Processi di unione e assemblaggio e fissaggio

Uniamo, montiamo e fissiamo i vostri manufatti e li trasformiamo in prodotti finiti o semilavorati mediante SALDATURA, BRASATURA, SALDATURA, SINTERIZZAZIONE, INCOLLAGGIO ADESIVI, FISSAGGIO, PRESS FITTING. Alcuni dei nostri processi di saldatura più diffusi sono l'arco, il gas ossitaglio, la resistenza, la proiezione, l'aggraffatura, il ribaltamento, la percussione, lo stato solido, il fascio di elettroni, il laser, la termita, la saldatura a induzione. I nostri processi di brasatura più diffusi sono la brasatura a torcia, a induzione, in forno e a immersione. I nostri metodi di saldatura sono ferro, piastra calda, forno, induzione, immersione, saldatura a onda, rifusione e saldatura ad ultrasuoni. Per l'incollaggio utilizziamo spesso materiali termoplastici e termoindurenti, epossidici, fenolici, poliuretanici, leghe adesive e altri prodotti chimici e nastri. Infine, i nostri processi di fissaggio consistono in chiodatura, avvitamento, dadi e bulloni, rivettatura, clinciatura, pinning, cucitura e pinzatura e montaggio a pressione.

​

• SALDATURA : La saldatura comporta l'unione di materiali mediante la fusione dei pezzi da lavorare e l'introduzione di materiali di riempimento, che si uniscono anche al bagno di saldatura fuso. Quando la zona si raffredda, otteniamo una forte giunzione. In alcuni casi viene applicata pressione. Contrariamente alla saldatura, le operazioni di brasatura e saldatura comportano solo la fusione di un materiale con punto di fusione più basso tra i pezzi e i pezzi non fondono. Ti consigliamo di fare clic qui perSCARICA le nostre illustrazioni schematiche dei processi di saldatura di AGS-TECH Inc.
Questo ti aiuterà a comprendere meglio le informazioni che ti forniamo di seguito. 
In ARC WELDING, utilizziamo un alimentatore e un elettrodo per creare un arco elettrico che fonde i metalli. Il punto di saldatura è protetto da gas o vapore di protezione o altro materiale. Questo processo è popolare per la saldatura di parti di automobili e strutture in acciaio. Nella saldatura ad arco metallico shelded (SMAW) o anche nota come saldatura stick, un elettrodo stick viene avvicinato al materiale di base e viene generato un arco elettrico tra di loro. L'asta dell'elettrodo fonde e funge da materiale di riempimento. L'elettrodo contiene anche un flusso che funge da strato di scorie ed emette vapori che fungono da gas di protezione. Questi proteggono l'area di saldatura dalla contaminazione ambientale. Non vengono utilizzati altri riempitivi. Gli svantaggi di questo processo sono la sua lentezza, la necessità di sostituire frequentemente gli elettrodi, la necessità di scheggiare le scorie residue provenienti dal flusso. Un certo numero di metalli come ferro, acciaio, nichel, alluminio, rame... ecc. Può essere saldato. I suoi vantaggi sono i suoi strumenti economici e la facilità d'uso. Saldatura ad arco di gas metallico (GMAW) nota anche come gas inerte metallico (MIG), abbiamo un'alimentazione continua di un riempitivo per filo di elettrodo consumabile e un gas inerte o parzialmente inerte che scorre attorno al filo contro la contaminazione ambientale della regione di saldatura. È possibile saldare acciaio, alluminio e altri metalli non ferrosi. I vantaggi di MIG sono elevate velocità di saldatura e buona qualità. Gli svantaggi sono le sue apparecchiature complicate e le sfide affrontate in ambienti esterni ventosi perché dobbiamo mantenere stabile il gas di protezione attorno all'area di saldatura. Una variazione di GMAW è la saldatura ad arco