जुड़ना और संयोजन और बन्धन प्रक्रिया

हम आपके निर्मित पुर्जों को जोड़ते हैं, इकट्ठा करते हैं और जकड़ते हैं और उन्हें वेल्डिंग, ब्रेजिंग, सोल्डरिंग, सिंटरिंग, एडहेसिव बॉन्डिंग, फास्टनिंग, प्रेस फिटिंग का उपयोग करके तैयार या अर्ध-तैयार उत्पादों में बदल देते हैं। हमारी कुछ सबसे लोकप्रिय वेल्डिंग प्रक्रियाएं आर्क, ऑक्सीफ्यूल गैस, प्रतिरोध, प्रक्षेपण, सीम, अपसेट, पर्क्यूशन, सॉलिड स्टेट, इलेक्ट्रॉन बीम, लेजर, थर्मिट, इंडक्शन वेल्डिंग हैं। हमारी लोकप्रिय टांकने की प्रक्रिया टार्च, इंडक्शन, फर्नेस और डिप ब्रेजिंग हैं। हमारे सोल्डरिंग के तरीके आयरन, हॉट प्लेट, ओवन, इंडक्शन, डिप, वेव, रिफ्लो और अल्ट्रासोनिक सोल्डरिंग हैं। चिपकने वाली बॉन्डिंग के लिए हम अक्सर थर्मोप्लास्टिक्स और थर्मो-सेटिंग, एपॉक्सी, फेनोलिक्स, पॉलीयूरेथेन, चिपकने वाली मिश्र धातुओं के साथ-साथ कुछ अन्य रसायनों और टेपों का उपयोग करते हैं। अंत में हमारी बन्धन प्रक्रियाओं में नेलिंग, स्क्रूइंग, नट और बोल्ट, रिवेटिंग, क्लिंचिंग, पिनिंग, सिलाई और स्टेपलिंग और प्रेस फिटिंग शामिल हैं।

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• वेल्डिंग: वेल्डिंग में काम के टुकड़ों को पिघलाकर सामग्री को जोड़ना और भराव सामग्री को शामिल करना शामिल है, जो पिघला हुआ वेल्ड पूल में भी शामिल होता है। जब क्षेत्र ठंडा हो जाता है, तो हमें एक मजबूत जोड़ मिलता है। कुछ मामलों में दबाव बनाया जाता है। वेल्डिंग के विपरीत, टांकना और टांका लगाने के संचालन में केवल वर्कपीस के बीच कम गलनांक वाली सामग्री का पिघलना शामिल होता है, और वर्कपीस पिघलती नहीं है। हम अनुशंसा करते हैं कि आप यहां क्लिक करेंएजीएस-टेक इंक द्वारा वेल्डिंग प्रक्रियाओं के हमारे योजनाबद्ध चित्र डाउनलोड करें।
इससे आपको नीचे दी गई जानकारी को बेहतर ढंग से समझने में मदद मिलेगी। 
एआरसी वेल्डिंग में, हम धातुओं को पिघलाने वाला इलेक्ट्रिक आर्क बनाने के लिए बिजली की आपूर्ति और इलेक्ट्रोड का उपयोग करते हैं। वेल्डिंग बिंदु एक परिरक्षण गैस या वाष्प या अन्य सामग्री द्वारा संरक्षित है। यह प्रक्रिया ऑटोमोटिव भागों और इस्पात संरचनाओं की वेल्डिंग के लिए लोकप्रिय है। शेल्ड मेटल आर्क वेल्डिंग (SMAW) में या स्टिक वेल्डिंग के रूप में भी जाना जाता है, एक इलेक्ट्रोड स्टिक को आधार सामग्री के करीब लाया जाता है और उनके बीच एक इलेक्ट्रिक आर्क उत्पन्न होता है। इलेक्ट्रोड रॉड पिघलता है और भराव सामग्री के रूप में कार्य करता है। इलेक्ट्रोड में फ्लक्स भी होता है जो स्लैग की एक परत के रूप में कार्य करता है और वाष्प को छोड़ता है जो परिरक्षण गैस के रूप में कार्य करता है। ये वेल्ड क्षेत्र को पर्यावरण प्रदूषण से बचाते हैं। किसी अन्य भराव का उपयोग नहीं किया जा रहा है। इस प्रक्रिया का नुकसान इसकी सुस्ती है, बार-बार इलेक्ट्रोड को बदलने की जरूरत है, फ्लक्स से उत्पन्न होने वाले अवशिष्ट स्लैग को दूर करने की आवश्यकता है। लोहा, स्टील, निकल, एल्युमिनियम, तांबा… आदि जैसी कई धातुएँ। वेल्ड किया जा सकता है। इसके फायदे इसके सस्ते उपकरण और उपयोग में आसानी हैं। गैस मेटल आर्क वेल्डिंग (GMAW) जिसे मेटल-इनर्ट गैस (MIG) के रूप में भी जाना जाता है, हमारे पास एक उपभोज्य इलेक्ट्रोड वायर फिलर और एक अक्रिय या आंशिक रूप से अक्रिय गैस है जो वेल्ड क्षेत्र के पर्यावरणीय संदूषण के खिलाफ तार के चारों ओर बहती है। स्टील, एल्यूमीनियम और अन्य अलौह धातुओं को वेल्ड किया जा सकता है। एमआईजी के फायदे उच्च वेल्डिंग गति और अच्छी गुणवत्ता हैं। नुकसान इसके जटिल उपकरण और हवा के बाहरी वातावरण में आने वाली चुनौतियाँ हैं क्योंकि