Search Results

Transmission Components, Belts, Chains and Cable Drives, Conventional & Grooved or Serrated, Positive Drive, Pulleys Sabuk & Rantai & Rakitan Penggerak Kabel AGS-TECH Inc. menawarkan kepada Anda komponen transmisi daya termasuk Sabuk & Rantai & Rakitan Penggerak Kabel. Dengan penyempurnaan selama bertahun-tahun, penggerak karet, kulit, dan sabuk kami lainnya menjadi lebih ringan dan lebih kompak, mampu membawa beban lebih tinggi dengan biaya lebih rendah. Demikian pula, drive rantai kami telah melalui banyak pengembangan dari waktu ke waktu dan mereka menawarkan beberapa keuntungan kepada pelanggan kami. Beberapa keuntungan menggunakan penggerak rantai adalah jarak pusat poros yang relatif tidak terbatas, kekompakan, kemudahan perakitan, elastisitas dalam tegangan tanpa slip atau mulur, kemampuan untuk beroperasi di lingkungan bersuhu tinggi. Drive kabel kami juga menawarkan keunggulan seperti kesederhanaan dalam beberapa aplikasi dibandingkan jenis komponen transmisi lainnya. Baik sabuk, rantai, dan drive kabel siap pakai serta versi fabrikasi dan rakitan khusus tersedia. Kami dapat memproduksi komponen transmisi ini dengan ukuran yang tepat untuk aplikasi Anda dan dari bahan yang paling sesuai. BELTS & BELT DRIVES: - Sabuk Datar Konvensional: Ini adalah sabuk datar polos tanpa gigi, alur, atau gerigi. Flat belt drive menawarkan fleksibilitas, penyerapan goncangan yang baik, transmisi daya yang efisien pada kecepatan tinggi, ketahanan abrasi, biaya rendah. Sabuk dapat disambung atau dihubungkan untuk membuat ikat pinggang yang lebih besar. Keuntungan lain dari sabuk datar konvensional adalah tipis, tidak dikenakan beban sentrifugal tinggi (membuatnya baik untuk operasi kecepatan tinggi dengan katrol kecil). Di sisi lain mereka memaksakan beban bantalan tinggi karena sabuk datar membutuhkan tegangan tinggi. Kerugian lain dari penggerak sabuk datar dapat berupa slip, pengoperasian yang bising, dan efisiensi yang relatif lebih rendah pada kecepatan pengoperasian yang rendah dan sedang. Kami memiliki dua jenis sabuk konvensional: Diperkuat dan Tidak Diperkuat. Sabuk yang diperkuat memiliki anggota tarik dalam strukturnya. Sabuk datar konvensional tersedia sebagai kulit, kain atau kabel karet, karet atau plastik tidak bertulang, kain, kulit yang diperkuat. Sabuk kulit menawarkan umur panjang, fleksibilitas, koefisien gesekan yang sangat baik, perbaikan yang mudah. Namun ikat pinggang kulit relatif mahal, perlu pembalut dan pembersihan ikat pinggang, dan tergantung pada atmosfer, ikat pinggang dapat menyusut atau meregang. Kain karet atau sabuk kabel tahan terhadap kelembaban, asam dan alkali. Ikat pinggang berbahan karet terbuat dari lapisan kapas atau bebek sintetis yang diresapi dengan karet dan merupakan yang paling ekonomis. Sabuk kabel karet terdiri dari serangkaian lapisan kabel yang diresapi karet. Sabuk kabel karet menawarkan kekuatan tarik tinggi dan ukuran serta massa yang sederhana. Sabuk karet atau plastik yang tidak diperkuat cocok untuk aplikasi penggerak kecepatan rendah tugas ringan. Sabuk karet dan plastik yang tidak diperkuat dapat diregangkan pada tempatnya di atas katrolnya. Sabuk plastik yang tidak diperkuat dapat mentransmisikan daya yang lebih tinggi dibandingkan dengan sabuk karet. Sabuk kulit yang diperkuat terdiri dari anggota tarik plastik yang diapit di antara lapisan atas dan bawah kulit. Akhirnya, ikat pinggang kain kami dapat terdiri dari sepotong kapas atau bebek yang dilipat dan dijahit dengan deretan jahitan memanjang. Sabuk kain dapat melacak secara seragam dan beroperasi pada kecepatan tinggi. - Sabuk Beralur atau Bergerigi (seperti V-Belt): Ini adalah sabuk datar dasar yang dimodifikasi untuk memberikan keunggulan produk transmisi jenis lain. Ini adalah sabuk datar dengan bagian bawah berusuk memanjang. Sabuk poli-V adalah sabuk datar beralur memanjang atau bergerigi dengan bagian tarik dan serangkaian alur berbentuk V yang berdekatan untuk keperluan pelacakan dan kompresi. Kapasitas daya tergantung pada lebar sabuk. V-belt adalah pekerja keras industri dan tersedia dalam berbagai ukuran dan jenis standar untuk transmisi hampir semua daya beban. Penggerak V-belt beroperasi dengan baik antara 1500 hingga 6000 ft/mnt, namun V-belt sempit akan beroperasi hingga 10.000 ft/mnt. Drive V-belt menawarkan umur panjang seperti 3 hingga 5 tahun dan memungkinkan rasio kecepatan yang besar, mudah dipasang dan dilepas, menawarkan pengoperasian yang tenang, perawatan yang rendah, penyerapan goncangan yang baik antara driver belt dan poros yang digerakkan. Kelemahan V-belt adalah slip dan creep tertentu dan oleh karena itu mereka mungkin bukan solusi terbaik di mana kecepatan sinkron diperlukan. Kami memiliki sabuk industri, otomotif dan pertanian. Tersedia panjang standar yang lengkap serta panjang sabuk khusus. Semua penampang sabuk V standar tersedia dari stok. Ada tabel di mana Anda dapat menghitung parameter yang tidak diketahui seperti panjang sabuk, bagian sabuk (lebar & ketebalan) asalkan Anda mengetahui beberapa parameter sistem Anda seperti diameter puli penggerak dan penggerak, jarak tengah antara puli dan kecepatan rotasi puli. Anda dapat menggunakan tabel tersebut atau meminta kami untuk memilih sabuk-V yang tepat untuk Anda. - Sabuk Penggerak Positif (Timing Belt): Sabuk ini juga tipe datar dengan rangkaian gigi yang berjarak sama pada keliling bagian dalam. Drive positif atau timing belt menggabungkan keunggulan belt datar dengan karakteristik cengkeraman positif dari rantai dan roda gigi. Sabuk penggerak positif tidak menunjukkan selip atau variasi kecepatan. Berbagai rasio kecepatan dimungkinkan. Beban bantalan rendah karena dapat beroperasi pada tegangan rendah. Namun mereka lebih rentan terhadap misalignment di katrol. - Katrol, Katrol, Hub untuk Sabuk: Berbagai jenis katrol digunakan dengan sabuk penggerak datar, berusuk (bergerigi) dan positif. Kami memproduksi semuanya. Sebagian besar katrol sabuk datar kami dibuat dengan pengecoran besi, tetapi versi baja juga tersedia dalam berbagai kombinasi pelek dan hub. Katrol sabuk datar kami mungkin memiliki hub padat, jeruji atau split atau kami dapat memproduksi sesuai keinginan Anda. Sabuk bergaris dan penggerak positif tersedia dalam berbagai ukuran dan lebar stok. Setidaknya satu katrol di penggerak timing-belt harus diberi flens untuk menjaga sabuk tetap pada penggerak. Untuk sistem penggerak tengah yang panjang, disarankan agar kedua puli memiliki flensa. Sheaves adalah roda katrol beralur dan umumnya diproduksi dengan pengecoran besi, pembentukan baja atau cetakan plastik. Pembentukan baja adalah proses yang cocok untuk memproduksi berkas gandum otomotif dan pertanian. Kami memproduksi berkas gandum dengan alur yang teratur dan dalam. Penggulung alur-dalam sangat cocok bila sabuk-V memasuki berkas berkas dengan sudut tertentu, seperti yang terjadi pada penggerak seperempat putaran. Alur yang dalam juga cocok untuk penggerak poros vertikal dan aplikasi di mana getaran belt dapat menjadi masalah. Katrol pemalas kami adalah katrol beralur atau katrol datar yang tidak berfungsi mentransmisikan daya mekanik. Katrol pemalas sebagian besar digunakan untuk mengencangkan sabuk. - Penggerak Sabuk Tunggal dan Ganda: Penggerak sabuk tunggal memiliki alur tunggal sedangkan penggerak sabuk ganda memiliki banyak alur. Dengan mengklik teks berwarna yang relevan di bawah ini, Anda dapat mengunduh katalog kami: - Sabuk Transmisi Daya (termasuk V-Belt, Timing Belt, Raw Edge Belt, Wrapped Belt dan Specialty Belt) - Sabuk Konveyor - V-Katrol - Katrol Waktu RANTAI & DRIVE RANTAI: Rantai transmisi daya kami memiliki beberapa keunggulan seperti jarak pusat poros yang relatif tidak terbatas, perakitan mudah, kekompakan, elastisitas di bawah tegangan tanpa slip atau creep, kemampuan operasi di bawah suhu tinggi. Berikut adalah jenis utama dari rantai kami: - Rantai yang Dapat Dilepas: Rantai kami yang dapat dilepas dibuat dalam berbagai ukuran, pitch dan kekuatan pamungkas dan umumnya dari besi atau baja yang dapat ditempa. Rantai lunak dibuat dalam berbagai ukuran dari pitch 0,902 (23 mm) hingga 4,063 inci (103 mm) dan kekuatan tertinggi dari 700 hingga 17.000 lb/inci persegi. Di sisi lain, rantai baja kami yang dapat dilepas dibuat dalam ukuran dari 0,904 inci (23 mm) hingga sekitar 3,00 inci (76 mm), dengan kekuatan tertinggi dari 760 hingga 5000 lb/inci persegi._cc781905-5cde-3194-bb3b- 136bad5cf58d_ - Rantai Pintle: Rantai ini digunakan untuk beban yang lebih berat dan kecepatan yang sedikit lebih tinggi hingga sekitar 450 kaki/menit (2,2 m/dtk). Rantai pintle terbuat dari tautan cor individu yang memiliki ujung laras bulat penuh dengan sidebar offset. Tautan rantai ini digabungkan dengan pin baja. Rantai ini memiliki jarak pitch dari sekitar 1,00 inci (25 mm) hingga 6,00 inci (150 mm) dan kekuatan pamungkas antara 3600 hingga 30.000 lb/inci persegi. - Rantai Offset-Sidebar: Ini populer di rantai penggerak mesin konstruksi. Rantai ini bekerja pada kecepatan hingga 1000 kaki/menit dan mengirimkan beban hingga sekitar 250 hp. Umumnya setiap link memiliki dua sidebar offset, satu bushing, satu roller, satu pin, sebuah cotter pin. - Rantai Roller: Tersedia dalam pitch dari 0,25 (6 mm) hingga 3,00 (75 mm) inci. Kekuatan tertinggi rantai roller lebar tunggal berkisar antara 925 hingga 130.000 lb/inci persegi. Versi multi-lebar rantai roller tersedia dan mengirimkan daya yang lebih besar pada kecepatan yang lebih tinggi. Rantai roller multi-lebar juga menawarkan aksi yang lebih mulus dengan pengurangan kebisingan. Rantai rol dirakit dari tautan rol dan tautan pin. Cotter pin digunakan dalam rantai roller versi yang dapat dilepas. Desain penggerak rantai rol membutuhkan keahlian subjek. Sementara penggerak sabuk didasarkan pada kecepatan linier, penggerak rantai didasarkan pada kecepatan rotasi sproket yang lebih kecil, yang di sebagian besar instalasi bagian yang digerakkan. Selain peringkat tenaga kuda dan kecepatan rotasi, desain penggerak rantai didasarkan pada banyak faktor lainnya. - Rantai Double-Pitch: Pada dasarnya sama dengan rantai roller kecuali bahwa pitch dua kali lebih panjang. - Rantai Gigi Terbalik (Senyap): Rantai kecepatan tinggi sebagian besar digunakan untuk penggerak utama, penggerak lepas landas. Drive rantai gigi terbalik dapat mengirimkan daya hingga 1200 hp dan terdiri dari serangkaian tautan gigi, yang dipasang secara bergantian dengan pin atau kombinasi komponen sambungan. Rantai pemandu tengah memiliki tautan pemandu untuk menghubungkan alur di sproket, dan rantai pemandu samping memiliki pemandu untuk menghubungkan sisi sproket. - Rantai Manik atau Penggeser: Rantai ini digunakan untuk penggerak kecepatan lambat dan juga dalam pengoperasian manual. Dengan mengklik teks berwarna yang relevan di bawah ini, Anda dapat mengunduh katalog kami: - Rantai Mengemudi - Rantai Konveyor - Rantai Konveyor Pitch Besar - Rantai Rol Baja Tahan Karat - Rantai Pengangkat - Rantai Sepeda Motor - Rantai Mesin Pertanian - Sprocket: Sprocket standar kami sesuai dengan standar ANSI. Sprocket pelat datar, sprocket tanpa hub. Sprocket hub ukuran kecil dan menengah kami diubah dari stok batang atau tempa atau dibuat dengan mengelas hub stok batang ke pelat canai panas. AGS-TECH Inc. dapat memasok sprocket yang dikerjakan dari coran besi abu-abu, baja tuang dan konstruksi hub yang dilas, logam bubuk yang disinter, plastik cetakan atau plastik mesin. Untuk kelancaran pengoperasian pada kecepatan tinggi, pemilihan ukuran sprocket yang tepat sangat penting. Keterbatasan ruang tentu menjadi faktor yang tidak bisa kita abaikan saat memilih sproket. Direkomendasikan bahwa rasio penggerak dan sproket yang digerakkan tidak boleh lebih dari 6:1, dan bungkus rantai pada pengemudi adalah 120 derajat. Jarak tengah antara sprocket yang lebih kecil dan lebih besar, panjang rantai dan tegangan rantai juga harus dipilih sesuai dengan beberapa perhitungan & pedoman teknik yang direkomendasikan dan tidak secara acak. Unduh katalog kami dengan mengklik teks berwarna di bawah ini: - Sprocket dan Roda Plat - Bushing Transmisi - Kopling Rantai - Kunci Rantai CABLE DRIVE: Ini memiliki keunggulan dibandingkan belt dan drive rantai dalam beberapa kasus. Penggerak kabel dapat melakukan fungsi yang sama seperti sabuk dan mungkin juga lebih sederhana dan lebih ekonomis untuk diterapkan dalam beberapa aplikasi. Misalnya, seri baru Drive Kabel Synchromesh dirancang untuk traksi positif untuk menggantikan tali konvensional, kabel sederhana, dan penggerak roda gigi, terutama di ruang sempit. Drive kabel baru ini dirancang untuk memberikan pemosisian presisi tinggi dalam peralatan elektronik seperti mesin fotokopi, plotter, mesin tik, printer,….. dll. Fitur utama dari drive kabel baru adalah kemampuannya untuk digunakan dalam konfigurasi serpentine 3D yang memungkinkan desain yang sangat mini. Kabel Synchromesh dapat digunakan dengan tegangan yang lebih rendah jika dibandingkan dengan tali sehingga mengurangi konsumsi daya. Hubungi AGS-TECH untuk pertanyaan dan pendapat tentang belt, rantai, dan drive kabel. CLICK Product Finder-Locator Service HALAMAN SEBELUMNYA

Machine Elements Manufacturing, Gears, Gear Drives, Bearings, Keys, Splines, Pins, Shafts, Seals, Fasteners, Clutch, Cams, Followers, Belts, Couplings, Shafts Manufaktur Elemen Mesin Baca selengkapnya Sabuk & Rantai & Rakitan Penggerak Kabel Baca selengkapnya Perakitan Gears & Gear Drive Baca selengkapnya Manufaktur Kopling & Bantalan Baca selengkapnya Manufaktur Kunci & Spline & Pin Baca selengkapnya Pabrikan Cams & Pengikut & Tautan & Roda Ratchet Baca selengkapnya Manufaktur Poros Baca selengkapnya Manufaktur Segel Mekanik Baca selengkapnya Perakitan Kopling & Rem Baca selengkapnya Manufaktur Pengencang Baca selengkapnya Perakitan Mesin Sederhana ELEMEN MESIN adalah komponen dasar dari sebuah mesin. Elemen-elemen ini terdiri dari tiga tipe dasar: 1.) Komponen struktural termasuk anggota rangka, bantalan, gandar, splines, pengencang, segel, dan pelumas. 2.) Mekanisme pengendalian pergerakan dengan berbagai cara seperti gear train, belt atau chain drive, linkage, sistem cam dan follower, rem & kopling. 3.) Komponen kontrol seperti tombol, sakelar, indikator, sensor, aktuator, dan pengontrol komputer. Sebagian besar elemen mesin yang kami tawarkan kepada Anda distandarisasi untuk ukuran umum, tetapi elemen mesin yang dibuat khusus juga tersedia untuk aplikasi khusus Anda. Penyesuaian elemen mesin dapat dilakukan pada desain yang sudah ada yang ada di katalog kami yang dapat diunduh atau pada desain baru. Pembuatan prototipe dan pembuatan elemen mesin dapat dilakukan setelah desain disetujui oleh kedua belah pihak. Jika elemen mesin baru perlu dirancang & diproduksi, pelanggan kami mengirim email kepada kami cetak biru mereka sendiri dan kami meninjaunya untuk persetujuan, atau mereka meminta kami untuk merancang elemen mesin untuk aplikasi mereka. Dalam kasus terakhir, kami menggunakan semua masukan dari pelanggan kami dan merancang elemen mesin dan mengirimkan cetak biru yang telah diselesaikan kepada klien kami untuk disetujui. Setelah disetujui, kami memproduksi artikel pertama dan selanjutnya memproduksi elemen mesin sesuai dengan desain akhir. Pada setiap tahap pekerjaan ini, jika desain elemen mesin tertentu berkinerja tidak memuaskan di lapangan (yang jarang terjadi), kami meninjau seluruh proyek dan membuat perubahan bersama dengan klien kami sesuai kebutuhan. Merupakan praktik standar kami untuk menandatangani perjanjian kerahasiaan (NDA) dengan pelanggan kami untuk desain elemen mesin atau produk lainnya kapan pun dibutuhkan atau diperlukan. Setelah elemen mesin untuk pelanggan tertentu dirancang dan dibuat khusus, kami menetapkan kode produk untuk itu dan hanya memproduksi dan menjualnya kepada pelanggan kami yang memiliki produk. Kami mereproduksi elemen mesin menggunakan alat, cetakan, dan prosedur yang dikembangkan sebanyak yang diperlukan dan kapan pun pelanggan kami memesan ulang. Dengan kata lain, setelah elemen mesin kustom dirancang dan diproduksi untuk Anda, kekayaan intelektual serta semua perkakas dan cetakan dicadangkan dan ditebar tanpa batas oleh kami untuk Anda dan produk direproduksi sesuai keinginan. Kami juga menawarkan layanan teknik kepada klien kami dengan menggabungkan elemen mesin secara kreatif ke dalam komponen atau perakitan yang melayani aplikasi dan memenuhi atau melampaui harapan pelanggan kami. Pabrik yang membuat elemen mesin kami memenuhi syarat oleh ISO9001, QS9000 atau TS16949. Selain itu, sebagian besar produk kami memiliki tanda CE atau UL dan memenuhi standar yang relevan secara internasional seperti ISO, SAE, ASME, DIN. Silakan klik submenu untuk mendapatkan informasi rinci tentang elemen mesin kami termasuk: - Sabuk, Rantai, dan Penggerak Kabel - Roda Gigi dan Penggerak Roda Gigi - Kopling & Bantalan - Kunci & Spline & pin - Kamera & Tautan - Poros - Segel mekanis - Kopling & Rem Industri - Pengencang - Mesin Sederhana Kami telah menyiapkan brosur referensi untuk pelanggan kami, desainer dan pengembang produk baru termasuk elemen mesin. Anda dapat membiasakan diri dengan beberapa istilah yang umum digunakan dalam desain komponen mesin: Unduh brosur untuk Ketentuan Umum Teknik Mesin yang digunakan oleh Desainer dan Insinyur Elemen mesin kami menemukan aplikasi di berbagai bidang seperti mesin industri, sistem otomasi, peralatan pengujian dan metrologi, peralatan transportasi, mesin konstruksi, dan praktis di mana saja yang dapat Anda pikirkan. AGS-TECH mengembangkan dan memproduksi elemen mesin dari berbagai bahan tergantung pada aplikasinya. Bahan yang digunakan untuk elemen mesin dapat berkisar dari plastik cetakan yang digunakan untuk mainan hingga baja yang dikeraskan dan dilapisi khusus untuk mesin industri. Desainer kami menggunakan perangkat lunak dan alat desain profesional canggih untuk mengembangkan elemen mesin, dengan mempertimbangkan detail seperti sudut pada gigi gir, tegangan yang terlibat, tingkat keausan….dll. Silakan telusuri submenu kami dan unduh brosur dan katalog produk kami untuk melihat apakah Anda dapat menemukan elemen mesin siap pakai untuk aplikasi Anda. Jika Anda tidak dapat menemukan kecocokan yang cocok untuk aplikasi Anda, beri tahu kami dan kami akan bekerja sama dengan Anda untuk mengembangkan dan memproduksi elemen mesin yang akan memenuhi kebutuhan Anda. Jika Anda lebih tertarik pada kemampuan teknik dan penelitian & pengembangan kami daripada kemampuan manufaktur, maka kami mengundang Anda untuk mengunjungi situs web kami http://www.ags-engineering.com where Anda dapat menemukan informasi lebih rinci tentang desain kami, pengembangan produk, pengembangan proses, layanan konsultasi teknik dan banyak lagi CLICK Product Finder-Locator Service HALAMAN SEBELUMNYA

