Mematri & Solder & Pengelasan

Di antara banyak teknik PENGGABUNGAN yang kami terapkan di bidang manufaktur, penekanan khusus diberikan pada PENGELASAN, BRAZING, SOLDERING, ADHESIVE BONDING, dan CUSTOM MECHANICAL ASSEMBLY karena teknik ini banyak digunakan dalam aplikasi seperti pembuatan rakitan kedap udara, pembuatan produk berteknologi tinggi, dan penyegelan khusus. Di sini kita akan berkonsentrasi pada aspek yang lebih khusus dari teknik penyambungan ini karena terkait dengan pembuatan produk dan rakitan canggih.

 

 

 

FUSION WELDING: Kami menggunakan panas untuk melelehkan dan menyatukan material. Panas disuplai oleh listrik atau sinar berenergi tinggi. Jenis fusion welding yang kami gunakan adalah OXYFUEL GAS WELDING, ARC WELDING, HIGH-ENERGY-BEAM WELDING.

 

 

 

PENGELASAN SOLID-STATE: Kami menggabungkan bagian-bagian tanpa meleleh dan melebur. Metode pengelasan solid-state kami adalah COLD, ULTRASONIC, RESISTANCE, FRICTION, EXPLOSION WELDING dan DIFUSION BONDING.

 

 

 

BRAZING & SOLDERING: Mereka menggunakan logam pengisi dan memberi kami keuntungan bekerja pada suhu yang lebih rendah daripada di pengelasan, sehingga lebih sedikit kerusakan struktural pada produk. Informasi tentang fasilitas mematri kami yang memproduksi fitting keramik ke logam, penyegelan kedap udara, feedthrough vakum, komponen kontrol vakum dan fluida tinggi dan ultratinggi  dapat ditemukan di sini:Brosur Pabrik Brazing

 

 

 

Ikatan PEREKAT: Karena keragaman perekat yang digunakan dalam industri dan juga keragaman aplikasi, kami memiliki halaman khusus untuk ini. Untuk pergi ke halaman kami tentang ikatan perekat, silakan klik di sini.

 

 

 

PERAKITAN MEKANIK CUSTOM: Kami menggunakan berbagai pengencang seperti baut, sekrup, mur, paku keling. Pengencang kami tidak terbatas pada pengencang standar. Kami merancang, mengembangkan, dan memproduksi pengencang khusus yang terbuat dari bahan tidak standar sehingga dapat memenuhi persyaratan untuk aplikasi khusus. Terkadang non-konduktivitas listrik atau panas diinginkan sedangkan terkadang konduktivitas. Untuk beberapa aplikasi khusus, pelanggan mungkin menginginkan pengencang khusus yang tidak dapat dilepas tanpa merusak produk. Ada ide dan aplikasi yang tak ada habisnya. Kami memiliki semuanya untuk Anda, jika tidak siap, kami dapat mengembangkannya dengan cepat. Untuk membuka halaman kami tentang perakitan mekanis, silakan klik di sini. Mari kita periksa berbagai teknik penggabungan kita secara lebih rinci.

 

 

 

OXYFUEL GAS WELDING (OFW): Kami menggunakan bahan bakar gas yang dicampur dengan oksigen untuk menghasilkan nyala las. Ketika kami menggunakan asetilena sebagai bahan bakar dan oksigen, kami menyebutnya pengelasan gas oksiasetilen. Dua reaksi kimia terjadi dalam proses pembakaran gas oxyfuel:

 

C2H2 + O2 ------» 2CO + H2 + Panas

 

2CO + H2 + 1,5 O2 --------» 2 CO2 + H2O + Panas

 

Reaksi pertama memisahkan asetilena menjadi karbon monoksida dan hidrogen sambil menghasilkan sekitar 33% dari total panas yang dihasilkan. Proses kedua di atas menunjukkan pembakaran lebih lanjut dari hidrogen dan karbon monoksida sambil menghasilkan sekitar 67% dari total panas. Temperatur dalam nyala api adalah antara 1533 hingga 3573 Kelvin. Persentase oksigen dalam campuran gas adalah penting. Jika kandungan oksigen lebih dari setengah, nyala api menjadi zat pengoksidasi. Ini tidak diinginkan untuk beberapa logam tetapi diinginkan untuk yang lain. Contoh ketika api pengoksidasi diinginkan adalah paduan berbasis tembaga karena membentuk lapisan pasif di atas logam. Di sisi lain, ketika kandungan oksigen berkurang, pembakaran penuh tidak mungkin terjadi dan nyala api menjadi nyala pereduksi (karburasi). Suhu dalam nyala api pereduksi lebih rendah dan oleh karena itu cocok untuk proses seperti penyolderan dan pematrian. Gas-gas lain juga merupakan bahan bakar potensial, tetapi mereka memiliki beberapa kelemahan dibandingkan asetilena. Kadang-kadang kami memasok logam pengisi ke zona las dalam bentuk batang pengisi atau kawat. Beberapa dari mereka dilapisi dengan fluks untuk menghambat oksidasi permukaan dan dengan demikian melindungi logam cair. Manfaat tambahan yang diberikan fluks kepada kita adalah penghilangan oksida dan zat lain dari zona las. Ini mengarah pada ikatan yang lebih kuat. Variasi dari las oxyfuel gas adalah PRESSURE GAS WELDING, di mana kedua komponen dipanaskan pada antarmuka mereka menggunakan obor gas oxyacetylene dan setelah antarmuka mulai meleleh, obor ditarik dan gaya aksial diterapkan untuk menekan kedua bagian bersama-sama. sampai antarmuka dipadatkan.