animato (FCAW) che consiste in un tubo di metallo sottile riempito con materiali di flusso. A volte il flusso all'interno del tubo è sufficiente per la protezione dalla contaminazione ambientale. La saldatura ad arco sommerso (SAW) è un processo ampiamente automatizzato, prevede l'alimentazione continua del filo e l'arco che viene colpito sotto uno strato di copertura del flusso. I tassi di produzione e la qualità sono elevati, le scorie di saldatura si staccano facilmente e disponiamo di un ambiente di lavoro privo di fumo. Lo svantaggio è che può essere utilizzato solo per saldare  parts in determinate posizioni. Nella saldatura ad arco di tungsteno con gas (GTAW) o nella saldatura con gas inerte di tungsteno (TIG) utilizziamo un elettrodo di tungsteno insieme a un riempitivo separato e gas inerti o quasi inerti. Come sappiamo il tungsteno ha un alto punto di fusione ed è un metallo molto adatto per temperature molto elevate. Il tungsteno in TIG non viene consumato contrariamente agli altri metodi spiegati sopra. Una tecnica di saldatura lenta ma di alta qualità vantaggiosa rispetto ad altre tecniche di saldatura di materiali sottili. Adatto a molti metalli. La saldatura ad arco al plasma è simile ma utilizza gas plasma per creare l'arco. L'arco nella saldatura ad arco al plasma è relativamente più concentrato rispetto a GTAW e può essere utilizzato per una gamma più ampia di spessori metallici a velocità molto più elevate. GTAW e saldatura ad arco plasma possono essere applicati a materiali più o meno uguali.  
SALDATURA OXY-FUEL / OXYFUEL detta anche saldatura ossiacetilenica, la saldatura a gas viene eseguita utilizzando combustibili gassosi e ossigeno per la saldatura. Poiché non viene utilizzata energia elettrica, è portatile e può essere utilizzato dove non c'è elettricità. Utilizzando una torcia di saldatura riscaldiamo i pezzi e il materiale di riempimento per produrre un pool di metallo fuso condiviso. Possono essere utilizzati vari combustibili come acetilene, benzina, idrogeno, propano, butano, ecc. Nella saldatura a ossitaglio utilizziamo due contenitori, uno per il carburante e l'altro per l'ossigeno. L'ossigeno ossida il carburante (lo brucia).
SALDATURA A RESISTENZA: Questo tipo di saldatura sfrutta il riscaldamento joule e il calore viene generato nel punto in cui viene applicata corrente elettrica per un certo tempo. Alte correnti passano attraverso il metallo. In questa posizione si formano pozze di metallo fuso. I metodi di saldatura a resistenza sono popolari grazie alla loro efficienza e al basso potenziale di inquinamento. Tuttavia, gli svantaggi sono i costi delle apparecchiature relativamente significativi e la limitazione intrinseca a pezzi relativamente sottili. La SALDATURA A PUNTI è uno dei principali tipi di saldatura a resistenza. Qui uniamo due o più fogli sovrapposti o pezzi da lavorare utilizzando due elettrodi di rame per bloccare insieme i fogli e far passare una corrente elevata attraverso di essi. Il materiale tra gli elettrodi di rame si riscalda e in quella posizione viene generata una pozza fusa. La corrente viene quindi interrotta e le punte degli elettrodi di rame raffreddano il punto di saldatura perché gli elettrodi sono raffreddati ad acqua. Applicare la giusta quantità di calore al materiale e allo spessore giusti è fondamentale per questa tecnica, perché se applicato in modo errato il giunto sarà debole. La saldatura a punti ha il vantaggio di non causare deformazioni significative ai pezzi, efficienza energetica, facilità di automazione e velocità di