Composites, Composite Materials Manufacturing, Particle and Fiber Reinforced, Cermets, Ceramic & Metal Composite, Glass Fiber Reinforced Polymer, Lay-Up Process Komposit & Manufaktur Bahan Komposit Secara sederhana, KOMPOSIT atau MATERI KOMPOSIT adalah bahan yang terdiri dari dua atau beberapa bahan dengan sifat fisik atau kimia yang berbeda, tetapi ketika digabungkan menjadi bahan yang berbeda dari bahan penyusunnya. Kita perlu menunjukkan bahwa bahan penyusunnya tetap terpisah dan berbeda dalam strukturnya. Tujuan dalam pembuatan bahan komposit adalah untuk mendapatkan produk yang lebih unggul dari konstituennya dan menggabungkan fitur yang diinginkan masing-masing konstituen. Sebagai contoh; kekuatan, berat badan rendah atau harga yang lebih rendah mungkin menjadi motivator di balik merancang dan memproduksi komposit. Jenis komposit yang kami tawarkan adalah komposit yang diperkuat partikel, komposit yang diperkuat serat termasuk komposit keramik-matriks/polimer-matriks/logam-matriks/karbon-karbon/hibrida, komposit struktural & laminasi & struktur sandwich dan nanokomposit. Teknik fabrikasi yang kami terapkan dalam pembuatan material komposit adalah: Pultrusion, proses produksi prepreg, penempatan serat lanjutan, penggulungan filamen, penempatan serat yang disesuaikan, proses lay-up semprotan fiberglass, rumbai, proses lanxide, z-pinning. Banyak material komposit terdiri dari dua fase, matriks, yang kontinu dan mengelilingi fase lainnya; dan fase terdispersi yang dikelilingi oleh matriks. Kami menyarankan Anda mengklik di sini untukUNDUH Ilustrasi Skema Komposit dan Manufaktur Bahan Komposit kami oleh AGS-TECH Inc. Ini akan membantu Anda lebih memahami informasi yang kami berikan kepada Anda di bawah ini. • KOMPOSIT YANG DIPERKUAT PARTIKEL : Kategori ini terdiri dari dua jenis: komposit partikel besar dan komposit yang diperkuat dispersi. Pada tipe sebelumnya, interaksi partikel-matriks tidak dapat diperlakukan pada tingkat atom atau molekul. Sebaliknya mekanika kontinum valid. Di sisi lain, dalam komposit yang diperkuat dispersi, partikel umumnya jauh lebih kecil dalam rentang puluhan nanometer. Contoh komposit partikel besar adalah polimer yang telah ditambahkan pengisi. Bahan pengisi meningkatkan sifat bahan dan dapat menggantikan sebagian volume polimer dengan bahan yang lebih ekonomis. Fraksi volume dari dua fase mempengaruhi perilaku komposit. Komposit partikel besar digunakan dengan logam, polimer dan keramik. CERMETS adalah contoh komposit keramik / logam. Sermet kami yang paling umum adalah semen karbida. Ini terdiri dari keramik karbida tahan api seperti partikel tungsten karbida dalam matriks logam seperti kobalt atau nikel. Komposit karbida ini banyak digunakan sebagai alat pemotong untuk baja yang dikeraskan. Partikel karbida keras bertanggung jawab atas aksi pemotongan dan ketangguhannya ditingkatkan oleh matriks logam yang ulet. Dengan demikian kita mendapatkan keuntungan dari kedua bahan dalam satu komposit. Contoh umum lain dari komposit partikel besar yang kami gunakan adalah partikulat karbon hitam yang dicampur dengan karet vulkanisir untuk mendapatkan komposit dengan kekuatan tarik tinggi, ketangguhan, ketahanan sobek dan abrasi. Contoh komposit yang diperkuat dispersi adalah logam dan paduan logam yang diperkuat dan dikeraskan dengan dispersi seragam partikel halus dari bahan yang sangat keras dan lembam. Ketika serpihan aluminium oksida yang sangat kecil ditambahkan ke matriks logam aluminium, kami memperoleh bubuk aluminium sinter yang memiliki kekuatan suhu tinggi yang ditingkatkan. • KOMPOSIT BERTULANG SERAT : Kategori komposit ini sebenarnya yang paling penting. Tujuan yang ingin dicapai adalah kekuatan dan kekakuan yang tinggi per satuan berat. Komposisi serat, panjang, orientasi dan konsentrasi dalam komposit ini sangat penting dalam menentukan sifat dan kegunaan bahan ini. Ada tiga kelompok serat yang kami gunakan: kumis, serat, dan kabel. WHISKERS adalah kristal tunggal yang sangat tipis dan panjang. Mereka adalah salah satu bahan terkuat. Beberapa contoh bahan kumis adalah grafit, silikon nitrida, aluminium oksida. FIBERS di sisi lain sebagian besar polimer atau keramik dan dalam keadaan polikristalin atau amorf. Kelompok ketiga adalah KAWAT halus yang memiliki diameter relatif besar dan sering terdiri dari baja atau tungsten. Contoh komposit yang diperkuat kawat adalah ban mobil yang menggabungkan kawat baja di dalam karet. Tergantung pada bahan matriks, kami memiliki komposit berikut: KOMPOSIT MATRIKS POLIMER : Ini terbuat dari resin polimer dan serat sebagai bahan penguat. Subgrup dari komposit yang disebut Glass Fiber-Reinforced Polymer (GFRP) ini mengandung serat kaca kontinu atau terputus-putus dalam matriks polimer. Kaca menawarkan kekuatan tinggi, ekonomis, mudah dibuat menjadi serat, dan inert secara kimiawi. Kerugiannya adalah kekakuan dan kekakuannya yang terbatas, suhu servis hanya mencapai 200 – 300 Celcius. Fiberglass cocok untuk badan otomotif dan alat transportasi, badan kendaraan laut, wadah penyimpanan. Mereka tidak cocok untuk kedirgantaraan atau pembuatan jembatan karena kekakuan yang terbatas. Subkelompok lainnya disebut Komposit Carbon Fiber-Reinforced Polymer (CFRP). Di sini, karbon adalah bahan serat kami dalam matriks polimer. Karbon dikenal karena modulus dan kekuatan spesifiknya yang tinggi dan kemampuannya untuk mempertahankannya pada suhu tinggi. Serat karbon dapat memberi kita modulus tarik standar, menengah, tinggi, dan ultratinggi. Selain itu, serat karbon memang menawarkan karakteristik fisik dan mekanik yang beragam dan oleh karena itu cocok untuk berbagai aplikasi rekayasa yang disesuaikan secara khusus. Komposit CFRP dapat dipertimbangkan untuk memproduksi peralatan olahraga dan rekreasi, bejana tekan dan komponen struktural kedirgantaraan. Namun, subkelompok lain, Komposit Polimer Berpenguat Serat Aramid juga merupakan bahan berkekuatan tinggi dan modulus. Kekuatan mereka untuk rasio berat yang luar biasa tinggi. Serat aramid juga dikenal dengan nama dagang KEVLAR dan NOMEX. Di bawah tegangan mereka tampil lebih baik daripada bahan serat polimer lainnya, tetapi mereka lemah dalam kompresi. Serat aramid kuat, tahan benturan, mulur dan tahan lelah, stabil pada suhu tinggi, inert secara kimia kecuali terhadap asam dan basa kuat. Serat aramid banyak digunakan dalam barang olahraga, rompi anti peluru, ban, tali, selubung kabel serat optik. Bahan penguat serat lainnya ada tetapi digunakan pada tingkat yang lebih rendah. Ini adalah boron, silikon karbida, aluminium oksida terutama. Bahan matriks polimer di sisi lain juga penting. Ini menentukan suhu layanan maksimum komposit karena polimer umumnya memiliki suhu leleh dan degradasi yang lebih rendah. Poliester dan vinil ester banyak digunakan sebagai matriks polimer. Resin juga digunakan dan memiliki ketahanan kelembaban dan sifat mekanik yang sangat baik. Misalnya resin polimida dapat digunakan hingga sekitar 230 Derajat Celcius. KOMPOSIT MATRIKS LOGAM : Dalam material ini kami menggunakan matriks logam yang ulet dan suhu servis umumnya lebih tinggi dari komponen penyusunnya. Jika dibandingkan dengan komposit polimer-matriks, ini dapat memiliki suhu operasi yang lebih tinggi, tidak mudah terbakar, dan mungkin memiliki ketahanan degradasi yang lebih baik terhadap cairan organik. Namun mereka lebih mahal. Bahan penguat seperti kumis, partikulat, serat kontinu dan tidak kontinu; dan bahan matriks seperti tembaga, aluminium, magnesium, titanium, superalloy sedang umum digunakan. Contoh aplikasinya adalah komponen mesin yang terbuat dari matriks paduan aluminium yang diperkuat dengan aluminium oksida dan serat karbon. KOMPOSIT MATRIKS KERAMIK : Bahan keramik dikenal dengan keandalan suhu tinggi yang luar biasa baik. Namun mereka sangat rapuh dan memiliki nilai ketangguhan patah yang rendah. Dengan menyematkan partikulat, serat, atau whisker dari satu keramik ke dalam matriks keramik lainnya, kami dapat mencapai komposit dengan ketangguhan patah yang lebih tinggi. Material tertanam ini pada dasarnya menghambat perambatan retak di dalam matriks dengan beberapa mekanisme seperti membelokkan ujung retak atau membentuk jembatan melintasi permukaan retak. Sebagai contoh, alumina yang diperkuat dengan whisker SiC digunakan sebagai sisipan pahat potong untuk pemesinan paduan logam keras. Ini dapat mengungkapkan kinerja yang lebih baik dibandingkan dengan karbida disemen. KOMPOSIT KARBON-KARBON : Baik penguat maupun matriksnya adalah karbon. Mereka memiliki modulus tarik tinggi dan kekuatan pada suhu tinggi lebih dari 2000 Celcius, ketahanan mulur, ketangguhan patah yang tinggi, koefisien ekspansi termal yang rendah, konduktivitas termal yang tinggi. Sifat-sifat ini membuatnya ideal untuk aplikasi yang membutuhkan ketahanan kejut termal. Kelemahan komposit karbon-karbon adalah kerentanannya terhadap oksidasi pada suhu tinggi. Contoh umum penggunaan adalah cetakan pengepresan panas, pembuatan komponen mesin turbin canggih. KOMPOSIT HIBRIDA : Dua atau lebih jenis serat yang berbeda dicampur dalam satu matriks. Dengan demikian, seseorang dapat menyesuaikan bahan baru dengan kombinasi sifat. Contohnya adalah ketika serat karbon dan kaca digabungkan ke dalam resin polimer. Serat karbon memberikan kekakuan dan kekuatan kepadatan rendah tetapi mahal. Kaca di sisi lain tidak mahal tetapi tidak memiliki kekakuan serat karbon. Komposit hibrida kaca-karbon lebih kuat dan lebih tangguh dan dapat diproduksi dengan biaya lebih rendah. PEMROSESAN KOMPOSIT BERTULANG SERAT : Untuk plastik yang diperkuat serat kontinu dengan serat terdistribusi seragam yang berorientasi pada arah yang sama, kami menggunakan teknik berikut. PULTRUSION: Batang, balok dan tabung dengan panjang kontinu dan penampang konstan diproduksi. Keliling serat kontinu diresapi dengan resin termoset dan ditarik melalui cetakan baja untuk membentuknya ke bentuk yang diinginkan. Selanjutnya, mereka melewati die curing mesin presisi untuk mencapai bentuk akhirnya. Karena curing die dipanaskan, ia menyembuhkan matriks resin. Penarik menarik material melalui cetakan. Dengan menggunakan inti berongga yang dimasukkan, kami dapat memperoleh tabung dan geometri berongga. Metode pultrusion otomatis dan menawarkan tingkat produksi yang tinggi. Setiap panjang produk dimungkinkan untuk diproduksi. PROSES PRODUKSI PREPREG : Prepreg adalah penguat serat kontinu yang diresapi dengan resin polimer yang diawetkan sebagian. Ini banyak digunakan untuk aplikasi struktural. Materi datang dalam bentuk pita dan dikirim sebagai pita. Pabrikan mencetaknya secara langsung dan sepenuhnya menyembuhkannya tanpa perlu menambahkan resin apa pun. Karena prepreg mengalami reaksi pengawetan pada suhu kamar, prepreg disimpan pada suhu 0 Celcius atau lebih rendah. Setelah digunakan sisa kaset disimpan kembali pada suhu rendah. Resin termoplastik dan termoset digunakan dan serat penguat karbon, aramid, dan kaca umum digunakan. Untuk menggunakan prepreg, kertas backing carrier terlebih dahulu dilepas dan kemudian fabrikasi dilakukan dengan meletakkan pita prepreg ke permukaan perkakas (proses lay-up). Beberapa lapisan dapat disusun untuk mendapatkan ketebalan yang diinginkan. Praktik yang sering dilakukan adalah mengganti orientasi serat untuk menghasilkan laminasi lapis silang atau lapis sudut. Akhirnya panas dan tekanan diterapkan untuk menyembuhkan. Baik pemrosesan tangan maupun proses otomatis digunakan untuk memotong prepreg dan lay-up. FILAMENT WINDING : Serat penguat kontinu diposisikan secara akurat dalam pola yang telah ditentukan untuk mengikuti dan biasanya bentuk silindris. Serat pertama-tama melewati rendaman resin dan kemudian dililitkan ke mandrel oleh sistem otomatis. Setelah beberapa pengulangan lilitan, diperoleh ketebalan yang diinginkan dan pengawetan dilakukan baik pada suhu kamar atau di dalam oven. Sekarang mandrel dilepas dan produk dibongkar. Gulungan filamen dapat menawarkan rasio kekuatan-terhadap-berat yang sangat tinggi dengan melilitkan serat dalam pola melingkar, heliks, dan kutub. Pipa, tangki, casing diproduksi menggunakan teknik ini. • KOMPOSIT STRUKTURAL : Umumnya terdiri dari bahan homogen dan komposit. Oleh karena itu sifat-sifat ini ditentukan oleh bahan penyusun dan desain geometris elemen-elemennya. Berikut adalah jenis utama: KOMPOSIT LAMINAR : Bahan struktural ini terbuat dari lembaran atau panel dua dimensi dengan arah kekuatan tinggi yang disukai. Lapisan ditumpuk dan disemen bersama. Dengan bolak-balik arah kekuatan tinggi di dua sumbu tegak lurus, kami memperoleh komposit yang memiliki kekuatan tinggi di kedua arah dalam bidang dua dimensi. Dengan menyesuaikan sudut lapisan, seseorang dapat membuat komposit dengan kekuatan pada arah yang diinginkan. Ski modern diproduksi dengan cara ini. PANEL SANDWICH : Komposit struktural ini ringan namun memiliki kekakuan dan kekuatan yang tinggi. Panel sandwich terdiri dari dua lembar luar yang terbuat dari bahan yang kaku dan kuat seperti paduan aluminium, plastik atau baja yang diperkuat serat dan inti di antara lembaran luar. Inti harus ringan dan sebagian besar waktu memiliki modulus elastisitas yang rendah. Bahan inti yang populer adalah busa polimer kaku, kayu, dan sarang lebah. Panel sandwich banyak digunakan dalam industri konstruksi sebagai bahan atap, bahan lantai atau dinding, dan juga dalam industri dirgantara. • NANOCOMPOSITES : Material baru ini terdiri dari partikel partikel berukuran nano yang tertanam dalam matriks. Menggunakan nanokomposit kami dapat memproduksi bahan karet yang merupakan penghalang yang sangat baik untuk penetrasi udara sambil mempertahankan sifat karetnya tidak berubah. CLICK Product Finder-Locator Service HALAMAN SEBELUMNYA

Joining & Assembly & Fastening Processes, Welding, Brazing, Soldering, Sintering, Adhesive Bonding, Press Fitting, Wave and Reflow Solder Process, Torch Furnace Proses Bergabung & Perakitan & Pengikatan Kami menggabungkan, merakit, dan mengencangkan suku cadang produksi Anda dan mengubahnya menjadi produk jadi atau setengah jadi menggunakan WELDING, BRAZING, SOLDERING, SINTERING, ADHESIVE BONDING, FASTENING, PRESS FITTING. Beberapa proses pengelasan kami yang paling populer adalah busur, gas oxyfuel, resistensi, proyeksi, jahitan, kesal, perkusi, solid state, berkas elektron, laser, termit, pengelasan induksi. Proses mematri populer kami adalah obor, induksi, tungku dan mematri dip. Metode penyolderan kami adalah besi, hot plate, oven, induksi, celup, gelombang, reflow, dan penyolderan ultrasonik. Untuk ikatan perekat kami sering menggunakan termoplastik dan pengaturan termo, epoksi, fenolat, poliuretan, paduan perekat serta beberapa bahan kimia dan pita lainnya. Akhirnya proses pengikatan kami terdiri dari pemakuan, pengencangan, mur dan baut, riveting, clinching, pinning, stitching & stapel dan press fitting. • PENGELASAN : Pengelasan melibatkan penyambungan material dengan melelehkan benda kerja dan memasukkan material pengisi, yang juga bergabung dengan kolam las cair. Saat area mendingin, kami mendapatkan sambungan yang kuat. Tekanan diterapkan dalam beberapa kasus. Berlawanan dengan pengelasan, operasi mematri dan menyolder hanya melibatkan peleburan material dengan titik leleh yang lebih rendah di antara benda kerja, dan benda kerja tidak meleleh. Kami menyarankan Anda mengklik di sini untukUNDUH Ilustrasi Skema Proses Pengelasan kami oleh AGS-TECH Inc. Ini akan membantu Anda lebih memahami informasi yang kami berikan kepada Anda di bawah ini. Dalam PENGELASAN BUSUR, kami menggunakan catu daya dan elektroda untuk membuat busur listrik yang melelehkan logam. Titik las dilindungi oleh gas pelindung atau uap atau bahan lainnya. Proses ini populer untuk pengelasan suku cadang otomotif dan struktur baja. Dalam pengelasan busur logam terlindung (SMAW) atau juga dikenal sebagai pengelasan tongkat, tongkat elektroda didekatkan dengan bahan dasar dan busur listrik dihasilkan di antara mereka. Batang elektroda meleleh dan bertindak sebagai bahan pengisi. Elektroda juga mengandung fluks yang bertindak sebagai lapisan terak dan mengeluarkan uap yang bertindak sebagai gas pelindung. Ini melindungi area las dari kontaminasi lingkungan. Tidak ada pengisi lain yang digunakan. Kerugian dari proses ini adalah kelambatannya, perlu sering mengganti elektroda, kebutuhan untuk mengikis sisa terak yang berasal dari fluks. Sejumlah logam seperti besi, baja, nikel, aluminium, tembaga ... dll. Dapat dilas. Keuntungannya adalah alatnya yang murah dan kemudahan penggunaan. Pengelasan busur logam gas (GMAW) juga dikenal sebagai gas inert logam (MIG), kami memiliki pengisian terus menerus dari pengisi kawat elektroda habis pakai dan gas inert atau sebagian inert yang mengalir di sekitar kawat terhadap pencemaran lingkungan di wilayah las. Baja, aluminium dan logam non-ferrous lainnya dapat dilas. Keunggulan MIG adalah kecepatan pengelasan yang tinggi dan kualitas yang baik. Kekurangannya adalah peralatannya yang rumit dan tantangan yang dihadapi di lingkungan luar yang berangin karena kita harus menjaga kestabilan gas pelindung di sekitar area pengelasan. Variasi dari GMAW adalah pengelasan busur inti fluks (FCAW) yang terdiri dari tabung logam halus yang diisi dengan bahan fluks. Terkadang fluks di dalam tabung cukup untuk perlindungan dari kontaminasi lingkungan. Pengelasan Busur Terendam (SAW) secara luas merupakan proses otomatis, melibatkan pengumpanan kawat terus menerus dan busur yang dipukul di bawah lapisan penutup fluks. Tingkat produksi dan kualitas tinggi, terak las mudah lepas, dan kami memiliki lingkungan kerja yang bebas asap rokok. Kekurangannya hanya bisa digunakan untuk mengelas parts pada posisi tertentu. Dalam las busur tungsten gas (GTAW) atau las gas tungsten-inert (TIG) kami menggunakan elektroda Tungsten bersama dengan pengisi terpisah dan gas inert atau dekat inert. Seperti kita ketahui Tungsten memiliki titik leleh yang tinggi dan merupakan logam yang sangat cocok untuk suhu yang sangat tinggi. Tungsten di TIG tidak dikonsumsi bertentangan dengan metode lain yang dijelaskan di atas. Teknik pengelasan yang lambat tapi berkualitas tinggi yang menguntungkan dibandingkan teknik lain dalam pengelasan bahan tipis. Cocok untuk banyak logam. Pengelasan busur plasma serupa tetapi menggunakan gas plasma untuk membuat busur. Busur dalam pengelasan busur plasma relatif lebih terkonsentrasi dibandingkan dengan GTAW dan dapat digunakan untuk rentang ketebalan logam yang lebih luas pada kecepatan yang jauh lebih tinggi. Pengelasan busur GTAW dan plasma dapat diterapkan pada bahan yang kurang lebih sama. OXY-FUEL / OXYFUEL WELDING disebut juga oxyacetylene welding, oxy welding, gas welding dilakukan dengan menggunakan bahan bakar gas dan oksigen untuk pengelasan. Karena tidak ada tenaga listrik yang digunakan, alat ini portabel dan dapat digunakan di tempat yang tidak ada listrik. Dengan menggunakan obor las, kami memanaskan potongan dan bahan pengisi untuk menghasilkan kumpulan logam cair bersama. Berbagai bahan bakar dapat digunakan seperti asetilena, bensin, hidrogen, propana, butana…dll. Dalam pengelasan oxy-fuel kami menggunakan dua wadah, satu untuk bahan bakar dan yang lainnya untuk oksigen. Oksigen mengoksidasi bahan bakar (membakarnya). RESISTANCE WELDING: Jenis pengelasan ini memanfaatkan pemanasan joule dan panas dihasilkan di lokasi di mana arus listrik diterapkan untuk waktu tertentu. Arus tinggi dilewatkan melalui logam. Kolam logam cair terbentuk di lokasi ini. Metode pengelasan resistansi populer karena efisiensinya, sedikit potensi polusi. Namun kerugiannya adalah biaya peralatan yang relatif signifikan dan keterbatasan yang melekat pada benda kerja yang relatif tipis. SPOT WELDING adalah salah satu jenis utama dari pengelasan resistansi. Di sini kita menggabungkan dua atau lebih lembaran atau benda kerja yang tumpang tindih dengan menggunakan dua elektroda tembaga untuk menjepit lembaran bersama-sama dan melewatkan arus tinggi melaluinya. Bahan antara elektroda tembaga memanas dan kolam cair dihasilkan di lokasi itu. Arus kemudian dihentikan dan ujung elektroda tembaga mendinginkan lokasi las karena elektroda didinginkan dengan air. Menerapkan jumlah panas yang tepat ke bahan dan ketebalan yang tepat adalah kunci untuk teknik ini, karena jika diterapkan secara salah sambungan akan menjadi lemah. Pengelasan titik memiliki keuntungan karena tidak menyebabkan