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Transmission Components, Belts, Chains and Cable Drives, Conventional & Grooved or Serrated, Positive Drive, Pulleys ベルト & チェーン & ケーブル ドライブ アセンブリ AGS-TECH Inc. は、ベルト、チェーン、ケーブル ドライブ アセンブリなどの動力伝達部品を提供しています。長年の改良により、当社のゴム、革、およびその他のベルト ドライブは、より軽量でコンパクトになり、低コストでより高い負荷を運ぶことができます。同様に、当社のチェーン ドライブは長い時間をかけて多くの開発を経てきており、お客様にいくつかの利点を提供しています。チェーン ドライブを使用するいくつかの利点は、シャフトの中心間距離が比較的制限されていないこと、コンパクトであること、組み立てが容易であること、滑りやクリープのない張力の弾力性、高温環境での動作能力などです。当社のケーブル ドライブは、用途によっては他の種類の伝送コンポーネントよりもシンプルであるなどの利点もあります。既製のベルト、チェーン、およびケーブル ドライブと、特注で製造および組み立てられたバージョンの両方が利用可能です。これらの伝送コンポーネントは、お客様のアプリケーションに最適なサイズで、最適な材料から製造できます。 ベルト & ベルト ドライブ: - 従来の平ベルト: これらは、歯、溝、セレーションのない平ベルトです。フラット ベルト ドライブは、柔軟性、優れた衝撃吸収性、高速での効率的な動力伝達、耐摩耗性、低コストを提供します。ベルトをスプライスまたは接続して、より大きなベルトを作成できます。従来の平ベルトのその他の利点は、それらが薄く、高い遠心負荷を受けないことです (小さなプーリでの高速運転に適しています)。一方、平ベルトは高い張力を必要とするため、高いベアリング負荷がかかります。平ベルト駆動のその他の欠点は、滑り、騒音のある動作、および低速および中速の動作速度での比較的低い効率です。従来のベルトには、強化タイプと非強化タイプの 2 種類があります。強化ベルトは、その構造に引張部材があります。従来の平ベルトは、皮革、ゴム引き布またはコード、非強化ゴムまたはプラスチック、布、強化皮革として利用できます。レザーベルトは、長寿命、柔軟性、優れた摩擦係数、簡単な修理を提供します。しかし、革ベルトは比較的高価で、ベルトのお手入れやクリーニングが必要で、雰囲気によっては縮んだり伸びたりすることがあります。ゴム引き布またはコード ベルトは、湿気、酸、アルカリに耐性があります。ゴム引き布ベルトは、ゴムを含浸させた綿または合成ダックのプライで構成されており、最も経済的です。ゴム引きコード ベルトは、一連のゴム含浸コードのプライで構成されています。ゴム引きコードベルトは、高い引張強度と適度なサイズと質量を提供します。強化されていないゴム製またはプラスチック製のベルトは、軽量で低速の駆動用途に適しています。強化されていないゴムとプラスチックのベルトは、滑車の上に張ることができます。プラスチック製の非強化ベルトは、ゴム製ベルトに比べてより高い動力を伝達できます。強化レザー ベルトは、レザーの最上層と最下層の間に挟まれたプラスチック製の引張部材で構成されています。最後に、当社のファブリック ベルトは、1 枚のコットンまたはダックを折り畳んで、縦方向のステッチの列で縫い付けたもので構成されています。ファブリック ベルトは均一に追従し、高速で動作します。 - 溝付きまたは鋸歯状のベルト (V ベルトなど): これらは、別のタイプの伝動製品の利点を提供するために変更された基本的な平ベルトです。これらは、下側に縦方向にリブが付いた平ベルトです。 Poly-V ベルトは、縦方向に溝が付いた、または鋸歯状の平ベルトで、張力セクションと、追跡および圧縮用の一連の隣接する V 字型の溝があります。電力容量はベルト幅によって異なります。 V ベルトは業界の主力製品であり、ほぼすべての負荷動力を伝達するために、標準化されたさまざまなサイズとタイプが用意されています。 V ベルト ドライブは 1500 から 6000 フィート/分の間で適切に作動しますが、幅の狭い V ベルトは 10,000 フィート/分まで作動します。 V ベルト ドライブは、3 ～ 5 年のような長い寿命を提供し、大きな速度比を可能にし、取り付けと取り外しが簡単で、静かな操作、低メンテナンス、ベルト ドライバーと駆動シャフト間の優れた衝撃吸収を提供します。 V ベルトの欠点は、特定のスリップとクリープであるため、同期速度が必要な場合には最適なソリューションではない可能性があります。産業用、自動車用、農業用のベルトがあります。在庫のある標準の長さだけでなく、カスタムの長さのベルトも利用できます。すべての標準 V ベルト断面は、在庫から入手できます。駆動プーリと従動プーリの直径、プーリ間の中心距離、プーリの回転速度など、システムのいくつかのパラメータがわかっている場合、ベルトの長さ、ベルトの断面 (幅と厚さ) などの未知のパラメータを計算できる表があります。そのようなテーブルを使用するか、適切な V ベルトを選択するよう当社に依頼してください。 - ポジティブ ドライブ ベルト (タイミング ベルト): これらのベルトもフラット タイプで、内周に一連の等間隔の歯があります。ポジティブ ドライブまたはタイミング ベルトは、平ベルトの利点とチェーンやギアのポジティブ グリップ特性を兼ね備えています。ポジティブ ドライブ ベルトは、滑りや速度変動がありません。幅広い速度比が可能です。低い張力で作動できるため、ベアリングの負荷が低くなります。ただし、プーリーのミスアライメントの影響を受けやすくなります. - プーリー、シーブ、ベルト用ハブ: さまざまなタイプのプーリーが、フラット、リブ (鋸歯状)、およびポジティブ ドライブ ベルトで使用されます。私たちはそれらすべてを製造しています。当社の平ベルト プーリのほとんどは鉄の鋳造で作られていますが、さまざまなリムとハブの組み合わせでスチール バージョンも利用できます。当社のフラットベルト プーリーには、ソリッド、スポーク、またはスプリット ハブがあり、お客様のご要望に応じて製造することもできます。 リブ付きおよびポジティブ ドライブ ベルトは、さまざまな在庫サイズと幅で入手できます。タイミング ベルト ドライブの少なくとも 1 つのプーリーは、ベルトをドライブに保持するためにフランジを付ける必要があります。長いセンター ドライブ システムの場合は、両方のプーリーにフランジを付けることをお勧めします。シーブはプーリーの溝付きホイールであり、一般に鉄の鋳造、鋼の成形、またはプラスチックの成形によって製造されます。スチールフォーミングは、自動車用および農業用シーブの製造に適したプロセスです。規則的で深い溝のついたシーブを生産しています。深溝シーブは、V ベルトが 1/4 回転ドライブのようにシーブに角度を付けて入る場合に適しています。深い溝は、垂直軸駆動や、ベルトの振動が問題となる用途にも適しています。当社のアイドラプーリは、機械動力を伝達しない溝付きシーブまたはフラットプーリです。アイドラプーリは主にベルトの締め付けに使用されます。 - シングルおよびマルチ ベルト ドライブ: シングル ベルト ドライブには 1 つの溝があり、マルチ ベルト ドライブには複数の溝があります。 以下の関連する色付きのテキストをクリックすると、カタログをダウンロードできます。 - 伝動ベルト（Vベルト、タイミングベルト、ローエッジベルト、ラップベルト、特殊ベルトを含む） - コンベヤベルト - Vプーリー - タイミングプーリー チェーンとチェーン ドライブ: 当社の伝動チェーンには、シャフトの中心距離が比較的制限されていないこと、組み立てが簡単であること、コンパクトであること、張力がかかっても滑りやクリープが発生しない弾力性があること、高温下で操作できることなどの利点があります。チェーンの主な種類は次のとおりです。 - 取り外し可能なチェーン: 当社の取り外し可能なチェーンは、さまざまなサイズ、ピッチ、極限強度で、一般的に可鍛性鉄または鋼で作られています。可鍛性チェーンは、0.902 (23 mm) から 4.063 インチ (103 mm) ピッチのサイズと、700 から 17,000 ポンド/平方インチの極限強度で製造されています。