 

 

 

PENGELASAN BUSUR: Kami menggunakan energi listrik untuk menghasilkan busur antara ujung elektroda dan bagian yang akan dilas. Catu daya dapat berupa AC atau DC sedangkan elektroda dapat dikonsumsi atau tidak dapat dikonsumsi. Perpindahan panas pada las busur dapat dinyatakan dengan persamaan berikut:

 

H / l = ex VI / v

 

Di sini H adalah masukan panas, l adalah panjang las, V dan I adalah tegangan dan arus yang diterapkan, v adalah kecepatan pengelasan dan e adalah efisiensi proses. Semakin tinggi efisiensi “e” semakin menguntungkan energi yang tersedia digunakan untuk melelehkan material. Masukan panas juga dapat dinyatakan sebagai:

 

H = ux (Volume) = ux A xl

 

Di sini u adalah energi spesifik untuk peleburan, A penampang las dan l panjang las. Dari kedua persamaan di atas kita dapat memperoleh:

 

v = ex VI / u A

 

Variasi dari pengelasan busur adalah SHIELDED METAL ARC WELDING (SMAW) yang merupakan sekitar 50% dari semua proses pengelasan industri dan pemeliharaan. PENGELASAN BUSUR LISTRIK (STICK WELDING) dilakukan dengan cara menyentuhkan ujung elektroda yang dilapisi ke benda kerja dan dengan cepat menariknya ke jarak yang cukup untuk mempertahankan busur. Kami menyebut proses ini juga stick-welding karena elektrodanya tipis dan tongkatnya panjang. Selama proses pengelasan, ujung elektroda meleleh bersama dengan lapisannya dan logam dasar di sekitar busur. Campuran logam dasar, logam elektroda dan zat dari lapisan elektroda memadat di daerah las. Lapisan elektroda mendeoksidasi dan menyediakan gas pelindung di daerah las, sehingga melindunginya dari oksigen di lingkungan. Oleh karena itu proses ini disebut sebagai pengelasan busur logam terlindung. Kami menggunakan arus antara 50 dan 300 Ampere dan tingkat daya umumnya kurang dari 10 kW untuk kinerja las yang optimal. Yang juga penting adalah polaritas arus DC (arah aliran arus). Polaritas lurus di mana benda kerja positif dan elektroda negatif lebih disukai dalam pengelasan lembaran logam karena penetrasinya yang dangkal dan juga untuk sambungan dengan celah yang sangat lebar. Ketika kita memiliki polaritas terbalik, yaitu elektroda positif dan benda kerja negatif, kita dapat mencapai penetrasi las yang lebih dalam. Dengan arus AC, karena kami memiliki busur yang berdenyut, kami dapat mengelas bagian tebal menggunakan elektroda berdiameter besar dan arus maksimum. Metode pengelasan SMAW cocok untuk ketebalan benda kerja 3 sampai 19 mm dan bahkan lebih menggunakan teknik multiple-pass. Terak yang terbentuk di atas las perlu dihilangkan dengan menggunakan sikat kawat, agar tidak terjadi korosi dan kegagalan pada area las. Hal ini tentu saja menambah biaya pengelasan busur logam terlindung. Namun demikian SMAW adalah teknik pengelasan yang paling populer di industri dan pekerjaan perbaikan.

 

 

 

SUBMERGED ARC WELDING (SAW): Dalam proses ini kami melindungi busur las menggunakan bahan fluks granular seperti kapur, silika, kalsium florida, oksida mangan….dll. Fluks granular dimasukkan ke dalam zona las oleh aliran gravitasi melalui nosel. Fluks yang menutupi zona las cair secara signifikan melindungi dari percikan api, asap, radiasi UV….dll dan bertindak sebagai isolator termal, sehingga memungkinkan panas menembus jauh ke dalam benda kerja. Fluks yang tidak menyatu dipulihkan, dirawat, dan digunakan kembali. Sebuah kumparan telanjang digunakan sebagai elektroda dan dimasukkan melalui tabung ke daerah las. Kami menggunakan arus antara 300 dan 2000 Ampere. Proses las busur terendam (SAW) terbatas pada posisi horizontal dan datar dan las melingkar jika rotasi struktur melingkar (seperti pipa) dimungkinkan selama pengelasan. Kecepatannya bisa mencapai 5 m/menit. Proses SAW cocok untuk pelat tebal dan menghasilkan lasan berkualitas tinggi, tangguh, ulet, dan seragam. Produktivitas, yaitu jumlah material las yang diendapkan per jam adalah 4 sampai 10 kali lipat dibandingkan dengan proses SMAW.

