कास्टिंग और मशीनिंग

हमारी कस्टम कास्टिंग और मशीनिंग तकनीक खर्च करने योग्य और गैर-व्यय योग्य कास्टिंग, लौह और अलौह कास्टिंग, रेत, डाई, केन्द्रापसारक, निरंतर, सिरेमिक मोल्ड, निवेश, खोया फोम, निकट-नेट-आकार, स्थायी मोल्ड (गुरुत्वाकर्षण डाई कास्टिंग), प्लास्टर हैं। मोल्ड (प्लास्टर कास्टिंग) और शेल कास्टिंग, पारंपरिक और साथ ही सीएनसी उपकरण का उपयोग करके मिलिंग और टर्निंग द्वारा उत्पादित मशीनी भाग, उच्च थ्रूपुट सस्ते छोटे सटीक भागों के लिए स्विस टाइप मशीनिंग, फास्टनरों के लिए स्क्रू मशीनिंग, गैर-पारंपरिक मशीनिंग। कृपया ध्यान रखें कि धातुओं और धातु मिश्र धातुओं के अलावा, हम सिरेमिक, कांच और प्लास्टिक के घटकों को भी मशीन करते हैं, साथ ही कुछ मामलों में जब मोल्ड बनाना आकर्षक नहीं होता है या विकल्प नहीं होता है। पॉलिमर सामग्री की मशीनिंग के लिए हमारे पास विशेष अनुभव की आवश्यकता होती है क्योंकि प्लास्टिक और रबर की चुनौती उनकी कोमलता, गैर-कठोरता ... आदि के कारण होती है। सिरेमिक और कांच की मशीनिंग के लिए, कृपया हमारे गैर-पारंपरिक निर्माण पर पृष्ठ देखें। AGS-TECH Inc. हल्के और भारी दोनों कास्टिंग का निर्माण और आपूर्ति करता है। हम बॉयलर, हीट एक्सचेंजर्स, ऑटोमोबाइल, माइक्रोमोटर्स, विंड टर्बाइन, खाद्य पैकेजिंग उपकरण और बहुत कुछ के लिए धातु की ढलाई और मशीनीकृत भागों की आपूर्ति कर रहे हैं। हम अनुशंसा करते हैं कि आप यहां क्लिक करें एजीएस-टेक इंक द्वारा मशीनिंग और कास्टिंग प्रक्रियाओं के हमारे योजनाबद्ध चित्र डाउनलोड करें।

 

इससे आपको नीचे दी गई जानकारी को बेहतर ढंग से समझने में मदद मिलेगी। आइए कुछ विभिन्न तकनीकों को देखें जो हम विस्तार से पेश करते हैं:

 

 

 

• एक्सपेंडेबल मोल्ड कास्टिंग: यह व्यापक श्रेणी उन तरीकों को संदर्भित करती है जिनमें अस्थायी और गैर-पुन: प्रयोज्य मोल्ड शामिल हैं। उदाहरण हैं रेत, प्लास्टर, खोल, निवेश (लॉस्ट-मोम भी कहा जाता है) और प्लास्टर कास्टिंग।

 

 

 

• रेत की ढलाई : एक ऐसी प्रक्रिया जिसमें रेत का उपयोग मोल्ड सामग्री के रूप में किया जाता है। एक बहुत पुरानी विधि और अभी भी इस हद तक बहुत लोकप्रिय है कि उत्पादित अधिकांश धातु कास्टिंग इस तकनीक द्वारा बनाई जाती हैं। कम मात्रा में उत्पादन पर भी कम लागत। छोटे और बड़े भागों के निर्माण के लिए उपयुक्त। तकनीक का उपयोग बहुत कम निवेश के साथ दिनों या हफ्तों के भीतर भागों के निर्माण के लिए किया जा सकता है। नम रेत को मिट्टी, बाइंडर या विशेष तेलों का उपयोग करके एक साथ बांधा जाता है। रेत आम तौर पर मोल्ड बॉक्स में समाहित होती है और मॉडल के चारों ओर रेत को संकुचित करके गुहा और गेट सिस्टम बनाया जाता है। प्रक्रियाएं हैं:

 

1.) मोल्ड बनाने के लिए मॉडल को रेत में रखना

 