一方、当社の取り外し可能なスチール チェーンは、ピッチが 0.904 インチ (23 mm) から約 3.00 インチ (76 mm) のサイズで、760 から 5000 ポンド/平方インチの最終強度で作られています._cc781905-5cde-3194-bb3b- 136bad5cf58d_ - ピントル チェーン: これらのチェーンは、より重い負荷と約 450 フィート/分 (2.2 m/秒) までのわずかに速い速度に使用されます。ピントル チェーンは、オフセット サイドバーを備えた完全な丸いバレル エンドを持つ個々の鋳造リンクでできています。これらのチェーン リンクは、スチール ピンと連結されています。これらのチェーンのピッチは約 1.00 インチ (25 mm) から 6.00 インチ (150 mm) で、極限強度は 3600 から 30,000 ポンド/平方インチです。 ・オフセットサイドバーチェーン：建設機械の駆動用チェーンとして普及しています。これらのチェーンは毎分 1000 フィートの速度で作動し、約 250 馬力の負荷を伝達します。通常、各リンクには 2 つのオフセット サイドバー、1 つのブッシング、1 つのローラー、1 つのピン、1 つのコッター ピンがあります。 - ローラ チェーン: 0.25 (6 mm) ～ 3.00 (75 mm) インチのピッチで利用できます。シングル幅のローラー チェーンの最大強度は、925 ～ 130,000 ポンド/平方インチです。ローラ チェーンの複数幅のバージョンが利用可能で、高速でより大きな動力を伝達します。複数幅のローラ チェーンは、騒音を抑えてよりスムーズな動作を実現します。ローラ チェーンは、ローラ リンクとピン リンクから組み立てられます。割ピンは着脱式ローラチェーンに使用されます。ローラー チェーン ドライブの設計には、専門知識が必要です。ベルト ドライブが直線速度に基づいているのに対し、チェーン ドライブは小さい方のスプロケットの回転速度に基づいています。定格馬力と回転速度に加えて、チェーン ドライブの設計は他の多くの要因に基づいています。 ・ダブルピッチチェーン：基本的にローラチェーンと同じですが、ピッチが2倍になります。 - 逆歯 (サイレント) チェーン: 主に原動機、パワーテイクオフ ドライブに使用される高速チェーン。逆歯チェーン ドライブは、最大 1200 馬力の動力を伝達でき、一連の歯リンクで構成され、ピンまたはジョイント コンポーネントの組み合わせで交互に組み立てられます。センターガイドチェーンにはスプロケットの溝にかみ合うガイドリンクがあり、サイドガイドチェーンにはスプロケットの側面にかみ合うガイドがあります. - ビーズチェーンまたはスライダーチェーン: これらのチェーンは、低速ドライブや手動操作に使用されます。 以下の関連する色付きのテキストをクリックすると、カタログをダウンロードできます。 - 駆動チェーン ・コンベヤチェーン ・大ピッチコンベヤチェーン ・ステンレスローラチェーン - 巻き上げチェーン - オートバイのチェーン - 農業機械チェーン - スプロケット: 当社の標準スプロケットは ANSI 規格に準拠しています。プレート スプロケットは、ハブのない平らなスプロケットです。当社の小型および中型ハブ スプロケットは、棒材または鍛造品から旋盤加工されるか、または棒材ハブを熱間圧延板に溶接して作られます。 AGS-TECH Inc. は、ねずみ鋳鉄、鋳鋼および溶接ハブ構造、焼結粉末金属、成形または機械加工されたプラスチックから機械加工されたスプロケットを提供できます。高速でスムーズに作動させるためには、適切なスプロケットサイズの選択が不可欠です。もちろん、スペースの制限は、スプロケットを選択する際に無視できない要素です。ドライバーとドリブン スプロケットの比率は 6:1 以下で、ドライバーのチェーン ラップは 120 度にすることをお勧めします。小さいスプロケットと大きいスプロケットの間の中心距離、チェーンの長さ、およびチェーンの張力も、ランダムにではなく、推奨される工学計算とガイドラインに従って選択する必要があります。 以下の色付きのテキストをクリックして、カタログをダウンロードしてください。 - スプロケットとプレートホイール - トランスミッションブッシング - チェーンカップリング - チェーンロック ケーブル ドライブ: 場合によっては、ベルトやチェーン ドライブよりも優れた利点があります。ケーブル ドライブはベルトと同じ機能を果たすことができ、一部のアプリケーションでは実装がより簡単で経済的です。たとえば、新シリーズのシンクロメッシュ ケーブル ドライブは、特に狭いスペースで、従来のロープ、シンプルなケーブル、コグ ドライブに取って代わるポジティブ トラクション用に設計されています。新しいケーブル ドライブは、複写機、プロッター、タイプライター、プリンターなどの電子機器で高精度の位置決めを行うように設計されています。新しいケーブル ドライブの重要な機能は、3D サーペンタイン構成で使用できることです。非常にミニチュアなデザイン。シンクロメッシュケーブルは、ロープに比べて低張力で使用できるため、消費電力を削減できます。ベルト、チェーン、ケーブル ドライブに関するご質問やご意見は、AGS-TECH までお問い合わせください。 CLICK Product Finder-Locator Service 前のページ

Machine Elements Manufacturing, Gears, Gear Drives, Bearings, Keys, Splines, Pins, Shafts, Seals, Fasteners, Clutch, Cams, Followers, Belts, Couplings, Shafts 機械要素製造 続きを読む ベルト & チェーン & ケーブル ドライブ アセンブリ 続きを読む ギア & ギア ドライブ アセンブリ 続きを読む カップリングとベアリングの製造 続きを読む キーとスプラインとピンの製造 続きを読む カム、フォロワー、リンケージ、ラチェット ホイールの製造 続きを読む シャフト製造 続きを読む メカニカル シールの製造 続きを読む クラッチ＆ブレーキASSY 続きを読む ファスナー製造 続きを読む シンプルな機械の組み立て MACHINE ELEMENTS は、マシンの基本コンポーネントです。これらの要素は、次の 3 つの基本的なタイプで構成されます。 1.) フレーム メンバー、ベアリング、アクスル、スプライン、ファスナー、シール、および潤滑剤を含む構造コンポーネント。 2.) 歯車列、ベルトまたはチェーン ドライブ、リンケージ、カムおよびフォロワー システム、ブレーキおよびクラッチなど、さまざまな方法で動きを制御するメカニズム。 3.) ボタン、スイッチ、インジケーター、センサー、アクチュエーター、コンピューター コントローラーなどの制御コンポーネント。 当社が提供する機械要素のほとんどは一般的なサイズに標準化されていますが、お客様の特殊な用途に合わせてカスタムメイドの機械要素を利用することもできます。機械要素のカスタマイズは、ダウンロード可能なカタログにある既存の設計または真新しい設計で行うことができます。設計が両当事者によって承認されると、機械要素のプロトタイプ作成と製造を進めることができます。新しい機械要素を設計および製造する必要がある場合、お客様は独自の設計図を電子メールで送信し、承認のために確認するか、アプリケーション用の機械要素を設計するよう依頼されます。後者の場合、お客様からのすべてのインプットを使用して機械要素を設計し、承認のために完成した青写真をクライアントに送信します。承認されると、最初の製品を製造し、その後、最終設計に従って機械要素を製造します。この作業のどの段階でも、特定の機械要素の設計が現場で満足のいく結果をもたらさない場合 (これはまれです)、プロジェクト全体を見直し、必要に応じてクライアントと共同で変更を加えます。機械要素またはその他の製品の設計について、必要に応じてお客様と機密保持契約 (NDA) を締結することが、当社の標準的な慣行です。特定の顧客向けの機械要素がカスタム設計および製造されると、製品コードが割り当てられ、製品を所有する顧客にのみ製造および販売されます。