produzione eccezionali e non richiede riempitivi. Lo svantaggio è che poiché la saldatura avviene in punti piuttosto che formare una cucitura continua, la resistenza complessiva può essere relativamente inferiore rispetto ad altri metodi di saldatura. SEAM WELDING invece produce saldature sulle superfici di contatto di materiali simili. La cucitura può essere di testa o sovrapposta. La saldatura continua inizia da un'estremità e si sposta progressivamente all'altra. Questo metodo utilizza anche due elettrodi di rame per applicare pressione e corrente alla regione di saldatura. Gli elettrodi a forma di disco ruotano a contatto costante lungo la linea di giunzione e realizzano una saldatura continua. Anche in questo caso gli elettrodi sono raffreddati ad acqua. Le saldature sono molto forti e affidabili. Altri metodi sono le tecniche di proiezione, flash e saldatura a ribalta.
LA SALDATURA A STATO SOLIDO è leggermente diversa dai metodi precedenti spiegati sopra. La coalescenza avviene a temperature inferiori alla temperatura di fusione dei metalli uniti e senza l'utilizzo di cariche metalliche. La pressione può essere utilizzata in alcuni processi. Vari metodi sono la SALDATURA PER COESTRUSIONE in cui metalli dissimili vengono estrusi attraverso lo stesso stampo, LA SALDATURA A PRESSIONE A FREDDO dove uniamo le leghe morbide al di sotto dei loro punti di fusione, LA SALDATURA PER DIFFUSIONE una tecnica senza linee di saldatura visibili, LA SALDATURA PER ESPLOSIONE per unire materiali dissimili, ad esempio leghe resistenti alla corrosione a strutture acciai, SALDATURA ELETTROMAGNETICA PULSATA dove acceleriamo tubi e lamiere mediante forze elettromagnetiche, SALDATURA FRIZIONE che consiste nel riscaldare i metalli ad alte temperature e martellarli insieme, SALDATURA PER FRIZIONE dove con sufficiente attrito si esegue la saldatura, SALDATURA PER FRIZIONE STIR che comporta una non rotazione utensile di consumo che attraversa la linea di giunzione, SALDATURA A PRESSIONE CALDA dove premiamo i metalli insieme a temperature elevate al di sotto della temperatura di fusione sotto vuoto o gas inerti, SALDATURA A PRESSIONE ISOSTATICA A CALDO un processo in cui applichiamo pressione utilizzando gas inerti all'interno di un recipiente, SALDATURA A RULLI dove ci uniamo materiali dissimili costringendoli tra di loro due ruote girevoli, SALDATURA A ULTRASUONI dove vengono saldate sottili lamine di metallo o plastica utilizzando energia vibrazionale ad alta frequenza.
Gli altri nostri processi di saldatura sono la SALDATURA A FASCIO DI ELETTRONI con penetrazione profonda e lavorazione veloce ma essendo un metodo costoso lo consideriamo per casi speciali, la SALDATURA A ELETTROSLAG un metodo adatto per lamiere di grosso spessore e solo pezzi di acciaio, LA SALDATURA A INDUZIONE dove utilizziamo l'induzione elettromagnetica e riscaldare i nostri pezzi elettricamente conduttivi o ferromagnetici, SALDATURA A RAGGIO LASER anche con penetrazione profonda e lavorazione veloce ma un metodo costoso, SALDATURA IBRIDA LASER che combina LBW con GMAW nella stessa testa di saldatura e in grado di colmare giochi di 2 mm tra le piastre, SALDATURA A PERCUSSIONE che prevede una scarica elettrica seguita da forgiatura dei materiali con pressione applicata, SALDATURA TERMICA con reazione esotermica tra alluminio e polveri di ossido di ferro., SALDATURA ELETTROGAS con elettrodi consumabili e utilizzata con solo acciaio in posizione verticale, ed infine SALDATURA AD ARCO PERNO per unire il prigioniero alla base materiale con calore e pressione.