2.) गेटिंग सिस्टम में मॉडल और रेत को शामिल करना

 

3.) मॉडल को हटाना

 

4.) मोल्ड कैविटी को पिघली हुई धातु से भरना

 

5.) धातु का ठंडा होना

 

6.) रेत के सांचे को तोड़ना और ढलाई को हटाना

 

 

 

• प्लास्टर मोल्ड कास्टिंग: रेत कास्टिंग के समान, और रेत के बजाय, प्लास्टर ऑफ पेरिस का उपयोग मोल्ड सामग्री के रूप में किया जा रहा है। बालू की ढलाई और सस्ते जैसे लघु उत्पादन का नेतृत्व समय। अच्छी आयामी सहनशीलता और सतह खत्म। इसका मुख्य नुकसान यह है कि इसका उपयोग केवल एल्यूमीनियम और जस्ता जैसी कम गलनांक वाली धातुओं के साथ किया जा सकता है।

 

 

 

• शैल मोल्ड कास्टिंग: रेत कास्टिंग के समान। रेत कास्टिंग प्रक्रिया के रूप में रेत से भरे फ्लास्क के बजाय रेत के कठोर खोल और थर्मोसेटिंग राल बाइंडर द्वारा प्राप्त मोल्ड गुहा। बालू द्वारा ढलाई के लिए उपयुक्त लगभग किसी भी धातु को शेल मोल्डिंग द्वारा ढाला जा सकता है। प्रक्रिया को संक्षेप में प्रस्तुत किया जा सकता है:

 

1.) शेल मोल्ड का निर्माण। रेत की ढलाई में उपयोग की जाने वाली रेत की तुलना में उपयोग की जाने वाली रेत बहुत छोटे दाने के आकार की होती है। महीन रेत को थर्मोसेटिंग राल के साथ मिलाया जाता है। खोल को हटाने को आसान बनाने के लिए धातु के पैटर्न को एक बिदाई एजेंट के साथ लेपित किया जाता है। तत्पश्चात धातु के पैटर्न को गर्म किया जाता है और रेत के मिश्रण को गर्म कास्टिंग पैटर्न पर पोयर या उड़ाया जाता है। पैटर्न की सतह पर एक पतला खोल बनता है। इस खोल की मोटाई को धातु के पैटर्न के संपर्क में रेत राल मिश्रण की लंबाई को बदलकर समायोजित किया जा सकता है। फिर ढीली रेत को खोल से ढके पैटर्न के साथ हटा दिया जाता है।

 

2.) इसके बाद, खोल और पैटर्न को ओवन में गरम किया जाता है ताकि खोल सख्त हो जाए। सख्त होने के बाद, पैटर्न में निर्मित पिन का उपयोग करके खोल को पैटर्न से बाहर निकाल दिया जाता है।

 

3.) ऐसे दो गोले ग्लूइंग या क्लैम्पिंग द्वारा एक साथ इकट्ठे होते हैं और पूरा मोल्ड बनाते हैं। अब शेल मोल्ड को एक कंटेनर में डाला जाता है जिसमें कास्टिंग प्रक्रिया के दौरान इसे रेत या धातु के शॉट द्वारा समर्थित किया जाता है।

 

4.) अब गर्म धातु को शेल मोल्ड में डाला जा सकता है।

 

शेल कास्टिंग के लाभ बहुत अच्छे सतह खत्म वाले उत्पाद हैं, उच्च आयामी सटीकता के साथ जटिल भागों के निर्माण की संभावना, स्वचालित करने में आसान प्रक्रिया, बड़ी मात्रा में उत्पादन के लिए किफायती।

 

नुकसान यह है कि मोल्डों को अच्छे वेंटिलेशन की आवश्यकता होती है क्योंकि गैसों का निर्माण तब होता है जब पिघला हुआ धातु बांधने वाले रसायन से संपर्क करता है, थर्मोसेटिंग रेजिन और धातु पैटर्न महंगे होते हैं। धातु के पैटर्न की लागत के कारण, तकनीक कम मात्रा में उत्पादन चलाने के लिए उपयुक्त नहीं हो सकती है।

 

 

 

