ग्लास और सिरेमिक बनाना और आकार देना

ग्लास निर्माण के प्रकार हम कंटेनर ग्लास, ग्लास ब्लोइंग, ग्लास फाइबर और ट्यूबिंग और रॉड, घरेलू और औद्योगिक कांच के बने पदार्थ, लैंप और बल्ब, सटीक ग्लास मोल्डिंग, ऑप्टिकल घटक और असेंबली, फ्लैट और शीट और फ्लोट ग्लास प्रदान करते हैं। हम दोनों हाथ बनाने के साथ-साथ मशीन बनाने का काम करते हैं। 

हमारी लोकप्रिय तकनीकी सिरेमिक निर्माण प्रक्रियाएं डाई प्रेसिंग, आइसोस्टैटिक प्रेसिंग, हॉट आइसोस्टैटिक प्रेसिंग, हॉट प्रेसिंग, स्लिप कास्टिंग, टेप कास्टिंग, एक्सट्रूज़न, इंजेक्शन मोल्डिंग, ग्रीन मशीनिंग, सिंटरिंग या फायरिंग, डायमंड ग्राइंडिंग, हर्मेटिक असेंबली हैं।

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• कंटेनर ग्लास निर्माण: हमारे पास विनिर्माण के लिए स्वचालित प्रेस और ब्लो के साथ-साथ ब्लो और ब्लो लाइनें हैं। ब्लो एंड ब्लो प्रक्रिया में हम एक गोब को खाली सांचे में गिराते हैं और ऊपर से संपीड़ित हवा का एक झटका लगाकर गर्दन बनाते हैं। इसके तुरंत बाद, संपीड़ित हवा को दूसरी दिशा से दूसरी दिशा से कंटेनर गर्दन के माध्यम से बोतल के पूर्व-रूप बनाने के लिए उड़ाया जाता है। इस प्री-फॉर्म को फिर वास्तविक मोल्ड में स्थानांतरित कर दिया जाता है, नरम करने के लिए फिर से गरम किया जाता है और प्री-फॉर्म को इसके अंतिम कंटेनर आकार देने के लिए संपीड़ित हवा को लागू किया जाता है। अधिक स्पष्ट रूप से, इसे वांछित आकार लेने के लिए झटका मोल्ड गुहा की दीवारों के खिलाफ दबाव डाला जाता है और धक्का दिया जाता है। अंत में, निर्मित ग्लास कंटेनर को बाद में फिर से गर्म करने और मोल्डिंग के दौरान उत्पन्न तनाव को हटाने के लिए एक एनीलिंग ओवन में स्थानांतरित किया जाता है और एक नियंत्रित फैशन में ठंडा किया जाता है। प्रेस और ब्लो विधि में, पिघले हुए गोब्स को पैरिसन मोल्ड (रिक्त मोल्ड) में डाल दिया जाता है और पैरिसन शेप (रिक्त आकार) में दबाया जाता है। फिर ब्लैंक्स को ब्लो मोल्ड्स में स्थानांतरित किया जाता है और "ब्लो एंड ब्लो प्रोसेस" के तहत ऊपर वर्णित प्रक्रिया के समान ब्लो किया जाता है। एनीलिंग और तनाव से राहत जैसे बाद के चरण समान या समान हैं। 

 