deformasi yang signifikan pada benda kerja, efisiensi energi, kemudahan otomatisasi dan tingkat produksi yang luar biasa, dan tidak memerlukan pengisi apa pun. Kerugiannya adalah karena pengelasan terjadi di titik-titik daripada membentuk jahitan yang terus menerus, kekuatan keseluruhan bisa relatif lebih rendah dibandingkan dengan metode pengelasan lainnya. SEAM WELDING di sisi lain menghasilkan lasan pada permukaan faying dari bahan serupa. Jahitannya bisa berupa sambungan pantat atau tumpang tindih. Pengelasan jahitan dimulai dari satu ujung dan bergerak secara progresif ke ujung lainnya. Metode ini juga menggunakan dua elektroda dari tembaga untuk memberikan tekanan dan arus ke daerah las. Elektroda berbentuk cakram berputar dengan kontak konstan di sepanjang garis jahitan dan membuat lasan kontinu. Di sini juga, elektroda didinginkan oleh air. Lasannya sangat kuat dan dapat diandalkan. Metode lain adalah teknik las proyeksi, flash dan kesal. PENGELASAN SOLID-STATE sedikit berbeda dari metode sebelumnya yang dijelaskan di atas. Penggabungan terjadi pada suhu di bawah suhu leleh logam bergabung dan tanpa menggunakan pengisi logam. Tekanan dapat digunakan dalam beberapa proses. Berbagai metode adalah COEXTRUSION WELDING di mana logam yang berbeda diekstrusi melalui die yang sama, COLD PRESSURE WELDING di mana kita menggabungkan paduan lunak di bawah titik lelehnya, DIFFUSION WELDING teknik tanpa garis las yang terlihat, EXPLOSION WELDING untuk menyambung bahan yang berbeda, misalnya paduan tahan korosi ke struktur baja, ELECTROMAGNETIC PULSE WELDING di mana kami mempercepat tabung dan lembaran dengan gaya elektromagnetik, FORGE WELDING yang terdiri dari memanaskan logam hingga suhu tinggi dan memalunya bersama-sama, FRICTION WELDING di mana dengan pengelasan gesekan yang cukup dilakukan, FRICTION STIR WELDING yang melibatkan putaran non- alat habis pakai yang melintasi garis sambungan, PENGELASAN TEKANAN PANAS di mana kami menekan logam bersama-sama pada suhu tinggi di bawah suhu leleh dalam vakum atau gas inert, PENGELASAN TEKANAN ISOSTATIK PANAS sebuah proses di mana kami menerapkan tekanan menggunakan gas inert di dalam bejana, ROLL WELDING di mana kami bergabung bahan yang berbeda dengan memaksa mereka antara dua roda berputar, ULTRASONIC WELDING di mana lembaran logam atau plastik tipis dilas menggunakan energi getaran frekuensi tinggi. Proses pengelasan kami yang lain adalah ELECTRON BEAM WELDING dengan penetrasi yang dalam dan proses yang cepat tetapi menjadi metode yang mahal kami menganggapnya untuk kasus-kasus khusus, ELECTROSLAG WELDING metode yang cocok untuk pelat tebal dan benda kerja baja saja, INDUCTION WELDING di mana kami menggunakan induksi elektromagnetik dan memanaskan benda kerja konduktif atau feromagnetik kami, LASER BEAM WELDING juga dengan penetrasi yang dalam dan pemrosesan yang cepat tetapi metode yang mahal, LASER HYBRID WELDING yang menggabungkan BBLR dengan GMAW di kepala las yang sama dan mampu menjembatani kesenjangan 2 mm antara pelat, PERKUSI LAS yang melibatkan pelepasan listrik diikuti dengan penempaan bahan dengan tekanan yang diberikan, PENGELASAN TERMIT yang melibatkan reaksi eksotermik antara aluminium dan serbuk oksida besi., PENGELASAN ELEKTROGAS dengan elektroda habis pakai dan digunakan hanya dengan baja dalam posisi vertikal, dan akhirnya PENGELASAN STUD ARC untuk menyambung stud ke dasar bahan dengan panas dan tekanan. Kami menyarankan Anda mengklik di sini untukUNDUH Ilustrasi Skema Proses Pematrian, Penyolderan, dan Pengikatan Perekat kami oleh AGS-TECH Inc Ini akan membantu Anda lebih memahami informasi yang kami berikan kepada Anda di bawah ini. • BRAZING : Kami menggabungkan dua atau lebih logam dengan memanaskan logam pengisi di antara keduanya di atas titik lelehnya dan menggunakan aksi kapiler untuk menyebar. Prosesnya mirip dengan penyolderan tetapi suhu yang dibutuhkan untuk melelehkan pengisi lebih tinggi dalam mematri. Seperti dalam pengelasan, fluks melindungi bahan pengisi dari kontaminasi atmosfer. Setelah pendinginan, benda kerja disatukan. Proses ini melibatkan langkah-langkah kunci berikut: Kesesuaian dan jarak bebas yang baik, pembersihan bahan dasar yang tepat, pemasangan yang tepat, pemilihan fluks dan atmosfer yang tepat, pemanasan rakitan dan akhirnya pembersihan rakitan brazing. Beberapa proses mematri kami adalah TORCH BRAZING, metode populer yang dilakukan secara manual atau otomatis. Sangat cocok untuk pesanan produksi volume rendah dan kasus khusus. Panas diterapkan menggunakan api gas di dekat sambungan yang dibrazing. FURNACE BRAZING membutuhkan lebih sedikit keterampilan operator dan merupakan proses semi-otomatis yang cocok untuk produksi massal industri. Baik kontrol suhu dan kontrol atmosfer di tungku adalah keuntungan dari teknik ini, karena yang pertama memungkinkan kita untuk mengontrol siklus panas dan menghilangkan pemanasan lokal seperti halnya dalam pematrian obor, dan yang terakhir melindungi bagian dari oksidasi. Dengan menggunakan jigging, kami mampu menekan biaya produksi seminimal mungkin. Kerugiannya adalah konsumsi daya yang tinggi, biaya peralatan dan pertimbangan desain yang lebih menantang. VACUUM BRAZING berlangsung di tungku vakum. Keseragaman suhu dipertahankan dan kami memperoleh sambungan yang bebas fluks dan sangat bersih dengan tegangan sisa yang sangat kecil. Perlakuan panas dapat terjadi selama pematrian vakum, karena tegangan sisa rendah yang ada selama siklus pemanasan dan pendinginan yang lambat. Kerugian utama adalah biayanya yang tinggi karena pembuatan lingkungan vakum adalah proses yang mahal. Namun teknik lain DIP BRAZING bergabung dengan bagian-bagian yang dipasang di mana senyawa mematri diterapkan pada permukaan kawin. Setelah itu bagian-bagian yang diperbaiki fixtured dicelupkan ke dalam rendaman garam cair seperti Sodium Chloride (garam meja) yang bertindak sebagai media perpindahan panas dan fluks. Udara dikeluarkan dan oleh karena itu tidak terjadi pembentukan oksida. Dalam INDUCTION BRAZING kami menggabungkan material dengan logam pengisi yang memiliki titik leleh lebih rendah dari bahan dasarnya. Arus bolak-balik dari kumparan induksi menciptakan medan elektromagnetik yang menginduksi pemanasan induksi pada sebagian besar bahan magnet besi. Metode ini menyediakan pemanasan selektif, sambungan yang baik dengan pengisi hanya mengalir di area yang diinginkan, sedikit oksidasi karena tidak ada nyala api dan pendinginan cepat, pemanasan cepat, konsistensi dan kesesuaian untuk pembuatan volume tinggi. Untuk mempercepat proses kami dan untuk memastikan konsistensi, kami sering menggunakan bentuk awal. Informasi tentang fasilitas mematri kami yang memproduksi fitting keramik ke logam, penyegelan kedap udara, feedthrough vakum, komponen kontrol vakum dan cairan tinggi dan ultratinggi dapat ditemukan di sini: Brosur Pabrik Brazing • SOLDERING : Dalam penyolderan benda kerja tidak meleleh, melainkan logam pengisi yang titik leburnya lebih rendah dari bagian penyambung yang mengalir ke dalam sambungan. Logam pengisi dalam penyolderan meleleh pada suhu yang lebih rendah daripada di mematri. Kami menggunakan paduan bebas timah untuk menyolder dan memiliki kepatuhan RoHS dan untuk aplikasi dan persyaratan yang berbeda, kami memiliki paduan yang berbeda dan sesuai seperti paduan perak. Solder menawarkan kita sambungan yang kedap gas dan cair. Pada SOFT SOLDERING, filler metal kami memiliki titik leleh di bawah 400 Celcius, sedangkan pada SILVER SOLDERING dan BRAZING kami membutuhkan suhu yang lebih tinggi. Solder lunak menggunakan suhu yang lebih rendah tetapi tidak menghasilkan sambungan yang kuat untuk aplikasi yang menuntut pada suhu tinggi. Penyolderan perak di sisi lain, membutuhkan suhu tinggi yang disediakan oleh obor dan memberi kita sambungan kuat yang cocok untuk aplikasi suhu tinggi. Mematri membutuhkan suhu tertinggi dan biasanya menggunakan obor. Karena sambungan mematri sangat kuat, sambungan ini merupakan kandidat yang baik untuk memperbaiki benda besi yang berat. Di lini produksi kami, kami menggunakan penyolderan tangan manual serta jalur solder otomatis. INDUCTION SOLDERING menggunakan arus AC frekuensi tinggi dalam kumparan tembaga untuk memfasilitasi pemanasan induksi. Arus diinduksi di bagian yang disolder dan sebagai akibatnya panas dihasilkan pada resistansi tinggi joint. Panas ini melelehkan logam pengisi. Fluks juga digunakan. Penyolderan induksi adalah metode yang baik untuk menyolder silinder dan pipa dalam proses berkelanjutan dengan melilitkan gulungan di sekelilingnya. Menyolder beberapa bahan seperti grafit dan keramik lebih sulit karena memerlukan pelapisan benda kerja dengan logam yang sesuai sebelum disolder. Ini memfasilitasi ikatan antarmuka. Kami melakukan solder bahan tersebut terutama untuk aplikasi kemasan kedap udara. Kami memproduksi papan sirkuit cetak (PCB) kami dalam volume tinggi sebagian besar menggunakan SOLDER GELOMBANG. Hanya untuk jumlah kecil tujuan prototyping kami menggunakan solder tangan menggunakan besi solder. Kami menggunakan penyolderan gelombang untuk rakitan PCB lubang-lubang dan pemasangan permukaan (PCBA). Lem sementara membuat komponen tetap menempel pada papan sirkuit dan rakitan ditempatkan pada konveyor dan bergerak melalui peralatan yang berisi solder cair. Pertama PCB difluks dan kemudian memasuki zona pemanasan awal. Solder cair berada dalam panci dan memiliki pola gelombang berdiri di permukaannya. Ketika PCB bergerak di atas gelombang ini, gelombang ini menyentuh bagian bawah PCB dan menempel pada bantalan solder. Solder tetap pada pin dan bantalan saja dan tidak pada PCB itu sendiri. Gelombang di solder cair harus dikontrol dengan baik sehingga tidak ada percikan dan puncak gelombang tidak menyentuh dan mencemari area papan yang tidak diinginkan. Dalam REFLOW SOLDERING, kami menggunakan pasta solder lengket untuk menempelkan komponen elektronik ke papan sementara. Kemudian papan dimasukkan melalui oven reflow dengan kontrol suhu. Di sini solder meleleh dan menghubungkan komponen secara permanen. Kami menggunakan teknik ini baik untuk komponen pemasangan di permukaan maupun untuk komponen lubang tembus. Kontrol suhu yang tepat dan penyesuaian suhu oven sangat penting untuk menghindari kerusakan komponen elektronik di papan dengan memanaskannya di atas batas suhu maksimumnya. Dalam proses penyolderan reflow, kami sebenarnya memiliki beberapa daerah atau tahapan masing-masing dengan profil termal yang berbeda, seperti langkah pemanasan awal, langkah perendaman termal, langkah reflow dan pendinginan. Langkah-langkah yang berbeda ini sangat penting untuk penyolderan reflow bebas kerusakan dari rakitan papan sirkuit tercetak (PCBA). ULTRASONIC SOLDERING adalah teknik lain yang sering digunakan dengan kemampuan unik- Dapat digunakan untuk menyolder bahan kaca, keramik, dan non-logam. Misalnya panel fotovoltaik yang non-logam membutuhkan elektroda yang dapat ditempelkan menggunakan teknik ini. Dalam penyolderan ultrasonik, kami menggunakan ujung penyolderan berpemanas yang juga memancarkan getaran ultrasonik. Getaran ini menghasilkan gelembung kavitasi pada antarmuka substrat dengan bahan solder cair. Energi ledakan kavitasi memodifikasi permukaan oksida dan menghilangkan kotoran dan oksida. Selama waktu ini lapisan paduan juga terbentuk. Solder pada permukaan ikatan menggabungkan oksigen dan memungkinkan pembentukan ikatan bersama yang kuat antara kaca dan solder. DIP SOLDERING dapat dianggap sebagai versi penyolderan gelombang yang lebih sederhana yang hanya cocok untuk produksi skala kecil. Fluks pembersihan pertama diterapkan seperti pada proses lainnya. PCB dengan komponen terpasang dicelupkan secara manual atau semi-otomatis ke dalam tangki yang berisi solder cair. Solder cair menempel pada area logam terbuka yang tidak dilindungi oleh topeng solder di papan. Peralatannya sederhana dan murah. • ADHESIVE BONDING : Ini adalah teknik populer lainnya yang sering kita gunakan dan melibatkan ikatan permukaan menggunakan lem, epoksi, bahan plastik atau bahan kimia lainnya. Ikatan dilakukan dengan menguapkan pelarut, dengan pengawetan panas, dengan pengawetan sinar UV, dengan pengawetan tekanan atau menunggu waktu tertentu. Berbagai lem berkinerja tinggi digunakan di lini produksi kami. Dengan aplikasi dan proses pengawetan yang direkayasa dengan benar, ikatan perekat dapat menghasilkan ikatan tegangan yang sangat rendah yang kuat dan andal. Ikatan perekat dapat menjadi pelindung yang baik terhadap faktor lingkungan seperti kelembaban, kontaminan, korosif, getaran ... dll. Keuntungan dari ikatan perekat adalah: mereka dapat diterapkan pada bahan yang sulit untuk disolder, dilas atau dibraze. Juga dapat lebih disukai untuk bahan peka panas yang akan rusak oleh pengelasan atau proses suhu tinggi lainnya. Keuntungan lain dari perekat adalah mereka dapat diterapkan pada permukaan berbentuk tidak beraturan dan meningkatkan berat perakitan dengan jumlah yang sangat kecil jika dibandingkan dengan metode lain. Juga perubahan dimensi di bagian sangat minim. Beberapa lem memiliki sifat pencocokan indeks dan dapat digunakan di antara komponen optik tanpa mengurangi kekuatan sinyal cahaya atau optik secara signifikan. Kerugian di sisi lain adalah waktu curing yang lebih lama yang dapat memperlambat jalur manufaktur, persyaratan pemasangan, persyaratan persiapan permukaan dan kesulitan untuk membongkar saat pengerjaan ulang diperlukan. Sebagian besar operasi ikatan perekat kami melibatkan langkah-langkah berikut: -Perawatan permukaan: Prosedur pembersihan khusus seperti pembersihan air deionisasi, pembersihan alkohol, pembersihan plasma atau korona adalah umum. Setelah dibersihkan, kami dapat menerapkan promotor adhesi ke permukaan untuk memastikan sambungan terbaik. -Perbaikan Bagian: Baik untuk aplikasi perekat maupun untuk pengawetan, kami merancang dan menggunakan perlengkapan khusus. -Aplikasi Perekat: Kami terkadang menggunakan manual, dan terkadang tergantung pada kasus sistem otomatis seperti robotika, motor servo, aktuator linier untuk mengirimkan perekat ke lokasi yang tepat dan kami menggunakan dispenser untuk mengirimkannya pada volume dan kuantitas yang tepat. -Curing: Tergantung pada perekatnya, kami dapat menggunakan pengeringan dan curing sederhana serta curing di bawah lampu UV yang bertindak sebagai katalis atau curing panas dalam oven atau menggunakan elemen pemanas resistif yang dipasang pada jig dan fixture. Kami menyarankan Anda mengklik di sini untukUNDUH Ilustrasi Skema Proses Pengencangan kami oleh AGS-TECH Inc. Ini akan membantu Anda lebih memahami informasi yang kami berikan kepada Anda di bawah ini. • PROSES PENGIKAT : Proses penyambungan mekanis kami terbagi dalam dua kategori utama: PENGIKAT dan SAMBUNGAN INTEGRAL. Contoh pengencang yang kami gunakan adalah sekrup, pin, mur, baut, paku keling. Contoh sambungan integral yang kami gunakan adalah snap and shrink fit, jahitan, crimps. Dengan menggunakan berbagai metode pengikatan, kami memastikan sambungan mekanis kami kuat dan andal selama bertahun-tahun digunakan. SEKRUP dan BAUT adalah beberapa pengencang yang paling umum digunakan untuk menyatukan dan memposisikan objek. Sekrup dan baut kami memenuhi standar ASME. Berbagai jenis sekrup dan baut dikerahkan termasuk sekrup tutup hex dan baut hex, sekrup dan baut lag, sekrup ujung ganda, sekrup dowel, sekrup mata, sekrup cermin, sekrup lembaran logam, sekrup penyesuaian halus, sekrup pengeboran sendiri dan sekrup self-tapping , setel sekrup, sekrup dengan ring built-in,…dan banyak lagi. Kami memiliki berbagai tipe kepala sekrup seperti countersunk, dome, round, flanged head dan berbagai tipe screw drive seperti slot, phillips, square, hex socket. RIVET di sisi lain adalah pengikat mekanis permanen yang terdiri dari poros silinder halus dan kepala di satu sisi. Setelah penyisipan, ujung paku keling yang lain berubah bentuk dan diameternya diperluas sehingga tetap di tempatnya. Dengan kata lain, sebelum pemasangan paku keling memiliki satu kepala dan setelah pemasangan memiliki dua kepala. Kami memasang berbagai jenis paku keling tergantung pada aplikasi, kekuatan, aksesibilitas dan biaya seperti paku keling padat/bulat, struktural, semi-tubular, blind, oscar, drive, flush, friction-lock, paku keling self-piercing. Riveting dapat lebih disukai dalam kasus di mana deformasi panas dan perubahan sifat material karena panas pengelasan perlu dihindari. Riveting juga menawarkan bobot yang ringan dan terutama kekuatan dan daya tahan yang baik terhadap gaya geser. Terhadap beban tarik namun sekrup, mur dan baut mungkin lebih cocok. Dalam proses CLINCHING kami menggunakan punch dan die khusus untuk membentuk interlock mekanis antara lembaran logam yang disambung. Pukulan mendorong lapisan lembaran logam ke dalam rongga mati dan menghasilkan pembentukan sambungan permanen. Tidak ada pemanasan dan pendinginan tidak diperlukan dalam clinching dan itu adalah proses kerja dingin. Ini adalah proses ekonomis yang dapat menggantikan pengelasan titik dalam beberapa kasus. Dalam PINNING kami menggunakan pin yang merupakan elemen mesin yang digunakan untuk mengamankan posisi bagian-bagian mesin relatif satu sama lain. Jenis utama adalah clevis pins, cotter pin, spring pin, dowel pins, and split pin. Dalam STAPLING kami menggunakan stapler dan staples yang merupakan pengencang bercabang dua yang digunakan untuk menyambung atau mengikat bahan. Stapel memiliki keuntungan sebagai berikut: Ekonomis, sederhana dan cepat digunakan, mahkota staples dapat digunakan untuk menjembatani material yang disambung, Mahkota staples dapat memfasilitasi menjembatani bagian seperti kabel dan mengikatnya ke permukaan tanpa melubangi atau merusak, penghapusan relatif mudah. PRESS FITTING dilakukan dengan mendorong bagian-bagian bersama-sama dan gesekan di antara mereka mengikat bagian-bagian itu. Bagian press fit yang terdiri dari poros berukuran besar dan lubang berukuran kecil umumnya dirakit dengan salah satu dari dua metode: Baik dengan menerapkan gaya atau memanfaatkan ekspansi termal atau kontraksi bagian. Ketika fitting press dibuat dengan menerapkan gaya, kita bisa menggunakan press hidrolik atau press yang dioperasikan dengan tangan. Di sisi lain, saat pemasangan tekan dibuat dengan ekspansi termal, kami memanaskan bagian yang membungkus dan merakitnya ke tempatnya saat panas. Ketika mereka mendingin, mereka berkontraksi dan kembali ke dimensi normal mereka. Ini menghasilkan kecocokan pers yang baik. Kami menyebutnya sebagai alternatif SHRINK-FITTING. Cara lain untuk melakukan ini adalah dengan mendinginkan bagian yang diselimuti sebelum perakitan dan kemudian menggesernya ke bagian kawinnya. Saat rakitan memanas, mereka mengembang dan kami mendapatkan kecocokan yang ketat. Metode terakhir ini mungkin lebih disukai dalam kasus di mana pemanasan menimbulkan risiko perubahan sifat material. Pendinginan lebih aman dalam kasus tersebut. Komponen dan Rakitan Pneumatik & Hidrolik • Katup, komponen hidrolik dan pneumatik seperti O-ring, washer, seal, gasket, ring, shim. Karena katup dan komponen pneumatik memiliki variasi yang besar, kami tidak dapat mencantumkan semuanya di sini. Tergantung pada lingkungan fisik dan kimia aplikasi Anda, kami memiliki produk khusus untuk Anda. Harap sebutkan aplikasi, jenis komponen, spesifikasi, kondisi lingkungan seperti tekanan, suhu, cairan atau gas yang akan bersentuhan dengan katup dan komponen pneumatik Anda kepada kami; dan kami akan memilih produk yang paling cocok untuk Anda atau memproduksinya khusus untuk aplikasi Anda. CLICK Product Finder-Locator Service HALAMAN SEBELUMNYA