• इन्वेस्टमेंट कास्टिंग (लोस्ट-वैक्स कास्टिंग के रूप में भी जाना जाता है): यह भी एक बहुत पुरानी तकनीक है और कई धातुओं, आग रोक सामग्री और विशेष उच्च प्रदर्शन मिश्र धातुओं से उच्च सटीकता, दोहराव, बहुमुखी प्रतिभा और अखंडता के साथ गुणवत्ता वाले भागों के निर्माण के लिए उपयुक्त है। छोटे और बड़े आकार के भागों का उत्पादन किया जा सकता है। कुछ अन्य तरीकों की तुलना में एक महंगी प्रक्रिया, लेकिन प्रमुख लाभ निकट शुद्ध आकार, जटिल आकृति और विवरण के साथ भागों का उत्पादन करने की संभावना है। तो कुछ मामलों में पुनर्विक्रय और मशीनिंग के उन्मूलन से लागत कुछ हद तक ऑफसेट होती है। भले ही भिन्नताएं हो सकती हैं, यहां सामान्य निवेश कास्टिंग प्रक्रिया का सारांश दिया गया है:

 

1.) मोम या प्लास्टिक से मूल मास्टर पैटर्न का निर्माण। प्रत्येक कास्टिंग को एक पैटर्न की आवश्यकता होती है क्योंकि ये प्रक्रिया में नष्ट हो जाते हैं। जिस साँचे से पैटर्न निर्मित होते हैं, उसकी भी आवश्यकता होती है और अधिकांश समय सांचे को कास्ट या मशीनीकृत किया जाता है। क्योंकि मोल्ड को खोलने की आवश्यकता नहीं है, जटिल कास्टिंग प्राप्त की जा सकती है, कई मोम पैटर्न को एक पेड़ की शाखाओं की तरह जोड़ा जा सकता है और एक साथ डाला जा सकता है, इस प्रकार धातु या धातु मिश्र धातु के एक ही डालने से कई भागों का उत्पादन सक्षम होता है।

 

2.) इसके बाद, पैटर्न को बहुत महीन दानेदार सिलिका, पानी, बाइंडरों से बना एक दुर्दम्य घोल के साथ डुबोया या डाला जाता है। इसका परिणाम पैटर्न की सतह पर एक सिरेमिक परत में होता है। पैटर्न पर आग रोक कोट को सूखने और सख्त होने के लिए छोड़ दिया जाता है। यह कदम वह जगह है जहां नाम निवेश कास्टिंग आता है: मोम पैटर्न पर आग रोक घोल का निवेश किया जाता है।

 

3.) इस कदम पर, कठोर सिरेमिक मोल्ड को उल्टा कर दिया जाता है और गर्म किया जाता है ताकि मोम पिघल जाए और मोल्ड से बाहर निकल जाए। धातु की ढलाई के लिए एक गुहा पीछे छोड़ दिया जाता है।

 

4.) मोम के बाहर निकलने के बाद, सिरेमिक मोल्ड को और भी अधिक तापमान तक गर्म किया जाता है, जिसके परिणामस्वरूप मोल्ड मजबूत होता है।

 

5.) धातु की ढलाई को सभी जटिल वर्गों को भरते हुए गर्म सांचे में डाला जाता है।

 

6.) कास्टिंग को जमने की अनुमति है

 

7.) अंत में सिरेमिक मोल्ड को तोड़ दिया जाता है और निर्मित भागों को पेड़ से काट दिया जाता है।

 

यहां निवेश कास्टिंग प्लांट ब्रोशर का लिंक दिया गया है

 

 

• बाष्पीकरणीय पैटर्न कास्टिंग: प्रक्रिया पॉलीस्टाइन फोम जैसी सामग्री से बने पैटर्न का उपयोग करती है जो गर्म पिघली हुई धातु को मोल्ड में डालने पर वाष्पित हो जाएगी। इस प्रक्रिया के दो प्रकार हैं: लॉस्ट फोम कास्टिंग जो बिना बंधी रेत का उपयोग करती है और फुल मोल्ड कास्टिंग जो बंधी हुई रेत का उपयोग करती है। यहाँ सामान्य प्रक्रिया चरण हैं:

 

