ईडीएम मशीनिंग, इलेक्ट्रिकल-डिस्चार्ज मिलिंग और ग्राइंडिंग

इलेक्ट्रीकल डिस्चार्ज मशीनिंग (ईडीएम), जिसे SPARK-EROSION or_cc781905-5cde-3194-खरब SROF -136bad5cf58d_or WIRE EROSION, a NON-CONVENTIONAL MANUFACTURING_cc781905-5cde-13bad5cf58f3b का उपयोग करके वांछित आकार का क्षरण होता है। चिंगारियों का। हम EDM की कुछ किस्मों की भी पेशकश करते हैं, अर्थात् NO-WEAR EDM, वायर EDM (WEDM), EDM ग्राइंडिंग (EDG), डाई-सिंकिंग EDM, विद्युत-डिस्चार्ज मिलिंग, माइक्रो-EDM, m-EDM_cc781905 -5cde-3194-bb3b-136bad5cf58d_and ELECTROCHEMICAL-DISCHARGE ग्राइंडिंग (ECDG)। हमारे ईडीएम सिस्टम में आकार के उपकरण / इलेक्ट्रोड और डीसी बिजली की आपूर्ति से जुड़े वर्कपीस होते हैं और विद्युत रूप से गैर-संचालन ढांकता हुआ तरल पदार्थ में डाला जाता है। 1940 के बाद विद्युत निर्वहन मशीनिंग विनिर्माण उद्योगों में सबसे महत्वपूर्ण और लोकप्रिय उत्पादन तकनीकों में से एक बन गई है।

 

जब दो इलेक्ट्रोड के बीच की दूरी कम हो जाती है, तो इलेक्ट्रोड के बीच की मात्रा में विद्युत क्षेत्र की तीव्रता कुछ बिंदुओं में ढांकता हुआ की ताकत से अधिक हो जाती है, जो अंततः दो इलेक्ट्रोड के बीच प्रवाह के लिए एक पुल का निर्माण करती है। एक तीव्र विद्युत चाप उत्पन्न होता है जिससे वर्कपीस के एक हिस्से और कुछ टूलींग सामग्री को पिघलाने के लिए महत्वपूर्ण हीटिंग होता है। नतीजतन, सामग्री दोनों इलेक्ट्रोड से हटा दी जाती है। उसी समय, ढांकता हुआ द्रव तेजी से गर्म होता है, जिसके परिणामस्वरूप चाप अंतराल में द्रव का वाष्पीकरण होता है। एक बार करंट प्रवाह रुक जाता है या बंद हो जाता है तो आसपास के ढांकता हुआ तरल पदार्थ द्वारा गैस के बुलबुले से गर्मी को हटा दिया जाता है और बुलबुला गुदगुदी (ढह) जाता है। बुलबुले के ढहने और ढांकता हुआ तरल पदार्थ के प्रवाह द्वारा बनाई गई शॉक वेव वर्कपीस की सतह से मलबे को फ्लश करती है और किसी भी पिघले हुए वर्कपीस सामग्री को ढांकता हुआ द्रव में प्रवेश करती है। इन डिस्चार्ज की पुनरावृत्ति दर 50 से 500 kHz के बीच है, वोल्टेज 50 से 380 V के बीच और करंट 0.1 और 500 एम्पीयर के बीच है। खनिज तेल, मिट्टी के तेल या आसुत और विआयनीकृत पानी जैसे नए तरल ढांकता हुआ आमतौर पर ठोस कणों (मलबे के रूप में) को ले जाने वाले अंतर-इलेक्ट्रोड मात्रा में पहुंचाए जाते हैं और ढांकता हुआ के इन्सुलेटिंग गुणों को बहाल किया जाता है। एक वर्तमान प्रवाह के बाद, दो इलेक्ट्रोड के बीच संभावित अंतर को टूटने से पहले बहाल कर दिया जाता है, इसलिए एक नया तरल ढांकता हुआ टूटना हो सकता है। हमारी आधुनिक विद्युत निर्वहन मशीनें (ईडीएम) संख्यात्मक रूप से नियंत्रित आंदोलनों की पेशकश करती हैं और ढांकता हुआ तरल पदार्थ के लिए पंप और फ़िल्टरिंग सिस्टम से लैस हैं।