 

Ti consigliamo di fare clic qui perSCARICA le nostre illustrazioni schematiche dei processi di brasatura, saldatura e incollaggio di AGS-TECH Inc
Questo ti aiuterà a comprendere meglio le informazioni che ti forniamo di seguito. 

 

• BRASATURA : Uniamo due o più metalli riscaldando i metalli d'apporto tra di loro sopra i loro punti di fusione e usando l'azione capillare per diffonderli. Il processo è simile alla saldatura, ma le temperature necessarie per fondere il riempitivo sono più elevate durante la brasatura. Come nella saldatura, il flusso protegge il materiale di riempimento dalla contaminazione atmosferica. Dopo il raffreddamento i pezzi vengono uniti. Il processo prevede i seguenti passaggi chiave: buon adattamento e gioco, corretta pulizia dei materiali di base, corretto fissaggio, corretta selezione del flusso e dell'atmosfera, riscaldamento dell'assieme e infine la pulizia dell'assieme brasato. Alcuni dei nostri processi di brasatura sono TORCH BRAZING, un metodo diffuso eseguito manualmente o in modo automatizzato.  È adatto per ordini di produzione a basso volume e casi specializzati. Il calore viene applicato utilizzando fiamme a gas vicino al giunto da brasare. LA BRASATURA A FORNO richiede meno abilità dell'operatore ed è un processo semiautomatico adatto alla produzione industriale di massa. Sia il controllo della temperatura che il controllo dell'atmosfera nel forno sono vantaggi di questa tecnica, perché il primo permette di avere cicli termici controllati ed eliminare il riscaldamento locale come nel caso della brasatura a cannello, mentre il secondo protegge il pezzo dall'ossidazione. Usando il jigging siamo in grado di ridurre al minimo i costi di produzione. Gli svantaggi sono l'elevato consumo energetico, i costi delle apparecchiature e considerazioni di progettazione più impegnative. LA BRASATURA SOTTOVUOTO avviene in un forno del vuoto. L'uniformità della temperatura viene mantenuta e otteniamo giunti esenti da flusso, molto puliti con pochissime sollecitazioni residue. I trattamenti termici possono avvenire durante la brasatura sotto vuoto, a causa delle basse sollecitazioni residue presenti durante i cicli lenti di riscaldamento e raffreddamento. Il principale svantaggio è il suo costo elevato perché la creazione di un ambiente sottovuoto è un processo costoso. Ancora un'altra tecnica DIP BRAZING unisce le parti fissate in cui il composto per brasatura viene applicato alle superfici di accoppiamento. Successivamente le parti fissate   vengono immerse in un bagno di un sale fuso come il cloruro di sodio (sale da cucina) che funge da mezzo di trasferimento di calore e flusso. L'aria è esclusa e quindi non avviene la formazione di ossido. Nella BRASATURA A INDUZIONE uniamo i materiali mediante un metallo d'apporto che ha un punto di fusione inferiore rispetto ai materiali di base. La corrente alternata dalla bobina di induzione crea un campo elettromagnetico che induce il riscaldamento a induzione su materiali magnetici prevalentemente ferrosi. Il metodo fornisce un riscaldamento selettivo, buoni giunti con riempitivi che scorrono solo nelle aree desiderate, poca ossidazione perché non sono presenti fiamme e il raffreddamento è rapido, riscaldamento rapido, consistenza e idoneità per la produzione di grandi volumi. Per velocizzare i nostri processi e garantire la coerenza utilizziamo frequentemente le preforme. Informazioni sul nostro impianto di brasatura che produce raccordi da ceramica a metallo, tenuta ermetica, passanti per vuoto, componenti per il controllo dei fluidi e per alto e ultra alto vuoto  sono disponibili qui: Brochure della fabbrica di brasatura

 