• शीशा फूंकना: हम पारंपरिक हाथ उड़ाने के साथ-साथ स्वचालित उपकरणों के साथ संपीड़ित हवा का उपयोग करके कांच उत्पादों का निर्माण कर रहे हैं। कुछ आदेशों के लिए पारंपरिक ब्लोइंग आवश्यक है, जैसे कि ग्लास आर्ट वर्क वाली परियोजनाएँ, या ऐसी परियोजनाएँ जिनमें ढीली सहनशीलता वाले कम संख्या में भागों की आवश्यकता होती है, प्रोटोटाइप / डेमो प्रोजेक्ट…। आदि। पारंपरिक कांच उड़ाने में एक खोखले धातु के पाइप को पिघले हुए कांच के बर्तन में डुबाना और कांच की सामग्री की कुछ मात्रा को इकट्ठा करने के लिए पाइप को घुमाना शामिल है। पाइप की नोक पर एकत्र किए गए गिलास को सपाट लोहे पर घुमाया जाता है, जिसे वांछित आकार दिया जाता है, लम्बा किया जाता है, फिर से गर्म किया जाता है और हवा में उड़ाया जाता है। तैयार होने पर, इसे एक सांचे में डाला जाता है और हवा को उड़ा दिया जाता है। धातु के साथ कांच के संपर्क से बचने के लिए मोल्ड गुहा गीला है। पानी की फिल्म उनके बीच तकिये की तरह काम करती है। मैनुअल ब्लोइंग एक श्रम गहन धीमी प्रक्रिया है और केवल प्रोटोटाइप या उच्च मूल्य की वस्तुओं के लिए उपयुक्त है, सस्ते प्रति पीस उच्च मात्रा ऑर्डर के लिए उपयुक्त नहीं है।

 

• घरेलू और औद्योगिक कांच के बने पदार्थ का निर्माण: विभिन्न प्रकार की कांच सामग्री का उपयोग करके बड़ी संख्या में कांच के बने पदार्थ का उत्पादन किया जा रहा है। कुछ ग्लास गर्मी प्रतिरोधी होते हैं और प्रयोगशाला के कांच के बने पदार्थ के लिए उपयुक्त होते हैं जबकि कुछ कई बार डिशवॉशर को झेलने के लिए पर्याप्त होते हैं और घरेलू उत्पाद बनाने के लिए उपयुक्त होते हैं। वेस्टलेक मशीनों का उपयोग करके प्रतिदिन पीने के गिलास के हजारों टुकड़े तैयार किए जा रहे हैं। सरल बनाने के लिए, पिघला हुआ ग्लास वैक्यूम द्वारा एकत्र किया जाता है और प्री-फॉर्म बनाने के लिए मोल्डों में डाला जाता है। फिर हवा को सांचों में उड़ाया जाता है, इन्हें दूसरे सांचे में स्थानांतरित किया जाता है और हवा को फिर से उड़ाया जाता है और कांच अपना अंतिम आकार लेता है। जैसे हाथ फूंकने में इन सांचों को पानी से गीला रखा जाता है। आगे की स्ट्रेचिंग उस फिनिशिंग ऑपरेशन का हिस्सा है जहां गर्दन बनाई जा रही है। अतिरिक्त कांच जल जाता है। इसके बाद ऊपर वर्णित नियंत्रित पुन: ताप और शीतलन प्रक्रिया निम्नानुसार है।  

 

• ग्लास ट्यूब और रॉड बनाना: ग्लास ट्यूबों के निर्माण के लिए हम जिन मुख्य प्रक्रियाओं का उपयोग करते हैं, वे हैं डैनर और वेल्लो प्रक्रियाएं। डैनर प्रक्रिया में, एक भट्टी से कांच बहता है और आग रोक सामग्री से बनी झुकी हुई आस्तीन पर गिरता है। आस्तीन को एक घूर्णन खोखले शाफ्ट या ब्लोपाइप पर ले जाया जाता है। फिर कांच को आस्तीन के चारों ओर लपेटा जाता है और आस्तीन के नीचे और शाफ्ट की नोक पर बहने वाली एक चिकनी परत बनाता है। ट्यूब बनाने के मामले में, खोखले टिप के साथ एक ब्लोपाइप के माध्यम से हवा को उड़ाया जाता है, और रॉड बनाने के मामले में हम शाफ्ट पर ठोस युक्तियों का उपयोग करते हैं। ट्यूबों या छड़ों को फिर रोलर्स ले जाने के ऊपर खींचा जाता है। दीवार की मोटाई और कांच की नलियों के व्यास जैसे आयामों को आस्तीन के व्यास को निर्धारित करके और हवा के दबाव को वांछित मूल्य पर प्रवाहित करके, तापमान को समायोजित करके, कांच के प्रवाह की दर और ड्राइंग की गति को वांछित मूल्यों में समायोजित किया जाता है। दूसरी ओर वेलो ग्लास ट्यूब निर्माण प्रक्रिया में ग्लास शामिल होता है जो एक भट्टी से बाहर निकलता है और एक खोखले मंडल या घंटी के साथ एक कटोरे में जाता है। कांच फिर खराद का धुरा और कटोरे के बीच हवा के स्थान से गुजरता है और एक ट्यूब का आकार लेता है। इसके बाद यह रोलर्स के ऊपर से एक ड्राइंग मशीन तक जाता है और ठंडा किया जाता है। कूलिंग लाइन के अंत में कटिंग और अंतिम प्रसंस्करण होता है। डैनर प्रक्रिया की तरह ही ट्यूब आयामों को समायोजित किया जा सकता है। डैनर की वेलो प्रक्रिया से तुलना करते समय, हम कह सकते हैं कि वेलो प्रक्रिया बड़ी मात्रा में उत्पादन के लिए एक बेहतर फिट है जबकि डैनर प्रक्रिया सटीक छोटे वॉल्यूम ट्यूब ऑर्डर के लिए बेहतर फिट हो सकती है। 

