プラスチックおよびゴムの金型および成形

射出成形、トランスファー成形、熱成形、圧縮成形、熱硬化成形、真空成形、ブロー成形、回転成形、インサート成形、注入成形、金属とゴム、金属とプラスチックの接合、超音波を使用して、プラスチックおよびゴムの金型と成形部品をカスタム製造しています。溶接、二次製造および製造プロセス。ここをクリックすることをお勧めしますAGS-TECH Inc. によるプラスチックおよびゴム成形プロセスの概略図をダウンロードしてください
これにより、以下で提供する情報をよりよく理解することができます。

• 射出成形: 熱硬化性コンパウンドは、高速往復スクリューまたはプランジャーシステムで供給および射出されます。射出成形は、小型から中型の部品を経済的に大量生産でき、公差が厳しく、部品間の一貫性と優れた強度を実現できます。この技術は、AGS-TECH Inc. の最も一般的なプラスチック製品の製造方法です。当社の標準金型は、500,000 回のオーダーのサイクル時間を持ち、P20 工具鋼で作られています。射出成形金型が大きくなり、空洞が深くなると、材料全体の一貫性と硬度がさらに重要になります。そのため、強力なトレーサビリティと品質保証システムを備えた主要サプライヤーから認定された最高品質の工具鋼のみを使用しています。すべての P20 工具鋼が同じというわけではありません。それらの品質は、サプライヤーや国によって異なります。したがって、中国で製造された射出成形金型でも、米国、ドイツ、日本から輸入した工具鋼を使用しています。非常に厳しい公差の鏡面仕上げを必要とする表面を持つ製品の射出 moulding に修正 P20 鋼化学を使用するノウハウを蓄積してきました。これにより、光学レンズの金型も製作可能です。難しい表面仕上げのもう 1 つのタイプは、ざらざらした表面です。これらには、表面全体で一貫した硬度が必要です。したがって、鋼に不均一性があると、表面の質感が完全でなくなる可能性があります。このため、このような金型に使用される鋼の一部には、特殊な合金元素が組み込まれ、高度な冶金技術を使用して鋳造されています。ミニチュアプラスチック部品やギアは、当社が長年培ってきた適切なプラスチック材料とプロセスのノウハウを必要とする部品です。当社は、マイクロモーターを製造する会社向けに、公差の厳しい小さな精密プラスチック部品を製造しています。すべてのプラスチック成形会社が、このような小さな精密部品を製造できるわけではありません。これには、何年にもわたる研究と開発経験を通じてのみ得られるノウハウが必要だからです。当社は、ガスアシスト射出成形を含む、さまざまなタイプのこの成形技術を提供しています。

• インサート成形 : インサートは、成形プロセス時に組み込むか、成形プロセス後に挿入することができます。成形プロセスの一部として組み込むと、インサートはロボットまたはオペレーターによってロードできます。インサートが成形操作後に組み込まれる場合、通常は成形プロセス後いつでも適用できます。一般的なインサート成形プロセスは、予備成形された金属インサートの周りにプラスチックを成形するプロセスです。たとえば、電子コネクタには、シーリングプラスチック材料で囲まれた金属ピンまたはコンポーネントがあります。ショット間のサイクルタイムの変動は品質の低下につながるため、成形後のインサートでもショットごとのサイクルタイムを一定に保つ長年の経験を積んできました。

• THERMOSET MOLDING : この技術は、熱可塑性樹脂の場合、金型の加熱と冷却の要件によって特徴付けられます。熱硬化性成形で製造された部品は、高い機械的強度、幅広い使用温度範囲、独自の誘電特性を必要とする用途に最適です。熱硬化性プラスチックは、圧縮、射出、またはトランスファー成形の 3 つの成形プロセスのいずれかで成形できます。金型キャビティへの材料の供給方法は、これら 3 つの技術を区別します。 3 つのプロセスすべてで、軟鋼または硬化工具鋼で作られた金型が加熱されます。金型はクロムメッキされており、金型の摩耗を減らし、部品の離型性を向上させます。部品は、油圧作動のエジェクターピンとエアポペットで排出されます。パーツの取り外しは、手動または自動のいずれかです。電気用途の熱硬化性成形部品には、流動に対する安定性と、高温での溶融が必要です。誰もが知っているように、電気および電子部品は動作中に温まり、安全性と長期動作のために適切なプラスチック材料のみを使用できます。私たちは、電子産業向けのプラスチック部品の CE および UL 認定の経験があります。

• TRANSFER MOLDING : 測定した量の成形材料を予熱し、トランスファーポットと呼ばれるチャンバーに挿入します。プランジャーとして知られるメカニズムが、スプルーおよびランナーシステムとして知られるチャネルを介してポットから材料を金型キャビティに押し込みます。材料が挿入されている間、金型は閉じたままになり、製造された部品をリリースするときにのみ開きます。金型の壁をプラスチック材料の溶融温度よりも高く保つことで、キャビティを通過する材料の流れが速くなります。この手法は、次の目的で頻繁に使用されます。
-複雑な金属インサートが部品に成形されるカプセル化の目的
-適度に大量の小から中サイズの部品
-公差の厳しい部品が必要で、収縮率の低い材料が必要な場合
-トランスファー成形技術により一貫した材料供給が可能になるため、一貫性が必要です