• SALDATURA : Nella saldatura non abbiamo la fusione dei pezzi da lavorare, ma un metallo d'apporto con un punto di fusione inferiore rispetto alle parti di giunzione che scorre nel giunto. Il metallo d'apporto nella saldatura fonde a una temperatura inferiore rispetto alla brasatura. Utilizziamo leghe senza piombo per la saldatura e abbiamo la conformità RoHS e per diverse applicazioni e requisiti abbiamo leghe diverse e adatte come la lega d'argento. La saldatura ci offre giunti a tenuta di gas e liquidi. Nella SALDATURA DOLCE, il nostro metallo d'apporto ha un punto di fusione inferiore a 400 gradi centigradi, mentre nella SALDATURA D'ARGENTO e nella BRASATURA abbiamo bisogno di temperature più elevate. La saldatura dolce utilizza temperature più basse ma non si traduce in giunti forti per applicazioni impegnative a temperature elevate. La saldatura all'argento, invece, richiede alte temperature fornite dalla torcia e ci dà giunti robusti adatti ad applicazioni ad alta temperatura. La brasatura richiede le temperature più elevate e di solito viene utilizzata una torcia. Poiché i giunti di brasatura sono molto resistenti, sono buoni candidati per la riparazione di oggetti di ferro pesanti. Nelle nostre linee di produzione utilizziamo sia la saldatura manuale manuale che le linee di saldatura automatizzate.  INDUCTION SOLDERING utilizza la corrente alternata ad alta frequenza in una bobina di rame per facilitare il riscaldamento a induzione. Le correnti sono indotte nella parte saldata e di conseguenza si genera calore all'alta resistenza  joint. Questo calore scioglie il metallo d'apporto. Viene utilizzato anche il flusso. La saldatura a induzione è un buon metodo per saldare cilindri e tubi in un processo continuo avvolgendo le bobine attorno ad essi. La saldatura di alcuni materiali come la grafite e la ceramica è più difficile perché richiede la placcatura dei pezzi con un metallo adatto prima della saldatura. Ciò facilita il legame interfacciale. Saldiamo tali materiali soprattutto per applicazioni di imballaggio ermetico. Produciamo i nostri circuiti stampati (PCB) in grandi volumi utilizzando principalmente la SALDATURA A ONDA. Solo per piccole quantità di prototipazione utilizziamo la saldatura a mano utilizzando il saldatore. Utilizziamo la saldatura ad onda sia per i gruppi PCB a foro passante che per quelli a montaggio superficiale (PCBA). Una colla temporanea mantiene i componenti attaccati al circuito stampato e l'assieme viene posizionato su un nastro trasportatore e si muove attraverso un'apparecchiatura che contiene saldatura fusa. Prima il PCB viene flussato e poi entra nella zona di preriscaldamento. La saldatura fusa è in una padella e presenta un motivo di onde stazionarie sulla sua superficie. Quando il PCB si muove su queste onde, queste onde entrano in contatto con la parte inferiore del PCB e si attaccano ai pad di saldatura. La saldatura rimane solo su pin e pad e non sul PCB stesso. Le onde nella saldatura fusa devono essere ben controllate in modo che non vi siano schizzi e le parti superiori delle onde non tocchino e non contaminino le aree indesiderate delle schede. In REFLOW SOLDERING, utilizziamo una pasta saldante appiccicosa per fissare temporaneamente i componenti elettronici alle schede. Quindi le tavole vengono passate in un forno a rifusione con controllo della temperatura. Qui la saldatura si scioglie e collega i componenti in modo permanente. Utilizziamo questa tecnica sia per i componenti a montaggio superficiale che per i componenti a foro passante. Un corretto controllo della temperatura e regolazione delle temperature del forno è fondamentale per evitare la distruzione dei componenti elettronici sulla scheda surriscaldandoli oltre i loro limiti di temperatura massima. Nel processo di saldatura a rifusione abbiamo in realtà diverse regioni o stadi ciascuna con un profilo termico distinto, come la fase di preriscaldamento, la fase di ammollo termico, le fasi di rifusione e raffreddamento. Questi diversi passaggi sono essenziali per una saldatura a riflusso senza danni di assiemi di circuiti stampati (PCBA).  LA SALDATURA A ULTRASUONI è un'altra tecnica usata frequentemente con capacità uniche: può essere utilizzata per saldare vetro, ceramica e materiali non metallici. Ad esempio i pannelli fotovoltaici che non sono metallici necessitano di elettrodi che possono essere fissati utilizzando questa tecnica. Nella saldatura a ultrasuoni, utilizziamo una punta di saldatura riscaldata che emette anche vibrazioni ultrasoniche. Queste vibrazioni producono bolle di cavitazione all'interfaccia del substrato con il materiale di saldatura fuso. L'energia implosiva della cavitazione modifica la superficie dell'ossido e rimuove lo sporco e gli ossidi. Durante questo periodo si forma anche uno strato di lega. La saldatura sulla superficie di unione incorpora ossigeno e consente la formazione di un forte legame condiviso tra il vetro e la saldatura. La SALDATURA A DIP può essere considerata una versione più semplice della saldatura ad onda adatta solo per la produzione su piccola scala. Il primo flusso di pulizia viene applicato come in altri processi. I PCB con componenti montati vengono immersi manualmente o in modo semiautomatico in un serbatoio contenente saldatura fusa. La saldatura fusa si attacca alle aree metalliche esposte non protette dalla maschera di saldatura sulla scheda. L'attrezzatura è semplice ed economica.