हमें वेल्डिंग क्षेत्र के चारों ओर परिरक्षण गैस को स्थिर बनाए रखना है। GMAW की एक भिन्नता फ्लक्स-कोरेड आर्क वेल्डिंग (FCAW) है जिसमें फ्लक्स सामग्री से भरी एक महीन धातु की ट्यूब होती है। कभी-कभी ट्यूब के अंदर प्रवाह पर्यावरण प्रदूषण से सुरक्षा के लिए पर्याप्त होता है। जलमग्न आर्क वेल्डिंग (एसएडब्ल्यू) व्यापक रूप से एक स्वचालित प्रक्रिया है, जिसमें निरंतर वायर फीडिंग और चाप शामिल है जो फ्लक्स कवर की एक परत के नीचे मारा जाता है। उत्पादन दर और गुणवत्ता उच्च है, वेल्डिंग स्लैग आसानी से बंद हो जाता है, और हमारे पास एक धूम्रपान मुक्त कार्य वातावरण है। नुकसान यह है कि इसका उपयोग केवल कुछ स्थितियों में  parts को वेल्ड करने के लिए किया जा सकता है। गैस टंगस्टन आर्क वेल्डिंग (GTAW) या टंगस्टन-अक्रिय गैस वेल्डिंग (TIG) में हम एक अलग भराव और अक्रिय या अक्रिय गैसों के साथ टंगस्टन इलेक्ट्रोड का उपयोग करते हैं। जैसा कि हम जानते हैं कि टंगस्टन का गलनांक उच्च होता है और यह बहुत उच्च तापमान के लिए बहुत उपयुक्त धातु है। ऊपर बताए गए अन्य तरीकों के विपरीत TIG में टंगस्टन का सेवन नहीं किया जाता है। पतली सामग्री की वेल्डिंग में अन्य तकनीकों की तुलना में एक धीमी लेकिन उच्च गुणवत्ता वाली वेल्डिंग तकनीक फायदेमंद है। कई धातुओं के लिए उपयुक्त। प्लाज्मा चाप वेल्डिंग समान है लेकिन चाप बनाने के लिए प्लाज्मा गैस का उपयोग करता है। प्लाज्मा आर्क वेल्डिंग में चाप GTAW की तुलना में अपेक्षाकृत अधिक केंद्रित होता है और इसका उपयोग धातु की मोटाई की एक विस्तृत श्रृंखला के लिए बहुत अधिक गति पर किया जा सकता है। GTAW और प्लाज्मा आर्क वेल्डिंग को कमोबेश समान सामग्रियों पर लागू किया जा सकता है।  
ऑक्सी-ईंधन / ऑक्सीफ्यूल वेल्डिंग को ऑक्सीसेटिलीन वेल्डिंग भी कहा जाता है, ऑक्सी वेल्डिंग, वेल्डिंग के लिए गैस ईंधन और ऑक्सीजन का उपयोग करके गैस वेल्डिंग किया जाता है। चूंकि कोई विद्युत शक्ति का उपयोग नहीं किया जाता है, यह पोर्टेबल है और इसका उपयोग वहां किया जा सकता है जहां बिजली नहीं है। एक वेल्डिंग मशाल का उपयोग करके हम एक साझा पिघला हुआ धातु पूल बनाने के लिए टुकड़ों और भराव सामग्री को गर्म करते हैं। एसिटिलीन, गैसोलीन, हाइड्रोजन, प्रोपेन, ब्यूटेन… आदि जैसे विभिन्न ईंधनों का उपयोग किया जा सकता है। ऑक्सी-ईंधन वेल्डिंग में हम दो कंटेनरों का उपयोग करते हैं, एक ईंधन के लिए और दूसरा ऑक्सीजन के लिए। ऑक्सीजन ईंधन का ऑक्सीकरण करता है (इसे जलाता है)।
प्रतिरोध वेल्डिंग: इस प्रकार की वेल्डिंग जूल हीटिंग का लाभ उठाती है और उस स्थान पर गर्मी उत्पन्न होती है जहां एक निश्चित समय के लिए विद्युत प्रवाह लगाया जाता है। धातु के माध्यम से उच्च धाराएं पारित की जाती हैं। इस स्थान पर पिघली हुई धातु के ताल बनते हैं। प्रतिरोध वेल्डिंग के तरीके उनकी दक्षता, कम प्रदूषण क्षमता के कारण लोकप्रिय हैं। हालांकि नुकसान यह है कि उपकरण की लागत अपेक्षाकृत महत्वपूर्ण है और अपेक्षाकृत पतले काम के टुकड़ों के लिए अंतर्निहित सीमा है। स्पॉट वेल्डिंग प्रतिरोध वेल्डिंग का एक प्रमुख प्रकार है। यहां हम दो या दो से अधिक ओवरलैपिंग शीट या वर्क पीस को दो कॉपर इलेक्ट्रोड का उपयोग करके शीट्स को एक साथ जकड़ने और उनके माध्यम से एक उच्च धारा पास करने के लिए जोड़ते हैं। कॉपर इलेक्ट्रोड के बीच की सामग्री गर्म हो जाती है और उस स्थान पर एक पिघला हुआ पूल उत्पन्न होता है। फिर करंट को रोक दिया जाता है और कॉपर इलेक्ट्रोड टिप्स वेल्ड स्थान को ठंडा कर देते हैं क्योंकि इलेक्ट्रोड वाटर कूल्ड होते हैं। इस तकनीक के लिए सही सामग्री और मोटाई के लिए सही