1.) पॉलीस्टाइनिन जैसी सामग्री से पैटर्न का निर्माण करें। जब बड़ी मात्रा में निर्माण किया जाएगा, तो पैटर्न को ढाला जाता है। यदि भाग का एक जटिल आकार है, तो पैटर्न बनाने के लिए ऐसी फोम सामग्री के कई वर्गों को एक साथ पालन करने की आवश्यकता हो सकती है। हम अक्सर कास्टिंग पर एक अच्छी सतह खत्म करने के लिए एक आग रोक यौगिक के साथ पैटर्न को कोट करते हैं।

 

2.) फिर पैटर्न को मोल्डिंग रेत में डाल दिया जाता है।

 

3.) पिघली हुई धातु को मोल्ड में डाला जाता है, फोम पैटर्न को वाष्पित कर देता है, यानी ज्यादातर मामलों में पॉलीस्टाइनिन, क्योंकि यह मोल्ड कैविटी से बहता है।

 

4.) पिघली हुई धातु को सख्त करने के लिए रेत के सांचे में छोड़ दिया जाता है।

 

5.) इसके सख्त होने के बाद, हम कास्टिंग को हटा देते हैं।

 

कुछ मामलों में, हमारे द्वारा निर्मित उत्पाद को पैटर्न के भीतर एक कोर की आवश्यकता होती है। बाष्पीकरणीय कास्टिंग में, मोल्ड गुहा में एक कोर लगाने और सुरक्षित करने की कोई आवश्यकता नहीं है। तकनीक बहुत जटिल ज्यामिति के निर्माण के लिए उपयुक्त है, इसे उच्च मात्रा में उत्पादन के लिए आसानी से स्वचालित किया जा सकता है, और कास्ट भाग में कोई बिदाई लाइनें नहीं हैं। बुनियादी प्रक्रिया सरल और लागू करने के लिए किफायती है। बड़ी मात्रा में उत्पादन के लिए, चूंकि पॉलीस्टाइनिन से पैटर्न बनाने के लिए डाई या मोल्ड की आवश्यकता होती है, यह कुछ हद तक महंगा हो सकता है।

 

 

 

• गैर-विस्तार योग्य मोल्ड कास्टिंग: यह व्यापक श्रेणी उन तरीकों को संदर्भित करती है जहां प्रत्येक उत्पादन चक्र के बाद मोल्ड को सुधारने की आवश्यकता नहीं होती है। उदाहरण स्थायी, डाई, निरंतर और केन्द्रापसारक कास्टिंग हैं। पुनरावर्तनीयता प्राप्त की जाती है और भागों को NEAR NET SHAPE के रूप में चित्रित किया जा सकता है।

 

 

 

• स्थायी मोल्ड कास्टिंग: धातु से बने पुन: प्रयोज्य मोल्ड कई कास्टिंग के लिए उपयोग किए जाते हैं। एक स्थायी साँचा आमतौर पर खराब होने से पहले हजारों बार इस्तेमाल किया जा सकता है। मोल्ड को भरने के लिए आमतौर पर गुरुत्वाकर्षण, गैस दबाव या वैक्यूम का उपयोग किया जाता है। मोल्ड (जिसे डाई भी कहा जाता है) आमतौर पर लोहे, स्टील, सिरेमिक या अन्य धातुओं से बना होता है। सामान्य प्रक्रिया है:

 

1.) मशीन बनाएं और मोल्ड बनाएं। दो धातु ब्लॉकों से मोल्ड को मशीन करना आम बात है जो एक साथ फिट होते हैं और खोले और बंद किए जा सकते हैं। दोनों भाग सुविधाओं के साथ-साथ गेटिंग सिस्टम को आम तौर पर कास्टिंग मोल्ड में बनाया जाता है।

 

2.) आंतरिक मोल्ड सतहों को अपवर्तक सामग्री को शामिल करने वाले घोल के साथ लेपित किया जाता है। यह गर्मी के प्रवाह को नियंत्रित करने में मदद करता है और कास्ट भाग को आसानी से हटाने के लिए स्नेहक के रूप में कार्य करता है।

 

3.) इसके बाद, स्थायी मोल्ड हिस्सों को बंद कर दिया जाता है और मोल्ड गर्म हो जाता है।

 

4.) पिघली हुई धातु को सांचे में डाला जाता है और जमने के लिए छोड़ दिया जाता है।

 