 

• शीट और फ्लैट और फ्लोट ग्लास का प्रसंस्करण: हमारे पास सबमिलिमीटर मोटाई से लेकर कई सेंटीमीटर तक की मोटाई में बड़ी मात्रा में फ्लैट ग्लास हैं। हमारे फ्लैट ग्लास लगभग ऑप्टिकल परफेक्शन के हैं। हम ऑप्टिकल कोटिंग्स जैसे विशेष कोटिंग्स के साथ ग्लास की पेशकश करते हैं, जहां रासायनिक वाष्प जमाव तकनीक का उपयोग एंटीरफ्लेक्शन या मिरर कोटिंग जैसे कोटिंग्स लगाने के लिए किया जाता है। इसके अलावा पारदर्शी प्रवाहकीय कोटिंग्स आम हैं। ग्लास पर हाइड्रोफोबिक या हाइड्रोफिलिक कोटिंग्स भी उपलब्ध हैं, और कोटिंग जो ग्लास को स्वयं-सफाई बनाती है। टेम्पर्ड, बुलेटप्रूफ और लैमिनेटेड ग्लास अन्य लोकप्रिय आइटम हैं। हमने वांछित सहनशीलता के साथ कांच को वांछित आकार में काट दिया। अन्य माध्यमिक संचालन जैसे कर्विंग या बेंडिंग फ्लैट ग्लास उपलब्ध हैं।

 

• सटीक ग्लास मोल्डिंग: हम इस तकनीक का उपयोग ज्यादातर सटीक ऑप्टिकल घटकों के निर्माण के लिए करते हैं, बिना अधिक महंगी और समय लेने वाली तकनीकों जैसे पीसने, लैपिंग और पॉलिशिंग की आवश्यकता के बिना। यह तकनीक हमेशा सर्वोत्तम प्रकाशिकी बनाने के लिए पर्याप्त नहीं होती है, लेकिन कुछ मामलों में जैसे उपभोक्ता उत्पाद, डिजिटल कैमरा, चिकित्सा प्रकाशिकी यह उच्च मात्रा में निर्माण के लिए कम खर्चीला अच्छा विकल्प हो सकता है।  इसके अलावा अन्य ग्लास बनाने की तकनीकों पर इसका एक फायदा है जहां जटिल ज्यामिति की आवश्यकता होती है, जैसे कि ऐस्फेयर के मामले में। मूल प्रक्रिया में हमारे मोल्ड के निचले हिस्से को ग्लास ब्लैंक के साथ लोड करना, ऑक्सीजन हटाने के लिए प्रक्रिया कक्ष को खाली करना, मोल्ड के बंद होने के करीब, इंफ्रारेड लाइट के साथ डाई और ग्लास का तेज और इज़ोटेर्मल हीटिंग, मोल्ड के हिस्सों को और बंद करना शामिल है। नरम कांच को धीरे-धीरे नियंत्रित तरीके से वांछित मोटाई तक दबाने के लिए, और अंत में कांच को ठंडा करने और कक्ष को नाइट्रोजन से भरने और उत्पाद को हटाने के लिए। सटीक तापमान नियंत्रण, मोल्ड क्लोजर दूरी, मोल्ड क्लोजर बल, मोल्ड और ग्लास सामग्री के विस्तार के गुणांक मिलान इस प्रक्रिया में महत्वपूर्ण हैं। 