Rapid Prototyping, Desktop Manufacturing, Additive Manufacturing, Stereolithography, Polyjet, Fused Deposition Modeling, Selective Laser Sintering, FDM, SLS Manufaktur Aditif dan Cepat Dalam beberapa tahun terakhir, kami telah melihat peningkatan permintaan untuk RAPID MANUFACTURING atau RAPID PROTOTYPING. Proses ini bisa juga disebut DESKTOP MANUFACTURING atau FREE-FORM FABRICATION. Pada dasarnya model fisik yang solid dari suatu bagian dibuat langsung dari gambar CAD tiga dimensi. Kami menggunakan istilah MANUFAKTUR ADDITIVE untuk berbagai teknik ini di mana kami membangun bagian-bagian dalam lapisan. Menggunakan perangkat keras dan perangkat lunak berbasis komputer yang terintegrasi, kami melakukan manufaktur aditif. Prototyping cepat dan teknik manufaktur kami adalah STEREOLITHOGRAPHY, POLYJET, FUSED-DEPOSITION MODELING, SELECTIVE LASER SINTERING, ELEKTRON BEAM MELTING, THREE-DIMENSIONAL PRINTING, DIRECT MANUFACTURING, RAPID TOOLING. Kami menyarankan Anda mengklik di sini untukUNDUH Ilustrasi Skema Manufaktur Aditif dan Proses Manufaktur Cepat kami oleh AGS-TECH Inc. Ini akan membantu Anda lebih memahami informasi yang kami berikan kepada Anda di bawah ini. Prototyping cepat memberikan kita: 1.) Desain produk konseptual dilihat dari sudut yang berbeda pada monitor menggunakan sistem 3D / CAD. 2.) Prototipe dari bahan bukan logam dan logam dibuat dan dipelajari dari aspek fungsional, teknis dan estetika. 3.) Prototyping biaya rendah dalam waktu yang sangat singkat tercapai. Manufaktur aditif dapat menyerupai konstruksi sepotong roti dengan menumpuk dan mengikat irisan individu di atas satu sama lain. Dengan kata lain, produk dibuat irisan demi irisan, atau lapis demi lapis ditumpuk satu sama lain. Sebagian besar suku cadang dapat diproduksi dalam beberapa jam. Tekniknya bagus jika suku cadang dibutuhkan dengan sangat cepat atau jika jumlah yang dibutuhkan rendah dan membuat cetakan dan perkakas terlalu mahal dan memakan waktu. Namun biaya suku cadang mahal karena bahan baku yang mahal. • STEREOLITHOGRAFI : Teknik ini juga disingkat STL, didasarkan pada pengawetan dan pengerasan fotopolimer cair menjadi bentuk tertentu dengan memfokuskan sinar laser di atasnya. Laser mempolimerisasi fotopolimer dan menyembuhkannya. Dengan memindai sinar laser UV sesuai dengan bentuk yang diprogram di sepanjang permukaan campuran fotopolimer, bagian tersebut dihasilkan dari bawah ke atas dalam irisan individu yang mengalir di atas satu sama lain. Pemindaian titik laser diulang berkali-kali untuk mencapai geometri yang diprogram ke dalam sistem. Setelah bagian benar-benar diproduksi, dikeluarkan dari platform, dihapus dan dibersihkan secara ultrasonik dan dengan penangas alkohol. Selanjutnya, terkena iradiasi UV selama beberapa jam untuk memastikan polimer sepenuhnya sembuh dan mengeras. Untuk meringkas proses, platform yang dicelupkan ke dalam campuran fotopolimer dan sinar laser UV dikontrol dan dipindahkan melalui sistem kontrol servo sesuai dengan bentuk bagian yang diinginkan dan bagian tersebut diperoleh dengan memfotokurasi polimer lapis demi lapis. Tentu saja dimensi maksimum dari bagian yang diproduksi ditentukan oleh peralatan stereolitografi. • POLYJET : Mirip dengan pencetakan inkjet, dalam polyjet kami memiliki delapan kepala cetak yang menyimpan fotopolimer pada baki pembuatan. Sinar ultraviolet yang ditempatkan di samping pancaran segera menyembuhkan dan mengeraskan setiap lapisan. Dua bahan yang digunakan dalam polyjet. Bahan pertama adalah untuk pembuatan model yang sebenarnya. Bahan kedua, resin seperti gel digunakan untuk penyangga. Kedua bahan ini diendapkan lapis demi lapis dan sekaligus disembuhkan. Setelah model selesai, bahan pendukung dihilangkan dengan larutan berair. Resin yang digunakan mirip dengan stereolithography (STL). Polyjet memiliki keunggulan sebagai berikut dibandingkan stereolitografi: 1.) Tidak perlu membersihkan bagian. 2.) Tidak perlu pengawetan pascaproses 3.) Ketebalan lapisan yang lebih kecil dimungkinkan dan dengan demikian kami mendapatkan resolusi yang lebih baik dan dapat memproduksi bagian yang lebih halus. • FUSED DEPOSITION MODELING : Juga disingkat FDM, dalam metode ini kepala ekstruder yang dikendalikan robot bergerak dalam dua arah prinsip di atas meja. Kabel diturunkan dan dinaikkan sesuai kebutuhan. Dari lubang die yang dipanaskan di kepala, filamen termoplastik diekstrusi dan lapisan awal diendapkan pada fondasi busa. Ini dilakukan oleh kepala ekstruder yang mengikuti jalur yang telah ditentukan. Setelah lapisan awal, tabel diturunkan dan lapisan berikutnya disimpan di atas satu sama lain. Kadang-kadang ketika membuat bagian yang rumit, diperlukan struktur pendukung agar pengendapan dapat berlanjut ke arah tertentu. Dalam kasus ini, bahan pendukung diekstrusi dengan jarak filamen yang kurang rapat pada lapisan sehingga lebih lemah dari bahan model. Struktur pendukung ini nantinya dapat dibubarkan atau dipatahkan setelah selesainya bagian tersebut. Dimensi die extruder menentukan ketebalan lapisan yang diekstrusi. Proses FDM menghasilkan bagian-bagian dengan permukaan melangkah pada bidang eksterior miring. Jika kekasaran ini tidak dapat diterima, pemolesan uap kimia atau alat yang dipanaskan dapat digunakan untuk menghaluskannya. Bahkan lilin pemoles tersedia sebagai bahan pelapis untuk menghilangkan langkah-langkah ini dan mencapai toleransi geometrik yang wajar. • SELEKTIF LASER SINTERING : Juga dilambangkan sebagai SLS, proses ini didasarkan pada sintering serbuk polimer, keramik atau logam secara selektif ke dalam suatu objek. Bagian bawah ruang pemrosesan memiliki dua silinder: Silinder pembuatan bagian dan silinder pengumpanan bubuk. Yang pertama diturunkan secara bertahap ke tempat bagian yang disinter sedang dibentuk dan yang terakhir dinaikkan secara bertahap untuk memasok bubuk ke silinder pembuatan bagian melalui mekanisme roller. Pertama, lapisan tipis bubuk diendapkan di silinder bagian-pembuatan, kemudian sinar laser difokuskan pada lapisan itu, menelusuri dan melelehkan / sintering penampang tertentu, yang kemudian memadat kembali menjadi padatan. Bedak adalah area yang tidak terkena sinar laser tetap longgar tetapi masih menopang bagian padat. Kemudian lapisan bubuk lainnya diendapkan dan prosesnya diulang berkali-kali untuk mendapatkan bagiannya. Pada akhirnya, partikel bedak lepas terguncang. Semua ini dilakukan oleh komputer kontrol proses menggunakan instruksi yang dihasilkan oleh program CAD 3D dari bagian yang diproduksi. Berbagai bahan seperti polimer (seperti ABS, PVC, poliester), lilin, logam dan keramik dengan pengikat polimer yang sesuai dapat disimpan. • ELEKTRON-BEAM MELTING : Mirip dengan sintering laser selektif, tetapi menggunakan berkas elektron untuk melelehkan titanium atau bubuk krom kobalt untuk membuat prototipe dalam ruang hampa. Beberapa perkembangan telah dilakukan untuk melakukan proses ini pada baja tahan karat, aluminium dan paduan tembaga. Jika kekuatan lelah dari bagian yang diproduksi perlu ditingkatkan, kami menggunakan pengepresan isostatik panas setelah pembuatan bagian sebagai proses sekunder. • PERCETAKAN TIGA DIMENSI : Juga dilambangkan dengan 3DP, dalam teknik ini kepala cetak menyimpan pengikat anorganik ke lapisan bubuk nonlogam atau metalik. Piston yang membawa lapisan serbuk diturunkan secara bertahap dan pada setiap langkah pengikat diendapkan lapisan demi lapis dan menyatu dengan pengikat. Bahan bubuk yang digunakan adalah campuran polimer dan serat, pasir pengecoran, logam. Dengan menggunakan kepala pengikat yang berbeda secara bersamaan dan pengikat warna yang berbeda, kita dapat memperoleh berbagai warna. Prosesnya mirip dengan pencetakan inkjet tetapi alih-alih mendapatkan lembaran berwarna, kami memperoleh objek tiga dimensi berwarna. Bagian yang dihasilkan mungkin berpori dan karena itu mungkin memerlukan sintering dan infiltrasi logam untuk meningkatkan densitas dan kekuatannya. Sintering akan membakar pengikat dan menyatukan bubuk logam. Logam seperti stainless steel, aluminium, titanium dapat digunakan untuk membuat bagian dan sebagai bahan infiltrasi kami biasanya menggunakan tembaga dan perunggu. Keindahan teknik ini adalah bahkan rakitan yang rumit dan bergerak dapat dibuat dengan sangat cepat. Misalnya perakitan roda gigi, kunci pas sebagai alat dapat dibuat dan akan memiliki bagian yang bergerak dan berputar yang siap digunakan. Komponen yang berbeda dari rakitan dapat diproduksi dengan warna yang berbeda dan semuanya dalam satu tembakan. Unduh brosur kami di:Dasar-dasar Pencetakan 3D Logam • MANUFAKTUR LANGSUNG dan PERALATAN RAPID : Selain evaluasi desain, pemecahan masalah kami menggunakan prototipe cepat untuk pembuatan langsung produk atau aplikasi langsung ke dalam produk. Dengan kata lain, prototyping cepat dapat dimasukkan ke dalam proses konvensional untuk membuatnya lebih baik dan lebih kompetitif. Misalnya, prototyping cepat dapat menghasilkan pola dan cetakan. Pola peleburan dan pembakaran polimer yang dibuat oleh operasi prototyping cepat dapat dirakit untuk pengecoran investasi dan diinvestasikan. Contoh lain yang disebutkan adalah menggunakan 3DP untuk menghasilkan cangkang pengecoran keramik dan menggunakannya untuk operasi pengecoran cangkang. Bahkan cetakan injeksi dan sisipan cetakan dapat diproduksi dengan pembuatan prototipe cepat dan seseorang dapat menghemat waktu pembuatan cetakan selama berminggu-minggu atau berbulan-bulan. Dengan hanya menganalisis file CAD dari bagian yang diinginkan, kami dapat menghasilkan geometri alat menggunakan perangkat lunak. Berikut adalah beberapa metode perkakas cepat populer kami: RTV (Room-Temperature Vulcanizing) MOLDING / URETHANE CASTING : Menggunakan rapid prototyping dapat digunakan untuk membuat pola part yang diinginkan. Kemudian pola ini dilapisi dengan bahan perpisahan dan karet RTV cair dituangkan di atas pola untuk menghasilkan bagian cetakan. Selanjutnya, bagian cetakan ini digunakan untuk menyuntikkan uretan cair cetakan. Masa pakai cetakan pendek, hanya seperti 0 atau 30 siklus tetapi cukup untuk produksi batch kecil. ACES (Acetal Clear Epoxy Solid) INJECTION MOLDING : Menggunakan teknik rapid prototyping seperti stereolithography, kami memproduksi cetakan injeksi. Cetakan ini adalah cangkang dengan ujung terbuka untuk memungkinkan pengisian dengan bahan seperti epoksi, epoksi berisi aluminium atau logam. Sekali lagi masa pakai cetakan terbatas pada puluhan atau maksimum ratusan bagian. PROSES PERKAKAS LOGAM SPRAYED : Kami menggunakan rapid prototyping dan membuat pola. Kami menyemprotkan paduan seng-aluminium pada permukaan pola dan melapisinya. Pola dengan lapisan logam kemudian ditempatkan di dalam labu dan dipot dengan epoksi atau epoksi berisi aluminium. Akhirnya, itu dihapus dan dengan memproduksi dua bagian cetakan seperti itu, kami mendapatkan cetakan lengkap untuk cetakan injeksi. Cetakan ini memiliki masa pakai lebih lama, dalam beberapa kasus tergantung pada bahan dan suhu mereka dapat menghasilkan suku cadang dalam ribuan. PROSES KEELTOOL : Teknik ini dapat menghasilkan cetakan dengan siklus hidup 100.000 sampai 10 Juta. Menggunakan prototyping cepat kami memproduksi cetakan RTV. Cetakan selanjutnya diisi dengan campuran yang terdiri dari serbuk baja perkakas A6, tungsten karbida, pengikat polimer dan biarkan mengering. Cetakan ini kemudian dipanaskan untuk membuat polimer terbakar dan serbuk logam menyatu. Langkah selanjutnya adalah infiltrasi tembaga untuk menghasilkan cetakan akhir. Jika diperlukan, operasi sekunder seperti pemesinan dan pemolesan dapat dilakukan pada cetakan untuk akurasi dimensi yang lebih baik. CLICK Product Finder-Locator Service HALAMAN SEBELUMNYA

Glass and Ceramic Manufacturing, Hermetic Packages Seals and Bonding, Tempered Bulletproof Glass, Blow Moulding, Optical Grade Glass, Conductive Glass, Molding Pembentukan & Pembentukan Kaca & Keramik Jenis manufaktur kaca yang kami tawarkan adalah kaca kontainer, glass blowing, glass fiber & tubing & rod, barang pecah belah domestik dan industri, lampu dan bohlam, cetakan kaca presisi, komponen dan rakitan optik, kaca datar & lembaran & pelampung. Kami melakukan pembentukan tangan serta pembentukan mesin. Proses manufaktur keramik teknis populer kami adalah die pressing, isostatic pressing, hot isostatic pressing, hot pressing, slip casting, tape casting, ekstrusi, injection moulding, green machining, sintering atau firing, diamond grinding, hermetic assemblies. Kami menyarankan Anda mengklik di sini untuk UNDUH Ilustrasi Skema Proses Pembentukan dan Pembentukan Kaca oleh AGS-TECH Inc. UNDUH Ilustrasi Skema Proses Manufaktur Keramik Teknis kami oleh AGS-TECH Inc. File yang dapat diunduh dengan foto dan sketsa ini akan membantu Anda lebih memahami informasi yang kami berikan kepada Anda di bawah ini. • INDUSTRI KACA KONTAINER: Kami memiliki jalur TEKAN DAN tiup otomatis serta tiupan dan tiup untuk manufaktur. Dalam proses pukulan dan pukulan kami menjatuhkan gumpalan ke dalam cetakan kosong dan membentuk leher dengan menerapkan pukulan udara terkompresi dari atas. Segera setelah ini, udara terkompresi dihembuskan untuk kedua kalinya dari arah lain melalui leher wadah untuk membentuk bentuk awal botol. Pra-bentuk ini kemudian dipindahkan ke cetakan yang sebenarnya, dipanaskan kembali untuk melunakkan dan udara terkompresi diterapkan untuk memberikan pra-bentuk bentuk wadah akhir. Lebih eksplisit, itu ditekan dan didorong ke dinding rongga cetakan pukulan untuk mengambil bentuk yang diinginkan. Akhirnya, wadah kaca yang diproduksi dipindahkan ke oven anil untuk pemanasan ulang berikutnya dan penghilangan tekanan yang dihasilkan selama pencetakan dan didinginkan dengan cara yang terkontrol. Pada metode press and blow, lelehan gob dimasukkan ke dalam cetakan parison (blank mould) dan dipress ke dalam bentuk parison (blank form). Kosong kemudian dipindahkan ke cetakan tiup dan ditiup mirip dengan proses yang dijelaskan di atas di bawah "Proses Tiup dan Tiup". Langkah-langkah selanjutnya seperti anil dan penghilang stres serupa atau sama. • GLASS BLOWING : Kami telah memproduksi produk kaca menggunakan hand blowing konvensional serta menggunakan udara terkompresi dengan peralatan otomatis. Untuk beberapa pesanan peniupan konvensional diperlukan, seperti proyek yang melibatkan karya seni kaca, atau proyek yang membutuhkan lebih sedikit suku cadang dengan toleransi longgar, proyek prototyping / demo….dll. Meniup kaca konvensional melibatkan pencelupan pipa logam berongga ke dalam panci kaca cair dan memutar pipa untuk mengumpulkan sejumlah bahan kaca. Kaca yang terkumpul pada ujung pipa digulung pada besi pipih, dibentuk sesuai keinginan, memanjang, dipanaskan kembali dan ditiupkan udara. Saat siap, itu dimasukkan ke dalam cetakan dan udara ditiup. Rongga cetakan basah untuk menghindari kontak kaca dengan logam. Film air bertindak seperti bantalan di antara mereka. Peniupan manual adalah proses lambat padat karya dan hanya cocok untuk pembuatan prototipe atau barang bernilai tinggi, tidak cocok untuk pesanan volume tinggi per potong yang murah. • MANUFAKTUR PERANGKAT GELAS DOMESTIK & INDUSTRI : Menggunakan berbagai jenis bahan kaca berbagai macam barang pecah belah sedang diproduksi. Beberapa gelas tahan panas dan cocok untuk peralatan gelas laboratorium sedangkan beberapa gelas cukup baik untuk menahan mesin pencuci piring berkali-kali dan cocok untuk membuat produk dalam negeri. Menggunakan mesin Westlake, puluhan ribu gelas minum diproduksi per hari. Untuk menyederhanakan, gelas cair dikumpulkan dengan vakum dan dimasukkan ke dalam cetakan untuk membuat bentuk awal. Kemudian udara ditiupkan ke dalam cetakan, ini dipindahkan ke cetakan lain dan udara ditiup lagi dan kaca mengambil bentuk akhirnya. Seperti di tiup tangan, cetakan ini tetap basah dengan air. Peregangan lebih lanjut adalah bagian dari operasi finishing di mana leher sedang dibentuk. Kelebihan kaca terbakar. Setelah itu proses pemanasan ulang dan pendinginan terkontrol yang dijelaskan di atas berikut ini. • TABUNG KACA & PEMBENTUKAN BATANG : Proses utama yang kami gunakan untuk pembuatan tabung kaca adalah proses DANNER dan VELLO. Dalam Proses Danner, kaca dari tungku mengalir dan jatuh pada lengan miring yang terbuat dari bahan tahan api. Selongsong dibawa pada poros berongga atau sumpitan yang berputar. Kaca kemudian dililitkan di sekitar selongsong dan membentuk lapisan halus yang mengalir di selongsong dan di atas ujung poros. Dalam hal pembentukan tabung, udara dihembuskan melalui sumpitan dengan ujung berongga, dan dalam hal pembentukan batang, kami menggunakan ujung padat pada poros. Tabung atau batang kemudian ditarik di atas rol pembawa. Dimensi seperti ketebalan dinding dan diameter tabung kaca disesuaikan dengan nilai yang diinginkan dengan mengatur diameter selongsong dan tekanan udara tiup ke nilai yang diinginkan, menyesuaikan suhu, laju aliran kaca, dan kecepatan menggambar. Proses pembuatan tabung gelas Vello di sisi lain melibatkan kaca yang bergerak keluar tungku dan masuk ke mangkuk dengan mandrel atau bel berongga. Gelas kemudian melewati ruang udara antara mandrel dan mangkuk dan mengambil bentuk tabung. Setelah itu bergerak di atas rol ke mesin gambar dan didinginkan. Pada akhir pemotongan garis pendingin dan pemrosesan akhir berlangsung. Dimensi tabung dapat disesuaikan seperti pada proses Danner. Saat membandingkan proses Danner dengan Vello, kita dapat mengatakan bahwa proses Vello lebih cocok untuk produksi jumlah besar sedangkan proses Danner mungkin lebih cocok untuk pesanan tabung volume kecil yang presisi. • PROCESSING OF SHEET & FLAT & FLOAT GLASS : Kami memiliki sejumlah besar kaca lembaran dengan ketebalan mulai dari ketebalan submilimeter hingga beberapa sentimeter. Kacamata datar kami hampir memiliki kesempurnaan optik. Kami menawarkan kaca dengan coating khusus seperti optical coating, dimana teknik chemical vapor deposition digunakan untuk melapisi coating seperti antireflection atau mirror coating. Juga lapisan konduktif transparan yang umum. Juga tersedia pelapis hidrofobik atau hidrofilik pada kaca, dan pelapis yang membuat kaca dapat membersihkan sendiri. Kaca tempered, antipeluru dan kaca laminasi adalah barang populer lainnya. Kami memotong kaca menjadi bentuk yang diinginkan dengan toleransi yang diinginkan. Operasi sekunder lainnya seperti melengkung atau membengkokkan kaca datar tersedia. • PRECISION GLASS MOLDING : Kami menggunakan teknik ini sebagian besar untuk membuat komponen optik presisi tanpa memerlukan teknik yang lebih mahal dan memakan waktu seperti penggilingan, pemolesan dan pemolesan. Teknik ini tidak selalu cukup untuk membuat yang terbaik dari optik terbaik, tetapi dalam beberapa kasus seperti produk konsumen, kamera digital, optik medis, ini bisa menjadi pilihan bagus yang lebih murah untuk produksi volume tinggi. Juga memiliki keunggulan dibandingkan teknik pembentukan kaca lainnya di mana geometri kompleks diperlukan, seperti dalam kasus aspheres. Proses dasar melibatkan pemuatan sisi bawah cetakan kami dengan kaca kosong, evakuasi ruang proses untuk menghilangkan oksigen, dekat penutupan cetakan, pemanasan cepat dan isotermal mati dan kaca dengan cahaya inframerah, penutupan lebih lanjut dari bagian cetakan untuk menekan kaca yang dilunakkan secara perlahan dengan cara yang terkontrol hingga ketebalan yang diinginkan, dan akhirnya mendinginkan kaca dan mengisi ruangan dengan nitrogen dan mengeluarkan produk. Kontrol suhu yang tepat, jarak penutupan cetakan, kekuatan penutupan cetakan, pencocokan koefisien ekspansi