 

 

 

Proses pengelasan busur lainnya, yaitu GAS METAL ARC WELDING (GMAW) atau disebut juga sebagai METAL INERT GAS WELDING (MIG) didasarkan pada area las yang dilindungi oleh sumber gas eksternal seperti helium, argon, karbon dioksida….dll. Mungkin ada deoxidizers tambahan hadir dalam logam elektroda. Kawat habis pakai diumpankan melalui nosel ke zona las. Fabrikasi yang melibatkan logam besi dan non besi dilakukan dengan menggunakan pengelasan busur logam gas (GMAW). Produktivitas pengelasan sekitar 2 kali lipat dari proses SMAW. Peralatan las otomatis sedang digunakan. Logam ditransfer dalam salah satu dari tiga cara dalam proses ini: "Transfer Semprot" melibatkan transfer beberapa ratus tetesan logam kecil per detik dari elektroda ke daerah las. Dalam "Transfer Globular" di sisi lain, gas kaya karbon dioksida digunakan dan butiran logam cair didorong oleh busur listrik. Arus pengelasan tinggi dan penetrasi las lebih dalam, kecepatan pengelasan lebih besar daripada transfer semprot. Jadi transfer globular lebih baik untuk pengelasan bagian yang lebih berat. Akhirnya, dalam metode “Hubungan Pendek”, ujung elektroda menyentuh kolam las cair, menyebabkan hubungan pendek karena logam dengan kecepatan lebih dari 50 tetesan/detik ditransfer dalam tetesan individu. Arus dan tegangan rendah digunakan bersama dengan kawat yang lebih tipis. Daya yang digunakan sekitar 2 kW dan suhu yang relatif rendah, sehingga metode ini cocok untuk lembaran tipis dengan ketebalan kurang dari 6mm.

 

 

 

Variasi lain proses FLUX-CORED ARC WELDING (FCAW) mirip dengan pengelasan busur logam gas, kecuali elektrodanya adalah tabung yang diisi dengan fluks. Keuntungan menggunakan elektroda inti-fluks adalah bahwa mereka menghasilkan busur yang lebih stabil, memberi kita kesempatan untuk meningkatkan sifat logam las, sifat fluks yang kurang rapuh dan fleksibel dibandingkan dengan pengelasan SMAW, kontur pengelasan yang lebih baik. Elektroda inti berpelindung diri mengandung bahan yang melindungi zona lasan terhadap atmosfer. Kami menggunakan daya sekitar 20 kW. Seperti proses GMAW, proses FCAW juga menawarkan kesempatan untuk mengotomatisasi proses untuk pengelasan berkelanjutan, dan itu ekonomis. Kimia logam las yang berbeda dapat dikembangkan dengan menambahkan berbagai paduan ke inti fluks.

 

 

 

Dalam ELECTROGAS WELDING (EGW) kami mengelas potongan yang ditempatkan dari ujung ke ujung. Kadang-kadang juga disebut BUTT WELDING. Logam las dimasukkan ke dalam rongga las di antara dua bagian yang akan disambung. Ruang tersebut dikelilingi oleh dua bendungan berpendingin air untuk mencegah terak cair mengalir keluar. Bendungan digerakkan oleh penggerak mekanis. Ketika benda kerja dapat diputar, kita dapat menggunakan teknik pengelasan elektrogas untuk pengelasan pipa juga. Elektroda diumpankan melalui saluran untuk menjaga busur terus menerus. Arus bisa sekitar 400Ampere atau 750 Ampere dan tingkat daya sekitar 20 kW. Gas inert yang berasal dari elektroda berinti fluks atau sumber eksternal memberikan pelindung. Kami menggunakan pengelasan electrogas (EGW) untuk logam seperti baja, titanium….dll dengan ketebalan dari 12mm hingga 75mm. Teknik ini cocok untuk struktur besar.

 

 

 

Namun, dalam teknik lain yang disebut ELECTROSLAG WELDING (ESW) busur dinyalakan antara elektroda dan bagian bawah benda kerja dan fluks ditambahkan. Ketika terak cair mencapai ujung elektroda, busur padam. Energi terus disuplai melalui hambatan listrik dari terak cair. Kami dapat mengelas pelat dengan ketebalan antara 50 mm dan 900 mm dan bahkan lebih tinggi. Arus sekitar 600 Ampere sedangkan tegangan antara 40 – 50 V. Kecepatan pengelasan sekitar 12 hingga 36 mm/menit. Aplikasinya mirip dengan pengelasan electrogas.