開発されたツール、金型、および手順を使用して、必要に応じて何度でも機械要素を再現し、顧客が再注文するたびに再注文します。言い換えれば、カスタムの機械要素が設計されて製造されると、知的財産、すべての工具および金型は、お客様のために当社によって無期限に予約および保管され、お客様が望むように製品が複製されます. また、機械要素を創造的に組み合わせて、アプリケーションに役立ち、顧客の期待に応える、またはそれを超えるコンポーネントまたはアセンブリにすることにより、顧客にエンジニアリング サービスを提供します。 当社の機械要素を製造する工場は、ISO9001、QS9000、または TS16949 のいずれかの認定を受けています。さらに、当社の製品のほとんどは CE または UL マークを取得しており、ISO、SAE、ASME、DIN などの国際的に関連する規格を満たしています。 サブメニューをクリックして、以下を含む当社の機械要素に関する詳細情報を入手してください。 - ベルト、チェーン、ケーブル ドライブ - ギアとギアドライブ - カップリングとベアリング - キー & スプライン & ピン - カム & リンケージ - シャフト - メカニカルシール - 工業用クラッチ＆ブレーキ - ファスナー - シンプルマシン 機械要素を含む新製品のお客様、設計者、開発者向けの参考パンフレットを用意しました。機械部品の設計で一般的に使用されるいくつかの用語を理解することができます。 設計者やエンジニアが使用する一般的な機械工学用語のパンフレットをダウンロード 当社の機械要素は、産業用機械、自動化システム、試験および計測機器、輸送機器、建設機械など、思いつく限りのさまざまな分野で使用されています。 AGS-TECHでは、用途に応じて様々な素材の機械要素を開発・製造しています。機械要素に使用される材料は、玩具に使用される成形プラスチックから、産業機械用の表面硬化および特別にコーティングされた鋼にまで及びます。当社の設計者は、歯車の歯の角度、関連する応力、摩耗率などの詳細を考慮して、機械要素を開発するために最先端のプロフェッショナル ソフトウェアと設計ツールを使用します。サブメニューをスクロールし、製品パンフレットとカタログをダウンロードして、アプリケーションに適した既製の機械要素を見つけられるかどうかを確認してください。お客様の用途に適したものが見つからない場合は、当社までお知らせください。お客様のニーズを満たす機械要素の開発と製造に協力いたします。 製造能力ではなく、当社のエンジニアリングおよび研究開発能力に主に関心がある場合は、当社のウェブサイト にアクセスしてください。http://www.ags-engineering.com ここでは、当社の設計、製品開発、プロセス開発、エンジニアリング コンサルティング サービスなどに関する詳細情報を見つけることができます。 CLICK Product Finder-Locator Service 前のページ

Rapid Prototyping, Desktop Manufacturing, Additive Manufacturing, Stereolithography, Polyjet, Fused Deposition Modeling, Selective Laser Sintering, FDM, SLS アディティブおよびラピッド マニュファクチャリング 近年、RAPID MANUFACTURING または RAPID PROTOTYPING の需要が増加しています。このプロセスは、DESKTOP MANUFACTURING または FREE-FORM FABRICATION とも呼ばれます。基本的に、パーツのソリッドな物理モデルは、3 次元の CAD 図面から直接作成されます。私たちは、部品を層状に構築するこれらのさまざまな技術に対して、アディティブ マニュファクチャリングという用語を使用しています。統合されたコンピューター駆動のハードウェアとソフトウェアを使用して、アディティブ マニュファクチャリングを実行します。当社のラピッド プロトタイピングおよび製造技術は、ステレオリソグラフィー、ポリジェット、溶融堆積モデリング、選択的レーザー焼結、電子ビーム溶融、三次元印刷、直接製造、ラピッド ツーリングです。ここをクリックすることをお勧めしますAGS-TECH Inc. による付加製造およびラピッド マニュファクチャリング プロセスの回路図をダウンロードしてください これは、以下で提供する情報をよりよく理解するのに役立ちます. ラピッド プロトタイピングにより、次のことが可能になります。 2.) 非金属および金属材料からのプロトタイプが製造され、機能的、技術的、美的側面から研究されます。 3.) 低コスト・短時間での試作が可能です。アディティブ マニュファクチャリングは、個々のスライスを積み重ねて結合することで、一斤のパンを作ることに似ています。言い換えれば、製品はスライスごとに製造されるか、層ごとに積層されて製造されます。ほとんどの部品は数時間以内に生産できます。この技術は、部品が非常に迅速に必要な場合、または必要な数量が少なく、金型と金型の作成に費用と時間がかかりすぎる場合に適しています。ただし、原材料が高価なため、部品のコストが高くなります. • STEREOLITHOGRAPHY : STL とも呼ばれるこの技術は、レーザー ビームの焦点を合わせることにより、液体のフォトポリマーを硬化させて特定の形状にすることに基づいています。レーザーはフォトポリマーを重合させ、硬化させます。フォトポリマー混合物の表面に沿って、プログラムされた形状に従って UV レーザー ビームをスキャンすることにより、パーツは、互いの上にカスケードされた個々のスライスで下から上に向かって生成されます。レーザースポットのスキャンは、システムにプログラムされた形状を実現するために何度も繰り返されます。部品が完全に製造された後、プラットフォームから取り外し、吸い取り、超音波およびアルコール浴で洗浄します。次に、ポリマーが完全に硬化して硬化していることを確認するために、数時間UV照射にさらされます。プロセスを要約すると、フォトポリマー混合物に浸されたプラットフォームと UV レーザービームが制御され、目的の部品の形状に従ってサーボ制御システムを介して移動され、部品はポリマー層ごとに光硬化することによって得られます。もちろん、製造される部品の最大寸法は光造形装置によって決まります. • POLYJET : インクジェット印刷と同様に、Polyjet には 8 つのプリント ヘッドがあり、ビルド トレイにフォトポリマーを配置します。ジェットに沿って配置された紫外線は、各層を即座に硬化させて硬化させます。 polyjet では 2 つの材料が使用されます。最初の材料は、実際のモデルを製造するためのものです。 2番目の材料であるゲル状の樹脂がサポートに使用されます。これらの材料は両方とも層ごとに堆積され、同時に硬化されます。 モデルが完成したら、サポート材を水溶液で取り除きます。使用される樹脂はステレオリソグラフィー (STL) に似ています。ポリジェットには、ステレオリソグラフィーに比べて次のような利点があります。 1.) 部品のクリーニングが不要です。 2.) 後処理の硬化が不要です。 3.) より薄い層厚が可能であるため、解像度が向上し、より微細な部品を製造できます。 • FUSED DEPOSITION MODELING : FDM とも呼ばれるこの方法では、ロボット制御のエクストルーダー ヘッドがテーブル上で 2 つの主な方向に移動します。ケーブルは必要に応じて下げたり上げたりします。ヘッドの加熱されたダイのオリフィスから、熱可塑性フィラメントが押し出され、最初の層がフォームファンデーションに堆積します。これは、所定の経路をたどる押出機ヘッドによって達成されます。最初の層の後、テーブルが下げられ、後続の層が互いの上に堆積されます。複雑な部品を製造する場合、特定の方向に堆積を継続できるようにサポート構造が必要になることがあります。これらの場合、サポート材料は、モデル材料よりも弱くなるように、層上のフィラメントの密度が低い間隔で押し出されます。これらのサポート構造は、パーツの完成後に解体または解体することができます。押出機のダイの寸法によって、押し出される層の厚さが決まります。 FDM プロセスでは、斜めの外面に階段状の表面を持つ部品が製造されます。