cetakan dan bahan kaca adalah kunci dalam proses ini. • INDUSTRI KOMPONEN DAN RAKITAN OPTIK KACA : Selain pencetakan kaca presisi, ada sejumlah proses berharga yang kami gunakan untuk membuat komponen dan rakitan optik berkualitas tinggi untuk aplikasi yang menuntut. Grinding, lapping dan polishing kaca optik kelas dalam bubur abrasif khusus halus adalah seni dan ilmu untuk membuat lensa optik, prisma, flat dan banyak lagi. Permukaan datar, bergelombang, halus dan permukaan optik bebas cacat membutuhkan banyak pengalaman dengan proses tersebut. Perubahan kecil dalam lingkungan dapat mengakibatkan produk di luar spesifikasi dan menghentikan jalur produksi. Ada kasus di mana satu sapuan pada permukaan optik dengan kain bersih dapat membuat produk memenuhi spesifikasi atau gagal dalam pengujian. Beberapa bahan kaca yang populer digunakan adalah fused silica, quartz, BK7. Juga perakitan komponen tersebut membutuhkan pengalaman khusus. Terkadang lem khusus digunakan. Namun, terkadang teknik yang disebut kontak optik adalah pilihan terbaik dan tidak melibatkan bahan di antara kacamata optik yang terpasang. Ini terdiri dari permukaan datar yang bersentuhan secara fisik untuk menempel satu sama lain tanpa lem. Dalam beberapa kasus spacer mekanis, batang atau bola kaca presisi, klem atau komponen logam mesin digunakan untuk merakit komponen optik pada jarak tertentu dan dengan orientasi geometris tertentu satu sama lain. Mari kita periksa beberapa teknik populer kami untuk membuat optik kelas atas. GRINDING & LAPPING & POLISHING : Bentuk kasar komponen optik diperoleh dengan menggiling blanko kaca. Setelah itu pemolesan dan pemolesan dilakukan dengan memutar dan menggosok permukaan kasar komponen optik terhadap alat dengan bentuk permukaan yang diinginkan. Bubur dengan partikel abrasif kecil dan cairan dituangkan di antara optik dan alat pembentuk. Ukuran partikel abrasif dalam bubur tersebut dapat dipilih sesuai dengan tingkat kerataan yang diinginkan. Penyimpangan permukaan optik kritis dari bentuk yang diinginkan dinyatakan dalam panjang gelombang cahaya yang digunakan. Optik presisi tinggi kami memiliki toleransi sepersepuluh dari panjang gelombang (Panjang Gelombang/10) atau bahkan lebih ketat. Selain profil permukaan, permukaan kritis dipindai dan dievaluasi untuk fitur dan cacat permukaan lainnya seperti dimensi, goresan, keripik, lubang, bintik... dll. Kontrol ketat terhadap kondisi lingkungan di lantai manufaktur optik dan metrologi ekstensif serta persyaratan pengujian dengan peralatan canggih menjadikan ini cabang industri yang menantang. • PROSES SEKUNDER DALAM MANUFAKTUR KACA: Sekali lagi, kami hanya dibatasi oleh imajinasi Anda ketika datang ke proses sekunder dan finishing kaca. Berikut kami daftarkan beberapa di antaranya: -Pelapis pada kaca (optik, listrik, tribologi, termal, fungsional, mekanik...). Sebagai contoh kita dapat mengubah sifat permukaan kaca sehingga misalnya memantulkan panas sehingga membuat interior bangunan tetap dingin, atau membuat satu sisi menyerap inframerah menggunakan nanoteknologi. Ini membantu menjaga bagian dalam gedung tetap hangat karena lapisan permukaan terluar kaca akan menyerap radiasi infra merah di dalam gedung dan memancarkannya kembali ke bagian dalam. -Etsa pada kaca -Pelabelan Keramik Terapan (ACL) -Ukiran - Pemolesan api -Pemolesan kimia -Pewarnaan MANUFAKTUR KERAMIK TEKNIS • DIE PRESSING : Terdiri dari pemadatan uniaksial serbuk granular yang dikurung dalam cetakan • HOT PRESSING : Mirip dengan die pressing tetapi dengan penambahan suhu untuk meningkatkan densifikasi. Bubuk atau bentuk awal yang dipadatkan ditempatkan ke dalam cetakan grafit dan tekanan uniaksial diterapkan sementara cetakan disimpan pada suhu tinggi seperti 2000 C. Suhu dapat berbeda tergantung pada jenis bubuk keramik yang diproses. Untuk bentuk dan geometri yang rumit, pemrosesan selanjutnya seperti penggilingan berlian mungkin diperlukan. • ISOSTATIC PRESSING : Granular powder atau die-pressed compacts ditempatkan dalam wadah kedap udara dan kemudian ke dalam bejana bertekanan tertutup dengan cairan di dalamnya. Setelah itu dipadatkan dengan meningkatkan tekanan bejana tekan. Cairan di dalam bejana mentransfer gaya tekanan secara merata ke seluruh luas permukaan wadah kedap udara. Dengan demikian, material dipadatkan secara seragam dan mengambil bentuk wadahnya yang fleksibel serta profil dan fitur internalnya. • HOT ISOSTATIC PRESSING : Mirip dengan isostatic pressing, tetapi selain tekanan atmosfer gas, kita sinter compact pada suhu tinggi. Pengepresan isostatik panas menghasilkan densifikasi tambahan dan peningkatan kekuatan. • SLIP CASTING / DRAIN CASTING : Kami mengisi cetakan dengan suspensi partikel keramik berukuran mikrometer dan cairan pembawa. Campuran ini disebut "slip". Cetakan memiliki pori-pori dan oleh karena itu cairan dalam campuran disaring ke dalam cetakan. Akibatnya, gips terbentuk pada permukaan bagian dalam cetakan. Setelah sintering, bagian-bagian dapat dikeluarkan dari cetakan. • TAPE CASTING : Kami memproduksi kaset keramik dengan menuangkan bubur keramik ke permukaan pembawa yang bergerak datar. Bubur mengandung bubuk keramik yang dicampur dengan bahan kimia lain untuk tujuan mengikat dan membawa. Saat pelarut menguap, lembaran keramik yang padat dan fleksibel tertinggal yang dapat dipotong atau digulung sesuai keinginan. • PEMBENTUKAN EKSTRUSI : Seperti dalam proses ekstrusi lainnya, campuran lembut bubuk keramik dengan pengikat dan bahan kimia lainnya dilewatkan melalui cetakan untuk mendapatkan bentuk penampang dan kemudian dipotong pada panjang yang diinginkan. Proses ini dilakukan dengan campuran keramik dingin atau panas. • MOLDING INJEKSI TEKANAN RENDAH : Kami menyiapkan campuran bubuk keramik dengan pengikat dan pelarut dan memanaskannya ke suhu yang dapat dengan mudah ditekan dan dipaksakan ke dalam rongga alat. Setelah siklus pencetakan selesai, bagian tersebut dikeluarkan dan bahan kimia pengikat dibakar. Menggunakan cetakan injeksi, kami dapat memperoleh bagian yang rumit dengan volume tinggi secara ekonomis. Lubang yang merupakan pecahan kecil dari milimeter pada dinding setebal 10mm dimungkinkan, ulir dimungkinkan tanpa pemesinan lain, toleransi seketat +/- 0,5% dimungkinkan dan bahkan lebih rendah saat suku cadang dikerjakan , ketebalan dinding dalam urutan 0,5 mm hingga panjang 12,5 mm dimungkinkan serta ketebalan dinding 6,5 mm hingga panjang 150 mm. • MESIN HIJAU : Dengan menggunakan alat pemesinan logam yang sama, kami dapat mengerjakan bahan keramik yang ditekan dengan mesin saat masih lunak seperti kapur. Toleransi +/- 1% dimungkinkan. Untuk toleransi yang lebih baik, kami menggunakan penggilingan berlian. • SINTERING atau FIRING : Sintering memungkinkan densifikasi penuh. Penyusutan yang signifikan terjadi pada bagian kompak hijau, tetapi ini bukan masalah besar karena kami memperhitungkan perubahan dimensi ini ketika kami merancang bagian dan perkakas. Partikel bubuk terikat bersama dan porositas yang disebabkan oleh proses pemadatan dihilangkan sebagian besar. • DIAMOND GRINDING : Bahan terkeras di dunia "berlian" digunakan untuk menggiling bahan keras seperti keramik dan bagian presisi diperoleh. Toleransi dalam kisaran mikrometer dan permukaan yang sangat halus sedang dicapai. Karena biayanya, kami hanya mempertimbangkan teknik ini ketika kami benar-benar membutuhkannya. • RAKITAN HERMETIS adalah mereka yang secara praktis tidak memungkinkan pertukaran materi, padatan, cairan atau gas antara antarmuka. Penyegelan hermetis kedap udara. Misalnya selungkup elektronik kedap udara adalah mereka yang menjaga isi interior sensitif dari perangkat yang dikemas tidak terluka oleh kelembaban, kontaminan atau gas. Tidak ada yang 100% hermetis, tetapi ketika kita berbicara tentang hermetisitas yang kami maksudkan secara praktis, bahwa ada hermetisitas sejauh tingkat kebocoran sangat rendah sehingga perangkat aman dalam kondisi lingkungan normal untuk waktu yang sangat lama. Rakitan kedap udara kami terdiri dari komponen logam, kaca dan keramik, logam-keramik, keramik-logam-keramik, logam-keramik-logam, logam ke logam, logam-kaca, logam-kaca-logam, kaca-logam-kaca, kaca- logam dan kaca ke kaca dan semua kombinasi ikatan logam-kaca-keramik lainnya. Misalnya, kami dapat melapisi komponen keramik dengan logam sehingga dapat merekat dengan kuat ke komponen lain dalam perakitan dan memiliki kemampuan penyegelan yang sangat baik. Kami memiliki pengetahuan tentang melapisi serat optik atau feedthrough dengan logam dan menyolder atau mematrinya ke selungkup, sehingga tidak ada gas yang lewat atau bocor ke dalam selungkup. Oleh karena itu mereka digunakan untuk pembuatan selungkup elektronik untuk merangkum perangkat sensitif dan melindunginya dari atmosfer luar. Selain karakteristik penyegelannya yang sangat baik, sifat lain seperti koefisien ekspansi termal, ketahanan deformasi, sifat non-outgassing, masa pakai yang sangat lama, sifat nonkonduktif, sifat insulasi termal, sifat antistatik...dll. menjadikan material kaca dan keramik sebagai pilihan untuk aplikasi tertentu. Informasi tentang fasilitas kami yang memproduksi fitting keramik ke logam, penyegelan kedap udara, feedthrough vakum, komponen kontrol vakum dan cairan tinggi dan ultratinggi dapat ditemukan di sini:Brosur Pabrik Komponen Hermetik CLICK Product Finder-Locator Service HALAMAN SEBELUMNYA

Wire & Spring Forming, Shaping, Welding, Assembly of Wires, Coil Compression Extension Torsion Flat Springs, Custom Wires, Helical Springs at AGS-TECH Inc. Pembentukan Kawat & Pegas Kami memproduksi kabel khusus, rakitan kawat, kabel yang dibentuk menjadi bentuk 2D dan 3D yang diinginkan, jaring kawat, jala, penutup, keranjang, pagar, pegas kawat, pegas datar; torsi, kompresi, ketegangan, pegas datar dan banyak lagi. Proses kami adalah pembentukan kawat dan pegas, penarikan kawat, pembentukan, pembengkokan, pengelasan, pematrian, penyolderan, penusukan, swaging, pengeboran, chamfering, penggilingan, penguliran, pelapisan, fourslide, pembentukan slide, penggulungan, penggulungan, menjengkelkan. Kami menyarankan Anda mengklik di sini untuk UNDUH Ilustrasi Skema Proses Pembentukan Kawat dan Pegas oleh AGS-TECH Inc. File yang dapat diunduh dengan foto dan sketsa ini akan membantu Anda lebih memahami informasi yang kami berikan kepada Anda di bawah ini. • WIRE DRAWING : Dengan menggunakan gaya tarik, kami meregangkan stok logam dan menariknya melalui cetakan untuk mengurangi diameter dan menambah panjangnya. Terkadang kita menggunakan serangkaian dadu. Kami mampu membuat cetakan untuk setiap pengukur kawat. Menggunakan bahan dengan kekuatan tarik tinggi, kami menggambar kabel yang sangat tipis. Kami menawarkan kabel kerja dingin dan panas. • PEMBENTUKAN KAWAT : Gulungan kawat pengukur ditekuk dan dibentuk menjadi produk yang berguna. Kami memiliki kemampuan untuk membentuk kabel dari semua pengukur, termasuk filamen tipis serta kabel tebal seperti yang digunakan sebagai pegas di bawah sasis mobil. Peralatan yang kami gunakan untuk pembentukan kawat adalah pembentuk kawat manual dan CNC, coiler, power press, fourslide, multi-slide. Proses kami adalah menggambar, menekuk, meluruskan, meratakan, meregangkan, memotong, mengacaukan, menyolder & mengelas & mematri, perakitan, melingkar, swaging (atau winging), menusuk, wire threading, pengeboran, chamfering, penggilingan, pelapisan dan perawatan permukaan. Peralatan canggih kami dapat diatur untuk mengembangkan desain yang sangat kompleks dalam bentuk apa pun dan toleransi yang ketat. Kami menawarkan berbagai jenis ujung seperti ujung sferis, runcing, atau talang untuk kabel Anda. Sebagian besar proyek pembentukan kawat kami memiliki biaya perkakas minimal hingga nol. Waktu penyelesaian sampel umumnya berhari-hari. Perubahan desain/konfigurasi bentuk kawat dapat dilakukan dengan sangat cepat. • PEMBENTUKAN SPRING : AGS-TECH memproduksi berbagai macam pegas termasuk: -Torsion / Pegas Torsi Ganda -Ketegangan / Kompresi Musim Semi -Pegas Konstan / Variabel -Coil & Pegas Heliks -Flat & Leaf Spring -Keseimbangan Musim Semi -Belleville Mesin Cuci -Negator Musim Semi -Pegas Kumparan Tingkat Progresif -Gelombang Musim Semi -Volute Musim Semi -mata air runcing -Cincin Musim Semi -Jam Springs -Klip Kami memproduksi pegas dari berbagai bahan dan dapat memandu Anda sesuai dengan aplikasi Anda. Bahan yang paling umum adalah baja tahan karat, silikon krom, baja karbon tinggi, karbon rendah tahan minyak, vanadium krom, perunggu fosfor, titanium, paduan tembaga berilium, keramik suhu tinggi. Kami menggunakan berbagai teknik dalam pembuatan pegas, antara lain CNC coiling, cold winding, hot winding, hardening, finishing. Teknik lain yang telah disebutkan di atas di bawah pembentukan kawat juga umum dalam operasi manufaktur pegas kami. • LAYANAN FINISHING KABEL & SPRING : Kami dapat menyelesaikan produk Anda dengan berbagai cara tergantung pada pilihan dan kebutuhan Anda. Beberapa proses umum yang kami tawarkan adalah: pengecatan, powder coating, plating, vinyl dipping, anodizing, stress relief, heat treatment, shot peen, tumble, chromate, electroless nickel, passivation, bake enamel, plastic coat , pembersihan plasma. CLICK Product Finder-Locator Service HALAMAN SEBELUMNYA

Sheet Metal Forming and Fabrication, Stamping, Punching, Bending, Progressive Die, Spot Welding, Deep Drawing, Metal Blanking and Slitting at AGS-TECH Inc. Stempel & Fabrikasi Lembaran Logam Kami menawarkan lembaran logam stamping, membentuk, membentuk, membungkuk, meninju, blanking, slitting, perforating, notch, nibbling, shaving, pressworking, fabrikasi, deep drawing menggunakan single punch / single stroke dies serta progressive dies and spinning, rubber forming dan hidroforming; pemotongan lembaran logam menggunakan jet air, plasma, laser, gergaji, api; perakitan lembaran logam menggunakan pengelasan, pengelasan titik; tabung lembaran logam menggembung dan menekuk; finishing permukaan lembaran logam termasuk lukisan celup atau semprot, pelapisan bubuk elektrostatik, anodisasi, pelapisan, sputtering dan banyak lagi. Layanan kami berkisar dari pembuatan prototipe lembaran logam cepat hingga manufaktur volume tinggi. Kami menyarankan Anda mengklik di sini untukUNDUH Ilustrasi Skema kami dari Fabrikasi Lembaran Logam dan Proses Stamping oleh AGS-TECH Inc. Ini akan membantu Anda lebih memahami informasi yang kami berikan kepada Anda di bawah ini. • PEMOTONGAN LEMBAR LOGAM : Kami menawarkan PEMOTONGAN dan PEMBAGIAN. Cutoffs memotong lembaran logam di satu jalur pada satu waktu dan pada dasarnya tidak ada bahan yang terbuang, sedangkan dengan bagian, bentuknya tidak dapat disusun dengan tepat dan oleh karena itu sejumlah bahan terbuang. Salah satu proses kami yang paling populer adalah PUNCHING, di mana sepotong bahan bulat atau bentuk lain dipotong dari lembaran logam. Bagian yang dipotong adalah sampah. Versi lain dari meninju adalah SLOTTING, di mana lubang persegi panjang atau memanjang dilubangi. BLANKING di sisi lain adalah proses yang sama dengan meninju, dengan perbedaan potongan yang dipotong adalah pekerjaan dan disimpan. FINE BLANKING, versi blanking yang superior, menghasilkan pemotongan dengan toleransi yang dekat dan tepian yang lurus dan halus serta tidak memerlukan operasi sekunder untuk kesempurnaan benda kerja. Proses lain yang sering kami gunakan adalah SLITTING, yaitu proses pemotongan di mana lembaran logam dipotong oleh dua bilah melingkar yang berlawanan di jalur lurus atau melengkung. Pembuka kaleng adalah contoh sederhana dari proses menggorok. Proses yang populer lainnya bagi kami adalah PERFORATING, di mana banyak lubang bulat atau bentuk lain dilubangi pada lembaran logam dengan pola tertentu. Contoh khas untuk produk berlubang adalah filter logam dengan banyak lubang untuk cairan. Dalam NOTCHING, proses pemotongan lembaran logam lainnya, kami mengeluarkan material dari benda kerja, mulai dari tepi atau di tempat lain dan memotong ke dalam hingga diperoleh bentuk yang diinginkan. Ini adalah proses progresif di mana setiap operasi menghilangkan bagian lain sampai kontur yang diinginkan diperoleh. Untuk produksi kecil, terkadang kami menggunakan proses yang relatif lebih lambat yang disebut NIBBLING yang terdiri dari banyak pukulan cepat dari lubang yang tumpang tindih untuk membuat potongan yang lebih besar dan lebih kompleks. Dalam PROGRESSIVE CUTTING kami menggunakan serangkaian operasi yang berbeda untuk mendapatkan potongan tunggal atau geometri tertentu. Akhirnya SHAVING proses sekunder membantu kita untuk meningkatkan tepi pemotongan yang telah dibuat. Ini digunakan untuk memotong chip, tepi kasar pada pekerjaan lembaran logam. • LEMBAR LOGAM BENDING : Selain pemotongan, pembengkokan adalah proses penting yang tanpanya kami tidak akan dapat menghasilkan sebagian besar produk. Sebagian besar operasi kerja dingin tetapi kadang-kadang juga dilakukan saat hangat atau panas. Kami menggunakan dies dan tekan sebagian besar waktu untuk operasi ini. Dalam PROGRESSIVE BENDING kami menggunakan serangkaian operasi punch dan die yang berbeda untuk mendapatkan satu tikungan atau geometri tertentu. AGS-TECH menggunakan berbagai proses pembengkokan dan membuat pilihan tergantung pada bahan benda kerja, ukurannya, ketebalannya, ukuran tikungan yang diinginkan, radius, kelengkungan dan sudut tikungan, lokasi tikungan, ekonomi operasi, jumlah yang akan diproduksi… dll. Kami menggunakan V-BENDING di mana pukulan berbentuk V memaksa lembaran logam ke dalam cetakan berbentuk V dan membengkokkannya. Baik untuk sudut yang sangat lancip dan tumpul dan di antaranya, termasuk 90 derajat. Menggunakan wipe dies kami melakukan EDGE BENDING. Peralatan kami memungkinkan kami mendapatkan sudut yang bahkan lebih besar dari 90 derajat. Pada pembengkokan tepi, benda kerja diapit di antara bantalan penekan dan cetakan, area untuk pembengkokan terletak di tepi cetakan dan sisa benda kerja ditahan di atas space seperti balok kantilever. Ketika pukulan bekerja pada bagian kantilever, pukulan itu ditekuk di atas tepi dadu. FLANGING adalah proses pembengkokan tepi yang menghasilkan sudut 90 derajat. Tujuan utama dari operasi ini adalah menghilangkan tepi tajam dan mendapatkan permukaan geometris untuk memudahkan penyambungan bagian-bagian. BEADING, proses pembengkokan tepi umum lainnya membentuk ikal di atas tepi bagian. HEMMING di sisi lain menghasilkan tepi lembaran yang ditekuk sepenuhnya pada dirinya sendiri. Dalam SEAMING, tepi dua bagian ditekuk satu sama lain dan disatukan. DOUBLE SEAMING di sisi lain menyediakan sambungan lembaran logam kedap air dan kedap udara. Mirip dengan edge bending, proses yang disebut ROTARY BENDING menyebarkan silinder dengan sudut yang diinginkan dipotong dan berfungsi sebagai pukulan. Saat gaya ditransmisikan ke pukulan, itu menutup dengan benda kerja. Alur silinder memberikan bagian kantilever sudut yang diinginkan. Alur dapat memiliki sudut yang lebih kecil atau lebih besar dari 90 derajat. Dalam AIR BENDING, kita tidak membutuhkan die bawah untuk memiliki alur miring. Lembaran logam didukung oleh dua permukaan pada sisi yang berlawanan dan pada jarak tertentu. Pukulan kemudian menerapkan gaya di lokasi yang tepat dan membengkokkan benda kerja. CHANNEL BENDING dilakukan dengan menggunakan punch dan die berbentuk channel, dan U-BEND dicapai dengan punch berbentuk U. OFFSET BENDING menghasilkan offset pada lembaran logam. ROLL BENDING, teknik yang baik untuk pekerjaan tebal dan pembengkokan potongan besar pelat logam, menggunakan tiga gulungan untuk memberi makan dan menekuk pelat ke lekukan yang diinginkan. Gulungan