 

 

 

Salah satu proses elektroda kami yang tidak dapat dikonsumsi, GAS TUNGSTEN ARC WELDING (GTAW) juga dikenal sebagai TUNGSTEN INERT GAS WELDING (TIG) melibatkan pasokan logam pengisi melalui kawat. Untuk sambungan yang pas, terkadang kami tidak menggunakan logam pengisi. Pada proses TIG kami tidak menggunakan flux, tetapi menggunakan argon dan helium untuk shielding. Tungsten memiliki titik leleh yang tinggi dan tidak dikonsumsi dalam proses pengelasan TIG, sehingga arus konstan serta celah busur dapat dipertahankan. Tingkat daya antara 8 hingga 20 kW dan arus pada 200 Ampere (DC) atau 500 Ampere (AC). Untuk aluminium dan magnesium kami menggunakan arus AC untuk fungsi pembersihan oksidanya. Untuk menghindari kontaminasi elektroda tungsten, kami menghindari kontak dengan logam cair. Gas Tungsten Arc Welding (GTAW) sangat berguna untuk mengelas logam tipis. Lasan GTAW memiliki kualitas yang sangat tinggi dengan permukaan akhir yang baik.

 

 

 

Karena biaya gas hidrogen yang lebih tinggi, teknik yang lebih jarang digunakan adalah ATOMIC HYDROGEN WELDING (AHW), di mana kami menghasilkan busur antara dua elektroda tungsten dalam atmosfer pelindung gas hidrogen yang mengalir. AHW juga merupakan proses pengelasan elektroda yang tidak dapat dikonsumsi. Gas hidrogen diatomik H2 terurai menjadi bentuk atomnya di dekat busur las di mana suhu lebih dari 6273 Kelvin. Saat mogok, ia menyerap panas dalam jumlah besar dari busur. Ketika atom hidrogen menyerang zona las yang merupakan permukaan yang relatif dingin, mereka bergabung kembali menjadi bentuk diatomik dan melepaskan panas yang tersimpan. Energi dapat divariasikan dengan mengubah benda kerja menjadi jarak busur.

 

 

 

Dalam proses elektroda nonconsumable lainnya, PLASMA ARC WELDING (PAW) kami memiliki busur plasma terkonsentrasi yang diarahkan ke zona las. Suhu mencapai 33.273 Kelvin di PAW. Jumlah elektron dan ion yang hampir sama membentuk gas plasma. Sebuah busur pilot arus rendah memulai plasma yang berada di antara elektroda tungsten dan lubang. Arus operasi umumnya sekitar 100 Ampere. Sebuah logam pengisi dapat diumpankan. Dalam pengelasan busur plasma, pelindung dilakukan dengan cincin pelindung luar dan menggunakan gas seperti argon dan helium. Dalam pengelasan busur plasma, busur mungkin berada di antara elektroda dan benda kerja atau antara elektroda dan nosel. Teknik pengelasan ini memiliki keunggulan dibandingkan metode lain dengan konsentrasi energi yang lebih tinggi, kemampuan pengelasan yang lebih dalam dan sempit, stabilitas busur yang lebih baik, kecepatan pengelasan yang lebih tinggi hingga 1 meter/menit, distorsi termal yang lebih sedikit. Kami biasanya menggunakan pengelasan busur plasma untuk ketebalan kurang dari 6 mm dan terkadang hingga 20 mm untuk aluminium dan titanium.

 

 

 

PENGELASAN BEAM ENERGI TINGGI: Jenis lain dari metode pengelasan fusi dengan pengelasan berkas elektron (EBW) dan pengelasan laser (LBW) sebagai dua varian. Teknik-teknik ini memiliki nilai khusus untuk pekerjaan manufaktur produk berteknologi tinggi kami. Dalam pengelasan berkas elektron, elektron berkecepatan tinggi menabrak benda kerja dan energi kinetiknya diubah menjadi panas. Berkas elektron yang sempit bergerak dengan mudah di ruang vakum. Umumnya kami menggunakan vakum tinggi dalam pengelasan e-beam. Pelat setebal 150 mm dapat dilas. Tidak diperlukan gas pelindung, fluks atau bahan pengisi. Pistol sinar Elecron memiliki kapasitas 100 kW. Pengelasan dalam dan sempit dengan rasio aspek tinggi hingga 30 dan zona terpengaruh panas kecil dimungkinkan. Kecepatan pengelasan bisa mencapai 12 m/menit. Dalam pengelasan sinar laser kami menggunakan laser berdaya tinggi sebagai sumber panas. Sinar laser sekecil 10 mikron dengan kepadatan tinggi memungkinkan penetrasi yang dalam ke benda kerja. Rasio kedalaman-ke-lebar sebanyak 10 dimungkinkan dengan pengelasan sinar laser. Kami menggunakan laser gelombang berdenyut maupun kontinu, dengan yang pertama dalam aplikasi untuk bahan tipis dan yang terakhir sebagian besar untuk benda kerja yang tebal hingga sekitar 25 mm. Tingkat daya hingga 100 kW. Pengelasan sinar laser tidak cocok untuk bahan yang sangat reflektif secara optik. Gas juga dapat digunakan dalam proses pengelasan. Metode pengelasan sinar laser sangat cocok untuk otomatisasi & manufaktur volume tinggi dan dapat menawarkan kecepatan pengelasan antara 2,5 m/mnt dan 80 m/mnt. Salah satu keuntungan utama yang ditawarkan teknik pengelasan ini adalah akses ke area di mana teknik lain tidak dapat digunakan. Sinar laser dapat dengan mudah melakukan perjalanan ke daerah yang sulit tersebut. Tidak diperlukan vakum seperti pada pengelasan berkas elektron. Lasan dengan kualitas & kekuatan yang baik, penyusutan rendah, distorsi rendah, porositas rendah dapat diperoleh dengan pengelasan sinar laser. Sinar laser dapat dengan mudah dimanipulasi dan dibentuk menggunakan kabel serat optik. Teknik ini sangat cocok untuk pengelasan rakitan hermetis presisi, paket elektronik…dll.