• 熱成形 : これは、温度と圧力の下でプラスチックの平らなシートからプラスチック部品を製造する一連のプロセスを表すために使用される一般的な用語です。この技法では、プラスチックシートを加熱し、雄型または雌型の上で成形します。成形後、トリミングして使用可能な製品にします。トリミングされた材料は再粉砕され、リサイクルされます。基本的に、熱成形プロセスには、真空成形と圧力成形の 2 種類があります (以下で説明します)。エンジニアリングとツーリングのコストが低く、ターンアラウンドタイムが短い。したがって、この方法は試作や少量生産に適しています。一部の熱成形プラスチック材料には、ABS、HIPS、HDPE、HMWPE、PP、PVC、PMMA、変性 PETG があります。このプロセスは、大型パネル、筐体、およびハウジングに適しており、低コストで金型製造が迅速なため、射出成形よりもこのような製品に適しています。熱成形は、重要な機能がほとんど側面の 1 つに限定されている部品に最適です。ただし、AGS-TECH Inc. は、重要な機能を備えた部品を製造するために、この技術をトリミング、製造、組み立てなどの追加の方法と組み合わせて使用することができます on

両側。

• 圧縮成形 : 圧縮成形は、プラスチック材料を加熱した金型に直接入れ、熱で軟化させ、金型を閉じるときに金型の形状に合わせる成形プロセスです。金型の底にあるエジェクターピンは、金型から完成品をすばやく排出し、プロセスは終了します。プリフォームまたは粒状の熱硬化性プラスチックが材料として一般的に使用されます。また、高強度のグラスファイバー補強材もこの技術に適しています。過剰なバリを避けるため、成形前に材料を測定します。圧縮成形の利点は、大きくて複雑な部品を成形できることです。これは、射出成形などの他の方法と比較して、最も低コストの成形方法の 1 つです。材料の無駄が少ない。一方、圧縮成形では、製品の一貫性が低く、ばりの制御が比較的難しいことがよくあります。射出成形と比較すると、生成されるニットラインが少なく、繊維長の劣化量が少ない occurs.圧縮成形は、押し出し技術の能力を超えるサイズの超大型基本形状の生産にも適しています。 AGS-TECHはこの技術を使用して、主に電気部品、電気ハウジング、プラスチックケース、コンテナ、ノブ、ハンドル、ギア、比較的大きな平らで適度に湾曲した部品を製造しています.私たちは、費用対効果の高い操作とフラッシュの削減のための適切な量の原材料を決定し、材料を加熱するための適切な量のエネルギーと時間を調整し、各プロジェクトに最適な加熱技術を選択し、必要な力を計算するノウハウを持っています。材料の最適な成形、各圧縮サイクル後の高速冷却のための最適化された金型設計。

• VACUUM FORMING (熱成形の簡略化バージョンとも呼ばれます) : プラスチックシートが柔らかくなるまで加熱され、型の上にドレープされます。次に、真空が適用され、シートが金型に吸い込まれます。シートが金型の目的の形状になった後、冷却して金型から取り出します。 AGS-TECH は、高度な空気圧、熱、水圧制御を使用して、真空成形による高速生産を実現します。この技術に適した材料は、ABS、PETG、PS、PC、PVC、PP、PMMA、アクリルなどの押し出し熱可塑性シートです。深さの浅いプラスチック部品の成形に最適です。ただし、成形可能なシートを金型表面に接触させて真空にする前に、成形可能なシートを機械的または空気圧で引き伸ばすことにより、比較的深い部品も製造しています。この技術で成形された代表的な製品は、フットトレイとコンテナー、エンクロージャー、サンドイッチボックス、シャワートレイ、プラスチックポット、自動車のダッシュボードです。低圧で行うため、安価な金型材料を使用でき、短時間で安価に金型を製作することができます。したがって、large parts の少量生産が可能です。大量生産が必要な場合、生産量に応じて金型機能を強化できます。私たちは、各プロジェクトに必要な金型の品質を決定する専門家です。少量生産のために不必要に複雑な金型を製造するのは、顧客のお金とリソースの無駄遣いです。たとえば、年間生産量が 300 ～ 3000 ユニットの大型医療機器の筐体などの製品は、射出成形や板金成形などの高価な技術で製造する代わりに、厚手の原材料から真空成形することができます。_cc781905- 5cde-3194-bb3b-136bad5cf58d_

• ブロー成形 : この技術を使用して、中空のプラスチック部品 (ガラス部品も) を製造しています。チューブ状のプラスチック片であるプリフォームまたはパリソンを金型に固定し、一方の端の穴から圧縮空気を吹き込みます。その結果、プラスチック成形品/パリソンが外側に押し出され、金型キャビティの形状を獲得します。プラスチックが冷却固化した後、金型キャビティから排出されます。この手法には次の 3 つのタイプがあります。
・押出ブロー成形
-射出ブロー成形
・射出延伸ブロー成形
これらのプロセスで使用される一般的な材料は、PP、PE、PET、PVC です。この技術を使用して生産される代表的なアイテムは、ペットボトル、バケツ、コンテナです。