diatur sedemikian rupa sehingga diperoleh tikungan pekerjaan yang diinginkan. Jarak dan sudut antara gulungan dikontrol untuk mendapatkan hasil yang diinginkan. Gulungan yang dapat dipindahkan memungkinkan untuk mengontrol kelengkungan. PEMBENTUKAN TABUNG adalah operasi pembengkokan lembaran logam populer lainnya yang melibatkan banyak cetakan. Tabung diperoleh setelah beberapa tindakan. CORRUGATION juga dilakukan dengan operasi pembengkokan. Pada dasarnya ini adalah pembengkokan simetris secara berkala di seluruh bagian lembaran logam. Berbagai bentuk dapat digunakan untuk bergelombang. Lembaran logam bergelombang lebih kaku dan memiliki ketahanan yang lebih baik terhadap pembengkokan dan oleh karena itu memiliki aplikasi dalam industri konstruksi. PEMBENTUKAN ROLL LEMBAR LOGAM, proses pembuatan continuous manufaktur digunakan untuk menekuk penampang geometri tertentu menggunakan gulungan dan pekerjaan ditekuk dalam langkah-langkah berurutan, dengan gulungan terakhir menyelesaikan pekerjaan. Dalam beberapa kasus satu gulungan dan dalam beberapa kasus serangkaian gulungan digunakan. • PROSES KOMBINASI LOGAM CUTTING & BENDING : Ini adalah proses yang memotong dan menekuk pada waktu yang sama. Dalam PIERCING, lubang dibuat dengan menggunakan pukulan runcing. Saat punch melebarkan lubang di lembaran, material ditekuk secara bersamaan ke dalam flensa internal untuk lubang. Flensa yang diperoleh mungkin memiliki fungsi penting. Operasi LANCING di sisi lain memotong dan menekuk lembaran untuk membuat geometri yang ditinggikan. • TABUNG LOGAM MELUNCUR DAN BENDING : Pada BULGING, beberapa bagian dalam dari tabung berongga diberi tekanan, menyebabkan tabung menonjol keluar. Karena tabung berada di dalam die, geometri tonjolan dikendalikan oleh bentuk die. Dalam STRETCH BENDING, sebuah tabung logam diregangkan menggunakan gaya yang sejajar dengan sumbu tabung dan gaya lentur untuk menarik tabung melewati balok bentuk. Dalam DRAW BENDING, kami menjepit tabung di dekat ujungnya ke blok bentuk berputar yang membengkokkan tabung saat berputar. Terakhir, dalam BENDING KOMPRESI, tabung ditahan dengan paksa pada balok bentuk tetap, dan sebuah cetakan membengkokkannya di atas balok cetakan. • DEEP DRAWING : Dalam salah satu operasi kami yang paling populer, digunakan punch, die yang cocok, dan blank holder. Kosong lembaran logam ditempatkan di atas lubang cetakan dan pukulan bergerak ke arah kosong yang dipegang oleh pemegang kosong. Begitu mereka bersentuhan, pukulan memaksa lembaran logam ke dalam rongga cetakan untuk membentuk produk. Operasi deep drawing menyerupai pemotongan, namun jarak antara punch dan die mencegah lembaran agar tidak terpotong. Faktor lain yang memastikan lembaran ditarik dalam dan tidak dipotong adalah sudut membulat pada cetakan dan pukulan yang mencegah geser dan pemotongan. Untuk mencapai besaran deep drawing yang lebih besar, dilakukan proses REDRAWING dimana deep drawing selanjutnya dilakukan pada bagian yang telah mengalami proses deep drawing. Dalam GAMBAR ULANG REVERSE, bagian yang ditarik dalam dibalik dan ditarik ke arah yang berlawanan. Deep drawing dapat memberikan objek berbentuk tidak beraturan seperti cangkir kubah, runcing atau melangkah, Dalam EMBOSSING kami menggunakan pasangan die pria dan wanita untuk mengesankan lembaran logam dengan desain atau skrip. • SPINNING : Operasi di mana benda kerja datar atau yang telah dibentuk sebelumnya ditahan di antara mandrel yang berputar dan tail stock dan pahat menerapkan tekanan lokal pada benda kerja saat benda itu secara bertahap bergerak ke atas mandrel. Akibatnya, benda kerja terbungkus mandrel dan mengambil bentuknya. Kami menggunakan teknik ini sebagai alternatif untuk deep drawing di mana jumlah pesanan kecil, bagian-bagiannya besar (diameter hingga 20 kaki) dan memiliki lekukan yang unik. Meskipun harga per potong umumnya lebih tinggi, biaya set-up untuk operasi pemintalan CNC rendah dibandingkan dengan penarikan dalam. Sebaliknya, deep drawing membutuhkan investasi awal yang tinggi untuk set-up, tetapi biaya per potong rendah ketika jumlah suku cadang yang diproduksi tinggi. Versi lain dari proses ini adalah SHEAR SPINNING, di mana ada juga aliran logam di dalam benda kerja. Aliran logam akan mengurangi ketebalan benda kerja saat proses dilakukan. Namun proses terkait lainnya adalah TUBE SPINNING, yang diterapkan pada bagian silinder. Juga dalam proses ini ada aliran logam di dalam benda kerja. Ketebalan dengan demikian berkurang dan panjang tabung bertambah. Alat ini dapat dipindahkan untuk membuat fitur di dalam atau di luar tabung. • PEMBENTUKAN KARET LOGAM LEMBAR : Bahan karet atau polyurethane dimasukkan ke dalam wadah die dan benda kerja diletakkan di atas permukaan karet. Pukulan kemudian dilakukan pada benda kerja dan memaksanya masuk ke dalam karet. Karena tekanan yang dihasilkan oleh karet rendah, kedalaman bagian yang dihasilkan terbatas. Karena biaya perkakas rendah, proses ini cocok untuk produksi dalam jumlah rendah. • HYDROFORMING : Mirip dengan rubber forming, dalam proses ini pekerjaan lembaran logam ditekan dengan pukulan ke dalam cairan bertekanan di dalam ruang. Pekerjaan lembaran logam terjepit di antara pukulan dan diafragma karet. Diafragma mengelilingi benda kerja sepenuhnya dan tekanan fluida memaksanya untuk terbentuk pada pukulan. Penarikan yang sangat dalam bahkan lebih dalam daripada proses menggambar yang dalam dapat diperoleh dengan teknik ini. Kami memproduksi cetakan tunggal dan cetakan progesif tergantung pada bagian Anda. Cetakan stamping satu langkah adalah metode hemat biaya untuk memproduksi sejumlah besar komponen lembaran logam sederhana seperti mesin cuci dengan cepat. Dies progresif atau teknik deep drawing digunakan untuk membuat geometri yang lebih kompleks. Tergantung pada casing Anda, waterjet, laser atau plasma cutting dapat digunakan untuk memproduksi komponen lembaran logam Anda dengan murah, cepat dan akurat. Banyak pemasok tidak tahu tentang teknik alternatif ini atau tidak memilikinya dan oleh karena itu mereka menempuh cara yang panjang dan mahal untuk membuat cetakan dan alat yang hanya membuang waktu dan uang pelanggan. Jika Anda memerlukan komponen lembaran logam yang dibuat khusus seperti penutup, rumah elektronik ... dll secepat dalam beberapa hari, maka hubungi kami untuk layanan RAPID SHEET METAL PROTOTYPING kami. CLICK Product Finder-Locator Service MENU SEBELUMNYA

Forging and Powdered Metallurgy, Die Forging, Heading, Hot Forging, Impression Die, Near Net Shape, Swaging, Metal Hobbing, Riveting, Coining from AGS-TECH Inc. Penempaan Logam & Metalurgi Serbuk Jenis proses METAL FORGING yang kami tawarkan adalah hot dan cold die, open die dan closed die, impression die & flashless forgings, cogging, fullering, edging dan precision forging, near-net-shape, heading , swaging, tempa kesal, hobbing logam, tekan & gulung & radial & orbital & cincin & tempa isotermal, coining, memukau, penempaan bola logam, penusukan logam, ukuran, penempaan tingkat energi tinggi. Teknik POWDER METALURGY dan POWDER PROCESSING kami adalah powder pressing dan sintering, impregnation, infiltration, hot and cold isostatic pressing, metal injection molding, roll compaction, powder rolling, powder extrusion, loose sintering, spark sintering, hot pressing. Kami menyarankan Anda mengklik di sini untuk UNDUH Ilustrasi Skema Proses Penempaan kami oleh AGS-TECH Inc. UNDUH Ilustrasi Skema Proses Metalurgi Serbuk kami oleh AGS-TECH Inc. File yang dapat diunduh dengan foto dan sketsa ini akan membantu Anda lebih memahami informasi yang kami berikan kepada Anda di bawah ini. Dalam penempaan logam, gaya tekan diterapkan dan material berubah bentuk dan bentuk yang diinginkan diperoleh. Bahan tempa yang paling umum dalam industri adalah besi dan baja, tetapi banyak lainnya seperti aluminium, tembaga, titanium, magnesium juga banyak ditempa. Bagian logam yang ditempa telah meningkatkan struktur butir selain retakan yang disegel dan ruang kosong yang tertutup, sehingga kekuatan bagian yang diperoleh dengan proses ini lebih tinggi. Penempaan menghasilkan bagian yang secara signifikan lebih kuat untuk bobotnya daripada bagian yang dibuat dengan pengecoran atau pemesinan. Karena bagian yang ditempa dibentuk dengan membuat aliran logam ke bentuk akhirnya, logam mengambil struktur butir terarah yang memperhitungkan kekuatan bagian yang unggul. Dengan kata lain, bagian yang diperoleh dengan proses penempaan menunjukkan sifat mekanik yang lebih baik dibandingkan dengan bagian cor atau mesin sederhana. Berat tempa logam dapat berkisar dari bagian kecil yang ringan hingga ratusan ribu pon. Kami memproduksi tempa sebagian besar untuk aplikasi yang menuntut secara mekanis di mana tekanan tinggi diterapkan pada suku cadang seperti suku cadang otomotif, roda gigi, perkakas kerja, perkakas tangan, poros turbin, perlengkapan sepeda motor. Karena biaya perkakas dan pengaturan relatif tinggi, kami merekomendasikan proses manufaktur ini hanya untuk produksi volume tinggi dan untuk volume rendah tetapi komponen penting bernilai tinggi seperti roda pendarat dirgantara. Selain biaya perkakas, waktu pembuatan untuk suku cadang tempa dalam jumlah besar dapat lebih lama dibandingkan dengan beberapa suku cadang mesin sederhana, tetapi teknik ini sangat penting untuk suku cadang yang membutuhkan kekuatan luar biasa seperti baut, mur, aplikasi khusus pengencang, otomotif, forklift, bagian derek. • HOT DIE dan COLD DIE FORGING : Hot die forging, seperti namanya dilakukan pada suhu tinggi, oleh karena itu daktilitasnya tinggi dan kekuatan materialnya rendah. Ini memfasilitasi deformasi dan penempaan yang mudah. Sebaliknya, penempaan die dingin dilakukan pada suhu yang lebih rendah dan membutuhkan gaya yang lebih tinggi yang menghasilkan pengerasan regangan, permukaan akhir yang lebih baik, dan akurasi suku cadang yang diproduksi. • OPEN DIE dan IMPRESSION DIE FORGING : Dalam open die forging, die tidak membatasi material yang sedang dikompresi, sedangkan pada cetakan die forging, rongga di dalam die membatasi aliran material saat ditempa menjadi bentuk yang diinginkan. USET FORGING atau disebut juga USETTING, yang sebenarnya tidak sama tetapi proses yang sangat mirip, adalah proses die terbuka di mana benda kerja diapit di antara dua die datar dan gaya tekan mengurangi ketinggiannya. Karena tingginya is reduced, lebar benda kerja meningkat. HEADING, proses penempaan yang kacau melibatkan stok silindris yang tidak rata pada ujungnya dan penampang melintangnya dinaikkan secara lokal. Dalam pos, stok dimasukkan melalui cetakan, ditempa dan kemudian dipotong memanjang. Operasi ini mampu menghasilkan pengencang dalam jumlah besar dengan cepat. Sebagian besar adalah operasi pengerjaan dingin karena digunakan untuk membuat ujung paku, ujung sekrup, mur dan baut di mana material perlu diperkuat. Proses die terbuka lainnya adalah COGGING, di mana benda kerja ditempa dalam serangkaian langkah dengan setiap langkah menghasilkan kompresi material dan gerakan berikutnya dari die terbuka sepanjang benda kerja. Pada setiap langkah, ketebalannya berkurang dan panjangnya bertambah sedikit. Prosesnya menyerupai seorang siswa yang gugup menggigit pensilnya dalam langkah-langkah kecil. Proses yang disebut FULLERING adalah metode penempaan die terbuka lainnya yang sering kami terapkan sebagai langkah awal untuk mendistribusikan material di benda kerja sebelum operasi penempaan logam lainnya dilakukan. Kami menggunakannya saat benda kerja membutuhkan beberapa operasi forging operations. Dalam operasinya, die dengan permukaan cembung berubah bentuk dan menyebabkan aliran logam keluar ke kedua sisi. Proses yang mirip dengan fullering, EDGING di sisi lain melibatkan die terbuka dengan permukaan cekung untuk merusak benda kerja. Edging juga merupakan proses persiapan untuk operasi penempaan selanjutnya membuat material mengalir dari kedua sisi ke area di tengah. IMPRESSION DIE FORGING atau disebut juga CLOSED DIE FORGING menggunakan cetakan / cetakan yang memampatkan material dan membatasi alirannya di dalam dirinya sendiri. Die menutup dan material mengambil bentuk rongga die/mould. PRECISION FORGING, sebuah proses yang membutuhkan peralatan dan cetakan khusus, menghasilkan suku cadang tanpa atau sangat sedikit flash. Dengan kata lain, bagian-bagian akan memiliki dimensi mendekati akhir. Dalam proses ini sejumlah material yang terkontrol dengan baik dimasukkan dan ditempatkan dengan hati-hati di dalam cetakan. Kami menerapkan metode ini untuk bentuk kompleks dengan bagian tipis, toleransi kecil dan sudut draf dan ketika jumlahnya cukup besar untuk membenarkan biaya cetakan dan peralatan. • FLASHLES FORGING : Benda kerja ditempatkan di dalam die sedemikian rupa sehingga tidak ada material yang dapat mengalir keluar dari rongga untuk membentuk flash. Oleh karena itu, tidak diperlukan pemangkasan flash yang tidak diinginkan. Ini adalah proses penempaan yang presisi dan karenanya memerlukan kontrol yang ketat terhadap jumlah material yang digunakan. • LOGAM SWAGING atau RADIAL FORGING : Sebuah benda kerja ditindak secara melingkar dengan die dan ditempa. Sebuah mandrel juga dapat digunakan untuk menempa geometri benda kerja interior. Dalam operasi swaging, benda kerja biasanya menerima beberapa pukulan per detik. Barang-barang khas yang dihasilkan oleh swaging adalah alat ujung runcing, batang runcing, obeng. • METAL PIERCING : Kami sering menggunakan operasi ini sebagai operasi tambahan dalam pembuatan suku cadang. Sebuah lubang atau rongga dibuat dengan menusuk pada permukaan benda kerja tanpa menembusnya. Harap dicatat bahwa menusuk berbeda dari pengeboran yang menghasilkan lubang tembus. • HOBBING : Pukulan dengan geometri yang diinginkan ditekan ke dalam benda kerja dan menciptakan rongga dengan bentuk yang diinginkan. Kami menyebut pukulan ini sebagai HOB. Operasi melibatkan tekanan tinggi dan dilakukan pada suhu dingin. Akibatnya material menjadi dingin dan mengeras regangan. Oleh karena itu proses ini sangat cocok untuk pembuatan cetakan, die dan rongga untuk proses manufaktur lainnya. Setelah kompor dibuat, seseorang dapat dengan mudah membuat banyak rongga identik tanpa perlu mengerjakannya satu per satu. • ROLL FORGING atau ROLL FORMING : Dua gulungan berlawanan digunakan untuk membentuk bagian logam. Benda kerja diumpankan ke dalam gulungan, gulungan berputar dan menarik pekerjaan ke celah, pekerjaan kemudian diumpankan melalui bagian berlekuk dari gulungan dan gaya tekan memberikan material bentuk yang diinginkan. Ini bukan proses penggulungan tetapi proses penempaan, karena ini adalah operasi diskrit daripada operasi berkelanjutan. Geometri pada gulungan rumpun menempa material ke bentuk dan geometri yang diperlukan. Hal ini dilakukan panas. Karena merupakan proses penempaan, ia menghasilkan suku cadang dengan sifat mekanik yang luar biasa dan oleh karena itu kami menggunakannya untuk memproduksi suku cadang otomotif seperti poros yang perlu memiliki daya tahan luar biasa di lingkungan kerja yang berat. • ORBITAL FORGING : Benda kerja dimasukkan ke dalam rongga die tempa dan ditempa oleh die atas yang bergerak dalam lintasan orbit karena berputar pada sumbu miring. Pada setiap putaran, die atas selesai mengerahkan gaya tekan ke seluruh benda kerja. Dengan mengulangi putaran ini beberapa kali, penempaan yang cukup dilakukan. Keuntungan dari teknik manufaktur ini adalah operasi kebisingan yang rendah dan gaya yang dibutuhkan lebih rendah. Dengan kata lain dengan gaya kecil seseorang dapat memutar sebuah die yang berat di sekitar sebuah sumbu untuk memberikan tekanan yang besar pada bagian benda kerja yang bersentuhan dengan die. Bagian berbentuk cakram atau kerucut terkadang cocok untuk proses ini. • RING FORGING : Kami sering menggunakan untuk memproduksi cincin mulus. Stok dipotong memanjang, digerus dan kemudian ditusuk seluruhnya untuk membuat lubang tengah. Kemudian diletakkan di atas mandrel dan die tempa memukulnya dari atas saat cincin diputar perlahan sampai dimensi yang diinginkan diperoleh. • RIVETING : Proses umum untuk menyambung bagian-bagian, dimulai dengan potongan logam lurus yang dimasukkan ke dalam lubang yang telah dibuat sebelumnya melalui bagian-bagian tersebut. Setelah itu kedua ujung potongan logam ditempa dengan meremas sambungan antara cetakan atas dan bawah. • COINING : Proses populer lainnya yang dilakukan oleh pers mekanis, mengerahkan kekuatan besar dalam jarak pendek. Nama "coining" berasal dari detail halus yang ditempa pada permukaan koin logam. Ini sebagian besar merupakan proses finishing untuk produk di mana detail halus diperoleh pada permukaan sebagai akibat dari gaya besar yang diterapkan oleh die yang mentransfer detail ini ke benda kerja. • TEMPA BOLA LOGAM : Produk seperti bantalan bola membutuhkan bola logam berkualitas tinggi yang diproduksi secara presisi. Dalam satu teknik yang disebut SKEW ROLLING, kami menggunakan dua gulungan berlawanan yang terus berputar saat stok terus dimasukkan ke dalam gulungan. Di salah satu ujung dua gulungan bola logam dikeluarkan sebagai produk. Metode kedua untuk penempaan bola logam menggunakan die yang memeras stok material yang ditempatkan di antara mereka dengan mengambil bentuk bulat dari rongga cetakan. Seringkali bola yang dihasilkan membutuhkan beberapa langkah tambahan seperti finishing dan pemolesan agar menjadi produk yang berkualitas tinggi. • tempa isotermal / tempa mati panas : Proses mahal dilakukan hanya jika nilai manfaat / biaya dibenarkan. Proses pengerjaan panas dimana die dipanaskan sampai temperatur yang sama dengan benda kerja. Karena die dan work memiliki temperatur yang hampir sama, tidak ada pendinginan dan karakteristik aliran logam ditingkatkan. Pengoperasian ini sangat cocok untuk paduan super dan material dengan daya tempa yang lebih rendah dan material yang sifat mekanik sangat sensitif terhadap gradien dan perubahan suhu yang kecil. • LOGAM UKURAN : Ini adalah proses finishing dingin. Aliran material tidak dibatasi ke segala arah dengan pengecualian arah di mana gaya diterapkan. Hasilnya, permukaan akhir yang sangat baik dan dimensi yang akurat diperoleh. • HIGH ENERGY RATE FORGING : Teknik ini melibatkan cetakan atas yang menempel pada lengan piston yang didorong dengan cepat saat campuran bahan bakar-udara dinyalakan oleh busi. Ini menyerupai pengoperasian piston di mesin mobil. Cetakan menyentuh benda kerja dengan sangat cepat dan kemudian kembali ke posisi semula dengan sangat cepat berkat tekanan balik. Pekerjaan ditempa dalam beberapa milidetik dan oleh karena itu tidak ada waktu untuk pekerjaan menjadi dingin. Ini berguna untuk bagian yang sulit ditempa yang memiliki sifat mekanik yang sangat sensitif terhadap suhu. Dengan kata lain prosesnya sangat cepat sehingga bagian tersebut terbentuk di bawah suhu konstan sepanjang dan tidak akan ada gradien suhu pada antarmuka cetakan/benda kerja. • Dalam DIE FORGING, logam dipukul di antara dua balok baja yang cocok dengan bentuk khusus di dalamnya, yang disebut dies. Ketika logam dipalu di antara dadu, ia mengasumsikan bentuk yang sama dengan bentuk-bentuk dalam dadu. Ketika mencapai bentuk akhirnya, dikeluarkan untuk didinginkan. Proses ini menghasilkan bagian yang kuat dengan bentuk yang presisi, tetapi membutuhkan investasi yang lebih besar untuk dies khusus. Penempaan kesal meningkatkan diameter sepotong logam dengan meratakannya. Biasanya digunakan untuk membuat bagian-bagian kecil, terutama untuk membentuk kepala pada pengencang seperti baut dan paku. • POWDER METALLURGY / POWDER PROCESSING : Sesuai dengan namanya, ini