5.) बहुत अधिक ठंडा होने से पहले, हम मोल्ड के हिस्सों को खोलने पर इजेक्टर का उपयोग करके स्थायी मोल्ड से भाग को हटा देते हैं।

 

हम अक्सर कम पिघलने बिंदु धातुओं जैसे जस्ता और एल्यूमीनियम के लिए स्थायी मोल्ड कास्टिंग का उपयोग करते हैं। स्टील कास्टिंग के लिए, हम ग्रेफाइट का उपयोग मोल्ड सामग्री के रूप में करते हैं। हम कभी-कभी स्थायी सांचों के भीतर कोर का उपयोग करके जटिल ज्यामिति प्राप्त करते हैं। इस तकनीक के लाभ तेजी से शीतलन, गुणों में एकरूपता, अच्छी सटीकता और सतह खत्म, कम अस्वीकार दर, प्रक्रिया को स्वचालित करने की संभावना और आर्थिक रूप से उच्च मात्रा में उत्पादन द्वारा प्राप्त अच्छे यांत्रिक गुणों के साथ कास्टिंग हैं। नुकसान उच्च प्रारंभिक सेटअप लागत हैं जो इसे कम मात्रा के संचालन के लिए अनुपयुक्त बनाते हैं, और निर्मित भागों के आकार पर सीमाएं हैं।

 

 

 

• डाई कास्टिंग: एक डाई को मशीनीकृत किया जाता है और पिघला हुआ धातु उच्च दबाव में मोल्ड गुहाओं में धकेल दिया जाता है। अलौह और साथ ही लौह धातु दोनों की डाई कास्टिंग संभव है। यह प्रक्रिया विवरण, अत्यंत पतली दीवारों, आयामी स्थिरता और अच्छी सतह खत्म के साथ छोटे से मध्यम आकार के भागों के उच्च मात्रा में उत्पादन रन के लिए उपयुक्त है। AGS-TECH Inc. इस तकनीक का उपयोग करके दीवार की मोटाई 0.5 मिमी जितनी छोटी बनाने में सक्षम है। स्थायी मोल्ड कास्टिंग की तरह, मोल्ड को दो हिस्सों से युक्त होना चाहिए जो उत्पादित भाग को हटाने के लिए खुल और बंद हो सकते हैं। प्रत्येक चक्र के साथ कई कास्टिंग के उत्पादन को सक्षम करने के लिए एक डाई कास्टिंग मोल्ड में कई गुहाएं हो सकती हैं। डाई कास्टिंग मोल्ड बहुत भारी होते हैं और उनके द्वारा उत्पादित भागों की तुलना में बहुत बड़े होते हैं, इसलिए महंगे भी होते हैं। हम अपने ग्राहकों के लिए घिसे-पिटे डाई की मरम्मत करते हैं और उन्हें तब तक मुफ्त में बदलते हैं जब तक वे हमसे अपने पुर्जे फिर से व्यवस्थित करते हैं। कई सौ हजार चक्रों की सीमा में हमारे मरने का जीवनकाल लंबा होता है।

 

यहाँ बुनियादी सरलीकृत प्रक्रिया चरण हैं:

 

1.) आम तौर पर स्टील से मोल्ड का उत्पादन

 

2.) डाई कास्टिंग मशीन पर स्थापित मोल्ड

 

3.) पिस्टन पिघली हुई धातु को डाई कैविटी में प्रवाहित करने के लिए मजबूर करता है, जो जटिल विशेषताओं और पतली दीवारों को भरता है

 

4.) मोल्ड को पिघली हुई धातु से भरने के बाद, कास्टिंग को दबाव में सख्त होने दिया जाता है

 

5.) मोल्ड को खोला जाता है और इजेक्टर पिन की मदद से कास्टिंग को हटाया जाता है।

 

6.) अब खाली पासे को फिर से लुब्रिकेट किया जाता है और अगले चक्र के लिए जकड़ दिया जाता है।

 