• 回転成形 (ROTAMOULDING または ROTOMOULDING とも呼ばれます) は、中空のプラスチック製品の製造に適した技術です。回転成形加熱では、ポリマーが金型に入れられた後に、溶融、成形、および冷却が行われます。外圧はかかりません。回転成形は、大型製品の製造に経済的であり、金型コストが低く、製品にストレスがなく、ポリマーのウェルドラインがなく、対処する設計上の制約がほとんどありません。回転成形プロセスは、金型に充填することから始まります。つまり、制御された量のポリマー粉末が金型に入れられ、閉じられ、オーブンに入れられます。オーブンの中で、加熱と溶解という 2 番目のプロセスステップが実行されます。金型は 2 つの軸を中心に比較的低速で回転し、加熱が行われ、溶融ポリマー粉末が溶融して金型壁に付着します。その後、第 3 段階で冷却が行われ、金型内でポリマーが固化します。最後に、荷を下すステップでは、金型を開き、製品を取り出します。その後、これらの 4 つのプロセスステップが何度も繰り返されます。回転成形で使用される材料には、 LDPE、PP、EVA、PVC などがあります。生産される代表的な製品は、SPA、子供の遊び場の滑り台、大型おもちゃ、大型コンテナ、雨水タンク、トラフィックコーン、カヌー、カヤックなどの大型プラスチック製品です。回転成形品は一般的に形状が大きく、輸送コストがかかるため、回転成形では、出荷前に製品を積み重ねやすい設計を考慮することが重要です。必要に応じて、設計段階でクライアントを支援します。

• 注入成形 : この方法は、複数のアイテムを製造する必要がある場合に使用されます。くり抜いたブロックを型にして、溶かした熱可塑性樹脂や樹脂と硬化剤の混合物などの液体材料を流し込むだけで充填できます。これを行うことで、部品または別の金型を作成します。プラスチックなどの液体は硬化するまで放置され、金型キャビティの形状になります。離型剤材料は、金型から部品を離型するために一般的に使用されます。注型成形は、プラスチックポッティングまたはウレタンキャスティングと呼ばれることもあります。私たちは、このプロセスを使用して、彫像、装飾品などの形状の製品を安価に製造しています。優れた均一性や優れた材料特性を必要とせず、物体の形状のみを必要とする製品です。試作用のシリコンモールドを作ることもあります。当社の少量プロジェクトの一部は、この手法を使用して処理されます。注型成形は、ガラス、金属、セラミック部品の製造にも使用できます。セットアップとツーリングのコストが最小限であるため、multiple の少量生産の場合は常にこの手法を検討します。

最小限の公差要件を持つアイテムがテーブルにあります。大量生産の場合、注入成形技術は一般に適切ではありません。大量に製造する必要がある場合、時間がかかり、したがって高価になるためです。ただし、ポッティングコンパウンドを注入して電子および電気部品をカプセル化し、絶縁と保護のためにアセンブリするなど、大量生産に注入成形を使用できる例外があります。

• ゴム成形 – 鋳造 – 製造サービス : 上記のプロセスのいくつかを使用して、天然ゴムと合成ゴムからゴム部品をカスタム製造しています。用途に合わせて硬度などの機械的特性を調整いたします。他の有機または無機添加剤を組み込むことにより、高温洗浄用のボールなどのゴム部品の熱安定性を高めることができます。ゴムの他のさまざまな特性は、必要に応じて変更できます。また、おもちゃやその他のエラストマー/エラストマー成形品の製造に有毒または危険な材料を使用していないこともご安心ください。私たちはを提供します

製品安全データシート (MSDS)、適合性レポート、材料認証、および当社の材料および製品の ROHS 準拠などのその他の文書。追加の特別なテストは、必要に応じて、認定された政府または政府が承認した研究所で実施されます。私たちは長年、ゴム、小さなゴム像、おもちゃから自動車用マットを製造してきました.

• SECONDARY MANUFACTURING & FABRICATION PROCESSES : 最後に、クロムなどの多種多様な二次コーティングも提供することを念頭に置いてくださいミラータイプの用途向けのプラスチック製品の製造や、プラスチックに金属のような光沢のある仕上げを施すことができます。超音波溶接は、プラスチック部品に提供される二次プロセスの別の例です。プラスチックの二次加工のさらに 3 番目の例は、コーティングの密着性を高めるためのコーティング前の表面処理です。自動車のバンパーは、この二次プロセスの恩恵を受けることがよく知られています。金属とゴムの接合、金属とプラスチックの接合は、当社が経験したその他の一般的なプロセスです。あなたのプロジェクトを評価するとき、we は、どの二次プロセスがあなたの製品に最も適しているかを共同で決定できます.

ここでは、一般的に使用されるプラスチック製品をいくつか紹介します。これらは既製であるため、これらのいずれかが要件に適合する場合、金型のコストを節約できます。

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