melibatkan proses manufaktur untuk membuat bagian padat dari geometri dan bentuk tertentu dari bubuk. Jika bubuk logam digunakan untuk tujuan ini, itu adalah bidang metalurgi bubuk dan jika bubuk non-logam digunakan, itu adalah pemrosesan bubuk. Bagian padat diproduksi dari bubuk dengan menekan dan sintering. POWDER PRESSING digunakan untuk memadatkan bedak menjadi bentuk yang diinginkan. Pertama, bahan utama secara fisik bubuk, membaginya menjadi banyak partikel kecil individu. Campuran bubuk diisi ke dalam cetakan dan pukulan bergerak ke arah bubuk dan memadatkannya ke dalam bentuk yang diinginkan. Sebagian besar dilakukan pada suhu kamar, dengan pengepresan bubuk diperoleh bagian padat dan disebut kompak hijau. Pengikat dan pelumas biasanya digunakan untuk meningkatkan kekompakan. Kami mampu membentuk bubuk press menggunakan press hidrolik dengan kapasitas beberapa ribu ton. Kami juga memiliki penekanan aksi ganda dengan pukulan atas & bawah yang berlawanan serta beberapa penekanan aksi untuk geometri bagian yang sangat kompleks. Keseragaman yang merupakan tantangan penting bagi banyak metalurgi serbuk / pabrik pengolahan serbuk bukanlah masalah besar bagi AGS-TECH karena pengalaman kami yang luas dalam pembuatan suku cadang khusus selama bertahun-tahun. Bahkan dengan bagian yang lebih tebal di mana keseragaman menjadi tantangan, kami telah berhasil. Jika kami berkomitmen untuk proyek Anda, kami akan membuat bagian Anda. Jika kami melihat potensi risiko, kami akan memberi tahu Anda di muka. POWDER SINTERING, yang merupakan langkah kedua, melibatkan kenaikan suhu ke tingkat tertentu dan pemeliharaan suhu pada tingkat itu untuk waktu tertentu sehingga partikel bubuk di bagian yang ditekan dapat saling berikatan. Ini menghasilkan ikatan yang lebih kuat dan penguatan benda kerja. Sintering berlangsung dekat dengan suhu leleh bubuk. Selama sintering akan terjadi penyusutan, kekuatan material, densitas, daktilitas, konduktivitas termal, konduktivitas listrik meningkat. Kami memiliki tungku batch dan kontinyu untuk sintering. Salah satu kemampuan kami adalah mengatur tingkat porositas dari part yang kami produksi. Misalnya kami dapat memproduksi filter logam dengan menjaga bagian keropos sampai tingkat tertentu. Menggunakan teknik yang disebut IMPREGNASI, kami mengisi pori-pori di logam dengan cairan seperti minyak. Kami memproduksi misalnya bantalan yang diresapi minyak yang melumasi sendiri. Dalam proses INFILTRASI kita mengisi pori-pori logam dengan logam lain yang titik lelehnya lebih rendah dari bahan dasarnya. Campuran dipanaskan sampai suhu di antara suhu leleh kedua logam. Akibatnya beberapa sifat khusus dapat diperoleh. Kami juga sering melakukan operasi sekunder seperti pemesinan dan penempaan pada suku cadang yang diproduksi dalam bentuk bubuk ketika fitur atau properti khusus perlu diperoleh atau ketika suku cadang tersebut dapat diproduksi dengan langkah proses yang lebih sedikit. ISOSTATIC PRESSING : Dalam proses ini tekanan fluida digunakan untuk memadatkan part. Serbuk logam ditempatkan dalam cetakan yang terbuat dari wadah fleksibel tertutup. Dalam pengepresan isostatik, tekanan diterapkan dari sekeliling, berlawanan dengan tekanan aksial yang terlihat pada pengepresan konvensional. Keuntungan dari pengepresan isostatik adalah kerapatan seragam di dalam bagian, terutama untuk bagian yang lebih besar atau lebih tebal, sifat unggul. Kerugiannya adalah waktu siklus yang lama dan akurasi geometrik yang relatif rendah. TEKANAN ISOSTATIK DINGIN dilakukan pada suhu kamar dan cetakan fleksibel terbuat dari karet, PVC atau uretana atau bahan serupa. Fluida yang digunakan untuk pressurizing dan compacting adalah minyak atau air. Sintering konvensional dari compact hijau mengikuti ini. HOT ISOSTATIC PRESSING di sisi lain dilakukan pada suhu tinggi dan bahan cetakan adalah lembaran logam atau keramik dengan titik leleh yang cukup tinggi yang tahan suhu. Fluida bertekanan biasanya berupa gas inert. Operasi pengepresan dan sintering dilakukan dalam satu langkah. Porositas hampir sepenuhnya dihilangkan, struktur uniform grain diperoleh. Keuntungan dari hot isostatic pressing adalah dapat menghasilkan part yang sebanding dengan kombinasi casting dan forging sekaligus membuat material yang tidak cocok untuk casting dan forging memungkinkan untuk digunakan. Kerugian dari pengepresan isostatik panas adalah waktu siklusnya yang tinggi dan oleh karena itu biayanya. Sangat cocok untuk bagian penting dari volume rendah. MOLDING INJEKSI LOGAM : Proses yang sangat cocok untuk memproduksi komponen kompleks dengan dinding tipis dan geometri detail. Paling cocok untuk bagian yang lebih kecil. Bubuk dan pengikat polimer dicampur, dipanaskan dan disuntikkan ke dalam cetakan. Pengikat polimer melapisi permukaan partikel bubuk. Setelah pencetakan, pengikat dihilangkan dengan pemanasan suhu rendah yang dilarutkan menggunakan pelarut. ROLL COMPACTION / POWDER ROLLING : Bubuk digunakan untuk menghasilkan strip atau lembaran kontinu. Bubuk diumpankan dari pengumpan dan dipadatkan dengan dua gulungan berputar menjadi lembaran atau strip. Operasi dilakukan dingin. Lembaran tersebut dibawa ke dalam tungku sintering. Proses sintering dapat diulang untuk kedua kalinya. EKSTRUSI BUBUK : Bagian dengan rasio panjang dan diameter yang besar diproduksi dengan mengekstrusi wadah logam lembaran tipis dengan bubuk. LOOSE SINTERING : Sesuai dengan namanya, ini adalah metode pemadatan dan sintering tanpa tekanan, cocok untuk memproduksi bagian yang sangat berpori seperti filter logam. Bubuk dimasukkan ke dalam rongga cetakan tanpa pemadatan. LOOSE SINTERING : Sesuai dengan namanya, ini adalah metode pemadatan dan sintering tanpa tekanan, cocok untuk memproduksi bagian yang sangat berpori seperti filter logam. Bubuk dimasukkan ke dalam rongga cetakan tanpa pemadatan. SPARK SINTERING: Bubuk dikompresi dalam cetakan oleh dua pukulan yang berlawanan dan arus listrik daya tinggi diterapkan pada pukulan dan melewati bubuk padat yang diapit di antara keduanya. Arus tinggi membakar film permukaan dari partikel bubuk dan mensinternya dengan panas yang dihasilkan. Prosesnya cepat karena panas tidak diberikan dari luar tetapi dihasilkan dari dalam cetakan. HOT PRESSING : Serbuk ditekan dan disinter dalam satu langkah dalam cetakan yang dapat menahan suhu tinggi. Saat die memadatkan, panas bubuk diterapkan padanya. Akurasi yang baik dan sifat mekanik yang dicapai dengan metode ini menjadikannya pilihan yang menarik. Bahkan logam tahan api dapat diproses dengan menggunakan bahan cetakan seperti grafit. CLICK Product Finder-Locator Service MENU SEBELUMNYA

Plastic Rubber Metal Extrusions, Extrusion Dies, Aluminum Extruding, Pipe Tube Forming, Plastic Profiles, Metal Profiles Manufacturing, PVC at AGS-TECH Inc. Ekstrusi, Produk Ekstrusi, Ekstrudat Kami menggunakan proses EXTRUSION untuk memproduksi produk dengan profil penampang tetap seperti tabung, pipa, dan heat sink. Meskipun banyak bahan dapat diekstrusi, ekstrusi kami yang paling umum terbuat dari logam, polimer / plastik, keramik yang diperoleh dengan metode ekstrusi dingin, hangat atau panas. Kami menyebut bagian yang diekstrusi ekstrudat atau ekstrudat jika jamak. Beberapa versi khusus dari proses yang juga kami lakukan adalah overjacketing, coextrusion, dan compound extrusion. Kami menyarankan Anda mengklik di sini to UNDUH Ilustrasi Skema Proses Ekstrusi Keramik dan Plastik Logam kami oleh AGS-TECH Inc. Ini akan membantu Anda lebih memahami informasi yang kami berikan kepada Anda di bawah ini. Dalam ekstrusi bahan yang akan diekstrusi didorong atau ditarik melalui cetakan yang memiliki profil penampang yang diinginkan. Proses ini dapat digunakan untuk membuat penampang kompleks dengan permukaan akhir yang sangat baik dan untuk mengerjakan material yang rapuh. Satu dapat menghasilkan berapa pun panjang bagian menggunakan proses ini. Untuk menyederhanakan langkah-langkah proses: 1.) Dalam ekstrusi hangat atau panas bahan dipanaskan dan dimuat ke dalam wadah di pers. Bahan ditekan dan didorong keluar dari cetakan. 2.) Ekstrudat yang dihasilkan diregangkan untuk diluruskan, dipanaskan atau dikerjakan dingin untuk meningkatkan sifat-sifatnya. Di sisi lain COLD EXTRUSION berlangsung di sekitar suhu kamar dan memiliki keunggulan oksidasi yang lebih sedikit, kekuatan tinggi, toleransi yang lebih dekat, permukaan akhir yang baik dan tahan luntur. WARM EXTRUSION dilakukan di atas suhu kamar tetapi di bawah titik rekristalisasi. Ini menawarkan kompromi dan keseimbangan untuk gaya yang dibutuhkan, keuletan dan sifat material dan oleh karena itu pilihan untuk beberapa aplikasi. HOT EXTRUSION terjadi di atas suhu rekristalisasi material. Dengan cara ini lebih mudah untuk mendorong material melalui cetakan. Namun biaya peralatannya tinggi. Semakin kompleks profil yang diekstrusi, semakin mahal die (perkakas) dan semakin rendah tingkat produksinya. Penampang die serta ketebalan memiliki batasan yang bergantung pada material yang akan diekstrusi. Sudut tajam pada cetakan ekstrusi selalu tidak diinginkan dan harus dihindari kecuali diperlukan. Menurut bahan yang sedang diekstrusi, kami menawarkan: • LOGAM EXTRUSIONS : Yang paling umum kami produksi adalah aluminium, kuningan, seng, tembaga, baja, titanium, magnesium • EKSTRUSI PLASTIK : Plastik dilebur dan dibentuk menjadi profil kontinu. Bahan umum kami diproses adalah polietilen, nilon, polistiren, polivinil klorida, polipropilen, plastik ABS, polikarbonat, akrilik. Produk khas yang kami produksi meliputi pipa dan tubing, bingkai plastik. Dalam prosesnya manik-manik / resin plastik kecil dipasok secara gravitasi dari hopper ke dalam laras mesin ekstrusi. Seringkali kami juga mencampur pewarna atau aditif lainnya ke dalam hopper untuk memberikan spesifikasi dan sifat yang dibutuhkan produk. Bahan yang memasuki laras yang dipanaskan dipaksa oleh sekrup yang berputar untuk meninggalkan laras di ujungnya dan bergerak melalui paket layar untuk menghilangkan kontaminan dalam plastik cair. Setelah melewati paket layar, plastik memasuki cetakan ekstrusi. Die memberi plastik lunak yang bergerak bentuk profilnya saat melewatinya. Sekarang ekstrudat melewati penangas air untuk pendinginan. Teknik lain yang telah digunakan AGS-TECH Inc. selama bertahun-tahun adalah: • PIPE & TUBING EXTRUSION : Pipa dan tabung plastik terbentuk ketika plastik diekstrusi melalui cetakan berbentuk bulat dan didinginkan dalam penangas air, kemudian dipotong memanjang atau digulung / digulung. Jelas atau berwarna, bergaris, dinding tunggal atau ganda, fleksibel atau kaku, PE, PP, poliuretan, PVC, nilon, PC, silikon, vinil atau lainnya, kami memiliki semuanya. Kami memiliki tabung yang ditebar serta kemampuan untuk memproduksi sesuai dengan spesifikasi Anda. AGS-TECH memproduksi pipa untuk persyaratan FDA, UL, dan LE untuk aplikasi medis, listrik & elektronik, industri, dan lainnya. • OVERJACKETING / OVER JACKETING EXTRUSION : Teknik ini menerapkan lapisan luar plastik ke kawat atau kabel yang ada. Kabel isolasi kami diproduksi dengan metode ini. • COEXTRUSION : Beberapa lapisan material diekstrusi secara bersamaan. Beberapa lapisan dikirimkan oleh beberapa ekstruder. Berbagai ketebalan lapisan dapat disesuaikan untuk memenuhi spesifikasi pelanggan. Proses ini memungkinkan untuk menggunakan beberapa polimer yang masing-masing memiliki fungsi berbeda dalam produk. Akibatnya, seseorang dapat mengoptimalkan berbagai properti. • EKSTRUSI KOMPONEN: Polimer tunggal atau ganda dicampur dengan aditif untuk mendapatkan senyawa plastik. Pengekstrusi sekrup kembar kami menghasilkan ekstrusi peracikan. Dies ekstrusi umumnya murah dibandingkan dengan cetakan logam. Jika Anda membayar lebih dari beberapa ribu dolar untuk aluminium ekstrusi die ekstrusi ukuran kecil atau menengah, Anda mungkin membayar terlalu banyak. Kami ahli dalam menentukan teknik mana yang paling hemat biaya, tercepat dan paling cocok untuk aplikasi Anda. Kadang-kadang ekstrusi dan kemudian mesin bagian dapat menghemat banyak uang. Sebelum membuat keputusan tegas, tanyakan pendapat kami terlebih dahulu. Kami telah membantu banyak pelanggan membuat keputusan yang tepat. Untuk beberapa ekstrusi logam yang banyak digunakan, Anda dapat mengunduh brosur dan katalog kami dengan mengklik teks berwarna di bawah ini. Jika itu adalah produk siap pakai yang memenuhi kebutuhan Anda, itu akan lebih ekonomis. Unduh kemampuan ekstrusi tabung dan pipa medis kami Unduh heat sink kami yang diekstrusi • PROSES MANUFAKTUR & FABRIKASI SEKUNDER UNTUK EXTRUSIONS : Di antara proses nilai tambah yang kami tawarkan untuk produk ekstrusi adalah: -Pembengkokan tabung & pipa khusus, pembentukan dan pembentukan, pemotongan tabung, pembentukan ujung tabung, penggulungan tabung, pemesinan dan penyelesaian, pengeboran & penusukan & meninju lubang, - Rakitan pipa dan tabung khusus, rakitan tubular, pengelasan, mematri dan menyolder -Pelengkungan ekstrusi khusus, pembentukan dan pembentukan -Pembersihan, degreasing, pengawetan, pasivasi, pemolesan, anodisasi, pelapisan, pengecatan, perlakuan panas, anil dan pengerasan, penandaan, pengukiran dan pelabelan, pengemasan khusus. CLICK Product Finder-Locator Service HALAMAN SEBELUMNYA

Casting and Machined Parts, CNC Manufacturing, Milling, Turning, Swiss Type Machining, Die Casting, Investment Casting, Lost Foam Cast Parts from AGS-TECH Inc. Pengecoran dan Pemesinan Teknik pengecoran dan pemesinan khusus kami adalah coran yang dapat dibuang dan tidak dapat dibuang, pengecoran besi dan nonferrous, pasir, die, sentrifugal, kontinu, cetakan keramik, investasi, busa yang hilang, bentuk hampir bersih, cetakan permanen (pengecoran gravitasi), plester cetakan (pengecoran plester) dan coran cangkang, suku cadang mesin yang diproduksi dengan penggilingan dan pembubutan menggunakan peralatan konvensional maupun CNC, pemesinan tipe swiss untuk throughput tinggi suku cadang presisi kecil yang murah, pemesinan sekrup untuk pengencang, pemesinan non-konvensional. Harap diingat bahwa selain logam dan paduan logam, kami juga mengerjakan komponen keramik, kaca, dan plastik dalam beberapa kasus saat pembuatan cetakan tidak menarik atau bukan pilihan. Pemesinan bahan polimer memerlukan pengalaman khusus yang kami miliki karena tantangan yang dihadirkan plastik dan karet karena kelembutannya, tidak kaku...dll. Untuk pemesinan keramik dan kaca, silakan lihat halaman kami di Fabrikasi Non-Konvensional. AGS-TECH Inc. memproduksi dan memasok coran ringan dan berat. Kami telah memasok coran logam dan suku cadang mesin untuk boiler, penukar panas, mobil, motor mikro, turbin angin, peralatan pengemasan makanan dan banyak lagi. Kami menyarankan Anda mengklik di sini to UNDUH Ilustrasi Skema Proses Pemesinan dan Pengecoran kami oleh AGS-TECH Inc. Ini akan membantu Anda lebih memahami informasi yang kami berikan kepada Anda di bawah ini. Mari kita lihat beberapa dari berbagai teknik yang kami tawarkan secara rinci: • CASTING CETAKAN YANG DAPAT DIHAPUS : Kategori luas ini mengacu pada metode yang melibatkan cetakan sementara dan tidak dapat digunakan kembali. Contohnya adalah pasir, plester, cangkang, investasi (juga disebut lilin yang hilang) dan pengecoran plester. • SAND CASTING : Proses dimana pasir digunakan sebagai bahan cetakan. Metode yang sangat tua dan masih sangat populer sampai-sampai sebagian besar coran logam yang dihasilkan dibuat dengan teknik ini. Biaya rendah bahkan pada produksi kuantitas rendah. Cocok untuk pembuatan suku cadang kecil dan besar. Teknik ini dapat digunakan untuk memproduksi suku cadang dalam beberapa hari atau minggu dengan investasi yang sangat sedikit. Pasir lembab diikat bersama menggunakan tanah liat, pengikat atau minyak khusus. Pasir umumnya terkandung dalam kotak cetakan dan sistem rongga & gerbang dibuat dengan memadatkan pasir di sekitar model. Prosesnya adalah: 1.) Menempatkan model di pasir untuk membuat cetakan 2.) Penggabungan model dan pasir dalam sistem gating 3.) Penghapusan model 4.) Mengisi rongga cetakan dengan logam cair 5.) Pendinginan logam 6.) Memecahkan cetakan pasir dan menghilangkan casting • CASTING CETAKAN PLASTER : Mirip dengan pengecoran pasir, dan sebagai pengganti pasir, plester paris digunakan sebagai bahan cetakan. Waktu tunggu produksi yang singkat seperti pengecoran pasir dan murah. Toleransi dimensi yang baik dan permukaan akhir. Kerugian utamanya adalah hanya dapat digunakan dengan logam dengan titik leleh rendah seperti aluminium dan seng. • SHELL MOLD CASTING : Juga mirip dengan pengecoran pasir. Rongga cetakan diperoleh dari cangkang pasir yang dikeraskan dan pengikat resin termoset sebagai pengganti labu yang diisi pasir seperti pada proses pengecoran pasir. Hampir semua logam yang cocok untuk dicor dengan pasir dapat dicor dengan shell moulding. Prosesnya dapat diringkas sebagai: 1.) Pembuatan cetakan cangkang. Pasir yang digunakan memiliki ukuran butir yang jauh lebih kecil jika dibandingkan dengan pasir yang digunakan dalam pengecoran pasir. Pasir halus dicampur dengan resin termoset. Pola logam dilapisi dengan bahan perpisahan untuk memudahkan pelepasan cangkang. Setelah itu pola logam dipanaskan dan campuran pasir dipori atau ditiupkan ke pola pengecoran panas. Cangkang tipis terbentuk di permukaan pola. Ketebalan cangkang ini dapat disesuaikan dengan memvariasikan lamanya waktu campuran resin pasir bersentuhan dengan pola logam. Pasir lepas kemudian dihilangkan dengan pola tertutup cangkang yang tersisa. 2.) Selanjutnya cangkang dan pola dipanaskan dalam oven agar cangkang mengeras. Setelah pengerasan selesai, cangkang dikeluarkan dari pola menggunakan pin yang terpasang di dalam pola. 3.) Dua cangkang tersebut dirakit bersama dengan menempelkan atau menjepit dan membentuk cetakan yang lengkap. Sekarang cetakan cangkang dimasukkan ke dalam wadah yang ditopang oleh pasir atau tembakan logam selama proses pengecoran. 4.) Sekarang logam panas dapat dituangkan ke dalam cetakan cangkang. Keuntungan dari shell casting adalah produk dengan permukaan akhir yang sangat baik, kemungkinan pembuatan bagian yang kompleks dengan akurasi dimensi yang tinggi, proses yang mudah untuk diotomatisasi, ekonomis untuk produksi volume besar. Kekurangannya adalah cetakan memerlukan ventilasi yang baik karena gas yang dihasilkan ketika logam cair bersentuhan dengan bahan kimia pengikat, resin termoset dan pola logam mahal. Karena biaya pola logam, teknik ini mungkin tidak cocok untuk produksi dalam jumlah rendah. • CASTING INVESTASI ( juga dikenal sebagai LOST-WAX CASTING ): Juga merupakan teknik yang sangat tua dan cocok untuk pembuatan suku cadang berkualitas dengan akurasi tinggi, pengulangan, keserbagunaan dan integritas dari banyak logam, bahan tahan api dan paduan kinerja tinggi khusus. Kecil serta bagian berukuran besar dapat diproduksi. Proses yang mahal jika dibandingkan dengan beberapa metode lain, tetapi keuntungan utama adalah kemungkinan untuk menghasilkan bagian dengan bentuk hampir bersih, kontur dan detail yang rumit. Jadi biaya agak diimbangi dengan penghapusan pengerjaan ulang dan pemesinan dalam beberapa kasus. Meskipun mungkin ada variasi, berikut adalah ringkasan proses casting investasi secara umum: 1.) Pembuatan pola induk asli dari lilin atau plastik. Setiap casting membutuhkan satu pola karena ini dihancurkan dalam proses. Cetakan dari mana pola dibuat juga diperlukan dan sebagian besar waktu cetakan dicetak atau dikerjakan dengan mesin. Karena cetakan tidak perlu dibuka, pengecoran kompleks dapat dicapai, banyak pola lilin dapat dihubungkan seperti cabang-cabang pohon dan dituangkan bersama-sama, sehingga memungkinkan produksi beberapa bagian dari satu penuangan logam atau paduan logam. 