मात्रा में गर्मी लागू करना महत्वपूर्ण है, क्योंकि अगर गलत तरीके से लागू किया गया तो जोड़ कमजोर होगा। स्पॉट वेल्डिंग में वर्कपीस, ऊर्जा दक्षता, स्वचालन में आसानी और उत्कृष्ट उत्पादन दर, और किसी भी भराव की आवश्यकता नहीं होने के कारण कोई महत्वपूर्ण विरूपण नहीं होने के फायदे हैं। नुकसान यह है कि चूंकि वेल्डिंग एक निरंतर सीम बनाने के बजाय स्पॉट पर होती है, अन्य वेल्डिंग विधियों की तुलना में समग्र ताकत अपेक्षाकृत कम हो सकती है। दूसरी ओर सीएएम वेल्डिंग समान सामग्री की फेयिंग सतहों पर वेल्ड का उत्पादन करती है। सीम बट या ओवरलैप संयुक्त हो सकता है। सीम वेल्डिंग एक छोर से शुरू होती है और दूसरे छोर तक उत्तरोत्तर चलती रहती है। वेल्ड क्षेत्र में दबाव और करंट लगाने के लिए यह विधि तांबे से दो इलेक्ट्रोड का भी उपयोग करती है। डिस्क के आकार के इलेक्ट्रोड सीम लाइन के साथ निरंतर संपर्क के साथ घूमते हैं और एक निरंतर वेल्ड बनाते हैं। यहां भी इलेक्ट्रोड को पानी से ठंडा किया जाता है। वेल्ड बहुत मजबूत और विश्वसनीय हैं। अन्य तरीके प्रोजेक्शन, फ्लैश और अपसेट वेल्डिंग तकनीक हैं।
सॉलिड-स्टेट वेल्डिंग ऊपर बताए गए पिछले तरीकों से थोड़ा अलग है। सहसंयोजन धातुओं के पिघलने के तापमान से नीचे के तापमान पर होता है और इसमें धातु भराव का उपयोग नहीं होता है। कुछ प्रक्रियाओं में दबाव का उपयोग किया जा सकता है। विभिन्न विधियाँ हैं COEXTRUSION WELDING जहाँ एक ही डाई के माध्यम से असमान धातुओं को बाहर निकाला जाता है, COLD प्रेशर वेल्डिंग जहाँ हम उनके गलनांक के नीचे नरम मिश्र धातुओं को मिलाते हैं, डिफ्यूज़न वेल्डिंग एक तकनीक बिना दृश्य वेल्ड लाइनों के, असमान सामग्री में शामिल होने के लिए EXPLOSION वेल्डिंग, जैसे जंग प्रतिरोधी मिश्र धातु संरचनात्मक के लिए स्टील्स, इलेक्ट्रोमैग्नेटिक पल्स वेल्डिंग जहां हम विद्युत चुम्बकीय बलों द्वारा ट्यूब और शीट को तेज करते हैं, फोर्ज वेल्डिंग जिसमें धातुओं को उच्च तापमान पर गर्म करना और उन्हें एक साथ हथौड़ा करना होता है, फ्रिक्शन वेल्डिंग जहां पर्याप्त घर्षण वेल्डिंग के साथ प्रदर्शन किया जाता है, घर्षण स्टिर वेल्डिंग जिसमें घूर्णन गैर शामिल होता है- संयुक्त लाइन को पार करने वाला उपभोज्य उपकरण, हॉट प्रेशर वेल्डिंग जहां हम वैक्यूम या अक्रिय गैसों में पिघलने के तापमान के नीचे ऊंचे तापमान पर धातुओं को एक साथ दबाते हैं, हॉट आइसोस्टैटिक प्रेशर वेल्डिंग एक ऐसी प्रक्रिया है जहां हम एक बर्तन के अंदर अक्रिय गैसों का उपयोग करके दबाव डालते हैं, रोल वेल्डिंग जहां हम जुड़ते हैं अलग-अलग सामग्रियों को उनके बीच मजबूर करके दो घूर्णन पहियों, अल्ट्रासोनिक वेल्डिंग जहां पतली धातु या प्लास्टिक शीट को उच्च आवृत्ति कंपन ऊर्जा का उपयोग करके वेल्ड किया जाता है।
हमारी अन्य वेल्डिंग प्रक्रियाएं हैं गहरी पैठ और तेजी से प्रसंस्करण के साथ इलेक्ट्रॉन बीम वेल्डिंग, लेकिन एक महंगी विधि होने के नाते हम इसे विशेष मामलों के लिए मानते हैं, इलेक्ट्रोस्लैग वेल्डिंग केवल भारी मोटी प्लेटों और स्टील के काम के टुकड़ों के लिए उपयुक्त एक विधि है, इंडक्शन वेल्डिंग जहां हम विद्युत चुम्बकीय प्रेरण का उपयोग करते हैं और हमारे विद्युत प्रवाहकीय या फेरोमैग्नेटिक वर्कपीस को गर्म करें, लेजर बीम वेल्डिंग भी गहरी पैठ और तेज प्रसंस्करण के साथ, लेकिन एक महंगी विधि, लेजर हाइब्रिड वेल्डिंग जो एक ही वेल्डिंग हेड में GMAW के साथ LBW को जोड़ती है और प्लेटों के बीच 2 मिमी के अंतराल को पाटने में सक्षम है, PERCUSSION WELDING लागू दबाव के साथ सामग्री फोर्जिंग के बाद एक विद्युत निर्वहन शामिल है, एल्यूमीनियम और लौह ऑक्साइड पाउडर के बीच एक्ज़ोथिर्मिक प्रतिक्रिया शामिल थर्मिट वेल्डिंग। उपभोग्य इलेक्ट्रोड के साथ इलेक्ट्रोगैस वेल्डिंग और लंबवत स्थिति में केवल स्टील के साथ प्रयोग किया जाता है, और अंत में स्टड से बेस में शामिल होने के लिए स्टड एआरसी वेल्डिंग शामिल है। गर्मी और दबाव के साथ सामग्री।

 