この粗さが許容できない場合は、化学気相研磨または加熱ツールを使用してこれらを滑らかにすることができます。これらのステップを排除し、合理的な幾何公差を達成するためのコーティング材料として、研磨ワックスも利用できます。 • 選択的レーザー焼結 : SLS とも呼ばれるこのプロセスは、ポリマー、セラミック、または金属粉末を対象物に選択的に焼結することに基づいています。処理チャンバーの底部には、パーツビルド シリンダーと粉末供給シリンダーの 2 つのシリンダーがあります。前者は、焼結部品が形成される場所まで段階的に下降し、後者は段階的に上昇して、ローラー機構を介して部品構築シリンダーに粉末を供給します。最初に粉末の薄い層がパーツ ビルド シリンダーに堆積され、次にレーザー ビームがその層に集束され、特定の断面をトレースして溶融/焼結し、その後固体に再固化します。粉末は、レーザービームが当たらない領域であり、ゆるいままですが、まだ固体部分を支えています。次に、粉末の別の層が堆積され、プロセスが何度も繰り返されて部品が得られます。最後に、ゆるい粉の粒子が振り落とされます。これらはすべて、製造される部品の 3D CAD プログラムによって生成された命令を使用して、プロセス制御コンピュータによって実行されます。ポリマー (ABS、PVC、ポリエステルなど)、ワックス、金属、セラミックなどのさまざまな材料を、適切なポリマー バインダーと共に堆積させることができます。 • ELECTRON-BEAM MELTING : 選択的レーザー焼結に似ていますが、電子ビームを使用してチタンまたはコバルト クロム粉末を溶融し、真空でプロトタイプを作成します。ステンレス鋼、アルミニウム、および銅合金でこのプロセスを実行するために、いくつかの開発が行われました。製造された部品の疲労強度を高める必要がある場合は、部品製造後に二次プロセスとして熱間静水圧プレスを使用します。 • 3 次元印刷 : 3DP とも呼ばれるこの技術では、プリント ヘッドが無機バインダーを非金属または金属粉末の層に付着させます。粉体層を運ぶピストンが段階的に下降し、各ステップで結合剤が層ごとに堆積され、結合剤によって融合されます。使用される粉末材料は、ポリマーブレンドと繊維、鋳物砂、金属です。異なるバインダー ヘッドを同時に使用し、異なるカラー バインダーを使用すると、さまざまな色を得ることができます。このプロセスはインクジェット印刷に似ていますが、着色されたシートを取得する代わりに、着色された 3 次元オブジェクトを取得します。製造された部品は多孔質である可能性があるため、密度と強度を高めるために焼結と金属溶浸が必要になる場合があります。焼結はバインダーを焼き払い、金属粉末を融合させます。ステンレス鋼、アルミニウム、チタンなどの金属を使用して部品を作成することができ、溶浸材料として一般的に銅と青銅を使用します。この技術の優れた点は、複雑で動くアセンブリであっても非常に迅速に製造できることです。たとえば、ギア アセンブリ、ツールとしてのレンチを作成することができ、すぐに使用できる可動部品と回転部品が用意されます。アセンブリのさまざまなコンポーネントをさまざまな色で、すべてワンショットで製造できます。 パンフレットをダウンロード:金属 3D プリントの基礎 • 直接製造と迅速なツーリング : 設計評価、トラブルシューティングに加えて、製品の直接製造または製品への直接適用のためにラピッド プロトタイピングを使用します。つまり、ラピッド プロトタイピングを従来のプロセスに組み込んで、より優れた競争力のあるものにすることができます。たとえば、ラピッド プロトタイピングでは、パターンや型を作成できます。ラピッド プロトタイピング操作によって作成された溶融および燃焼ポリマーのパターンは、インベストメント キャスティングおよびインベストメント用に組み立てることができます。言及すべきもう 1 つの例は、3DP を使用してセラミック鋳造シェルを製造し、それをシェル鋳造操作に使用することです。射出成形金型や金型インサートもラピッド プロトタイピングで作成でき、金型製作のリード タイムを数週間または数か月短縮できます。必要な部品の CAD ファイルを解析するだけで、ツールの形状をソフトウェアで作成できます。人気のあるラピッド ツーリング手法の一部を以下に示します。 RTV (室温加硫) 成形 / ウレタン鋳造 : ラピッド プロトタイピングを使用して、目的の部品のパターンを作成することができます。次に、この型に離型剤を塗布し、液状の RTV ゴムを型の上に流し込み、金型の半分を作成します。次に、これらの半金型を使用して液体ウレタンを射出成形します。金型の寿命は短く、0 または 30 サイクル程度ですが、少量のバッチ生産には十分です. ACES (Acetal Clear Epoxy Solid) 射出成形 : 光造形法などのラピッド プロトタイピング技術を使用して、射出成形金型を製造します。これらの金型は、エポキシ、アルミニウム充填エポキシ、または金属などの材料を充填できるように、端が開いたシェルです。ここでも、金型の寿命は数十または最大数百の部品に制限されています. SPRAYED METAL TOOLING PROCESS : ラピッド プロトタイピングを使用してパターンを作成します。パターン表面に亜鉛アルミニウム合金を吹き付け、コーティングします。次に、金属コーティングを施したパターンをフラスコ内に置き、エポキシまたはアルミニウム充填エポキシでポッティングします。最後に、それを取り除き、そのような金型の半分を 2 つ作成することにより、射出成形用の完全な金型が得られます。これらの金型は寿命が長く、材料や温度によっては数千個の部品を製造できる場合もあります. KEELTOOL PROCESS : この技術は、100,000 ～ 1,000 万回のサイクル寿命を持つ金型を製造できます。ラピッド プロトタイピングを使用して、RTV 金型を作成します。次に、金型に A6 工具鋼粉末、タングステン カーバイド、ポリマー バインダーからなる混合物を充填し、硬化させます。次に、この金型を加熱してポリマーを焼き払い、金属粉末を融合させます。 次のステップは、最終的な金型を作成するための銅溶浸です。必要に応じて、機械加工や研磨などの二次操作を金型で実行して、寸法精度を向上させることができます。 CLICK Product Finder-Locator Service 前のページ

Composites, Composite Materials Manufacturing, Particle and Fiber Reinforced, Cermets, Ceramic & Metal Composite, Glass Fiber Reinforced Polymer, Lay-Up Process 複合材料および複合材料の製造 簡単に定義すると、COMPOSITES または COMPOSITE MATERIALS は、異なる物理的または化学的特性を持つ 2 つまたは複数の材料からなる材料ですが、組み合わせると構成材料とは異なる材料になります。構成材料は、構造内で分離されたままであることを指摘する必要があります。複合材料の製造における目標は、その構成要素よりも優れており、各構成要素の望ましい機能を組み合わせた製品を得ることです。例として;強度、軽量、または低価格が、複合材料の設計と製造の動機となる可能性があります。当社が提供する複合材のタイプは、粒子強化複合材、セラミックマトリックス/ポリマーマトリックス/金属マトリックス/カーボン-カーボン/ハイブリッド複合材を含む繊維強化複合材、構造および積層およびサンドイッチ構造複合材およびナノ複合材です。 当社が複合材料製造に採用している製造技術は、引抜成形、プリプレグ製造プロセス、高度な繊維配置、フィラメントワインディング、テーラード繊維配置、グラスファイバー スプレー レイアップ プロセス、タフティング、ランキシド プロセス、Z ピンニングです。 多くの複合材料は 2 つの相で構成されています。マトリックスは連続しており、もう一方の相を取り囲んでいます。そして、マトリックスに囲まれた分散相。 ここをクリックすることをお勧めしますAGS-TECH Inc.による複合材料および複合材料製造の模式図をダウンロードしてください。 これは、以下で提供する情報をよりよく理解するのに役立ちます. • 粒子強化複合材料 : このカテゴリは、大粒子複合材料と分散強化複合材料の 2 つのタイプで構成されます。