 

इलेक्ट्रिकल डिस्चार्ज मशीनिंग (ईडीएम) एक मशीनिंग विधि है जिसका उपयोग मुख्य रूप से कठोर धातुओं के लिए किया जाता है या जिन्हें पारंपरिक तकनीकों के साथ मशीन करना बहुत मुश्किल होगा। ईडीएम आम तौर पर किसी भी सामग्री के साथ काम करता है जो विद्युत कंडक्टर हैं, हालांकि ईडीएम के साथ सिरेमिक इन्सुलेटिंग मशीनिंग के तरीके भी प्रस्तावित किए गए हैं। गलनांक और गलनांक की गुप्त ऊष्मा ऐसे गुण हैं जो प्रति निर्वहन धातु के आयतन को निर्धारित करते हैं। ये मान जितने अधिक होंगे, सामग्री हटाने की दर उतनी ही धीमी होगी। चूंकि विद्युत निर्वहन मशीनिंग प्रक्रिया में कोई यांत्रिक ऊर्जा शामिल नहीं होती है, इसलिए वर्कपीस की कठोरता, ताकत और क्रूरता हटाने की दर को प्रभावित नहीं करती है। निर्वहन आवृत्ति या ऊर्जा प्रति निर्वहन, सामग्री हटाने की दर को नियंत्रित करने के लिए वोल्टेज और वर्तमान विविध हैं। सामग्री हटाने और सतह खुरदरापन की दर वर्तमान घनत्व में वृद्धि और स्पार्क आवृत्ति में कमी के साथ बढ़ती है। हम ईडीएम का उपयोग करके पूर्व-कठोर स्टील में जटिल आकृति या गुहाओं को नरम और फिर से कठोर करने के लिए गर्मी उपचार की आवश्यकता के बिना काट सकते हैं। हम इस विधि का उपयोग किसी भी धातु या धातु मिश्र धातु जैसे टाइटेनियम, हैस्टेलॉय, कोवर और इनकॉन के साथ कर सकते हैं। ईडीएम प्रक्रिया के अनुप्रयोगों में पॉलीक्रिस्टलाइन डायमंड टूल्स को आकार देना शामिल है। EDM को इलेक्ट्रोकेमिकल मशीनिंग (ECM), वाटर जेट कटिंग (WJ, AWJ), लेजर कटिंग जैसी प्रक्रियाओं के साथ एक गैर-पारंपरिक या गैर-पारंपरिक मशीनिंग विधि माना जाता है। दूसरी ओर पारंपरिक मशीनिंग विधियों में टर्निंग, मिलिंग, ग्राइंडिंग, ड्रिलिंग और अन्य प्रक्रिया शामिल हैं जिनकी सामग्री हटाने की व्यवस्था अनिवार्य रूप से यांत्रिक बलों पर आधारित है। इलेक्ट्रिकल-डिस्चार्ज मशीनिंग (ईडीएम) के लिए इलेक्ट्रोड ग्रेफाइट, पीतल, तांबा और तांबा-टंगस्टन मिश्र धातु से बने होते हैं। 0.1 मिमी तक के इलेक्ट्रोड व्यास संभव हैं। चूंकि उपकरण पहनना एक अवांछित घटना है जो ईडीएम में आयामी सटीकता को प्रतिकूल रूप से प्रभावित कर रहा है, इसलिए हम उपकरण पहनने को कम करने के लिए ध्रुवीयता को उलट कर और तांबे के औजारों का उपयोग करके,  NO-WEAR EDM नामक प्रक्रिया का लाभ उठाते हैं।

 