 

• ग्लास ऑप्टिकल घटकों और असेंबली का निर्माण: सटीक ग्लास मोल्डिंग के अलावा, कई मूल्यवान प्रक्रियाएं हैं जिनका उपयोग हम उच्च गुणवत्ता वाले ऑप्टिकल घटकों और असेंबलियों को मांग वाले अनुप्रयोगों के लिए करते हैं। ऑप्टिकल ग्रेड ग्लास को बारीक विशेष अपघर्षक घोल में पीसना, लैपिंग करना और पॉलिश करना ऑप्टिकल लेंस, प्रिज्म, फ्लैट और बहुत कुछ बनाने की कला और विज्ञान है। सतह की समतलता, लहराती, चिकनाई और दोष मुक्त ऑप्टिकल सतहों को ऐसी प्रक्रियाओं के साथ बहुत सारे अनुभव की आवश्यकता होती है। पर्यावरण में छोटे बदलावों के परिणामस्वरूप विशिष्ट उत्पाद नहीं हो सकते हैं और निर्माण लाइन को रोक दिया जा सकता है। ऐसे मामले हैं जहां एक साफ कपड़े के साथ ऑप्टिकल सतह पर एक पोंछे उत्पाद को विनिर्देशों को पूरा कर सकता है या परीक्षण में विफल हो सकता है। उपयोग की जाने वाली कुछ लोकप्रिय कांच सामग्री फ्यूज्ड सिलिका, क्वार्ट्ज, बीके 7 हैं। साथ ही ऐसे घटकों के संयोजन के लिए विशेष आला अनुभव की आवश्यकता होती है। कभी-कभी विशेष गोंद का उपयोग किया जाता है। हालांकि, कभी-कभी ऑप्टिकल कॉन्टैक्टिंग नामक एक तकनीक सबसे अच्छा विकल्प है और इसमें संलग्न ऑप्टिकल ग्लास के बीच कोई सामग्री शामिल नहीं है। इसमें बिना गोंद के एक दूसरे से जुड़ने के लिए शारीरिक रूप से समतल सतहों से संपर्क करना शामिल है। कुछ मामलों में यांत्रिक स्पेसर, सटीक कांच की छड़ या गेंद, क्लैंप या मशीनी धातु के घटकों का उपयोग कुछ दूरी पर और एक दूसरे के लिए कुछ ज्यामितीय अभिविन्यास के साथ ऑप्टिकल घटकों को इकट्ठा करने के लिए किया जा रहा है। आइए हम उच्च अंत प्रकाशिकी के निर्माण के लिए अपनी कुछ लोकप्रिय तकनीकों की जाँच करें।
 

ग्राइंडिंग और लैपिंग और पॉलिशिंग: एक ग्लास ब्लैंक पीसकर ऑप्टिकल कंपोनेंट का खुरदरा आकार प्राप्त किया जाता है। इसके बाद वांछित सतह के आकार वाले उपकरणों के खिलाफ ऑप्टिकल घटकों की खुरदरी सतहों को घुमाकर और रगड़कर लैपिंग और पॉलिशिंग की जाती है। प्रकाशिकी और आकार देने वाले औजारों के बीच छोटे अपघर्षक कणों और तरल पदार्थ के साथ घोल डाला जा रहा है। इस तरह के घोल में अपघर्षक कण आकार को वांछित समतलता की डिग्री के अनुसार चुना जा सकता है। वांछित आकार से महत्वपूर्ण ऑप्टिकल सतहों के विचलन को उपयोग किए जा रहे प्रकाश की तरंग दैर्ध्य के रूप में व्यक्त किया जाता है। हमारे उच्च परिशुद्धता प्रकाशिकी में तरंग दैर्ध्य (तरंगदैर्ध्य/10) सहनशीलता का दसवां हिस्सा है या यहां तक कि कड़ा भी संभव है। सतह प्रोफ़ाइल के अलावा, महत्वपूर्ण सतहों को स्कैन किया जाता है और अन्य सतह विशेषताओं और दोषों जैसे कि आयाम, खरोंच, चिप्स, गड्ढे, धब्बे ... आदि के लिए मूल्यांकन किया जाता है। ऑप्टिकल मैन्युफैक्चरिंग फ्लोर में पर्यावरण की स्थिति का कड़ा नियंत्रण और अत्याधुनिक उपकरणों के साथ व्यापक मेट्रोलॉजी और परीक्षण आवश्यकताओं ने इसे उद्योग की एक चुनौतीपूर्ण शाखा बना दिया है। 