 

 

 

Mari kita lihat teknik SOLID STATE WELDING kami. COLD WELDING (CW) adalah proses di mana tekanan, bukan panas, diterapkan menggunakan cetakan atau gulungan ke bagian yang dikawinkan. Dalam pengelasan dingin, setidaknya salah satu bagian kawin harus ulet. Hasil terbaik diperoleh dengan dua bahan serupa. Jika dua logam yang akan disambung dengan las dingin berbeda, kita mungkin mendapatkan sambungan yang lemah dan rapuh. Metode pengelasan dingin sangat cocok untuk benda kerja yang lunak, ulet, dan kecil seperti sambungan listrik, tepi wadah yang peka terhadap panas, strip bimetal untuk termostat…dll. Salah satu variasi pengelasan dingin adalah ikatan gulungan (atau pengelasan gulungan), di mana tekanan diterapkan melalui sepasang gulungan. Terkadang kami melakukan pengelasan gulungan pada suhu tinggi untuk kekuatan antarmuka yang lebih baik.

 

 

 

Proses pengelasan solid state lain yang kami gunakan adalah ULTRASONIC WELDING (USW), di mana benda kerja dikenai gaya normal statis dan tegangan geser berosilasi. Tegangan geser berosilasi diterapkan melalui ujung transduser. Pengelasan ultrasonik menyebarkan osilasi dengan frekuensi dari 10 hingga 75 kHz. Dalam beberapa aplikasi seperti pengelasan jahitan, kami menggunakan cakram las yang berputar sebagai ujungnya. Tegangan geser yang diterapkan pada benda kerja menyebabkan deformasi plastis kecil, memecah lapisan oksida, kontaminan, dan menyebabkan ikatan keadaan padat. Suhu yang terlibat dalam pengelasan ultrasonik jauh di bawah suhu titik leleh untuk logam dan tidak ada fusi yang terjadi. Kami sering menggunakan proses pengelasan ultrasonik (USW) untuk bahan bukan logam seperti plastik. Dalam termoplastik, suhu mencapai titik leleh.

 

 

 

Teknik populer lainnya, dalam FRICTION WELDING (FRW) panas dihasilkan melalui gesekan pada antarmuka benda kerja yang akan disambung. Dalam pengelasan gesekan, kami menjaga salah satu benda kerja tetap diam sementara benda kerja lainnya ditahan di fixture dan diputar dengan kecepatan konstan. Benda kerja kemudian dibawa ke dalam kontak di bawah gaya aksial. Kecepatan putaran permukaan dalam pengelasan gesekan dapat mencapai 900m/menit dalam beberapa kasus. Setelah kontak antarmuka yang cukup, benda kerja yang berputar dihentikan secara tiba-tiba dan gaya aksial ditingkatkan. Zona las umumnya merupakan wilayah yang sempit. Teknik pengelasan gesekan dapat digunakan untuk menyambung bagian padat dan tabung yang terbuat dari berbagai bahan. Beberapa flash mungkin berkembang pada antarmuka di FRW, tetapi flash ini dapat dihilangkan dengan pemesinan atau penggilingan sekunder. Variasi dari proses pengelasan gesekan ada. Misalnya "pengelasan gesekan inersia" melibatkan roda gila yang energi kinetik rotasinya digunakan untuk mengelas bagian-bagiannya. Pengelasan selesai ketika roda gila berhenti. Massa berputar dapat bervariasi dan dengan demikian energi kinetik rotasi. Variasi lain adalah "las gesekan linier", di mana gerakan reciprocating linier dikenakan pada setidaknya salah satu komponen yang akan disambung. Dalam pengelasan gesekan linier bagian tidak harus melingkar, mereka bisa persegi panjang, persegi atau bentuk lainnya. Frekuensi bisa dalam puluhan Hz, amplitudo dalam kisaran milimeter dan tekanan dalam puluhan atau ratusan MPa. Akhirnya "pengelasan aduk gesekan" agak berbeda dari dua lainnya yang dijelaskan di atas. Sedangkan dalam pengelasan gesekan inersia dan pengelasan gesekan linier, pemanasan antarmuka dicapai melalui gesekan dengan menggosok dua permukaan yang bersentuhan, dalam metode pengelasan aduk gesekan benda ketiga digosokkan pada dua permukaan yang akan disambung. Sebuah pahat berputar dengan diameter 5 sampai 6 mm dikontakkan dengan sambungan. Suhu dapat meningkat hingga nilai antara 503 hingga 533 Kelvin. Pemanasan, pencampuran dan pengadukan bahan dalam sambungan berlangsung. Kami menggunakan pengelasan gesekan aduk pada berbagai bahan termasuk aluminium, plastik dan komposit. Lasan seragam dan kualitas tinggi dengan pori-pori minimum. Tidak ada asap atau percikan yang dihasilkan dalam pengelasan adukan gesekan dan prosesnya otomatis dengan baik.