आदर्श रूप से, विद्युत-निर्वहन मशीनिंग (ईडीएम) को इलेक्ट्रोड के बीच ढांकता हुआ तरल के टूटने और बहाली की एक श्रृंखला माना जा सकता है। हालांकि वास्तव में, इंटर-इलेक्ट्रोड क्षेत्र से मलबे को हटाना लगभग हमेशा आंशिक होता है। इससे इंटर-इलेक्ट्रोड क्षेत्र में ढांकता हुआ के विद्युत गुण उनके नाममात्र मूल्यों से भिन्न होते हैं और समय के साथ बदलते हैं। इंटर-इलेक्ट्रोड दूरी, (स्पार्क-गैप), उपयोग की जाने वाली विशिष्ट मशीन के नियंत्रण एल्गोरिदम द्वारा समायोजित की जाती है। ईडीएम में स्पार्क-गैप दुर्भाग्य से कभी-कभी मलबे से शॉर्ट-सर्किट हो सकता है। इलेक्ट्रोड की नियंत्रण प्रणाली दो इलेक्ट्रोड (टूल और वर्कपीस) को शॉर्ट सर्किटिंग से रोकने के लिए पर्याप्त रूप से प्रतिक्रिया करने में विफल हो सकती है। यह अवांछित शॉर्ट सर्किट आदर्श मामले से अलग सामग्री को हटाने में योगदान देता है। हम ढांकता हुआ के इन्सुलेट गुणों को बहाल करने के लिए फ्लशिंग कार्रवाई को अत्यधिक महत्व देते हैं ताकि करंट हमेशा इंटर-इलेक्ट्रोड क्षेत्र के बिंदु पर हो, जिससे टूल-इलेक्ट्रोड के आकार (क्षति) के अवांछित परिवर्तन की संभावना कम से कम हो। और वर्कपीस। एक विशिष्ट ज्यामिति प्राप्त करने के लिए, ईडीएम उपकरण को बिना छुए वर्कपीस के बहुत करीब वांछित पथ के साथ निर्देशित किया जाता है, हम उपयोग में गति नियंत्रण के प्रदर्शन पर अत्यधिक ध्यान देते हैं। इस तरह, बड़ी संख्या में करंट डिस्चार्ज / स्पार्क होते हैं, और प्रत्येक टूल और वर्कपीस दोनों से सामग्री को हटाने में योगदान देता है, जहां छोटे क्रेटर बनते हैं। क्रेटर का आकार हाथ में विशिष्ट कार्य के लिए निर्धारित तकनीकी मापदंडों का एक कार्य है और आयाम नैनोस्केल (जैसे माइक्रो-ईडीएम संचालन के मामले में) से लेकर खुरदरी परिस्थितियों में कुछ सैकड़ों माइक्रोमीटर तक हो सकते हैं। उपकरण पर ये छोटे क्रेटर "टूल वियर" नामक इलेक्ट्रोड के क्रमिक क्षरण का कारण बनते हैं। वर्कपीस की ज्यामिति पर पहनने के हानिकारक प्रभाव का प्रतिकार करने के लिए हम मशीनिंग ऑपरेशन के दौरान टूल-इलेक्ट्रोड को लगातार बदलते रहते हैं। कभी-कभी हम इलेक्ट्रोड के रूप में लगातार बदले हुए तार का उपयोग करके इसे प्राप्त करते हैं (इस EDM प्रक्रिया को WIRE EDM  भी कहा जाता है)। कभी-कभी हम टूल-इलेक्ट्रोड का उपयोग इस तरह से करते हैं कि इसका केवल एक छोटा सा हिस्सा ही वास्तव में मशीनिंग प्रक्रिया में लगा होता है और इस हिस्से को नियमित आधार पर बदला जाता है। उदाहरण के लिए, उपकरण-इलेक्ट्रोड के रूप में घूर्णन डिस्क का उपयोग करते समय यह मामला है। इस प्रक्रिया को EDM GRINDING कहा जाता है। फिर भी एक और तकनीक जिसे हम तैनात करते हैं, पहनने के लिए क्षतिपूर्ति करने के लिए एक ही ईडीएम ऑपरेशन के दौरान विभिन्न आकारों और आकारों के साथ इलेक्ट्रोड के एक सेट का उपयोग करना शामिल है। हम इस बहु इलेक्ट्रोड तकनीक को कहते हैं, और इसका सबसे अधिक उपयोग तब किया जाता है जब उपकरण इलेक्ट्रोड नकारात्मक वांछित आकार में दोहराता है और एक ही दिशा के साथ रिक्त की ओर उन्नत होता है, आमतौर पर ऊर्ध्वाधर दिशा (यानी z-अक्ष)। यह उपकरण के सिंक को ढांकता हुआ तरल में जैसा दिखता है जिसमें वर्कपीस डूबा हुआ है, और इसलिए इसे as DIE-SINKING EDM  (कभी-कभी कहा जाता है_cc-781905-5cde कहा जाता है) 3194-bb3b-136bad5cf58d_CONVENTIONAL EDM or RAM EDM)। इस ऑपरेशन के लिए मशीनों को कहा जाता है SINKER EDM। इस प्रकार के ईडीएम के लिए इलेक्ट्रोड के जटिल रूप होते हैं। यदि अंतिम ज्यामिति एक साधारण आकार के इलेक्ट्रोड का उपयोग करके प्राप्त की जाती है जिसे कई दिशाओं में ले जाया जाता है और घूर्णन के अधीन भी होता है, तो हम इसे EDM मिलिंग कहते हैं। पहनने की मात्रा ऑपरेशन में उपयोग किए जाने वाले तकनीकी मानकों पर सख्ती से निर्भर है ( ध्रुवीयता, अधिकतम वर्तमान, ओपन सर्किट वोल्टेज)। उदाहरण के लिए, in micro-EDM, जिसे m-EDM के रूप में भी जाना जाता है, ये पैरामीटर आमतौर पर उन मानों पर सेट किए जाते हैं जो गंभीर रूप से खराब होते हैं। इसलिए, उस क्षेत्र में पहनना एक बड़ी समस्या है जिसे हम अपने संचित ज्ञान का उपयोग करके कम करते हैं। उदाहरण के लिए, ग्रेफाइट इलेक्ट्रोड में पहनने को कम करने के लिए, एक डिजिटल जनरेटर, जिसे मिलीसेकंड के भीतर नियंत्रित किया जा सकता है, इलेक्ट्रो-क्षरण के रूप में ध्रुवीयता को उलट देता है। इसका परिणाम इलेक्ट्रोप्लेटिंग के समान प्रभाव होता है जो लगातार इरोडेड ग्रेफाइट को इलेक्ट्रोड पर वापस जमा करता है। एक अन्य विधि में, एक तथाकथित ''ज़ीरो वियर'' सर्किट हम कम से कम करते हैं कि डिस्चार्ज कितनी बार शुरू होता है और बंद हो जाता है, इसे यथासंभव लंबे समय तक रखते हुए। विद्युत-निर्वहन मशीनिंग में सामग्री हटाने की दर का अनुमान लगाया जा सकता है:

 

MRR = 4 x 10 क्स्प(4) x I x Tw क्स्प (-1.23)

 

यहाँ MRR mm3/मिनट में है, I एम्पीयर में करंट है, Tw K-273.15K में वर्कपीस गलनांक है। क्स्प का मतलब घातांक है।

 

दूसरी ओर, इलेक्ट्रोड के पहनने की दर Wt से प्राप्त की जा सकती है:

 

डब्ल्यूटी = (1.1 x 10एक्सप(11)) एक्स आई एक्स टीटीईएक्सपी(-2.38)

 

यहाँ Wt mm3/मिनट में है और Tt K-273.15K . में इलेक्ट्रोड सामग्री का गलनांक है

 

अंत में, वर्कपीस का इलेक्ट्रोड आर के पहनने का अनुपात निम्न से प्राप्त किया जा सकता है:

 

आर = 2.25 x ट्रेक्सप (-2.38)

 

यहाँ T, वर्कपीस के गलनांक और इलेक्ट्रोड का अनुपात है।

 

 

 

सिंकर EDM :

 

सिंकर EDM, जिसे as CAVITY TYPE EDM or VOLUME EDM में एक इंसुलेटिंग लिक्विड के रूप में संदर्भित किया जाता है। इलेक्ट्रोड और वर्कपीस बिजली की आपूर्ति से जुड़े हुए हैं। बिजली की आपूर्ति दोनों के बीच विद्युत क्षमता उत्पन्न करती है। जैसे ही इलेक्ट्रोड वर्कपीस के पास पहुंचता है, द्रव में ढांकता हुआ टूटना होता है, जिससे एक प्लाज्मा चैनल बनता है, और एक छोटी सी चिंगारी उछलती है। चिंगारी आमतौर पर एक समय में एक ही प्रहार करती है क्योंकि यह अत्यधिक संभावना नहीं है कि अंतर-इलेक्ट्रोड स्थान में विभिन्न स्थानों में समान स्थानीय विद्युत विशेषताएँ हों जो ऐसे सभी स्थानों में एक साथ एक चिंगारी को उत्पन्न करने में सक्षम बनाती हैं। इनमें से सैकड़ों हजारों स्पार्क प्रति सेकंड इलेक्ट्रोड और वर्कपीस के बीच यादृच्छिक बिंदुओं पर होते हैं। जैसे-जैसे बेस मेटल का क्षरण होता है, और स्पार्क गैप बाद में बढ़ता है, हमारी सीएनसी मशीन द्वारा इलेक्ट्रोड को स्वचालित रूप से कम कर दिया जाता है ताकि प्रक्रिया निर्बाध रूप से जारी रह सके। हमारे उपकरण में 'समय पर' और 'बंद समय' के रूप में जाने जाने वाले नियंत्रण चक्र हैं। समय पर सेटिंग चिंगारी की लंबाई या अवधि निर्धारित करती है। लंबे समय तक उस चिंगारी के लिए एक गहरी गुहा और उस चक्र के लिए सभी बाद की चिंगारी पैदा होती है, जिससे वर्कपीस पर एक मोटा खत्म होता है और इसके विपरीत। बंद समय उस समय की अवधि है जब एक चिंगारी को दूसरे द्वारा प्रतिस्थापित किया जाता है। लंबे समय तक बंद रहने से ढांकता हुआ तरल पदार्थ एक नोजल के माध्यम से बहने वाले मलबे को साफ करने की अनुमति देता है, जिससे शॉर्ट सर्किट से बचा जा सकता है। इन सेटिंग्स को माइक्रो सेकंड में समायोजित किया जाता है।

 

 

 

तार EDM :

 