डाई कास्टिंग में, हम अक्सर इंसर्ट मोल्डिंग का उपयोग करते हैं जहां हम मोल्ड में एक अतिरिक्त भाग शामिल करते हैं और इसके चारों ओर धातु डालते हैं। जमने के बाद, ये भाग कास्ट उत्पाद का हिस्सा बन जाते हैं। डाई कास्टिंग के लाभ भागों के अच्छे यांत्रिक गुण, जटिल विशेषताओं की संभावना, बारीक विवरण और अच्छी सतह खत्म, उच्च उत्पादन दर, आसान स्वचालन हैं। नुकसान हैं: उच्च डाई और उपकरण लागत के कारण कम मात्रा के लिए बहुत उपयुक्त नहीं है, आकार में सीमाएं जो डाली जा सकती हैं, इजेक्टर पिन के संपर्क के परिणामस्वरूप कास्ट भागों पर छोटे गोल निशान, पार्टिंग लाइन पर निचोड़ा हुआ धातु का पतला फ्लैश, जरूरत डाई के बीच बिदाई लाइन के साथ वेंट के लिए, पानी के संचलन का उपयोग करके मोल्ड तापमान को कम रखने की आवश्यकता है।

 

 

 

• अपकेंद्री ढलाई : पिघली हुई धातु को घूर्णन के अक्ष पर घूमने वाले सांचे के केंद्र में डाला जाता है। केन्द्रापसारक बल धातु को परिधि की ओर फेंकते हैं और इसे जमने दिया जाता है क्योंकि मोल्ड घूमता रहता है। क्षैतिज और ऊर्ध्वाधर अक्ष रोटेशन दोनों का उपयोग किया जा सकता है। गोल आंतरिक सतहों के साथ-साथ अन्य गैर-गोल आकार वाले भागों को कास्ट किया जा सकता है। प्रक्रिया को संक्षेप में प्रस्तुत किया जा सकता है:

 

1.) पिघली हुई धातु को सेंट्रीफ्यूगल मोल्ड में डाला जाता है। मोल्ड के घूमने के कारण धातु को बाहरी दीवारों पर धकेल दिया जाता है।

 

2.) जैसे ही मोल्ड घूमता है, धातु की ढलाई सख्त हो जाती है

 

केन्द्रापसारक कास्टिंग पाइप जैसे खोखले बेलनाकार भागों के उत्पादन के लिए एक उपयुक्त तकनीक है, स्प्रूस, राइजर और गेटिंग तत्वों की कोई आवश्यकता नहीं है, अच्छी सतह खत्म और विस्तृत विशेषताएं, कोई संकोचन मुद्दे नहीं, बहुत बड़े व्यास के साथ लंबे पाइप का उत्पादन करने की संभावना, उच्च दर उत्पादन क्षमता .

 

 

 

• सतत ढलाई (स्ट्रैंड कास्टिंग) : धातु की एक सतत लंबाई डालने के लिए प्रयुक्त। मूल रूप से पिघला हुआ धातु मोल्ड के दो आयामी प्रोफाइल में डाला जाता है लेकिन इसकी लंबाई अनिश्चित होती है। नई पिघली हुई धातु को लगातार सांचे में डाला जाता है क्योंकि समय के साथ इसकी लंबाई बढ़ने के साथ ढलाई नीचे की ओर जाती है। तांबा, स्टील, एल्युमिनियम जैसी धातुओं को निरंतर ढलाई प्रक्रिया का उपयोग करके लंबी किस्में में ढाला जाता है। प्रक्रिया में विभिन्न विन्यास हो सकते हैं लेकिन सामान्य को सरल बनाया जा सकता है:

 

1.) पिघला हुआ धातु अच्छी तरह से गणना की गई मात्रा और प्रवाह दर पर मोल्ड के ऊपर स्थित एक कंटेनर में डाला जाता है और पानी ठंडा मोल्ड के माध्यम से बहता है। सांचे में डाली गई धातु की ढलाई सांचे के तल पर रखे स्टार्टर बार में जम जाती है। यह स्टार्टर बार रोलर्स को शुरू में पकड़ने के लिए कुछ देता है।

 

2.) लंबे मेटल स्ट्रैंड को रोलर्स द्वारा स्थिर गति से ले जाया जाता है। रोलर्स धातु के स्ट्रैंड के प्रवाह की दिशा को लंबवत से क्षैतिज में भी बदलते हैं।

 

3.) निरंतर ढलाई के एक निश्चित क्षैतिज दूरी तय करने के बाद, एक मशाल या आरी जो ढलाई के साथ चलती है, उसे जल्दी से वांछित लंबाई में काट देती है।