前者のタイプでは、粒子とマトリックスの相互作用を原子レベルまたは分子レベルで扱うことができません。代わりに、連続体の力学が有効です。一方、分散強化された複合材料では、粒子は一般に数十ナノメートルの範囲ではるかに小さくなります。大粒子複合体の例は、フィラーが添加されたポリマーです。フィラーは材料の特性を改善し、ポリマー体積の一部をより経済的な材料に置き換えることができます。 2 つの相の体積分率は、複合材料の挙動に影響を与えます。大粒子複合材は、金属、ポリマー、セラミックスに使用されます。 CERMETS は、セラミック/金属複合材料の例です。当社の最も一般的なサーメットは超硬合金です。これは、コバルトやニッケルなどの金属のマトリックスに含まれる炭化タングステン粒子などの耐火性炭化物セラミックで構成されています。これらの超硬複合材料は、焼入れ鋼の切削工具として広く使用されています。硬質炭化物粒子が切削作用を担い、その靭性は延性金属マトリックスによって強化されます。したがって、単一の複合材料で両方の材料の利点を得ることができます。当社が使用する大粒子複合材のもう 1 つの一般的な例は、加硫ゴムと混合されたカーボン ブラック微粒子で、高い引張強度、靭性、引き裂き抵抗、および耐摩耗性を備えた複合材が得られます。分散強化複合材料の例は、非常に硬く不活性な材料の微粒子の均一な分散によって強化および硬化された金属および金属合金です。非常に小さな酸化アルミニウムフレークをアルミニウム金属マトリックスに加えると、高温強度が強化された焼結アルミニウム粉末が得られます. • FIBER-REINFORCED COMPOSITES : このカテゴリーの複合材は、実際には最も重要です。達成する目標は、単位重量あたりの高い強度と剛性です。これらの複合材料の繊維組成、長さ、方向、および濃度は、これらの材料の特性と有用性を決定する上で重要です。私たちが使用する繊維には、ウィスカー、ファイバー、ワイヤーの 3 つのグループがあります。 WHISKERSは非常に細くて長い単結晶です。それらは最も強い材料の1つです。ウィスカー材料の例としては、グラファイト、窒化ケイ素、酸化アルミニウムなどがあります。一方、 FIBERS は、ほとんどがポリマーまたはセラミックであり、多結晶またはアモルファス状態です。 3 番目のグループは、直径が比較的大きく、多くの場合、鋼またはタングステンで構成される細線です。ワイヤー強化複合材料の例は、ゴムの中に鋼線を組み込んだ自動車のタイヤです。マトリックス材料に応じて、次の複合材があります。 POLYMER-MATRIX COMPOSITES : これらはポリマー樹脂と繊維を強化成分として使用しています。ガラス繊維強化ポリマー (GFRP) 複合材料と呼ばれるこれらのサブグループには、ポリマーマトリックス内に連続または不連続のガラス繊維が含まれています。ガラスは強度が高く、経済的で、繊維に加工しやすく、化学的に不活性です。不利な点は、剛性と剛性が限られていること、使用温度が摂氏 200 ～ 300 度までしかないことです。ガラス繊維は、自動車の車体や輸送機器、船舶の車体、貯蔵容器に適しています。剛性が限られているため、航空宇宙や橋梁の製作には適していません。もう 1 つのサブグループは、炭素繊維強化ポリマー (CFRP) 複合材と呼ばれます。ここで、炭素はポリマーマトリックスの繊維材料です。カーボンは、その高い比弾性率と強度、およびこれらを高温で維持する能力で知られています。炭素繊維は、標準、中間、高、超高の引張弾性率を提供できます。さらに、炭素繊維は多様な物理的および機械的特性を提供するため、さまざまなカスタム調整されたエンジニアリング用途に適しています。 CFRP 複合材料は、スポーツおよびレクリエーション機器、圧力容器、および航空宇宙構造部品の製造に使用できると考えられます。さらに、別のサブグループであるアラミド繊維強化ポリマー複合材も、高強度および弾性率の材料です。強度と重量の比率は非常に高いです。アラミド繊維は、KEVLAR および NOMEX という商品名でも知られています。張力がかかると、他の高分子繊維材料よりも優れた性能を発揮しますが、圧縮には弱いです。アラミド繊維は強靭で、耐衝撃性、耐クリープ性、耐疲労性があり、高温でも安定しており、強酸や強塩基以外では化学的に不活性です。アラミド繊維は、スポーツ用品、防弾チョッキ、タイヤ、ロープ、光ファイバー ケーブル シートに広く使用されています。他の繊維強化材料も存在しますが、あまり使用されていません。これらは主にホウ素、炭化ケイ素、酸化アルミニウムです。一方、ポリマーマトリックス材料も重要です。ポリマーは一般に溶融温度と分解温度が低いため、複合材料の最大使用温度が決まります。ポリエステルとビニルエステルは、ポリマーマトリックスとして広く使用されています。樹脂も使用されており、耐湿性や機械的性質に優れています。たとえば、ポリイミド樹脂は摂氏約 230 度まで使用できます。 METAL-MATRIX COMPOSITES : これらの材料では、延性のある金属マトリックスを使用しており、使用温度は一般に構成部品よりも高くなっています。ポリマーマトリックス複合材料と比較すると、これらは動作温度が高く、不燃性であり、有機流体に対する耐分解性が優れている可能性があります。ただし、それらはより高価です。ウィスカー、微粒子、連続および不連続繊維などの補強材。銅、アルミニウム、マグネシウム、チタン、超合金などのマトリックス材料が一般的に使用されています。適用例は、酸化アルミニウムと炭素繊維で強化されたアルミニウム合金マトリックスで作られたエンジン コンポーネントです。 CERAMIC-MATRIX COMPOSITES : セラミック材料は、優れた高温信頼性で知られています。しかし、それらは非常にもろく、破壊靭性の値が低くなります。あるセラミックの粒子、繊維、またはウィスカーを別のセラミックのマトリックスに埋め込むことにより、より高い破壊靭性を備えた複合材料を実現できます。これらの埋め込まれた材料は、基本的に、亀裂先端のたわみや亀裂面を横切るブリッジの形成などのメカニズムによって、マトリックス内の亀裂の伝播を抑制します。一例として、SiCウィスカーで強化されたアルミナは、超硬合金を機械加工するための切削工具インサートとして使用されます。これらは、超硬合金と比較して優れた性能を発揮します。 CARBON-CARBON COMPOSITES : 強化材とマトリックスの両方がカーボンです。それらは、摂氏2000度を超える高温での高い引張弾性率と強度、耐クリープ性、高い破壊靭性、低い熱膨張係数、高い熱伝導率を備えています。これらの特性により、耐熱衝撃性が必要な用途に最適です。ただし、炭素-炭素複合材の弱点は、高温での酸化に対する脆弱性です。典型的な使用例は、金型のホットプレス、高度なタービン エンジン コンポーネントの製造です。 HYBRID COMPOSITES : 2 つ以上の異なるタイプの繊維が 1 つのマトリックスに混合されています。したがって、特性を組み合わせて新しい材料を調整することができます。一例は、炭素繊維とガラス繊維の両方がポリマー樹脂に組み込まれている場合です。炭素繊維は低密度の剛性と強度を提供しますが、高価です。一方、ガラスは安価ですが、炭素繊維の剛性に欠けています。ガラスと炭素のハイブリッド複合材は、より強力で頑丈であり、低コストで製造できます。 繊維強化複合材料の処理 : 繊維が均一に分布し、同じ方向に配向している連続繊維強化プラスチックの場合、次の技術を使用します。 PULTRUSION: 連続した長さと一定の断面のロッド、ビーム、チューブが製造されます。連続繊維ロービングに熱硬化性樹脂を含浸させ、鋼の金型を通して引き抜き、目的の形状に予備成形します。次に、精密機械加工された硬化型を通過して最終的な形状になります。硬化ダイは加熱されるため、樹脂マトリックスが硬化します。プラーは、ダイを通して材料を引き出します。挿入された中空コアを使用して、チューブと中空形状を得ることができます。引抜成形法は自動化されており、高い生産率を実現しています。任意の長さの製品を製造できます. プリプレグの製造プロセス : プリプレグは、部分的に硬化したポリマー樹脂をあらかじめ含浸させた連続繊維補強材です。構造用途に広く使用されています。材料はテープの形で提供され、テープとして出荷されます。メーカーが直接成形し、樹脂を追加する必要なく完全に硬化させます。