हम अनुशंसा करते हैं कि आप यहां क्लिक करेंAGS-TECH इंक द्वारा ब्रेजिंग, सोल्डरिंग और चिपकने वाली बॉन्डिंग प्रक्रियाओं के हमारे योजनाबद्ध चित्र डाउनलोड करें
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• टांकना: हम दो या दो से अधिक धातुओं को उनके गलनांक से ऊपर भराव धातुओं को गर्म करके और फैलाने के लिए केशिका क्रिया का उपयोग करके मिलाते हैं। प्रक्रिया सोल्डरिंग के समान है लेकिन भराव को पिघलाने में शामिल तापमान टांकने में अधिक होता है। वेल्डिंग की तरह, फ्लक्स भराव सामग्री को वायुमंडलीय संदूषण से बचाता है। ठंडा होने के बाद वर्कपीस को आपस में जोड़ दिया जाता है। प्रक्रिया में निम्नलिखित महत्वपूर्ण चरण शामिल हैं: अच्छा फिट और निकासी, आधार सामग्री की उचित सफाई, उचित फिक्स्चर, उचित प्रवाह और वातावरण चयन, असेंबली को गर्म करना और अंत में ब्रेज़्ड असेंबली की सफाई। हमारी टांकने की कुछ प्रक्रियाएँ TORCH BRAZING हैं, जो मैन्युअल रूप से या स्वचालित तरीके से की जाने वाली एक लोकप्रिय विधि है।  It कम मात्रा में उत्पादन ऑर्डर और विशेष मामलों के लिए उपयुक्त है। संयुक्त ब्रेज़िंग के पास गैस की लपटों का उपयोग करके गर्मी लागू की जाती है। फर्नेस ब्रेजिंग के लिए कम ऑपरेटर कौशल की आवश्यकता होती है और यह एक अर्ध-स्वचालित प्रक्रिया है जो औद्योगिक बड़े पैमाने पर उत्पादन के लिए उपयुक्त है। भट्ठी में तापमान नियंत्रण और वातावरण का नियंत्रण दोनों ही इस तकनीक के फायदे हैं, क्योंकि पूर्व हमें नियंत्रित गर्मी चक्रों को नियंत्रित करने और स्थानीय हीटिंग को खत्म करने में सक्षम बनाता है जैसा कि टार्च ब्रेजिंग में होता है, और बाद वाला हिस्सा ऑक्सीकरण से बचाता है। जिगिंग का उपयोग करके हम विनिर्माण लागत को कम से कम करने में सक्षम हैं। नुकसान उच्च बिजली की खपत, उपकरण लागत और अधिक चुनौतीपूर्ण डिजाइन विचार हैं। वैक्यूम ब्रेजिंग वैक्यूम की भट्टी में होता है। तापमान एकरूपता बनाए रखी जाती है और हम बहुत कम अवशिष्ट तनाव के साथ प्रवाह मुक्त, बहुत साफ जोड़ प्राप्त करते हैं। वैक्यूम ब्रेजिंग के दौरान हीट ट्रीटमेंट हो सकता है, क्योंकि धीमी हीटिंग और कूलिंग साइकल के दौरान कम अवशिष्ट तनाव मौजूद होता है। मुख्य नुकसान इसकी उच्च लागत है क्योंकि वैक्यूम वातावरण का निर्माण एक महंगी प्रक्रिया है। फिर भी एक और तकनीक डीआईपी ब्रेजिंग फिक्स्चर वाले हिस्सों में शामिल हो जाती है जहां ब्रेजिंग कंपाउंड को संभोग सतहों पर लागू किया जाता है। इसके बाद  fixtured भागों को सोडियम क्लोराइड (टेबल सॉल्ट) जैसे पिघले हुए नमक के स्नान में डुबोया जाता है जो गर्मी हस्तांतरण माध्यम और प्रवाह के रूप में कार्य करता है। हवा को बाहर रखा गया है और इसलिए कोई ऑक्साइड नहीं बनता है। इंडक्शन ब्रेजिंग में हम सामग्री को एक भराव धातु से जोड़ते हैं जिसमें आधार सामग्री की तुलना में कम गलनांक होता है। इंडक्शन कॉइल से प्रत्यावर्ती धारा एक विद्युत चुम्बकीय क्षेत्र बनाती है जो ज्यादातर लौह चुंबकीय सामग्री पर प्रेरण हीटिंग को प्रेरित करती है। विधि चयनात्मक हीटिंग प्रदान करती है, केवल वांछित क्षेत्रों में बहने वाले भराव के साथ अच्छे जोड़, थोड़ा ऑक्सीकरण क्योंकि कोई लपटें मौजूद नहीं हैं और शीतलन तेज, तेज हीटिंग, स्थिरता और उच्च मात्रा के निर्माण के लिए उपयुक्तता है। अपनी प्रक्रियाओं को तेज करने और निरंतरता सुनिश्चित करने के लिए हम अक्सर प्रीफॉर्म का उपयोग करते हैं। सिरेमिक से धातु की फिटिंग, हर्मेटिक सीलिंग, वैक्यूम फीडथ्रू, उच्च और अल्ट्राहाई वैक्यूम और द्रव नियंत्रण घटकों  का उत्पादन करने वाली हमारी ब्रेज़िंग सुविधा की जानकारी यहां पाई जा सकती है: टांकना फैक्टरी ब्रोशर

 