In WIRE विद्युत निर्वहन मशीनिंग (WEDM) वर्कपीस के माध्यम से पीतल के पतले सिंगल-स्ट्रैंड धातु के तार, जो ढांकता हुआ तरल पदार्थ के एक टैंक में डूबा हुआ है। वायर ईडीएम ईडीएम का एक महत्वपूर्ण रूपांतर है। हम कभी-कभी वायर-कट ईडीएम का उपयोग 300 मिमी जितनी मोटी प्लेटों को काटने के लिए और अन्य निर्माण विधियों के साथ मशीन के लिए कठिन धातुओं से घूंसे, उपकरण और डाई बनाने के लिए करते हैं। इस प्रक्रिया में, जो एक बैंड आरी के साथ समोच्च काटने जैसा दिखता है, तार, जिसे लगातार एक स्पूल से खिलाया जाता है, को ऊपरी और निचले डायमंड गाइड के बीच रखा जाता है। सीएनसी-नियंत्रित गाइड x-y विमान में चलते हैं और ऊपरी गाइड भी z-u-v अक्ष में स्वतंत्र रूप से आगे बढ़ सकते हैं, जिससे पतला और संक्रमण वाले आकार को काटने की क्षमता बढ़ जाती है (जैसे तल पर सर्कल और वर्ग पर शिखर)। ऊपरी गाइड एक्स-वाई-यू-वी-आई-जे-के-एल- में अक्ष आंदोलनों को नियंत्रित कर सकता है। यह WEDM को बहुत जटिल और नाजुक आकृतियों को काटने की अनुमति देता है। हमारे उपकरण का औसत कटिंग केर्फ जो सर्वोत्तम आर्थिक लागत और मशीनिंग समय प्राप्त करता है, 0.25 पीतल, तांबे या टंगस्टन तार का उपयोग करके 0.335 मिमी है। हालांकि हमारे सीएनसी उपकरण के ऊपरी और निचले डायमंड गाइड लगभग 0.004 मिमी के लिए सटीक हैं, और 0.02 मिमी तार का उपयोग करके 0.021 मिमी जितना छोटा काटने का पथ या केर्फ हो सकता है। तो वास्तव में संकीर्ण कटौती संभव है। काटने की चौड़ाई तार की चौड़ाई से अधिक होती है क्योंकि तार के किनारों से वर्कपीस तक स्पार्किंग होती है, जिससे क्षरण होता है। यह ''ओवरकट'' आवश्यक है, कई अनुप्रयोगों के लिए यह पूर्वानुमेय है और इसलिए इसकी भरपाई की जा सकती है (माइक्रो-ईडीएम में अक्सर ऐसा नहीं होता है)। तार के स्पूल लंबे होते हैं- 0.25 मिमी तार का 8 किलो का स्पूल केवल 19 किलोमीटर से अधिक लंबा होता है। तार का व्यास 20 माइक्रोमीटर जितना छोटा हो सकता है और ज्यामिति की सटीकता +/- 1 माइक्रोमीटर के पड़ोस में होती है। हम आम तौर पर केवल एक बार तार का उपयोग करते हैं और इसे रीसायकल करते हैं क्योंकि यह अपेक्षाकृत सस्ता है। यह 0.15 से 9 मीटर/मिनट के निरंतर वेग से यात्रा करता है और एक कट के दौरान एक स्थिर केर्फ (स्लॉट) बनाए रखा जाता है। वायर-कट ईडीएम प्रक्रिया में हम पानी का उपयोग ढांकता हुआ तरल पदार्थ के रूप में करते हैं, इसकी प्रतिरोधकता और अन्य विद्युत गुणों को फिल्टर और डी-आयनाइज़र इकाइयों के साथ नियंत्रित करते हैं। पानी कटे हुए मलबे को काटने वाले क्षेत्र से दूर बहा देता है। किसी दी गई सामग्री की मोटाई के लिए अधिकतम फ़ीड दर निर्धारित करने में फ्लशिंग एक महत्वपूर्ण कारक है और इसलिए हम इसे सुसंगत रखते हैं। तार ईडीएम में काटने की गति प्रति यूनिट समय में क्रॉस-सेक्शनल क्षेत्र में कटौती के संदर्भ में बताई गई है, जैसे कि 50 मिमी मोटी डी 2 टूल स्टील के लिए 18,000 मिमी 2/घंटा। इस मामले के लिए रैखिक काटने की गति 18,000/50 = 360 मिमी/घंटा होगी तार ईडीएम में सामग्री हटाने की दर है:

 

एमआरआर = वीएफ xhxb

 

यहां एमआरआर मिमी 3/मिनट में है, वीएफ मिमी/मिनट में वर्कपीस में तार की फ़ीड दर है, एच मोटाई या ऊंचाई मिमी में है, और बी केर्फ़ है, जो है:

 

बी = डीडब्ल्यू + 2s

 

यहाँ dw तार का व्यास है और s मिमी में तार और वर्कपीस के बीच का अंतर है।

 

सख्त सहनशीलता के साथ, हमारे आधुनिक मल्टी एक्सिस ईडीएम वायर-कटिंग मशीनिंग केंद्रों ने एक ही समय में दो भागों को काटने के लिए मल्टी हेड्स, वायर ब्रेकेज को रोकने के लिए नियंत्रण, वायर टूटने की स्थिति में स्वचालित सेल्फ-थ्रेडिंग सुविधाओं और प्रोग्राम जैसी सुविधाओं को जोड़ा है। ऑपरेशन, सीधे और कोणीय काटने की क्षमताओं को अनुकूलित करने के लिए मशीनिंग रणनीतियाँ।

 

वायर-ईडीएम हमें कम अवशिष्ट तनाव प्रदान करता है, क्योंकि इसमें सामग्री को हटाने के लिए उच्च काटने वाले बलों की आवश्यकता नहीं होती है। जब प्रति पल्स ऊर्जा/शक्ति अपेक्षाकृत कम होती है (जैसा कि परिष्करण कार्यों में होता है), कम अवशिष्ट तनाव के कारण किसी सामग्री के यांत्रिक गुणों में थोड़ा परिवर्तन अपेक्षित होता है।

 

 

 

इलेक्ट्रिकल-डिस्चार्ज ग्राइंडिंग (EDG) : पीसने वाले पहियों में अपघर्षक नहीं होते हैं, वे ग्रेफाइट या पीतल से बने होते हैं। घूमने वाले पहिये और वर्कपीस के बीच दोहराई जाने वाली चिंगारी वर्कपीस सतहों से सामग्री को हटा देती है। सामग्री हटाने की दर है:

 

एमआरआर = के एक्स आई

 