プリプレグは室温で硬化反応を起こすため、0℃以下で保管します。使用後、残りのテープは低温で保管されます。熱可塑性樹脂と熱硬化性樹脂が使用され、カーボン、アラミド、ガラスの強化繊維が一般的です。プリプレグを使用するには、最初にキャリアの裏紙をはがし、次に加工した表面にプリプレグ テープを敷くことによって製造を行います (レイアップ プロセス)。所望の厚さを得るために、いくつかの層を積層することができる。頻繁に行われるのは、クロスプライまたはアングルプライのラミネートを製造するために、繊維の配向を交互にすることです。最後に熱と圧力を加えて硬化させます。プリプレグとレイアップの切断には、手動処理と自動化プロセスの両方が使用されます。 FILAMENT WINDING : 連続強化繊維は、中空 および通常は円筒形状に従うように、所定のパターンで正確に配置されます。繊維はまず樹脂槽を通過し、自動システムによってマンドレルに巻き取られます。数回の巻き取りを繰り返した後、所望の厚さが得られ、硬化は室温またはオーブン内で行われます。ここでマンドレルが取り外され、製品が脱型されます。フィラメントワインディングは、繊維を円周状、らせん状、および極性パターンで巻くことにより、非常に高い強度対重量比を提供できます。パイプ、タンク、ケーシングは、この技術を使用して製造されています. • 構造複合材 : 一般に、これらは均質材料と複合材料の両方で構成されています。したがって、これらの特性は、その要素の構成材料と幾何学的設計によって決定されます。主な種類は次のとおりです。 LAMINAR COMPOSITES : これらの構造材料は、高強度の優先方向を持つ 2 次元のシートまたはパネルでできています。層が積み重ねられ、接合されます。直交する 2 軸の高強度方向を交互にすることで、2 次元平面内の両方向に高強度の複合体が得られます。層の角度を調整することにより、好ましい方向に強度を持つ複合材を製造することができます。現代のスキーはこの方法で製造されています. サンドイッチ パネル: これらの構造用複合材料は軽量ですが、高い剛性と強度を備えています。サンドイッチ パネルは、アルミニウム合金、繊維強化プラスチック、スチールなどの硬くて強い材料で作られた 2 枚の外側シートと、外側シート間のコアで構成されています。コアは軽量である必要があり、ほとんどの場合、弾性係数は低くなります。人気のあるコア素材は、硬質ポリマーフォーム、木材、ハニカムです。サンドイッチ パネルは、建設業界で屋根材、床材、壁材として広く使用されており、航空宇宙産業でも使用されています。 • NANOCOMPOSITES : これらの新しい材料は、マトリックスに埋め込まれたナノサイズの粒子で構成されています。ナノコンポジットを使用すると、ゴムの特性を維持しながら、空気の浸透を非常によく遮断するゴム材料を製造できます. 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Joining & Assembly & Fastening Processes, Welding, Brazing, Soldering, Sintering, Adhesive Bonding, Press Fitting, Wave and Reflow Solder Process, Torch Furnace 接合・組立・締結工程 製造された部品を結合、組み立て、固定し、溶接、ろう付け、はんだ付け、焼結、接着剤結合、固定、圧入を使用して完成品または半完成品に変えます。最も一般的な溶接プロセスには、アーク、酸素燃焼ガス、抵抗、プロジェクション、シーム、アプセット、パーカッション、ソリッド ステート、電子ビーム、レーザー、サーミット、誘導溶接などがあります。当社の一般的なろう付けプロセスは、トーチ、誘導、炉、浸漬ろう付けです。当社のはんだ付け方法は、アイロン、ホット プレート、オーブン、IH、ディップ、ウェーブ、リフロー、超音波はんだ付けです。接着には、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、ポリウレタン、接着合金、その他の化学薬品やテープを頻繁に使用します。最後に、当社の締結プロセスは、釘付け、ねじ込み、ナットとボルト、リベット留め、クリンチング、ピン留め、ステッチとステープル留め、圧入で構成されています。 • 溶接 : 溶接には、ワークピースを溶融し、溶加材を導入することによる材料の接合が含まれます。これは、溶融溶融プールにも接合します。その部分が冷えると、強い接合部が得られます。場合によっては圧力をかけます。ロウ付けやハンダ付けは、溶接とは異なり、ワーク同士で融点の低い材料を溶かすだけで、ワーク同士は溶けません。ここをクリックすることをお勧めしますAGS-TECH Inc.による溶接プロセスの概略図をダウンロードしてください。 これは、以下で提供する情報をよりよく理解するのに役立ちます. アーク溶接では、電源と電極を使用して、金属を溶かす電気アークを作成します。溶接点は、シールドガスまたは蒸気またはその他の物質によって保護されています。このプロセスは、自動車部品や鉄骨構造の溶接に人気があります。シェルデッド メタル アーク溶接 (SMAW) または棒溶接としても知られる方法では、電極棒を母材に近づけ、それらの間に電気アークを発生させます。電極棒が溶けて、フィラー材として機能します。電極には、スラグの層として機能し、シールドガスとして機能する蒸気を放出するフラックスも含まれています。これらは環境汚染から溶接領域を保護します。他のフィラーは使用されていません。このプロセスの欠点は、時間がかかること、電極を頻繁に交換する必要があること、フラックスに由来する残留スラグを削り取る必要があることです。鉄、鋼、ニッケル、アルミニウム、銅などの多くの金属。溶接可能。その利点は、安価なツールと使いやすさです。金属不活性ガス (MIG) としても知られるガス メタル アーク溶接 (GMAW) では、消耗する電極ワイヤー フィラーと、溶接領域の環境汚染に対してワイヤーの周りを流れる不活性ガスまたは部分的に不活性なガスを連続的に供給しています。鋼、アルミニウム、その他の非鉄金属の溶接が可能です。 MIG の利点は、高い溶接速度と優れた品質です。不利な点は、装置が複雑であることと、溶接エリアの周囲のシールド ガスを安定に維持する必要があるため、風の強い屋外環境で直面する課題です。 GMAW のバリエーションはフラックス入りアーク溶接 (FCAW) で、フラックス材料で満たされた細い金属管で構成されています。場合によっては、チューブ内のフラックスが環境汚染から保護するのに十分な場合があります。サブマージ アーク溶接 (SAW) は広く自動化されたプロセスであり、連続的なワイヤ供給と、フラックス カバーの層の下で発生するアークが含まれます。生産率と品質が高く、溶接スラグが落ちやすく、煙の出ない作業環境です。欠点は、特定の位置で parts を溶接するためにしか使用できないことです。ガス タングステン アーク溶接 (GTAW) またはタングステン - 不活性ガス溶接 (TIG) では、別のフィラーおよび不活性ガスまたは不活性ガスに近いガスと共にタングステン電極を使用します。私たちが知っているように、タングステンは融点が高く、非常に高温に適した金属です。上記で説明した他の方法とは異なり、TIG のタングステンは消費されません。薄い材料の溶接において、他の技術よりも有利な低速ですが高品質の溶接技術。多くの金属に適しています。プラズマ アーク溶接は似ていますが、プラズマ ガスを使用してアークを生成します。プラズマ アーク溶接のアークは、GTAW に比べて比較的集中しており、はるかに高速で幅広い範囲の金属厚に使用できます。 GTAW とプラズマ アーク溶接は、ほぼ同じ材料に適用できます。 OXY-FUEL / OXYFUEL WELDING オキシアセチレン溶接、オキシ溶接、ガス溶接とも呼ばれ、ガス燃料と酸素を使用して溶接を行います。電源を使用しないので持ち運びが可能で、電源のない場所でも使用できます。溶接トーチを使用して、ピースとフィラー材料を加熱し、共有の溶融金属プールを生成します。アセチレン、ガソリン、水素、プロパン、ブタンなど、さまざまな燃料を使用できます。酸素燃料溶接では、燃料用と酸素用の 2 つの容器を使用します。酸素は燃料を酸化（燃焼）させます。 