• सोल्डरिंग: सोल्डरिंग में हमारे पास वर्कपीस का गलनांक नहीं होता है, बल्कि एक फिलर मेटल होता है जिसका गलनांक जोड़ में बहने वाले भागों की तुलना में कम होता है। सोल्डरिंग में फिलर मेटल ब्रेजिंग की तुलना में कम तापमान पर पिघलता है। हम सोल्डरिंग के लिए सीसा रहित मिश्र धातुओं का उपयोग करते हैं और RoHS अनुपालन करते हैं और विभिन्न अनुप्रयोगों और आवश्यकताओं के लिए हमारे पास अलग और उपयुक्त मिश्र धातु जैसे सिल्वर मिश्र धातु है। सोल्डरिंग हमें ऐसे जोड़ प्रदान करता है जो गैस और तरल-तंग होते हैं। सॉफ्ट सोल्डरिंग में, हमारी फिलर धातु का गलनांक 400 सेंटीग्रेड से नीचे होता है, जबकि सिल्वर सोल्डरिंग और ब्रेजिंग में हमें उच्च तापमान की आवश्यकता होती है। सॉफ्ट सोल्डरिंग कम तापमान का उपयोग करता है लेकिन ऊंचे तापमान पर अनुप्रयोगों की मांग के लिए मजबूत जोड़ों का परिणाम नहीं होता है। दूसरी ओर सिल्वर सोल्डरिंग के लिए टार्च द्वारा प्रदान किए गए उच्च तापमान की आवश्यकता होती है और हमें उच्च तापमान अनुप्रयोगों के लिए उपयुक्त मजबूत जोड़ देता है। टांकने के लिए उच्चतम तापमान की आवश्यकता होती है और आमतौर पर एक मशाल का उपयोग किया जा रहा है। चूंकि ब्रेजिंग जोड़ बहुत मजबूत होते हैं, इसलिए वे भारी लोहे की वस्तुओं की मरम्मत के लिए एक अच्छे उम्मीदवार हैं। हमारी विनिर्माण लाइनों में हम मैनुअल हैंड सोल्डरिंग के साथ-साथ स्वचालित सोल्डर लाइनों दोनों का उपयोग करते हैं।  INDUCTION सोल्डरिंग इंडक्शन हीटिंग की सुविधा के लिए कॉपर कॉइल में उच्च आवृत्ति एसी करंट का उपयोग करता है। सोल्डर वाले हिस्से में करंट प्रेरित होता है और परिणामस्वरूप उच्च प्रतिरोध  joint पर गर्मी उत्पन्न होती है। यह गर्मी भराव धातु को पिघला देती है। फ्लक्स का भी उपयोग किया जाता है। इंडक्शन सोल्डरिंग साइक्लिनर्स और पाइपों को उनके चारों ओर कॉइल लपेटकर एक सतत प्रक्रिया में सोल्डरिंग के लिए एक अच्छी विधि है। ग्रेफाइट और सिरेमिक जैसी कुछ सामग्रियों को मिलाप करना अधिक कठिन होता है क्योंकि इसके लिए टांका लगाने से पहले उपयुक्त धातु के साथ वर्कपीस को चढ़ाना आवश्यक होता है। यह इंटरफेसियल बॉन्डिंग को आसान बनाता है। हम विशेष रूप से हेमेटिक पैकेजिंग अनुप्रयोगों के लिए ऐसी सामग्रियों को मिलाप करते हैं। हम ज्यादातर वेव सोल्डरिंग का उपयोग करके अपने मुद्रित सर्किट बोर्ड (पीसीबी) का निर्माण उच्च मात्रा में करते हैं। केवल थोड़ी मात्रा में प्रोटोटाइप उद्देश्यों के लिए हम टांका लगाने वाले लोहे का उपयोग करके हाथ टांका लगाने का उपयोग करते हैं। हम थ्रू-होल और सरफेस माउंट पीसीबी असेंबलियों (पीसीबीए) दोनों के लिए वेव सोल्डरिंग का उपयोग करते हैं। एक अस्थायी गोंद सर्किट बोर्ड से जुड़े घटकों को रखता है और असेंबली को एक कन्वेयर पर रखा जाता है और एक उपकरण के माध्यम से चलता है जिसमें पिघला हुआ सोल्डर होता है। पहले पीसीबी को फ्लक्स किया जाता है और फिर प्रीहीटिंग जोन में प्रवेश किया जाता है। पिघला हुआ मिलाप एक कड़ाही में होता है और इसकी सतह पर खड़ी तरंगों का एक पैटर्न होता है। जब पीसीबी इन तरंगों पर चलता है, तो ये तरंगें पीसीबी के नीचे से संपर्क करती हैं और सोल्डरिंग पैड से चिपक जाती हैं। सोल्डर केवल पिन और पैड पर रहता है