 

सतत कास्टिंग प्रक्रिया को रोलिंग प्रक्रिया के साथ एकीकृत किया जा सकता है, जहां निरंतर कास्ट धातु को आई-बीम, टी-बीम….आदि का उत्पादन करने के लिए सीधे रोलिंग मिल में खिलाया जा सकता है। निरंतर ढलाई पूरे उत्पाद में एक समान गुण पैदा करती है, इसकी उच्च जमने की दर होती है, सामग्री के बहुत कम नुकसान के कारण लागत कम होती है, एक ऐसी प्रक्रिया प्रदान करता है जहां धातु की लोडिंग, डालना, जमना, काटना और कास्टिंग हटाना सभी एक निरंतर संचालन में होते हैं और इस प्रकार उच्च उत्पादकता दर और उच्च गुणवत्ता के परिणामस्वरूप। हालांकि एक प्रमुख विचार उच्च प्रारंभिक निवेश, सेटअप लागत और स्थान की आवश्यकताएं हैं।

 

 

 

• मशीनिंग सेवाएं: हम तीन, चार और पांच-अक्ष मशीनिंग की पेशकश करते हैं। टर्निंग, मिलिंग, ड्रिलिंग, बोरिंग, ब्रोचिंग, प्लानिंग, सॉइंग, ग्राइंडिंग, लैपिंग, पॉलिशिंग और गैर-पारंपरिक मशीनिंग जो कि हमारी वेबसाइट के एक अलग मेनू के तहत विस्तृत है। हमारे अधिकांश निर्माण के लिए, हम सीएनसी मशीनों का उपयोग करते हैं। हालाँकि कुछ ऑपरेशनों के लिए पारंपरिक तकनीकें बेहतर होती हैं और इसलिए हम उन पर भी भरोसा करते हैं। हमारी मशीनिंग क्षमताएं उच्चतम स्तर तक पहुंचती हैं और कुछ सबसे अधिक मांग वाले हिस्से AS9100 प्रमाणित संयंत्र में निर्मित होते हैं। जेट इंजन ब्लेड के लिए अत्यधिक विशिष्ट विनिर्माण अनुभव और सही उपकरण की आवश्यकता होती है। एयरोस्पेस उद्योग के बहुत सख्त मानक हैं। जटिल ज्यामितीय संरचनाओं वाले कुछ घटक पांच अक्ष मशीनिंग द्वारा सबसे आसानी से निर्मित होते हैं, जो केवल हमारे सहित कुछ मशीनिंग संयंत्रों में पाए जाते हैं। हमारे एयरोस्पेस प्रमाणित संयंत्र के पास एयरोस्पेस उद्योग की व्यापक प्रलेखन आवश्यकता का अनुपालन करने का आवश्यक अनुभव है।

 

टर्निंग ऑपरेशन में, एक वर्कपीस को घुमाया जाता है और एक कटिंग टूल के खिलाफ ले जाया जाता है। इस प्रक्रिया के लिए लेथ नामक मशीन का उपयोग किया जा रहा है।

 

मिलिंग में, मिलिंग मशीन नामक एक मशीन में एक घूर्णन उपकरण होता है जो काटने वाले किनारों को एक वर्कपीस के खिलाफ सहन करने के लिए लाता है।

 

ड्रिलिंग संचालन में काटने वाले किनारों के साथ एक घूर्णन कटर शामिल होता है जो वर्कपीस के संपर्क में छेद पैदा करता है। आमतौर पर ड्रिल प्रेस, खराद या मिलों का उपयोग किया जाता है।

 

बोरिंग ऑपरेशन में एक सिंगल बेंट पॉइंट टिप वाला टूल कताई वर्कपीस में किसी न किसी छेद में ले जाया जाता है ताकि छेद को थोड़ा बड़ा किया जा सके और सटीकता में सुधार किया जा सके। इसका उपयोग ठीक परिष्करण उद्देश्यों के लिए किया जाता है।

 

ब्रोचिंग में ब्रोच (दांतेदार उपकरण) के एक पास में वर्कपीस से सामग्री को हटाने के लिए एक दांतेदार उपकरण शामिल है। रैखिक ब्रोचिंग में, ब्रोच कट को प्रभावित करने के लिए वर्कपीस की सतह के खिलाफ रैखिक रूप से चलता है, जबकि रोटरी ब्रोचिंग में, ब्रोच को घुमाया जाता है और अक्ष सममित आकार को काटने के लिए वर्कपीस में दबाया जाता है।

