरिंग के लिए लेड-फ्री सेलर्स के साथ-साथ टिन-लीड, टिन-जिंक, लेड-सिल्वर, कैडमियम-सिल्वर, जिंक-एल्यूमीनियम मिश्र धातुओं का उपयोग करते हैं। गैर-संक्षारक राल-आधारित और साथ ही अकार्बनिक एसिड और लवण दोनों का उपयोग सोल्डरिंग में फ्लक्स के रूप में किया जाता है। हम कम सोल्डरेबिलिटी वाले सोल्डर धातुओं के लिए विशेष फ्लक्स का उपयोग करते हैं। उन अनुप्रयोगों में जहां हमें सिरेमिक सामग्री, कांच या ग्रेफाइट को मिलाप करना होता है, हम पहले बढ़े हुए सोल्डरेबिलिटी के लिए उपयुक्त धातु के साथ भागों को प्लेट करते हैं। हमारी लोकप्रिय सोल्डरिंग तकनीकें हैं:

 

-रीफ्लो या पेस्ट सोल्डरिंग

 

-वेव सोल्डरिंग

 

-फर्नेस सोल्डरिंग

 

-मशाल सोल्डरिंग

 

-इंडक्शन सोल्डरिंग

 

-आयरन सोल्डरिंग

 

-प्रतिरोध सोल्डरिंग

 

-डिप सोल्डरिंग

 

-अल्ट्रासोनिक सोल्डरिंग

 

-इन्फ्रारेड सोल्डरिंग

 

अल्ट्रासोनिक सोल्डरिंग हमें एक अनूठा लाभ प्रदान करता है जिससे अल्ट्रासोनिक पोकेशन प्रभाव के कारण फ्लक्स की आवश्यकता समाप्त हो जाती है जो शामिल होने वाली सतहों से ऑक्साइड फिल्मों को हटा देती है। रेफ्लो और वेव सोल्डरिंग इलेक्ट्रॉनिक्स में उच्च मात्रा में निर्माण के लिए हमारी औद्योगिक रूप से उत्कृष्ट तकनीक है और इसलिए अधिक विस्तार से समझाने लायक है। रिफ्लो सोल्डरिंग में, हम सेमीसॉलिड पेस्ट का उपयोग करते हैं जिसमें सोल्डर-मेटल कण शामिल होते हैं। एक स्क्रीनिंग या स्टेंसिलिंग प्रक्रिया का उपयोग करके पेस्ट को जोड़ पर रखा जाता है। प्रिंटेड सर्किट बोर्ड (पीसीबी) में हम अक्सर इस तकनीक का इस्तेमाल करते हैं। जब विद्युत घटकों को पेस्ट से इन पैडों पर रखा जाता है, तो सतह तनाव सतह-माउंट पैकेजों को संरेखित रखता है। घटकों को रखने के बाद, हम असेंबली को एक भट्टी में गर्म करते हैं ताकि रिफ्लो सोल्डरिंग हो। इस प्रक्रिया के दौरान, पेस्ट में सॉल्वैंट्स वाष्पित हो जाते हैं, पेस्ट में फ्लक्स सक्रिय हो जाता है, घटकों को पहले से गरम किया जाता है, मिलाप के कणों को पिघलाया जाता है और जोड़ को गीला किया जाता है, और अंत में पीसीबी असेंबली को धीरे-धीरे ठंडा किया जाता है। पीसीबी बोर्डों के उच्च मात्रा में उत्पादन के लिए हमारी दूसरी लोकप्रिय तकनीक, अर्थात् तरंग सोल्डरिंग इस तथ्य पर निर्भर करती है कि पिघला हुआ सोल्डर धातु की सतहों को गीला करता है और धातु को पहले से गरम करने पर ही अच्छे बंधन बनाता है। पिघले हुए सोल्डर की एक स्थायी लामिना तरंग पहले एक पंप द्वारा उत्पन्न होती है और पहले से गरम और प्रीफ्लक्स किए गए पीसीबी को तरंग के ऊपर से अवगत कराया जाता है। सोल्डर केवल उजागर धातु की सतहों को गीला करता है लेकिन आईसी बहुलक पैकेजों और न ही बहुलक-लेपित सर्किट बोर्डों को गीला नहीं करता है। गर्म पानी के जेट का एक उच्च-वेग जोड़ से अतिरिक्त सोल्डर को उड़ा देता है और आसन्न लीड के बीच ब्रिजिंग को रोकता है। सरफेस-माउंट पैकेजों के वेव सोल्डरिंग में हम पहले सोल्डरिंग से पहले उन्हें सर्किट बोर्ड से चिपकाते हैं। फिर से स्क्रीनिंग और स्टेंसिलिंग का उपयोग किया जाता है लेकिन इस बार एपॉक्सी के लिए। घटकों को उनके सही स्थानों पर रखने के बाद, एपॉक्सी ठीक हो जाता है, बोर्ड उलटे होते हैं और वेव सोल्डरिंग होती है।