 

• कांच के निर्माण में माध्यमिक प्रक्रियाएं: फिर से, जब कांच की माध्यमिक और परिष्करण प्रक्रियाओं की बात आती है तो हम केवल आपकी कल्पना तक ही सीमित होते हैं। यहां हम उनमें से कुछ को सूचीबद्ध करते हैं:
कांच पर कोटिंग्स (ऑप्टिकल, इलेक्ट्रिकल, ट्राइबोलॉजिकल, थर्मल, फंक्शनल, मैकेनिकल...) एक उदाहरण के रूप में हम कांच की सतह के गुणों को बदल सकते हैं, उदाहरण के लिए इसे गर्मी को प्रतिबिंबित करते हैं ताकि यह इंटीरियर को ठंडा बना सके, या नैनो तकनीक का उपयोग करके एक तरफ इन्फ्रारेड अवशोषित कर सके। यह इमारतों के अंदरूनी हिस्से को गर्म रखने में मदद करता है क्योंकि कांच की सबसे बाहरी सतह परत इमारत के अंदर अवरक्त विकिरण को अवशोषित करेगी और इसे वापस अंदर तक विकीर्ण करेगी। 
-नक़्क़ाशी  on ग्लास
-एप्लाइड सिरेमिक लेबलिंग (एसीएल)
-उत्कीर्णन
-लौ चमकाने
-रासायनिक चमकाने
-धुंधला होना

 

तकनीकी सिरेमिक का निर्माण

 

• डाई प्रेसिंग: एक डाई में सीमित दानेदार पाउडर के एक अक्षीय संघनन से मिलकर बनता है

 

• हॉट प्रेसिंग: डाई प्रेसिंग के समान लेकिन घनत्व बढ़ाने के लिए तापमान को जोड़ने के साथ। पाउडर या कॉम्पैक्टेड प्रीफॉर्म को ग्रेफाइट डाई में रखा जाता है और डाई को 2000 C जैसे उच्च तापमान पर रखा जाता है, जबकि एकसैक्सियल प्रेशर लगाया जाता है। संसाधित किए जा रहे सिरेमिक पाउडर के प्रकार के आधार पर तापमान भिन्न हो सकते हैं। जटिल आकृतियों और ज्यामिति के लिए अन्य बाद के प्रसंस्करण जैसे हीरा पीसने की आवश्यकता हो सकती है।

 

• आइसोस्टैटिक प्रेसिंग: दानेदार पाउडर या डाई प्रेस्ड कॉम्पेक्ट को एयरटाइट कंटेनर में रखा जाता है और फिर एक बंद दबाव वाले बर्तन में तरल के साथ रखा जाता है। इसके बाद वे दबाव पोत के दबाव को बढ़ाकर संकुचित हो जाते हैं। बर्तन के अंदर का तरल दबाव बलों को वायुरोधी कंटेनर के पूरे सतह क्षेत्र में समान रूप से स्थानांतरित करता है। सामग्री इस प्रकार समान रूप से संकुचित होती है और इसके लचीले कंटेनर और इसकी आंतरिक प्रोफ़ाइल और विशेषताओं का आकार लेती है। 

 