抵抗溶接：ジュール熱を利用した溶接で、一定時間電流を流した箇所に熱が発生します。金属には大電流が流れます。この場所に溶融金属のプールが形成されます。抵抗溶接法は、効率が良く、汚染の可能性が少ないため、人気があります。しかし、不利な点は、機器のコストが比較的高いことと、比較的薄いワークピースに固有の制限があることです。スポット溶接は、抵抗溶接の主要なタイプの 1 つです。ここでは、2 つの銅電極を使用してシートを一緒にクランプし、それらに高電流を通すことによって、2 つ以上の重なり合うシートまたはワークピースを接合します。銅電極間の材料が加熱され、その場所に溶融プールが生成されます。その後、電流が停止し、電極が水冷されるため、銅電極の先端が溶接位置を冷却します。適切な材料と厚さに適切な量の熱を加えることがこの技術の鍵となります。誤って適用すると接合部が弱くなるためです。スポット溶接には、ワークピースに大きな変形を引き起こさない、エネルギー効率が高い、自動化が容易で生産速度が優れている、フィラーを必要としないなどの利点があります。欠点は、連続した継ぎ目を形成するのではなく、スポットで溶接が行われるため、全体的な強度が他の溶接方法と比較して相対的に低くなる可能性があることです。一方、SEAM WELDING は、類似材料の接合面で溶接を行います。継ぎ目は、突合せまたはオーバーラップ ジョイントにすることができます。シーム溶接は一方の端から始まり、徐々に他方の端に移動します。この方法では、銅製の 2 つの電極を使用して、溶接領域に圧力と電流を加えます。円盤状の電極がシーム ラインに沿って常に接触しながら回転し、連続的な溶接を行います。ここでも、電極は水で冷却されます。溶接は非常に強く、信頼性があります。他の方法は、プロジェクション、フラッシュ、アプセット溶接技術です。 SOLID-STATE WELDING は、上記で説明した以前の方法とは少し異なります。合体は、金属フィラーを使用せずに、接合された金属の溶融温度より低い温度で行われます。一部のプロセスでは圧力が使用される場合があります。さまざまな方法には、異種金属が同じ金型から押し出される共押出溶接、軟質合金を融点未満で接合する冷間圧接、溶接線が見えない技術の拡散溶接、異種材料を接合する爆発溶接などがあります。電磁力でチューブやシートを加速する電磁パルス溶接、金属を高温に加熱して叩き合わせる鍛造溶接、十分な摩擦圧接を行う摩擦溶接、非回転式の摩擦攪拌溶接などがあります。接合線を横切る消耗工具、真空または不活性ガス中で溶融温度よりも低い温度で金属を一緒にプレスする熱間圧力溶接、容器内で不活性ガスを使用して圧力を加えるプロセスである熱間静水圧溶接、接合するロール溶接間にそれらを強制することによって異なる材料2 つの回転ホイール、高周波振動エネルギーを使用して薄い金属またはプラスチック シートを溶接する ULTRASONIC WELDING。 当社の他の溶接プロセスは、深い浸透と高速処理を伴う電子ビーム溶接ですが、特別な場合には高価な方法であると考えています。導電性または強磁性のワークピースを加熱するレーザービーム溶接も、深い浸透と高速処理を備えていますが、高価な方法です同じ溶接ヘッドでLBWとGMAWを組み合わせ、プレート間の2 mmのギャップを埋めることができるレーザーハイブリッド溶接、放電に続いて圧力を加えて材料を鍛造するサーミット溶接、アルミニウムと酸化鉄粉末間の発熱反応を伴うサーミット溶接、消耗電極を使用し、垂直位置でスチールのみを使用するエレクトロガス溶接、最後にスタッドをベースに接合するスタッドアーク溶接熱と圧力のある材料。 ここをクリックすることをお勧めしますAGS-TECH Incによるろう付け、はんだ付け、および接着剤接合プロセスの回路図をダウンロードしてください これは、以下で提供する情報をよりよく理解するのに役立ちます. • ろう付け : 2 つ以上の金属を接合します。フィラー金属をそれらの融点以上に加熱し、毛細管現象を利用して広げます。プロセスははんだ付けに似ていますが、ろう付けではフィラーを溶かすための温度が高くなります。溶接と同様に、フラックスは溶加材を大気汚染から保護します。冷却後、ワークピースは一緒に結合されます。このプロセスには、次の重要なステップが含まれます。良好な嵌合とクリアランス、母材の適切な洗浄、適切な固定具、適切なフラックスと雰囲気の選択、アセンブリの加熱、最後にろう付けされたアセンブリの洗浄。当社のろう付けプロセスには、手動または自動で行われる一般的な方法である TORCH BRAZING があります。 少量生産の注文や特殊なケースに適しています。ろう付けする接合部の近くでガス炎を使用して熱を加えます。炉ろう付けは、オペレーターのスキルをあまり必要とせず、工業的大量生産に適した半自動プロセスです。炉内の温度制御と雰囲気の制御の両方がこの技術の利点です。前者は熱サイクルを制御し、トーチろう付けの場合のように局所的な加熱を排除することを可能にし、後者は部品を酸化から保護するからです。ジギングを使用することで、製造コストを最小限に抑えることができます。欠点は、消費電力が高く、機器のコストが高く、設計上の考慮事項がより困難なことです。真空ろう付けは、真空の炉で行われます。温度の均一性が維持され、残留応力がほとんどない、フラックスフリーの非常にきれいな接合部が得られます。加熱と冷却のサイクルが遅い間に存在する残留応力が低いため、真空ろう付け中に熱処理を行うことができます。主な欠点は、真空環境の作成が高価なプロセスであるため、コストが高いことです。さらに別の技術 DIP BRAZING は、接合面にろう付け化合物が塗布された固定部品を接合します。その後、 fixtured 部品は、熱伝達媒体およびフラックスとして機能する塩化ナトリウム (食卓塩) などの溶融塩の槽に浸されます。空気が排除されるため、酸化物の形成は起こりません。インダクションブレージングでは、母材より融点の低い溶加材で接合します。誘導コイルからの交流電流は、主に鉄系の磁性材料に誘導加熱を誘発する電磁界を生成します。この方法は、選択的な加熱、必要な領域にのみ流れるフィラーとの良好な接合、炎が存在せず冷却が速いため酸化がほとんどない、高速加熱、一貫性、および大量生産への適合性を提供します。プロセスをスピードアップし、一貫性を確保するために、プリフォームを頻繁に使用します。セラミックと金属の継手、ハーメチック シーリング、真空フィードスルー、高真空と超高真空、および流体制御コンポーネントを製造する当社のろう付け施設に関する情報 は、次の場所にあります: ろう付け工場のパンフレット • はんだ付け : はんだ付けでは、ワークピースを溶かすのではなく、接合部分よりも融点の低い溶加材を接合部に流し込みます。はんだ付けのフィラー金属は、ろう付けよりも低い温度で溶融します。ハンダ付けには鉛フリー合金を使用し、RoHS に準拠しています。さまざまな用途や要件に対応するために、銀合金などのさまざまな適切な合金を用意しています。はんだ付けは、気密性と液密性を備えた接合を提供します。ソフトはんだ付けでは、溶加材の融点は摂氏 400 度未満ですが、銀のはんだ付けとろう付けでは、より高い温度が必要です。ソフトはんだ付けは低温を使用しますが、高温での要求の厳しい用途では強力な接合にはなりません。一方、銀はんだ付けは、トーチによって提供される高温を必要とし、高温用途に適した強力な接合部を提供します。ろう付けには最高の温度が必要で、通常はトーチが使用されます。ろう付け接合部は非常に強いため、重い鉄の物体の修理に適しています。当社の製造ラインでは、手作業によるはんだ付けと自動はんだ付けラインの両方を使用しています。 INDUCTION はんだ付けでは、銅コイルに高周波 AC 電流を使用して誘導加熱を促進します。はんだ付け部分に電流が誘導され、その結果、高抵抗 jointで熱が発生します。この熱で溶加材が溶けます。フラックスも使用。誘導はんだ付けは、コイルをそれらの周りに巻き付けることにより、連続プロセスでシリンダーとパイプをはんだ付けするのに適した方法です。グラファイトやセラミックなどの一部の材料のはんだ付けは、はんだ付けの前に適切な金属でワークピースをメッキする必要があるため、より困難です。これにより、界面結合が促進されます。特に気密パッケージ用途向けに、このような材料のはんだ付けを行っています。当社は、主にウェーブはんだ付けを使用して、プリント回路基板 (PCB) を大量に製造しています。