 

• INCOLLAGGIO ADESIVO: questa è un'altra tecnica popolare che utilizziamo frequentemente e prevede l'incollaggio di superfici mediante colle, resine epossidiche, agenti plastici o altri prodotti chimici. L'incollaggio si ottiene evaporando il solvente, polimerizzando a caldo, polimerizzando con luce UV, polimerizzando a pressione o attendendo un certo tempo. Nelle nostre linee di produzione vengono utilizzate diverse colle ad alte prestazioni. Con un'applicazione adeguatamente progettata e processi di polimerizzazione, l'incollaggio può dare luogo a legami di sollecitazione molto bassi, forti e affidabili. I legami adesivi possono essere buoni protettori contro fattori ambientali come umidità, contaminanti, agenti corrosivi, vibrazioni... ecc. I vantaggi dell'incollaggio sono: possono essere applicati su materiali che altrimenti sarebbero difficili da saldare, saldare o brasare. Inoltre può essere preferibile per materiali sensibili al calore che verrebbero danneggiati dalla saldatura o da altri processi ad alta temperatura. Altri vantaggi degli adesivi sono che possono essere applicati su superfici di forma irregolare e aumentare il peso dell'assemblaggio di quantità molto molto piccole rispetto ad altri metodi. Anche i cambiamenti dimensionali nelle parti sono molto minimi. Alcune colle hanno proprietà di corrispondenza dell'indice e possono essere utilizzate tra i componenti ottici senza ridurre significativamente la potenza del segnale luminoso o ottico. Gli svantaggi sono invece i tempi di polimerizzazione più lunghi che possono rallentare le linee di produzione, i requisiti di fissaggio, i requisiti di preparazione della superficie e la difficoltà di smontare quando è necessaria una rilavorazione. La maggior parte delle nostre operazioni di incollaggio prevede i seguenti passaggi:
-Trattamento della superficie: sono comuni procedure di pulizia speciali come la pulizia con acqua deionizzata, la pulizia con alcol, la pulizia al plasma o corona. Dopo la pulizia si possono applicare promotori di adesione sulle superfici per assicurare le migliori fughe possibili.
-Fissaggio delle parti: sia per l'applicazione dell'adesivo che per la polimerizzazione progettiamo e utilizziamo dispositivi personalizzati.
-Applicazione dell'adesivo: a volte utilizziamo sistemi manuali e, a seconda dei casi, automatizzati come robotica, servomotori, attuatori lineari per consegnare gli adesivi nella giusta posizione e utilizziamo distributori per consegnarli al giusto volume e quantità.
- Indurimento: a seconda dell'adesivo, possiamo utilizzare una semplice essiccazione e indurimento, nonché l'indurimento sotto le luci UV che fungono da catalizzatore o l'indurimento termico in un forno o utilizzando elementi riscaldanti resistivi montati su maschere e dispositivi.

 

Ti consigliamo di fare clic qui perSCARICA le nostre illustrazioni schematiche dei processi di fissaggio di AGS-TECH Inc.
Questo ti aiuterà a comprendere meglio le informazioni che ti forniamo di seguito. 

 