2.) Selanjutnya, pola dicelupkan atau dituangkan dengan bubur tahan api yang terdiri dari silika berbutir sangat halus, air, pengikat. Ini menghasilkan lapisan keramik di atas permukaan pola. Lapisan tahan api pada pola dibiarkan kering dan mengeras. Langkah ini adalah asal nama casting investasi: Bubur tahan api diinvestasikan di atas pola lilin. 3.) Pada tahap ini, cetakan keramik yang sudah mengeras dibalik dan dipanaskan sehingga lilin meleleh dan keluar dari cetakan. Sebuah rongga tertinggal untuk pengecoran logam. 4.) Setelah lilin keluar, cetakan keramik dipanaskan sampai suhu yang lebih tinggi yang mengakibatkan penguatan cetakan. 5.) Pengecoran logam dituangkan ke dalam cetakan panas yang mengisi semua bagian yang rumit. 6.) Pengecoran dibiarkan mengeras 7.) Akhirnya cetakan keramik rusak dan bagian-bagian yang diproduksi dipotong dari pohon. Berikut ini tautan ke Brosur Pabrik Pengecoran Investasi • CASTING POLA EVAPORATIF : Proses ini menggunakan pola yang terbuat dari bahan seperti busa polystyrene yang akan menguap ketika logam cair panas dituangkan ke dalam cetakan. Ada dua jenis proses ini: LOST FOAM CASTING yang menggunakan pasir unbonded dan FULL MOLD CASTING yang menggunakan bonded sand. Berikut adalah langkah-langkah proses umum: 1.) Pembuatan pola dari bahan seperti polystyrene. Ketika jumlah besar akan diproduksi, polanya dicetak. Jika bagian memiliki bentuk yang rumit, beberapa bagian dari bahan busa tersebut mungkin perlu direkatkan bersama untuk membentuk pola. Kami sering melapisi pola dengan senyawa tahan api untuk menciptakan permukaan akhir yang baik pada casting. 2.) Pola tersebut kemudian dimasukkan ke dalam cetakan pasir. 3.) Logam cair dituangkan ke dalam cetakan, menguapkan pola busa, yaitu polistirena dalam banyak kasus saat mengalir melalui rongga cetakan. 4.) Logam cair yang tersisa di cetakan pasir mengeras. 5.) Setelah mengeras, kami melepas casting. Dalam beberapa kasus, produk yang kami produksi memerlukan inti di dalam pola. Dalam pengecoran evaporatif, tidak perlu menempatkan dan mengamankan inti di rongga cetakan. Teknik ini cocok untuk pembuatan geometri yang sangat kompleks, dapat dengan mudah diotomatisasi untuk produksi volume tinggi, dan tidak ada garis pemisah di bagian cor. Proses dasarnya sederhana dan ekonomis untuk diterapkan. Untuk produksi volume besar, karena cetakan atau cetakan diperlukan untuk menghasilkan pola dari polistirena, ini mungkin agak mahal. • CASTING CETAKAN NON-EXPANDABLE : Kategori luas ini mengacu pada metode di mana cetakan tidak perlu direformasi setelah setiap siklus produksi. Contohnya adalah pengecoran permanen, die, kontinyu dan sentrifugal. Pengulangan diperoleh dan bagian dapat dicirikan sebagai BENTUK BERSIH DEKAT. • CASTING CETAKAN PERMANEN : Cetakan yang dapat digunakan kembali yang terbuat dari logam digunakan untuk beberapa kali pengecoran. Cetakan permanen umumnya dapat digunakan puluhan ribu kali sebelum aus. Gravitasi, tekanan gas atau vakum umumnya digunakan untuk mengisi cetakan. Cetakan (juga disebut die) umumnya terbuat dari besi, baja, keramik atau logam lainnya. Proses umumnya adalah: 1.) Mesin dan buat cetakan. Adalah umum untuk membuat cetakan dari dua blok logam yang cocok dan dapat dibuka dan ditutup. Baik fitur bagian maupun sistem gating umumnya dikerjakan dengan mesin ke dalam cetakan casting. 2.) Permukaan cetakan internal dilapisi dengan bubur yang menggabungkan bahan tahan api. Ini membantu mengontrol aliran panas dan bertindak sebagai pelumas untuk memudahkan pelepasan bagian cor. 3.) Selanjutnya, bagian cetakan permanen ditutup dan cetakan dipanaskan. 4.) Logam cair dituangkan ke dalam cetakan dan diamkan untuk pemadatan. 5.) Sebelum banyak pendinginan terjadi, kami menghapus bagian dari cetakan permanen menggunakan ejector ketika bagian cetakan dibuka. Kami sering menggunakan pengecoran cetakan permanen untuk logam dengan titik leleh rendah seperti seng dan aluminium. Untuk coran baja, kami menggunakan grafit sebagai bahan cetakan. Kami terkadang mendapatkan geometri kompleks menggunakan inti dalam cetakan permanen. Keuntungan dari teknik ini adalah pengecoran dengan sifat mekanik yang baik diperoleh dengan pendinginan yang cepat, keseragaman sifat, akurasi yang baik dan permukaan akhir, tingkat penolakan yang rendah, kemungkinan mengotomatisasi proses dan menghasilkan volume tinggi secara ekonomis. Kerugiannya adalah biaya penyetelan awal yang tinggi yang membuatnya tidak cocok untuk operasi volume rendah, dan keterbatasan ukuran suku cadang yang diproduksi. • DIE CASTING : Sebuah die dikerjakan dengan mesin dan logam cair didorong di bawah tekanan tinggi ke dalam rongga cetakan. Baik pengecoran mati logam nonferrous maupun ferrous dimungkinkan. Proses ini cocok untuk produksi dalam jumlah besar dari bagian berukuran kecil hingga sedang dengan detail, dinding yang sangat tipis, konsistensi dimensi, dan permukaan akhir yang baik. AGS-TECH Inc. mampu memproduksi ketebalan dinding sekecil 0,5 mm menggunakan teknik ini. Seperti dalam pengecoran cetakan permanen, cetakan harus terdiri dari dua bagian yang dapat dibuka dan ditutup untuk menghilangkan bagian yang dihasilkan. Cetakan die casting mungkin memiliki beberapa rongga untuk memungkinkan produksi beberapa coran dengan setiap siklus. Cetakan die casting sangat berat dan jauh lebih besar dari bagian yang mereka hasilkan, oleh karena itu juga mahal. Kami memperbaiki dan mengganti dies yang aus secara gratis untuk pelanggan kami selama mereka memesan ulang suku cadang mereka dari kami. Dies kita memiliki masa hidup yang panjang dalam kisaran beberapa ratus ribu siklus. Berikut adalah langkah-langkah proses dasar yang disederhanakan: 1.) Produksi cetakan umumnya dari baja 2.) Cetakan dipasang pada mesin die casting 3.) Piston memaksa logam cair mengalir di rongga cetakan yang mengisi fitur rumit dan dinding tipis 4.) Setelah mengisi cetakan dengan logam cair, pengecoran dibiarkan mengeras di bawah tekanan 5.) Cetakan dibuka dan pengecoran dilepas dengan bantuan pin ejektor. 6.) Sekarang die kosong dilumasi lagi dan dijepit untuk siklus berikutnya. Dalam die casting, kami sering menggunakan cetakan sisipan di mana kami memasukkan bagian tambahan ke dalam cetakan dan melemparkan logam di sekitarnya. Setelah pemadatan, bagian-bagian ini menjadi bagian dari produk cor. Keuntungan dari die casting adalah sifat mekanik yang baik dari bagian-bagiannya, kemungkinan fitur yang rumit, detail halus dan permukaan akhir yang baik, tingkat produksi yang tinggi, otomatisasi yang mudah. Kekurangannya adalah: Tidak terlalu cocok untuk volume rendah karena tingginya biaya die dan peralatan, keterbatasan bentuk yang dapat dicor, tanda bulat kecil pada bagian cor akibat kontak pin ejektor, kilatan tipis logam yang terjepit di garis perpisahan, perlu Untuk ventilasi di sepanjang garis pemisah antara cetakan, perlu untuk menjaga suhu cetakan tetap rendah dengan menggunakan sirkulasi air. • CENTRIFUGAL CASTING : Logam cair dituangkan ke tengah cetakan yang berputar pada sumbu rotasi. Gaya sentrifugal melemparkan logam ke pinggiran dan dibiarkan mengeras saat cetakan terus berputar. Rotasi sumbu horizontal dan vertikal dapat digunakan. Bagian dengan permukaan bagian dalam yang bulat serta bentuk non-bulat lainnya dapat dicor. Prosesnya dapat diringkas sebagai: 1.) Logam cair dituangkan ke dalam cetakan sentrifugal. Logam kemudian dipaksa ke dinding luar karena berputarnya cetakan. 2.) Saat cetakan berputar, pengecoran logam mengeras Pengecoran sentrifugal adalah teknik yang cocok untuk produksi bagian silinder berongga seperti pipa, tidak perlu sprues, riser dan elemen gating, permukaan akhir yang baik dan fitur detail, tidak ada masalah penyusutan, kemungkinan untuk menghasilkan pipa panjang dengan diameter yang sangat besar, kemampuan produksi tingkat tinggi . • CONTINUOUS CASTING ( STRAND CASTING ) : Digunakan untuk mencor logam dengan panjang menerus. Pada dasarnya logam cair dilemparkan ke dalam profil dua dimensi cetakan tetapi panjangnya tidak tentu. Logam cair baru secara konstan dimasukkan ke dalam cetakan saat pengecoran bergerak ke bawah dengan panjangnya meningkat seiring waktu. Logam seperti tembaga, baja, aluminium dicor menjadi untaian panjang menggunakan proses pengecoran kontinu. Prosesnya mungkin memiliki berbagai konfigurasi tetapi yang umum dapat disederhanakan sebagai: 1.) Logam cair dituangkan ke dalam wadah yang terletak tinggi di atas cetakan dengan jumlah dan laju aliran yang diperhitungkan dengan baik dan mengalir melalui cetakan berpendingin air. Pengecoran logam yang dituangkan ke dalam cetakan mengeras ke batang starter yang ditempatkan di bagian bawah cetakan. Bilah starter ini memberi roller sesuatu untuk dipegang pada awalnya. 2.) Untaian logam panjang dibawa oleh rol dengan kecepatan konstan. Rol juga mengubah arah aliran untaian logam dari vertikal ke horizontal. 3.) Setelah pengecoran kontinyu menempuh jarak horizontal tertentu, obor atau gergaji yang bergerak dengan pengecoran dengan cepat memotongnya ke panjang yang diinginkan. Proses continuous casting dapat diintegrasikan dengan ROLLING PROCESS, dimana continuous cast metal dapat diumpankan langsung ke rolling mill untuk menghasilkan I-Beams, T-Beams….dll. Pengecoran kontinyu menghasilkan sifat yang seragam di seluruh produk, memiliki tingkat pemadatan yang tinggi, mengurangi biaya karena kehilangan material yang sangat rendah, menawarkan proses di mana pemuatan logam, penuangan, pemadatan, pemotongan, dan pelepasan pengecoran semua berlangsung dalam operasi berkelanjutan dan sehingga menghasilkan tingkat produktivitas yang tinggi dan kualitas yang tinggi. Namun pertimbangan utama adalah investasi awal yang tinggi, biaya pemasangan, dan kebutuhan ruang. • LAYANAN PERmesinan : Kami menawarkan pemesinan sumbu tiga, empat dan lima. Jenis proses pemesinan yang kami gunakan adalah TURNING, MILLING, DRILLING, BORING, BROACHING, PLANING, SAWING, GRINDING, LAPPING, POLISHING dan NON-TRADITIONAL MACHINING yang dijelaskan lebih lanjut di bawah menu yang berbeda dari situs web kami. Untuk sebagian besar manufaktur kami, kami menggunakan mesin CNC. Namun untuk beberapa operasi, teknik konvensional lebih cocok dan oleh karena itu kami juga mengandalkannya. Kemampuan permesinan kami mencapai tingkat tertinggi dan beberapa suku cadang yang paling menuntut diproduksi di pabrik bersertifikat AS9100. Bilah mesin jet membutuhkan pengalaman manufaktur yang sangat khusus dan peralatan yang tepat. Industri dirgantara memiliki standar yang sangat ketat. Beberapa komponen dengan struktur geometris yang kompleks paling mudah diproduksi oleh pemesinan lima sumbu, yang hanya ditemukan di beberapa pabrik pemesinan termasuk milik kami. Pabrik bersertifikat kedirgantaraan kami memiliki pengalaman yang diperlukan untuk memenuhi persyaratan dokumentasi ekstensif dari industri kedirgantaraan. Dalam operasi TURNING, benda kerja diputar dan digerakkan melawan pahat potong. Untuk proses ini mesin yang disebut bubut sedang digunakan. Dalam MILLING, sebuah mesin yang disebut mesin milling memiliki alat yang berputar untuk membawa ujung tombak untuk menahan benda kerja. Operasi PENGEBORAN melibatkan pemotong berputar dengan ujung tombak yang menghasilkan lubang pada kontak dengan benda kerja. Pengepres bor, mesin bubut atau pabrik umumnya digunakan. Dalam operasi BORING, pahat dengan satu ujung runcing yang ditekuk dipindahkan ke lubang kasar di benda kerja yang berputar untuk sedikit memperbesar lubang dan meningkatkan akurasi. Ini digunakan untuk tujuan finishing halus. BROACHING melibatkan alat bergigi untuk menghilangkan material dari benda kerja dalam satu lintasan pembicaraan (alat bergigi). Dalam broaching linier, bros berjalan secara linier terhadap permukaan benda kerja untuk mempengaruhi pemotongan, sedangkan pada broaching putar, bros diputar dan ditekan ke dalam benda kerja untuk memotong bentuk sumbu simetris. SWISS TYPE MACHINING adalah salah satu teknik berharga kami yang kami gunakan untuk pembuatan volume tinggi suku cadang presisi tinggi kecil. Dengan menggunakan mesin bubut tipe Swiss, kami mengubah bagian yang kecil, rumit, dan presisi dengan biaya murah. Tidak seperti mesin bubut konvensional di mana benda kerja tetap diam dan pahat bergerak, di pusat pembubutan tipe Swiss, benda kerja dibiarkan bergerak dalam sumbu Z dan pahat tidak bergerak. Dalam pemesinan tipe Swiss, stok batang ditahan di dalam mesin dan dimajukan melalui bushing pemandu di sumbu z, hanya memperlihatkan bagian yang akan dikerjakan. Dengan cara ini cengkeraman yang ketat dipastikan dan akurasinya sangat tinggi. Ketersediaan alat hidup memberikan kesempatan untuk menggiling dan mengebor saat material bergerak maju dari bushing pemandu. Sumbu Y dari peralatan tipe Swiss memberikan kemampuan penggilingan penuh dan menghemat banyak waktu dalam pembuatan. Selain itu, mesin kami memiliki alat bor dan bor yang beroperasi pada bagian saat ditahan di sub spindel. Kemampuan pemesinan Tipe Swiss kami memberi kami peluang pemesinan lengkap yang sepenuhnya otomatis dalam satu operasi. Machining adalah salah satu segmen terbesar dari bisnis AGS-TECH Inc. Kami menggunakannya sebagai operasi utama atau operasi sekunder setelah pengecoran atau ekstrusi bagian sehingga semua spesifikasi gambar terpenuhi. • LAYANAN FINISHING PERMUKAAN : Kami menawarkan berbagai macam perawatan permukaan dan finishing permukaan seperti pengkondisian permukaan untuk meningkatkan daya rekat, pengendapan lapisan oksida tipis untuk meningkatkan daya rekat lapisan, peledakan pasir, film kimia, anodizing, nitriding, powder coating, spray coating , berbagai teknik metalisasi dan pelapisan canggih termasuk sputtering, berkas elektron, penguapan, pelapisan, pelapis keras seperti berlian seperti karbon (DLC) atau pelapisan titanium untuk alat pengeboran dan pemotong. • LAYANAN PENANDAAN & PELABELAN PRODUK : Banyak pelanggan kami membutuhkan penandaan dan pelabelan, penandaan laser, pengukiran pada bagian logam. Jika Anda memiliki kebutuhan seperti itu, mari kita diskusikan opsi mana yang terbaik untuk Anda. Berikut adalah beberapa produk cor logam yang umum digunakan. Karena ini tidak tersedia, Anda dapat menghemat biaya cetakan jika salah satu dari ini sesuai dengan kebutuhan Anda: KLIK DI SINI UNTUK MENGUNDUH 11 Kotak Aluminium Die-cast Seri kami dari AGS-Electronics CLICK Product Finder-Locator Service HALAMAN SEBELUMNYA

Custom Manufactured Parts, Assemblies, Plastic Mold, Rubber Molding, Metal Casting, CNC Machining, Turning, Milling, Electrical Electronic Optical Assembly PCBA Suku Cadang Yang Diproduksi Khusus & Asembli & Produk Baca selengkapnya Cetakan dan Cetakan Plastik & Karet Baca selengkapnya Pengecoran dan Pemesinan Baca selengkapnya Ekstrusi, Produk Ekstrusi Baca selengkapnya Stempel & Fabrikasi Lembaran Logam Baca selengkapnya Penempaan Logam & Metalurgi Serbuk Baca selengkapnya Pembentukan Kawat & Pegas Baca selengkapnya Pembentukan & Pembentukan Kaca & Keramik Baca selengkapnya Manufaktur Aditif dan Cepat Baca selengkapnya Komposit & Manufaktur Bahan Komposit Baca selengkapnya Proses Bergabung & Perakitan & Pengikatan Kami memproduksi suku cadang dan rakitan untuk Anda dan menawarkan proses manufaktur berikut: • Cetakan plastik dan karet dan bagian cetakan. Injection moulding, thermoforming, thermoset moulding, vacuum forming, blow moulding, rotational moulding, pour moulding, insert moulding dan lain-lain. • Ekstrusi plastik, karet dan logam • Pengecoran besi dan non-besi dan suku cadang mesin yang diproduksi dengan teknik penggilingan dan pembubutan, pemesinan tipe Swiss. • Bagian metalurgi serbuk • Stempel logam dan bukan logam, pembentukan lembaran logam, rakitan lembaran logam yang dilas • Penempaan dingin dan panas • Kabel, rakitan kawat las, pembentukan kawat • Berbagai jenis pegas, pembentuk pegas • Pembuatan roda gigi, kotak roda gigi, kopling, cacing, peredam kecepatan, silinder, sabuk transmisi, rantai transmisi, komponen transmisi • Kaca tempered dan antipeluru khusus yang sesuai dengan standar NATO dan militer • Rakitan bola, bantalan, katrol, dan katrol • Katup dan komponen pneumatik seperti O-ring, washer dan seal • Bagian dan rakitan kaca dan keramik, tahan vakum dan komponen kedap udara, ikatan logam-keramik dan keramik-keramik. • Berbagai jenis rakitan mekanik, optomekanik, elektromekanis, optoelektronik. • Ikatan logam-karet, logam-plastik • Pipa dan tabung, pipa membentuk, membungkuk dan rakitan pipa kustom, manufaktur di bawah. • Manufaktur fiberglass • Pengelasan menggunakan berbagai teknik seperti pengelasan titik, pengelasan laser, MIG, TIG. Pengelasan ultrasonik untuk bagian plastik. • Berbagai macam perawatan permukaan dan pelapisan permukaan seperti pengkondisian permukaan untuk meningkatkan daya rekat, pengendapan lapisan oksida tipis untuk meningkatkan daya rekat lapisan, peledakan pasir, film kimia, anodizing, nitriding, powder coating, spray coating, berbagai metalisasi canggih dan teknik pelapisan termasuk sputtering, berkas elektron, penguapan, pelapisan, pelapis keras seperti berlian seperti karbon (DLC) atau titanium untuk alat pemotong dan pengeboran. • Penandaan dan pelabelan, penandaan laser pada bagian logam, pencetakan pada bagian plastik dan karet Unduh brosur untuk Ketentuan Umum Teknik Mesin yang digunakan oleh Desainer dan Insinyur Kami membuat produk sesuai dengan spesifikasi dan persyaratan khusus Anda. Untuk menawarkan kualitas terbaik, pengiriman dan harga, kami memproduksi produk secara global di Cina, India, Taiwan, Filipina, Korea Selatan, Malaysia, Sri Lanka, Turki, Amerika Serikat, Kanada, Jerman, Inggris dan Jepang. Ini membuat kami jauh lebih kuat dan lebih kompetitif secara global daripada custom manufacturer lainnya. Produk kami diproduksi di lingkungan bersertifikat ISO9001:2000, QS9000, ISO14001, TS16949 dan memiliki CE, tanda UL dan memenuhi standar industri lainnya. Setelah kami ditunjuk untuk proyek Anda, kami dapat menangani seluruh manufaktur, perakitan, pengujian, kualifikasi, pengiriman & bea cukai sesuai keinginan. Jika Anda mau, kami dapat menyimpan suku cadang Anda, merakit kit khusus, mencetak dan memberi label nama & merek perusahaan Anda dan mengirimkannya ke pelanggan Anda. Dengan kata lain, kami dapat menjadi pusat pergudangan dan distribusi Anda juga jika diinginkan. Karena gudang kami terletak di dekat pelabuhan utama, ini memberi kami keuntungan logistik. Misalnya, ketika produk Anda tiba di pelabuhan utama AS, kami dapat mengangkutnya langsung ke gudang terdekat tempat kami dapat menyimpan, merakit, membuat kit, memberi label ulang, mencetak, mengemas sesuai pilihan Anda dan menjatuhkannya kirim ke pelanggan Anda. Kami tidak hanya menyediakan produk. Perusahaan kami mengerjakan kontrak khusus di mana kami datang ke situs Anda, mengevaluasi proyek Anda di situs dan mengembangkan proposal proyek yang dirancang khusus untuk Anda. Kami kemudian mengirimkan tim kami yang berpengalaman untuk mengimplementasikan proyek tersebut. Informasi lebih lanjut tentang pekerjaan teknik kami dapat ditemukan di http://www.ags-engineering.com -Kami menerima proyek kecil maupun proyek besar dalam skala industri. Sebagai langkah pertama, kami dapat menghubungkan Anda baik melalui telepon , telekonferensi atau messenger MSN ke anggota tim ahli kami, sehingga Anda dapat berkomunikasi langsung dengan seorang ahli, mengajukan pertanyaan, dan mendiskusikan proyek Anda. Hubungi kami dan jika diperlukan kami akan datang dan mengunjungi Anda. HALAMAN SEBELUMNYA