 

 

 

RESISTANCE WELDING (RW): Panas yang dibutuhkan untuk pengelasan dihasilkan oleh hambatan listrik antara dua benda kerja yang akan disambung. Tidak ada fluks, gas pelindung atau elektroda habis pakai yang digunakan dalam pengelasan resistansi. Pemanasan joule terjadi dalam pengelasan resistansi dan dapat dinyatakan sebagai:

 

 

 

H = (Persegi I) x R xtx K

 

 

 

H adalah panas yang dihasilkan dalam joule (watt-detik), arus I dalam Ampere, resistansi R dalam Ohm, t adalah waktu dalam detik arus mengalir. Faktor K kurang dari 1 dan mewakili fraksi energi yang tidak hilang melalui radiasi dan konduksi. Arus dalam proses pengelasan resistansi dapat mencapai level setinggi 100.000 A tetapi tegangan biasanya 0,5 hingga 10 Volt. Elektroda biasanya terbuat dari paduan tembaga. Baik bahan yang serupa maupun yang berbeda dapat disambung dengan pengelasan resistansi. Ada beberapa variasi untuk proses ini: “Resistance spot welding” melibatkan dua elektroda bulat yang berlawanan yang bersentuhan dengan permukaan sambungan pangkuan dari dua lembar. Tekanan diterapkan sampai arus dimatikan. Nugget las umumnya berdiameter hingga 10 mm. Pengelasan titik resistansi meninggalkan bekas lekukan yang sedikit berubah warna pada titik las. Pengelasan titik adalah teknik pengelasan resistensi kami yang paling populer. Berbagai bentuk elektroda digunakan dalam pengelasan titik untuk menjangkau area yang sulit. Peralatan las spot kami dikontrol oleh CNC dan memiliki beberapa elektroda yang dapat digunakan secara bersamaan. Variasi lain “pengelasan jahitan resistansi” dilakukan dengan elektroda roda atau rol yang menghasilkan las titik kontinu setiap kali arus mencapai tingkat yang cukup tinggi dalam siklus daya AC. Sambungan yang dihasilkan oleh pengelasan jahitan resistensi bersifat cair dan kedap gas. Kecepatan pengelasan sekitar 1,5 m/menit adalah normal untuk lembaran tipis. Seseorang dapat menerapkan arus intermiten sehingga las titik dihasilkan pada interval yang diinginkan di sepanjang jahitan. Dalam "pengelasan proyeksi resistansi" kami mengembos satu atau lebih proyeksi (lesung pipit) pada salah satu permukaan benda kerja yang akan dilas. Proyeksi ini mungkin bulat atau oval. Temperatur lokal yang tinggi dicapai pada titik timbul yang bersentuhan dengan bagian kawin. Elektroda memberikan tekanan untuk memampatkan proyeksi ini. Elektroda dalam pengelasan proyeksi resistansi memiliki ujung datar dan merupakan paduan tembaga berpendingin air. Keuntungan dari pengelasan proyeksi resistensi adalah kemampuan kami untuk beberapa lasan dalam satu langkah, sehingga memperpanjang umur elektroda, kemampuan untuk mengelas lembaran dengan berbagai ketebalan, kemampuan untuk mengelas mur dan baut menjadi lembaran. Kerugian dari pengelasan proyeksi resistensi adalah biaya tambahan untuk mengembos lesung pipi. Namun teknik lain, dalam "las kilat" panas dihasilkan dari busur di ujung kedua benda kerja saat mereka mulai melakukan kontak. Metode ini juga dapat dianggap sebagai pengelasan busur. Suhu pada antarmuka naik, dan material melunak. Sebuah gaya aksial diterapkan dan lasan terbentuk di daerah lunak. Setelah pengelasan flash selesai, sambungan dapat dikerjakan untuk meningkatkan penampilan. Kualitas las yang diperoleh dengan flash welding adalah baik. Tingkat daya adalah 10 hingga 1500 kW. Pengelasan kilat cocok untuk penyambungan tepi-ke-tepi dari logam serupa atau berbeda hingga diameter 75 mm dan lembaran dengan ketebalan antara 0,2 mm hingga 25 mm. "Stud arc welding" sangat mirip dengan flash welding. Stud seperti baut atau batang berulir berfungsi sebagai salah satu elektroda saat disambungkan ke benda kerja seperti pelat. Untuk memusatkan panas yang dihasilkan, mencegah oksidasi dan mempertahankan logam cair di zona las, cincin keramik sekali pakai ditempatkan di sekitar sambungan. Akhirnya "pengelasan perkusi" proses pengelasan resistansi lainnya, menggunakan kapasitor untuk memasok energi listrik. Dalam pengelasan perkusi, daya dilepaskan dalam waktu milidetik dengan sangat cepat sehingga menghasilkan panas lokal yang tinggi pada sambungan. Kami menggunakan pengelasan perkusi secara luas di industri manufaktur elektronik di mana pemanasan komponen elektronik sensitif di sekitar sambungan harus dihindari.