यहाँ MRR mm3/मिनट में है, I एम्पीयर में करंट है, और K mm3/A-min में वर्कपीस मटेरियल फैक्टर है। हम घटकों पर संकीर्ण स्लिट्स को देखने के लिए अक्सर विद्युत-निर्वहन पीसने का उपयोग करते हैं। हम कभी-कभी ईडीजी (इलेक्ट्रिकल-डिस्चार्ज ग्राइंडिंग) प्रक्रिया को ईसीजी (इलेक्ट्रोकेमिकल ग्राइंडिंग) प्रक्रिया के साथ जोड़ते हैं जहां रासायनिक क्रिया द्वारा सामग्री को हटा दिया जाता है, ग्रेफाइट व्हील से विद्युत निर्वहन ऑक्साइड फिल्म को तोड़ता है और इलेक्ट्रोलाइट द्वारा धोया जाता है। इस प्रक्रिया को ELECTROCHEMICAL-DISCHARGE GRINDING (ECDG) कहा जाता है। भले ही ईसीडीजी प्रक्रिया अपेक्षाकृत अधिक बिजली की खपत करती है, यह ईडीजी की तुलना में तेज प्रक्रिया है। हम ज्यादातर इस तकनीक का उपयोग करके कार्बाइड टूल्स को पीसते हैं।

 

 

 

विद्युत निर्वहन मशीनिंग के अनुप्रयोग:

 

प्रोटोटाइप उत्पादन:

 

हम ईडीएम प्रक्रिया का उपयोग मोल्ड-मेकिंग, टूल और डाई निर्माण के साथ-साथ प्रोटोटाइप और उत्पादन भागों को बनाने के लिए करते हैं, विशेष रूप से एयरोस्पेस, ऑटोमोबाइल और इलेक्ट्रॉनिक्स उद्योगों के लिए जिसमें उत्पादन मात्रा अपेक्षाकृत कम होती है। सिंकर ईडीएम में, एक ग्रेफाइट, कॉपर टंगस्टन या शुद्ध कॉपर इलेक्ट्रोड को वांछित (नकारात्मक) आकार में मशीनीकृत किया जाता है और एक ऊर्ध्वाधर रैम के अंत में वर्कपीस में खिलाया जाता है।

 

सिक्का बनाना मरना:

 

सिक्का (मुद्रांकन) प्रक्रिया द्वारा गहने और बैज बनाने के लिए मरने के निर्माण के लिए, सकारात्मक मास्टर स्टर्लिंग चांदी से बनाया जा सकता है, क्योंकि (उपयुक्त मशीन सेटिंग्स के साथ) मास्टर काफी खराब हो गया है और केवल एक बार उपयोग किया जाता है। परिणामी नकारात्मक डाई को तब कठोर किया जाता है और एक ड्रॉप हैमर में उपयोग किया जाता है ताकि कांस्य, चांदी, या कम सबूत सोने के मिश्र धातु के कटआउट शीट ब्लैंक से स्टैम्प्ड फ्लैट्स का उत्पादन किया जा सके। बैज के लिए इन फ्लैटों को एक और डाई द्वारा घुमावदार सतह के आकार का बनाया जा सकता है। इस प्रकार का ईडीएम आमतौर पर एक तेल आधारित ढांकता हुआ में जलमग्न किया जाता है। तैयार वस्तु को कठोर (कांच) या नरम (पेंट) तामचीनी और/या शुद्ध सोने या निकल के साथ इलेक्ट्रोप्लेटेड द्वारा और परिष्कृत किया जा सकता है। चांदी जैसी नरम सामग्री को शोधन के रूप में हाथ से उकेरा जा सकता है।

 

छोटे छिद्रों की ड्रिलिंग:

 