न कि पीसीबी पर ही। पिघले हुए सोल्डर में तरंगों को अच्छी तरह से नियंत्रित किया जाना चाहिए ताकि कोई छींटे न पड़े और लहरें बोर्ड के अवांछित क्षेत्रों को छूएं और दूषित न करें। REFLOW SOLDERING में, हम अस्थायी रूप से इलेक्ट्रॉनिक घटकों को बोर्डों से जोड़ने के लिए एक चिपचिपा मिलाप पेस्ट का उपयोग करते हैं। फिर बोर्डों को तापमान नियंत्रण के साथ एक रिफ्लो ओवन के माध्यम से रखा जाता है। यहां मिलाप पिघलता है और घटकों को स्थायी रूप से जोड़ता है। हम इस तकनीक का उपयोग सतह माउंट घटकों के साथ-साथ थ्रू-होल घटकों दोनों के लिए करते हैं। उचित तापमान नियंत्रण और ओवन तापमान का समायोजन बोर्ड पर इलेक्ट्रॉनिक घटकों को उनकी अधिकतम तापमान सीमा से अधिक गर्म करके नष्ट होने से बचाने के लिए आवश्यक है। रिफ्लो सोल्डरिंग की प्रक्रिया में हमारे पास वास्तव में एक अलग थर्मल प्रोफाइल के साथ कई क्षेत्र या चरण होते हैं, जैसे कि प्रीहीटिंग स्टेप, थर्मल सोकिंग स्टेप, रिफ्लो और कूलिंग स्टेप्स। प्रिंटेड सर्किट बोर्ड असेंबलियों (पीसीबीए) के डैमेज फ्री रिफ्लो सोल्डरिंग के लिए ये विभिन्न चरण आवश्यक हैं।  ULTRASONIC SOLDERING अद्वितीय क्षमताओं के साथ एक और अक्सर उपयोग की जाने वाली तकनीक है- इसका उपयोग सोल्डर ग्लास, सिरेमिक और गैर-धातु सामग्री के लिए किया जा सकता है। उदाहरण के लिए फोटोवोल्टिक पैनल जो गैर-धातु वाले होते हैं उन्हें इलेक्ट्रोड की आवश्यकता होती है जिन्हें इस तकनीक का उपयोग करके चिपकाया जा सकता है। अल्ट्रासोनिक सोल्डरिंग में, हम एक गर्म सोल्डरिंग टिप तैनात करते हैं जो अल्ट्रासोनिक कंपन भी उत्सर्जित करता है। ये कंपन पिघले हुए मिलाप सामग्री के साथ सब्सट्रेट के इंटरफेस पर गुहिकायन बुलबुले पैदा करते हैं। गुहिकायन की निहित ऊर्जा ऑक्साइड की सतह को संशोधित करती है और गंदगी और ऑक्साइड को हटाती है। इस दौरान एक मिश्र धातु की परत भी बनती है। बंधन सतह पर मिलाप ऑक्सीजन को शामिल करता है और कांच और मिलाप के बीच एक मजबूत साझा बंधन के गठन को सक्षम बनाता है। डीआईपी सोल्डरिंग को केवल छोटे पैमाने पर उत्पादन के लिए उपयुक्त वेव सोल्डरिंग का एक सरल संस्करण माना जा सकता है। पहले सफाई प्रवाह को अन्य प्रक्रियाओं की तरह लागू किया जाता है। घुड़सवार घटकों के साथ पीसीबी को मैन्युअल रूप से या अर्ध-स्वचालित फैशन में पिघला हुआ सोल्डर युक्त टैंक में डुबोया जाता है। पिघला हुआ मिलाप बोर्ड पर सोल्डर मास्क द्वारा असुरक्षित उजागर धातु क्षेत्रों से चिपक जाता है। उपकरण सरल और सस्ता है।

 

• एडहेसिव बॉन्डिंग: यह एक और लोकप्रिय तकनीक है जिसका हम अक्सर उपयोग करते हैं और इसमें ग्लू, एपॉक्सी, प्लास्टिक एजेंट या अन्य रसायनों का उपयोग करके सतहों का बंधन शामिल है। बॉन्डिंग या तो सॉल्वेंट को वाष्पित करके, हीट क्योरिंग द्वारा, यूवी लाइट क्योरिंग द्वारा, प्रेशर क्योरिंग द्वारा या एक निश्चित समय की प्रतीक्षा करके पूरा किया जाता है। हमारे उत्पादन लाइनों में विभिन्न उच्च प्रदर्शन गोंद का उपयोग किया जाता है। उचित रूप से इंजीनियर आवेदन और इलाज प्रक्रियाओं के साथ, चिपकने वाला बंधन बहुत कम तनाव बंधन में परिणाम कर सकता है जो मजबूत और भरोसेमंद हैं। चिपकने वाले बंधन पर्यावरणीय कारकों जैसे नमी, संदूषक, संक्षारक, कंपन… आदि के खिलाफ अच्छे रक्षक हो सकते हैं। चिपकने वाले बंधन के लाभ हैं: उन्हें उन सामग्रियों पर लागू किया जा सकता है जो अन्यथा मिलाप, वेल्ड या ब्रेक के लिए कठिन होंगे। इसके अलावा यह गर्मी संवेदनशील सामग्री के लिए बेहतर हो सकता है जो वेल्डिंग या अन्य उच्च तापमान प्रक्रियाओं से क्षतिग्रस्त हो जाएगा। चिपकने के अन्य लाभ यह हैं