• PROCESSI DI FISSAGGIO: I nostri processi di giunzione meccanica rientrano in due categorie di marca: FISSAGGI e GIUNTI INTEGRALI. Esempi di elementi di fissaggio che utilizziamo sono viti, perni, dadi, bulloni, rivetti. Esempi di giunti integrali che utilizziamo sono accoppiamenti a scatto e termoretraibili, cuciture, aggraffature. Utilizzando una varietà di metodi di fissaggio, ci assicuriamo che i nostri giunti meccanici siano robusti e affidabili per molti anni di utilizzo. VITI e BULLONI sono alcuni degli elementi di fissaggio più comunemente usati per tenere insieme gli oggetti e posizionarli. Le nostre viti e bulloni soddisfano gli standard ASME. Vengono utilizzati vari tipi di viti e bulloni, comprese viti a testa esagonale e bulloni esagonali, viti e bulloni a testa piatta, vite a doppia estremità, vite per tasselli, vite a occhiello, vite a specchio, vite per lamiera, vite di regolazione fine, viti autoperforanti e autofilettanti , vite di fermo, viti con rondelle integrate e altro ancora. Disponiamo di vari tipi di testa della vite come testa svasata, a cupola, rotonda, flangiata e vari tipi di vite come slot, phillips, quadrato, esagono incassato. A  RIVET d'altra parte è un fissaggio meccanico permanente costituito da un albero cilindrico liscio e una testa da un lato. Dopo l'inserimento, l'altra estremità del rivetto si deforma e il suo diametro viene espanso in modo che rimanga in posizione. In altre parole, prima dell'installazione un rivetto ha una testa e dopo l'installazione ne ha due. Installiamo vari tipi di rivetti a seconda dell'applicazione, della forza, dell'accessibilità e del costo come rivetti a testa piena/tonda, strutturali, semitubolari, ciechi, oscar, drive, flush, friction-lock, autoperforanti. La rivettatura può essere preferita nei casi in cui è necessario evitare la deformazione termica e la modifica delle proprietà del materiale dovute al calore di saldatura. La rivettatura offre anche un peso leggero e soprattutto una buona resistenza e resistenza alle forze di taglio. Contro i carichi di trazione, tuttavia, possono essere più indicati viti, dadi e bulloni. Nel processo di CLINCHING utilizziamo punzoni e matrici speciali per formare un incastro meccanico tra le lamiere da unire. Il punzone spinge gli strati di lamiera nella cavità dello stampo e determina la formazione di un giunto permanente. Nella clinciatura non è richiesto né riscaldamento né raffreddamento ed è un processo di lavorazione a freddo. È un processo economico che in alcuni casi può sostituire la saldatura a punti. In PINNING utilizziamo perni che sono elementi della macchina utilizzati per fissare le posizioni delle parti della macchina l'una rispetto all'altra. I tipi principali sono perni con testa, coppiglia, perno a molla, perni di riferimento,   e copiglia. In STAPLING utilizziamo pistole e graffette che sono dispositivi di fissaggio a due punte utilizzati per unire o rilegare i materiali. La graffatura presenta i seguenti vantaggi: Economica, semplice e veloce da usare, la corona delle graffette può essere utilizzata per unire materiali accostati, La corona della graffatura può facilitare il collegamento di un pezzo come un cavo e il fissaggio ad una superficie senza forare o rimozione dannosa e relativamente facile. Il PRESS FITTING viene eseguito spingendo le parti insieme e l'attrito tra di esse fissa le parti. Le parti a pressione costituite da un albero sovradimensionato e un foro sottodimensionato vengono generalmente assemblate con uno dei due metodi seguenti: applicando forza o sfruttando l'espansione o la contrazione termica delle parti.  Quando si stabilisce un raccordo a pressare applicando una forza, utilizziamo una pressa idraulica o una pressa manuale. D'altra parte, quando il raccordo a pressare è stabilito dall'espansione termica, riscaldiamo le parti avvolgenti e le assembliamo al loro posto mentre sono calde. Quando si raffreddano si contraggono e tornano alle loro dimensioni normali. Ciò si traduce in una buona vestibilità a pressione. Chiamiamo questo in alternativa RACCORDO TERMORETRAIBILE. L'altro modo per farlo è raffreddare le parti avvolte prima del montaggio e quindi farle scorrere nelle parti di accoppiamento. Quando l'assieme si scalda si espandono e otteniamo una perfetta aderenza. Quest'ultimo metodo può essere preferibile nei casi in cui il riscaldamento comporta il rischio di modificare le proprietà del materiale. Il raffreddamento è più sicuro in questi casi.  

 

Componenti e assiemi pneumatici e idraulici
• Valvole, componenti idraulici e pneumatici come O-ring, rondella, guarnizioni, guarnizione, anello, spessora.
Poiché le valvole e i componenti pneumatici sono disponibili in una grande varietà, non possiamo elencare tutto qui. A seconda degli ambienti fisici e chimici della tua applicazione, abbiamo prodotti speciali per te. Specificateci l'applicazione, il tipo di componente, le specifiche, le condizioni ambientali come pressione, temperatura, liquidi o gas che verranno a contatto con le vostre valvole e componenti pneumatici; e noi sceglieremo il prodotto più adatto a te o lo realizzeremo appositamente per la tua applicazione.