 

स्विस टाइप मशीनिंग हमारी मूल्यवान तकनीकों में से एक है जिसका उपयोग हम छोटे उच्च परिशुद्धता भागों के उच्च मात्रा में निर्माण के लिए करते हैं। स्विस-प्रकार के खराद का उपयोग करके हम छोटे, जटिल, सटीक भागों को सस्ते में बदल देते हैं। पारंपरिक खराद के विपरीत जहां वर्कपीस को स्थिर रखा जाता है और उपकरण चलती है, स्विस-प्रकार के मोड़ केंद्रों में, वर्कपीस को जेड-अक्ष में स्थानांतरित करने की अनुमति है और उपकरण स्थिर है। स्विस-प्रकार की मशीनिंग में, बार स्टॉक को मशीन में रखा जाता है और जेड-अक्ष में एक गाइड बुशिंग के माध्यम से उन्नत किया जाता है, केवल मशीनीकृत होने वाले हिस्से को उजागर करता है। इस तरह एक मजबूत पकड़ सुनिश्चित की जाती है और सटीकता बहुत अधिक होती है। लाइव टूल्स की उपलब्धता गाइड बुशिंग से सामग्री की प्रगति के रूप में मिल और ड्रिल करने का अवसर प्रदान करती है। स्विस-प्रकार के उपकरणों का वाई-अक्ष पूर्ण मिलिंग क्षमता प्रदान करता है और निर्माण में काफी समय बचाता है। इसके अलावा, हमारी मशीनों में ड्रिल और बोरिंग टूल होते हैं जो सब स्पिंडल में रखे जाने पर उस हिस्से पर काम करते हैं। हमारी स्विस-टाइप मशीनिंग क्षमता हमें एक ही ऑपरेशन में पूरी तरह से स्वचालित पूर्ण मशीनिंग का अवसर देती है।

 

मशीनिंग AGS-TECH Inc. व्यवसाय के सबसे बड़े खंडों में से एक है। हम या तो इसे प्राथमिक ऑपरेशन के रूप में उपयोग करते हैं या किसी हिस्से को ढलाई या बाहर निकालने के बाद द्वितीयक ऑपरेशन करते हैं ताकि सभी ड्राइंग विनिर्देशों को पूरा किया जा सके।

 

 

 

• सतह परिष्करण सेवाएं: हम सतह के उपचार और सतह परिष्करण की एक विशाल विविधता प्रदान करते हैं जैसे कि आसंजन बढ़ाने के लिए सतह कंडीशनिंग, कोटिंग के आसंजन को बढ़ाने के लिए पतली ऑक्साइड परत जमा करना, रेत नष्ट करना, रसायन-फिल्म, एनोडाइजिंग, नाइट्राइडिंग, पाउडर कोटिंग, स्प्रे कोटिंग , विभिन्न उन्नत धातुकरण और कोटिंग तकनीक जिनमें स्पटरिंग, इलेक्ट्रॉन बीम, वाष्पीकरण, चढ़ाना, हीरा जैसे कार्बन (डीएलसी) या टाइटेनियम कोटिंग जैसे ड्रिलिंग और काटने के उपकरण शामिल हैं।

 

 

 

• उत्पाद अंकन और लेबलिंग सेवाएं: हमारे कई ग्राहकों को धातु के हिस्सों पर अंकन और लेबलिंग, लेजर अंकन, उत्कीर्णन की आवश्यकता होती है। अगर आपको ऐसी कोई जरूरत है तो आइए चर्चा करते हैं कि आपके लिए कौन सा विकल्प सबसे अच्छा रहेगा।

 

 

 

यहाँ आमतौर पर इस्तेमाल किए जाने वाले धातु के कुछ उत्पाद दिए गए हैं। चूंकि ये ऑफ-द-शेल्फ हैं, इसलिए यदि इनमें से कोई भी आपकी आवश्यकताओं के अनुरूप हो तो आप मोल्ड लागत पर बचत कर सकते हैं:

 

 

 

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