• हॉट आइसोस्टैटिक प्रेसिंग: आइसोस्टैटिक प्रेसिंग के समान, लेकिन दबाव वाले गैस वातावरण के अलावा, हम उच्च तापमान पर कॉम्पैक्ट को सिन्टर करते हैं। गर्म आइसोस्टैटिक दबाव के परिणामस्वरूप अतिरिक्त घनत्व और बढ़ी हुई ताकत होती है।

 

• स्लिप कास्टिंग / ड्रेन कास्टिंग: हम मोल्ड को माइक्रोमीटर आकार के सिरेमिक कणों और वाहक तरल के निलंबन से भरते हैं। इस मिश्रण को "स्लिप" कहा जाता है। मोल्ड में छिद्र होते हैं और इसलिए मिश्रण में तरल को मोल्ड में फ़िल्टर किया जाता है। नतीजतन, मोल्ड की आंतरिक सतहों पर एक कास्ट बनता है। सिंटरिंग के बाद, भागों को मोल्ड से बाहर निकाला जा सकता है।

 

• टेप ढलाई : हम चपटी चलती वाहक सतहों पर चीनी मिट्टी के घोल की ढलाई करके सिरेमिक टेप का निर्माण करते हैं। स्लरी में सिरेमिक पाउडर होते हैं जिन्हें अन्य रसायनों के साथ मिलाया जाता है ताकि वे बाध्यकारी और ले जा सकें। सॉल्वैंट्स वाष्पित होने के कारण सिरेमिक की घनी और लचीली चादरें पीछे रह जाती हैं जिन्हें इच्छानुसार काटा या लुढ़काया जा सकता है।

 

• एक्सट्रूज़न बनाना: अन्य एक्सट्रूज़न प्रक्रियाओं की तरह, बाइंडर और अन्य रसायनों के साथ सिरेमिक पाउडर का एक नरम मिश्रण एक डाई के माध्यम से पार-अनुभागीय आकार प्राप्त करने के लिए पारित किया जाता है और फिर वांछित लंबाई में काटा जाता है। प्रक्रिया ठंडे या गर्म सिरेमिक मिश्रण के साथ की जाती है। 

 

• कम दबाव इंजेक्शन मोल्डिंग: हम बाइंडर्स और सॉल्वैंट्स के साथ सिरेमिक पाउडर का मिश्रण तैयार करते हैं और इसे ऐसे तापमान पर गर्म करते हैं जहां इसे आसानी से दबाया जा सके और टूल कैविटी में मजबूर किया जा सके। एक बार मोल्डिंग चक्र पूरा हो जाने के बाद, भाग को बाहर निकाल दिया जाता है और बाध्यकारी रसायन को जला दिया जाता है। इंजेक्शन मोल्डिंग का उपयोग करके, हम आर्थिक रूप से उच्च मात्रा में जटिल भागों को प्राप्त कर सकते हैं। छेद  जो 10 मिमी मोटी दीवार पर एक मिलीमीटर का एक छोटा सा अंश संभव है, आगे की मशीनिंग के बिना धागे संभव हैं, +/- 0.5% के रूप में सहनशीलता संभव है और इससे भी कम है जब भागों को मशीनीकृत किया जाता है , 0.5 मिमी से 12.5 मिमी की लंबाई के क्रम में दीवार की मोटाई संभव है और साथ ही दीवार की मोटाई 6.5 मिमी से 150 मिमी की लंबाई तक संभव है।

 

• ग्रीन मशीनिंग: एक ही धातु मशीनिंग उपकरण का उपयोग करके, हम दबाए गए सिरेमिक सामग्री को मशीन कर सकते हैं, जबकि वे अभी भी चाक की तरह नरम हैं। +/- 1% की सहनशीलता संभव है। बेहतर सहनशीलता के लिए हम डायमंड ग्राइंडिंग का उपयोग करते हैं।

 