हमारे वायर-कट ईडीएम मशीनों पर, हम वर्कपीस में एक छेद बनाने के लिए छोटे छेद ड्रिलिंग ईडीएम का उपयोग करते हैं जिसके माध्यम से वायर-कट ईडीएम ऑपरेशन के लिए तार को थ्रेड किया जाता है। विशेष रूप से छोटे छेद ड्रिलिंग के लिए अलग ईडीएम हेड हमारी वायर-कट मशीनों पर लगे होते हैं जो बड़ी कठोर प्लेटों को आवश्यकतानुसार और पूर्व-ड्रिलिंग के बिना उनके द्वारा तैयार किए गए भागों को नष्ट करने की अनुमति देते हैं। हम जेट इंजन में प्रयुक्त टरबाइन ब्लेड के किनारों में छेद की पंक्तियों को ड्रिल करने के लिए छोटे छेद वाले ईडीएम का भी उपयोग करते हैं। इन छोटे छेदों के माध्यम से गैस का प्रवाह इंजन को अन्यथा संभव से अधिक तापमान का उपयोग करने की अनुमति देता है। उच्च तापमान, बहुत कठोर, एकल क्रिस्टल मिश्र इन ब्लेड से बने होते हैं जो उच्च पहलू अनुपात वाले इन छेदों के पारंपरिक मशीनिंग को बेहद कठिन और असंभव भी बनाते हैं। छोटे छेद ईडीएम के लिए अन्य अनुप्रयोग क्षेत्र ईंधन प्रणाली घटकों के लिए सूक्ष्म छिद्र बनाना है। एकीकृत ईडीएम हेड्स के अलावा, हम एक्स-वाई एक्सिस के साथ स्टैंड-अलोन स्मॉल होल ड्रिलिंग ईडीएम मशीनों को मशीन ब्लाइंड या होल के माध्यम से तैनात करते हैं। ईडीएम एक लंबे पीतल या तांबे ट्यूब इलेक्ट्रोड के साथ बोर होल ड्रिल करता है जो एक चक में घूमता है जिसमें एक फ्लशिंग एजेंट और ढांकता हुआ के रूप में इलेक्ट्रोड के माध्यम से बहने वाले आसुत या विआयनीकृत पानी का निरंतर प्रवाह होता है। कुछ छोटे छेद वाले ड्रिलिंग ईडीएम 10 सेकंड से भी कम समय में 100 मिमी नरम या यहां तक कि कठोर स्टील के माध्यम से ड्रिल करने में सक्षम हैं। इस ड्रिलिंग ऑपरेशन में 0.3 मिमी और 6.1 मिमी के बीच के छेद प्राप्त किए जा सकते हैं।

 

धातु विघटन मशीनिंग:

 

हमारे पास काम के टुकड़ों से टूटे हुए औजारों (ड्रिल बिट्स या नल) को हटाने के विशिष्ट उद्देश्य के लिए विशेष ईडीएम मशीनें भी हैं। इस प्रक्रिया को ''धातु विघटन मशीनिंग'' कहा जाता है।

 

 

 

विद्युत-निर्वहन मशीनिंग के फायदे और नुकसान:

 

ईडीएम के लाभों में मशीनिंग शामिल है:

 

- जटिल आकार जो अन्यथा पारंपरिक काटने के उपकरण के साथ उत्पादन करना मुश्किल होगा

 

- अत्यंत कठिन सामग्री से लेकर बहुत निकट सहनशीलता

 

- बहुत छोटे काम के टुकड़े जहां पारंपरिक काटने के उपकरण अतिरिक्त काटने वाले उपकरण के दबाव से भाग को नुकसान पहुंचा सकते हैं।

 

- टूल और वर्कपीस के बीच कोई सीधा संपर्क नहीं है। इसलिए नाजुक वर्गों और कमजोर सामग्रियों को बिना किसी विकृति के मशीनीकृत किया जा सकता है।

 

- एक अच्छा सरफेस फिनिश प्राप्त किया जा सकता है।

 

- बहुत महीन छेद आसानी से ड्रिल किए जा सकते हैं।

 

 

 

ईडीएम के नुकसान में शामिल हैं:

 

- सामग्री हटाने की धीमी दर।

 

- रैम/सिंकर ईडीएम के लिए इलेक्ट्रोड बनाने में लगने वाला अतिरिक्त समय और लागत।

 

- इलेक्ट्रोड पहनने के कारण वर्कपीस पर तेज कोनों को पुन: उत्पन्न करना मुश्किल है।

 

- बिजली की खपत अधिक है।

 

- ''ओवरकट'' बनता है।

 

- मशीनिंग के दौरान अत्यधिक टूल वियर होता है।

 

- विद्युत रूप से गैर-प्रवाहकीय सामग्री को केवल प्रक्रिया के विशिष्ट सेट-अप के साथ ही बनाया जा सकता है।