कि उन्हें अनियमित आकार की सतहों पर लागू किया जा सकता है और अन्य तरीकों की तुलना में बहुत कम मात्रा में असेंबली वजन बढ़ाया जा सकता है। इसके अलावा भागों में आयामी परिवर्तन बहुत कम हैं। कुछ ग्लू में इंडेक्स मैचिंग गुण होते हैं और इसका उपयोग प्रकाश या ऑप्टिकल सिग्नल की शक्ति को कम किए बिना ऑप्टिकल घटकों के बीच में किया जा सकता है। दूसरी ओर नुकसान लंबे समय तक इलाज का समय है जो निर्माण लाइनों को धीमा कर सकता है, फिक्सिंग आवश्यकताओं, सतह की तैयारी की आवश्यकताओं और पुनर्विक्रय की आवश्यकता होने पर जुदा करने में कठिनाई हो सकती है। हमारे अधिकांश एडहेसिव बॉन्डिंग ऑपरेशंस में निम्नलिखित चरण शामिल हैं:
- भूतल उपचार: विशेष सफाई प्रक्रियाएं जैसे कि विआयनीकृत पानी की सफाई, शराब की सफाई, प्लाज्मा या कोरोना सफाई आम हैं। सफाई के बाद हम सर्वोत्तम संभव जोड़ों को सुनिश्चित करने के लिए सतहों पर आसंजन प्रमोटरों को लागू कर सकते हैं।
-पार्ट फिक्सिंग: दोनों चिपकने वाले आवेदन के साथ-साथ इलाज के लिए हम कस्टम फिक्स्चर डिजाइन और उपयोग करते हैं।
-चिपकने वाला अनुप्रयोग: हम कभी-कभी मैनुअल का उपयोग करते हैं, और कभी-कभी केस ऑटोमेटेड सिस्टम जैसे रोबोटिक्स, सर्वो मोटर्स, लीनियर एक्ट्यूएटर्स के आधार पर एडहेसिव को सही स्थान पर पहुंचाने के लिए और हम डिस्पेंसर का उपयोग इसे सही मात्रा और मात्रा में वितरित करने के लिए करते हैं।
-क्योरिंग: एडहेसिव के आधार पर, हम यूवी लाइट्स के तहत साधारण सुखाने और इलाज के साथ-साथ इलाज का उपयोग कर सकते हैं जो ओवन में उत्प्रेरक या गर्मी इलाज के रूप में कार्य करते हैं या जिग्स और फिक्स्चर पर लगे प्रतिरोधी हीटिंग तत्वों का उपयोग करते हैं।

 

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• बन्धन प्रक्रिया: हमारी यांत्रिक जुड़ने की प्रक्रिया दो ब्रैड श्रेणियों में आती है: फास्टनर और इंटीग्रल जॉइंट। हमारे द्वारा उपयोग किए जाने वाले फास्टनरों के उदाहरण स्क्रू, पिन, नट, बोल्ट, रिवेट्स हैं। हमारे द्वारा उपयोग किए जाने वाले अभिन्न जोड़ों के उदाहरण स्नैप और सिकुड़ते फिट, सीम, क्रिम्प्स हैं। विभिन्न प्रकार के बन्धन विधियों का उपयोग करके हम सुनिश्चित करते हैं कि हमारे यांत्रिक जोड़ कई वर्षों के उपयोग के लिए मजबूत और विश्वसनीय हैं। SCREWS और BOLTS वस्तुओं को एक साथ रखने और पोजिशनिंग के लिए सबसे अधिक उपयोग किए जाने वाले फास्टनरों में से कुछ हैं। हमारे स्क्रू और बोल्ट ASME मानकों को पूरा करते हैं। हेक्स कैप स्क्रू और हेक्स बोल्ट, लैग स्क्रू और बोल्ट, डबल एंडेड स्क्रू, डॉवेल स्क्रू, आई स्क्रू, मिरर स्क्रू, शीट मेटल स्क्रू, फाइन एडजस्टमेंट स्क्रू, सेल्फ-ड्रिलिंग और सेल्फ-टैपिंग स्क्रू सहित विभिन्न प्रकार के स्क्रू और बोल्ट लगाए जाते हैं। , स्क्रू सेट करें, बिल्ट-इन वाशर के साथ स्क्रू,… और बहुत कुछ। हमारे पास विभिन्न स्क्रू हेड प्रकार हैं जैसे काउंटरसंक, गुंबद, गोल, निकला हुआ सिर और स्लॉट, फिलिप्स, स्क्वायर, हेक्स सॉकेट जैसे विभिन्न स्क्रू ड्राइव प्रकार। दूसरी ओर एक  RIVET एक स्थायी यांत्रिक फास्टनर है जिसमें एक चिकनी बेलनाकार शाफ्ट और एक तरफ एक सिर होता है। डालने के बाद कीलक का दूसरा सिरा विकृत हो जाता है और उसका व्यास बढ़ा दिया जाता है ताकि वह अपनी जगह पर बना रहे। दूसरे शब्दों में, स्थापना से पहले एक कीलक में एक सिर होता है और स्थापना के बाद इसके दो होते हैं। हम अनुप्रयोग, शक्ति, पहुंच और लागत के आधार पर विभिन्न प्रकार के रिवेट्स स्थापित करते हैं जैसे सॉलिड/राउंड हेड रिवेट्स, स्ट्रक्चरल, सेमी-ट्यूबलर, ब्लाइंड, ऑस्कर, ड्राइव, फ्लश, फ्रिक्शन-लॉक, सेल्फ-पियर्सिंग