• सिंटरिंग या फ़ायरिंग: सिंटरिंग पूर्ण सघनीकरण को संभव बनाता है। हरे रंग के कॉम्पैक्ट भागों पर महत्वपूर्ण संकोचन होता है, लेकिन यह कोई बड़ी समस्या नहीं है क्योंकि हम भाग और टूलिंग को डिजाइन करते समय इन आयामी परिवर्तनों को ध्यान में रखते हैं। पाउडर के कण एक साथ बंधे होते हैं और संघनन प्रक्रिया से प्रेरित सरंध्रता काफी हद तक दूर हो जाती है।

 

• हीरा पीसना: दुनिया की सबसे कठोर सामग्री "हीरा" का उपयोग सिरेमिक जैसी कठोर सामग्री को पीसने के लिए किया जा रहा है और सटीक भागों को प्राप्त किया जाता है। माइक्रोमीटर रेंज और बहुत चिकनी सतहों में सहिष्णुता हासिल की जा रही है। इसके खर्च के कारण हम इस तकनीक पर तभी विचार करते हैं जब हमें वास्तव में इसकी आवश्यकता होती है।

 

• हर्मेटिक असेंबली वे हैं जो व्यावहारिक रूप से इंटरफेस के बीच पदार्थ, ठोस, तरल या गैसों के किसी भी आदान-प्रदान की अनुमति नहीं देती हैं। हर्मेटिक सीलिंग एयरटाइट है। उदाहरण के लिए हर्मेटिक इलेक्ट्रॉनिक एनक्लोजर वे होते हैं जो नमी, संदूषकों या गैसों से सुरक्षित पैकेज्ड डिवाइस की संवेदनशील आंतरिक सामग्री को सुरक्षित रखते हैं। कुछ भी 100% हर्मेटिक नहीं है, लेकिन जब हम हर्मेटिकिटी की बात करते हैं तो हमारा मतलब है कि व्यावहारिक रूप से, कि रिसाव दर इतनी कम है कि उपकरण बहुत लंबे समय तक सामान्य पर्यावरणीय परिस्थितियों में सुरक्षित रहते हैं। हमारे हर्मेटिक असेंबलियों में धातु, कांच और चीनी मिट्टी के घटक, धातु-सिरेमिक, सिरेमिक-धातु-सिरेमिक, धातु-सिरेमिक-धातु, धातु से धातु, धातु-कांच, धातु-कांच-धातु, कांच-धातु-कांच, कांच- धातु और कांच से कांच और धातु-कांच-सिरेमिक बंधन के अन्य सभी संयोजन। हम उदाहरण के लिए सिरेमिक घटकों को धातु कोट कर सकते हैं ताकि वे असेंबली में अन्य घटकों के साथ दृढ़ता से बंधे जा सकें और उत्कृष्ट सीलिंग क्षमता हो। हमारे पास ऑप्टिकल फाइबर या फीडथ्रू को धातु से कोटिंग करने और बाड़ों में सोल्डरिंग या ब्रेज़िंग करने का तरीका है, इसलिए कोई भी गैस बाड़ों में नहीं जाती है या लीक नहीं होती है। इसलिए इनका उपयोग संवेदनशील उपकरणों को एनकैप्सुलेट करने और उन्हें बाहरी वातावरण से बचाने के लिए इलेक्ट्रॉनिक बाड़ों के निर्माण के लिए किया जाता है। उनकी उत्कृष्ट सीलिंग विशेषताओं के अलावा, अन्य गुण जैसे थर्मल विस्तार गुणांक, विरूपण प्रतिरोध, गैर-आउटगैसिंग प्रकृति, बहुत लंबा जीवनकाल, गैर-प्रवाहकीय प्रकृति, थर्मल इन्सुलेशन गुण, एंटीस्टेटिक प्रकृति ... आदि। कांच और चीनी मिट्टी की सामग्री को कुछ अनुप्रयोगों के लिए पसंद करें। सिरेमिक से धातु की फिटिंग, हर्मेटिक सीलिंग, वैक्यूम फीडथ्रू, उच्च और अल्ट्राहाई वैक्यूम और द्रव नियंत्रण घटकों  का उत्पादन करने वाली हमारी सुविधा की जानकारी यहां पाई जा सकती है:हर्मेटिक कंपोनेंट्स फैक्ट्री ब्रोशर