 

 

 

Teknik yang disebut EXPLOSION WELDING melibatkan peledakan lapisan bahan peledak yang diletakkan di atas salah satu benda kerja yang akan disambung. Tekanan yang sangat tinggi yang diberikan pada benda kerja menghasilkan antarmuka yang turbulen dan bergelombang dan terjadi interlocking mekanis. Kekuatan ikatan dalam pengelasan eksplosif sangat tinggi. Pengelasan ledakan adalah metode yang baik untuk pelapisan pelat dengan logam yang berbeda. Setelah kelongsong, pelat dapat digulung menjadi bagian yang lebih tipis. Terkadang kami menggunakan las ledakan untuk memperluas tabung sehingga tertutup rapat pada pelat.

 

 

 

Metode terakhir kami dalam domain solid state bergabung adalah DIFUSION BONDING atau DIFUSION WELDING (DFW) di mana sambungan yang baik dicapai terutama dengan difusi atom melintasi antarmuka. Beberapa deformasi plastis pada antarmuka juga berkontribusi pada pengelasan. Suhu yang terlibat adalah sekitar 0,5 Tm di mana Tm adalah suhu leleh logam. Kekuatan ikatan dalam pengelasan difusi tergantung pada tekanan, suhu, waktu kontak dan kebersihan permukaan kontak. Terkadang kami menggunakan logam pengisi pada antarmuka. Panas dan tekanan diperlukan dalam ikatan difusi dan disuplai oleh hambatan listrik atau tungku dan bobot mati, tekan atau lainnya. Logam serupa dan berbeda dapat digabungkan dengan pengelasan difusi. Prosesnya relatif lambat karena waktu yang dibutuhkan atom untuk bermigrasi. DFW dapat diotomatisasi dan digunakan secara luas dalam pembuatan komponen kompleks untuk industri kedirgantaraan, elektronik, dan medis. Produk yang diproduksi meliputi implan ortopedi, sensor, anggota struktural kedirgantaraan. Ikatan difusi dapat dikombinasikan dengan PEMBENTUKAN SUPERPLASTIS untuk membuat struktur lembaran logam yang kompleks. Lokasi yang dipilih pada lembaran pertama-tama diikat difusi dan kemudian daerah yang tidak terikat diperluas ke dalam cetakan menggunakan tekanan udara. Struktur ruang angkasa dengan rasio kekakuan-terhadap-berat yang tinggi diproduksi menggunakan kombinasi metode ini. Pengelasan difusi / proses gabungan pembentukan superplastik mengurangi jumlah suku cadang yang diperlukan dengan menghilangkan kebutuhan akan pengencang, menghasilkan suku cadang yang sangat akurat dengan tegangan rendah secara ekonomis dan dengan waktu tunggu yang singkat.

 

 

 

BRAZING: Teknik mematri dan menyolder melibatkan suhu yang lebih rendah daripada yang dibutuhkan untuk pengelasan. Suhu mematri lebih tinggi dari suhu penyolderan. Dalam mematri logam pengisi ditempatkan di antara permukaan yang akan disambung dan suhu dinaikkan ke suhu leleh bahan pengisi di atas 723 Kelvin tetapi di bawah suhu leleh benda kerja. Logam cair mengisi ruang yang pas di antara benda kerja. Pendinginan dan pemadatan berikutnya dari logam filer menghasilkan sambungan yang kuat. Dalam pengelasan braze, logam pengisi diendapkan pada sambungan. Jauh lebih banyak logam pengisi yang digunakan dalam pengelasan braze dibandingkan dengan mematri. Obor oksiasetilen dengan nyala pengoksidasi digunakan untuk menyimpan logam pengisi dalam pengelasan las. Karena suhu yang lebih rendah dalam mematri, masalah di zona yang terkena panas seperti tegangan bengkok dan sisa berkurang. Semakin kecil celah celah dalam mematri semakin tinggi kekuatan geser sambungan. Namun kekuatan tarik maksimum dicapai pada celah optimal (nilai puncak). Di bawah dan di atas nilai optimal ini, kekuatan tarik dalam mematri menurun. Jarak bebas khas dalam mematri bisa antara 0,025 dan 0,2 mm. Kami menggunakan berbagai bahan mematri dengan berbagai bentuk seperti pertunjukan, bubuk, cincin, kawat, strip…..dll. dan dapat memproduksi pertunjukan ini khusus untuk desain atau geometri produk Anda. Kami juga menentukan isi bahan mematri sesuai dengan bahan dasar dan aplikasi Anda. Kami sering menggunakan fluks dalam operasi mematri untuk menghilangkan lapisan oksida yang tidak diinginkan dan mencegah oksidasi. Untuk menghindari korosi berikutnya, fluks umumnya dihilangkan setelah operasi penyambungan. AGS-TECH Inc. menggunakan berbagai metode mematri, termasuk:

 

- Pematrian Obor

 

- Pematrian Tungku

 

- Pematrian Induksi

 

- Perlawanan mematri

 

- Dip Brazing

 

- Pematrian Inframerah

 

- Pematrian Difusi

 

- Sinar Energi Tinggi

 

Contoh sambungan brazing kami yang paling umum terbuat dari logam yang berbeda dengan kekuatan yang baik seperti mata bor karbida, sisipan, paket hermetik optoelektronik, segel.

 

 

 

SOLDERING : Ini adalah salah satu teknik kami yang paling sering digunakan di mana solder (logam pengisi) mengisi sambungan seperti dalam mematri antara komponen yang pas. Solder kami memiliki titik leleh di bawah 723 Kelvin. Kami menerapkan penyolderan manual dan otomatis dalam operasi manufaktur. Dibandingkan dengan mematri, suhu penyolderan lebih rendah. Solder sangat tidak cocok untuk aplikasi suhu tinggi atau kekuatan tinggi. Kami menggunakan solder bebas timah serta timah-timah, timah-seng, timah-perak, kadmium-perak, paduan seng-aluminium selain yang lain untuk menyolder. Baik asam dan garam non-korosif berbasis resin maupun anorganik digunakan sebagai fluks dalam penyolderan. Kami menggunakan fluks khusus untuk menyolder logam dengan kemampuan solder rendah. Dalam aplikasi di mana kita harus menyolder bahan keramik, kaca atau grafit, pertama-tama kita melapisi bagian-bagiannya dengan logam yang sesuai untuk meningkatkan kemampuan menyolder. Teknik penyolderan populer kami adalah:

 

-Reflow atau Tempel Solder

 

-Solder Gelombang

 

-Tungku Solder

 

-Solder Obor

 

-Solder Induksi

 

-Solder Besi

 

-Solder Resistansi

 

-Dip solder

 

-Solder Ultrasonik

 

-Solder Inframerah

 

Penyolderan ultrasonik memberi kami keuntungan unik di mana kebutuhan akan fluks dihilangkan karena efek kavitasi ultrasonik yang menghilangkan film oksida dari permukaan yang disambung. Penyolderan Reflow dan Gelombang adalah teknik industri kami yang luar biasa untuk manufaktur volume tinggi dalam elektronik dan oleh karena itu perlu dijelaskan secara lebih rinci. Dalam penyolderan reflow, kami menggunakan pasta semipadat yang mencakup partikel logam solder. Pasta ditempatkan pada sambungan menggunakan proses penyaringan atau stensil. Di papan sirkuit tercetak (PCB) kami sering menggunakan teknik ini. Ketika komponen listrik ditempatkan ke bantalan ini dari pasta, tegangan permukaan menjaga paket pemasangan permukaan tetap sejajar. Setelah menempatkan komponen, kami memanaskan rakitan dalam tungku sehingga penyolderan reflow terjadi. Selama proses ini, pelarut dalam pasta menguap, fluks dalam pasta diaktifkan, komponen dipanaskan, partikel solder meleleh dan membasahi sambungan, dan akhirnya perakitan PCB didinginkan perlahan. Teknik populer kedua kami untuk produksi papan PCB dengan volume tinggi, yaitu penyolderan gelombang mengandalkan fakta bahwa penyolderan cair membasahi permukaan logam dan membentuk ikatan yang baik hanya ketika logam dipanaskan terlebih dahulu. Gelombang laminer berdiri dari solder cair pertama-tama dihasilkan oleh pompa dan PCB yang telah dipanaskan dan diprafluks dikirim melalui gelombang. Solder hanya membasahi permukaan logam yang terbuka tetapi tidak membasahi paket polimer IC atau papan sirkuit berlapis polimer. Semburan air panas berkecepatan tinggi meniup kelebihan solder dari sambungan dan mencegah menjembatani antara sadapan yang berdekatan. Dalam penyolderan gelombang paket pemasangan permukaan, pertama-tama kami mengikatnya dengan perekat ke papan sirkuit sebelum menyolder. Sekali lagi penyaringan dan stensil digunakan tetapi kali ini untuk epoksi. Setelah komponen ditempatkan di lokasi yang benar, epoksi disembuhkan, papan dibalik dan penyolderan gelombang terjadi.