रिवेट्स। उन मामलों में रिवेटिंग को प्राथमिकता दी जा सकती है जहां वेल्डिंग गर्मी के कारण गर्मी विरूपण और भौतिक गुणों में परिवर्तन से बचा जाना चाहिए। रिवेटिंग भी हल्के वजन और कतरनी बलों के खिलाफ विशेष रूप से अच्छी ताकत और सहनशक्ति प्रदान करता है। तन्य भार के खिलाफ हालांकि शिकंजा, नट और बोल्ट अधिक उपयुक्त हो सकते हैं। CLINCHING प्रक्रिया में हम विशेष पंच का उपयोग करते हैं और शीट धातुओं को जोड़ने के बीच एक यांत्रिक इंटरलॉक बनाने के लिए मर जाते हैं। पंच शीट धातु की परतों को डाई कैविटी में धकेलता है और इसके परिणामस्वरूप एक स्थायी जोड़ बनता है। क्लिनिंग में किसी हीटिंग और कूलिंग की आवश्यकता नहीं होती है और यह एक कोल्ड वर्किंग प्रोसेस है। यह एक किफायती प्रक्रिया है जो कुछ मामलों में स्पॉट वेल्डिंग की जगह ले सकती है। पिनिंग में हम पिन का उपयोग करते हैं जो मशीन के तत्व होते हैं जिनका उपयोग मशीन के पुर्जों को एक दूसरे के सापेक्ष सुरक्षित करने के लिए किया जाता है। प्रमुख प्रकार हैं क्लीविस पिन, कॉटर पिन, स्प्रिंग पिन, डॉवेल पिन,  and स्प्लिट पिन। स्टेपलिंग में हम स्टेपलिंग गन और स्टेपल का उपयोग करते हैं जो दो-तरफा फास्टनरों का उपयोग सामग्री को जोड़ने या बांधने के लिए किया जाता है। स्टेपलिंग के निम्नलिखित फायदे हैं: किफायती, सरल और तेजी से उपयोग करने के लिए, स्टेपल के मुकुट का उपयोग एक साथ बटी हुई सामग्री को पाटने के लिए किया जा सकता है, स्टेपल का मुकुट एक केबल की तरह एक टुकड़े को पाटने और इसे बिना पंचर किए सतह पर बन्धन की सुविधा प्रदान कर सकता है। हानिकारक, अपेक्षाकृत आसान हटाने। प्रेस फिटिंग भागों को एक साथ धक्का देकर की जाती है और उनके बीच घर्षण भागों को तेज करता है। एक बड़े आकार के शाफ्ट और एक छोटे छेद वाले प्रेस फिट भागों को आम तौर पर दो तरीकों में से एक द्वारा इकट्ठा किया जाता है: या तो बल लगाने या थर्मल विस्तार या भागों के संकुचन का लाभ उठाकर।  जब एक बल लगाकर प्रेस फिटिंग स्थापित की जाती है, तो हम या तो हाइड्रोलिक प्रेस या हाथ से संचालित प्रेस का उपयोग करते हैं। दूसरी ओर जब थर्मल विस्तार द्वारा प्रेस फिटिंग स्थापित की जाती है तो हम लिफाफे वाले हिस्सों को गर्म करते हैं और गर्म होने पर उन्हें उनके स्थान पर इकट्ठा करते हैं। जब वे ठंडा हो जाते हैं तो वे सिकुड़ जाते हैं और अपने सामान्य आकार में वापस आ जाते हैं। इसके परिणामस्वरूप एक अच्छा प्रेस फिट होता है। हम इसे वैकल्पिक रूप से SHRINK-FITTING कहते हैं। ऐसा करने का दूसरा तरीका यह है कि बंद हिस्सों को इकट्ठा करने से पहले ठंडा किया जाए और फिर उन्हें उनके संभोग भागों में खिसका दिया जाए। जब विधानसभा गर्म हो जाती है तो वे विस्तार करते हैं और हम एक तंग फिट प्राप्त करते हैं। यह बाद की विधि उन मामलों में बेहतर हो सकती है जहां हीटिंग से भौतिक गुणों को बदलने का जोखिम होता है। उन मामलों में कूलिंग सुरक्षित है।  

 

वायवीय और हाइड्रोलिक घटक और असेंबली
• वाल्व, हाइड्रोलिक और वायवीय घटक जैसे ओ-रिंग, वॉशर, सील, गैसकेट, रिंग, शिम।
चूंकि वाल्व और न्यूमेटिक घटक बहुत अधिक विविधता में आते हैं, इसलिए हम यहां सब कुछ सूचीबद्ध नहीं कर सकते हैं। आपके आवेदन के भौतिक और रासायनिक वातावरण के आधार पर, हमारे पास आपके लिए विशेष उत्पाद हैं। कृपया हमें आवेदन, घटक के प्रकार, विनिर्देशों, पर्यावरणीय परिस्थितियों जैसे दबाव, तापमान, तरल पदार्थ या गैसों को निर्दिष्ट करें जो आपके वाल्व और वायवीय घटकों के संपर्क में होंगे; और हम आपके लिए सबसे उपयुक्त उत्पाद का चयन करेंगे या विशेष रूप से आपके आवेदन के लिए इसका निर्माण करेंगे।