少量のプロトタイピングの目的でのみ、はんだごてを使用した手はんだを使用します。スルーホールと表面実装 PCB アセンブリ (PCBA) の両方にウェーブはんだ付けを使用します。一時的な接着剤がコンポーネントを回路基板に取り付けたままにし、アセンブリをコンベアに載せて、溶融はんだを含む装置の中を移動させます。最初に PCB はフラックス処理され、次に予熱ゾーンに入ります。溶融はんだは鍋にあり、その表面には定在波のパターンがあります。 PCB がこれらの波の上を移動すると、これらの波が PCB の底面に接触し、はんだ付けパッドに付着します。はんだはピンとパッドのみに残り、PCB 自体には残りません。溶融はんだの波は、飛散がなく、波の頂点がボードの望ましくない領域に触れて汚染しないように、適切に制御する必要があります。リフローはんだ付けでは、粘着性のはんだペーストを使用して電子部品を基板に仮付けします。次に、基板を温度制御付きのリフロー オーブンに入れます。ここでは、はんだが溶けてコンポーネントを永久的に接続します。この技術は、表面実装コンポーネントとスルーホール コンポーネントの両方に使用されます。適切な温度制御とオーブン温度の調整は、最大温度制限を超えて過熱してボード上の電子部品が破壊されるのを防ぐために不可欠です。リフローはんだ付けのプロセスでは、予熱ステップ、熱浸漬ステップ、リフローおよび冷却ステップなど、それぞれが異なる熱プロファイルを持ついくつかの領域または段階が実際にあります。これらのさまざまな手順は、プリント回路基板アセンブリ (PCBA) の損傷のないリフローはんだ付けに不可欠です。 ULTRASONIC SOLDERING は、独自の機能を備えたもう 1 つの頻繁に使用される技術です。ガラス、セラミック、および非金属材料のはんだ付けに使用できます。例えば、非金属である光起電力パネルは、この技術を使用して取り付けることができる電極を必要とする。超音波はんだ付けでは、超音波振動も放射する加熱されたはんだこて先を展開します。これらの振動は、基板と溶融はんだ材料との界面にキャビテーション気泡を生成します。キャビテーションの爆縮エネルギーが酸化物表面を変化させ、汚れや酸化物を取り除きます。この間に合金層も形成されます。接合面のはんだには酸素が含まれており、ガラスとはんだの間に強力な共有結合を形成することができます。 DIP SOLDERING は、小規模生産のみに適したウェーブはんだ付けの単純なバージョンと見なすことができます。最初の洗浄フラックスは、他のプロセスと同様に適用されます。コンポーネントが実装された PCB は、溶融はんだを含むタンクに手動または半自動で浸漬されます。溶融はんだは、基板上のはんだマスクで保護されていない露出した金属領域にくっつきます。設備はシンプルで安価です。 • 接着剤による接合 : これもよく使用される一般的な手法で、接着剤、エポキシ、プラスチック剤、その他の化学薬品を使用して表面を接合します。結合は、溶媒の蒸発、熱硬化、UV 光硬化、圧力硬化、または一定時間の待機のいずれかによって行われます。当社の生産ラインでは、さまざまな高性能接着剤が使用されています。適切に設計されたアプリケーションと硬化プロセスにより、接着剤による接着は、強く信頼性の高い非常に低い応力の接着を実現できます。接着剤結合は、湿気、汚染物質、腐食性物質、振動などの環境要因に対する優れた保護機能となります。接着接合の利点は次のとおりです。他の方法でははんだ付け、溶接、またはろう付けが困難な材料に適用できます。また、溶接やその他の高温プロセスによって損傷を受ける熱に弱い材料にも適しています。接着剤のその他の利点は、不規則な形状の表面に塗布できることと、他の方法と比較してアセンブリの重量が非常にわずかに増加することです。また、部品の寸法変化も非常に少ないです。一部の接着剤には屈折率整合特性があり、光や光信号の強度を大幅に低下させることなく、光学部品間で使用できます。一方、短所は硬化時間が長くなり、製造ラインが遅くなる可能性があること、固定具の要件、表面処理の要件、および再加工が必要な場合の分解の難しさです。当社の接着接合作業のほとんどには、次の手順が含まれます。 -表面処理: 脱イオン水洗浄、アルコール洗浄、プラズマまたはコロナ洗浄などの特殊な洗浄手順が一般的です。洗浄後、接着促進剤を表面に塗布して、可能な限り最良の接合を保証します。 -部品固定具: 接着剤塗布と硬化の両方で、カスタム固定具を設計して使用します。 -接着剤の塗布: 手動を使用することもあれば、場合によってはロボット工学、サーボモーター、リニアアクチュエーターなどの自動システムを使用して接着剤を適切な場所に配送し、ディスペンサーを使用して適切な量と量で配送します。 ・硬化：接着剤によっては、単純な乾燥硬化だけでなく、UVライトを触媒として硬化させたり、オーブンで加熱硬化させたり、治具や治具に取り付けた抵抗発熱体を使用して硬化させたりする場合もあります。 ここをクリックすることをお勧めしますAGS-TECH Inc.による締結プロセスの概略図をダウンロードしてください。 これは、以下で提供する情報をよりよく理解するのに役立ちます. • ファスニング プロセス : 当社の機械的接合プロセスは、ファスナーとインテグラル ジョイントの 2 つのカテゴリに分類されます。当社が使用するファスナーの例は、ねじ、ピン、ナット、ボルト、リベットです。当社が使用する一体型ジョイントの例は、スナップおよびシュリンク フィット、シーム、クリンプです。さまざまな固定方法を使用して、当社の機械的ジョイントが長年の使用に対して強力で信頼性が高いことを確認します。ねじとボルトは、物体をまとめて位置決めするために最も一般的に使用される留め具の一部です。当社のネジとボルトは ASME 規格を満たしています。六角キャップ スクリューと六角ボルト、ラグ スクリューとボルト、両頭スクリュー、ダウエル スクリュー、アイ スクリュー、ミラー スクリュー、板金スクリュー、微調整スクリュー、セルフ ドリルおよびセルフ タッピング スクリューなど、さまざまなタイプのスクリューとボルトが展開されています。 、止めねじ、ワッシャ内蔵ねじなど。皿頭、ドーム、丸、フランジ付きヘッドなどのさまざまなネジ頭タイプと、スロット、プラス、四角、六角ソケットなどのさまざまなネジ駆動タイプがあります。一方、 RIVET は、滑らかな円筒形のシャフトとヘッドで構成される永久的な機械的ファスナーです。挿入後、リベットのもう一方の端を変形させ、その直径を広げて固定します。つまり、リベットの頭は取り付け前は 1 つですが、取り付け後は 2 つになります。中実/丸頭リベット、構造用、半管状、ブラインド、オスカー、ドライブ、フラッシュ、フリクションロック、セルフピアスリベットなど、用途、強度、アクセスしやすさ、コストに応じて、さまざまなタイプのリベットを取り付けます。溶接熱による熱変形や材料特性の変化を避ける必要がある場合は、リベット留めが適しています。リベットはまた、軽量で、特に優れた強度とせん断力に対する耐久性を提供します。ただし、引張り荷重に対しては、ねじ、ナット、およびボルトの方が適している場合があります。クリンチング プロセスでは、特殊なパンチとダイを使用して、接合されるシート メタル間に機械的なインターロックを形成します。パンチはシートメタルの層をダイキャビティに押し込み、恒久的な接合部を形成します。クリンチングには加熱も冷却も必要なく、冷間加工プロセスです。場合によってはスポット溶接に代わる経済的な工法です。ピンニングでは、機械部品の位置を相互に固定するために使用される機械要素であるピンを使用します。主な種類はクレビスピン、コッターピン、スプリングピン、ダウエルピン、 、割りピンです。 STAPLING では、材料を接合または結合するために使用される 2 本の突起のある留め具であるステープル ガンとステープルを使用します。ステープル留めには次のような利点があります: 経済的で、簡単かつ迅速に使用できます。ステープルのクラウンは、突き合わせた材料をブリッジするために使用できます。ステープルのクラウンは、ケーブルのようなピースをブリッジし、穴を開けたりせずに表面に留めたりするのを容易にします。ダメージを与えますが、比較的簡単に除去できます。圧入は、部品同士を押し付けることで行われ、部品間の摩擦によって部品が固定されます。オーバーサイズのシャフトとアンダーサイズの穴で構成される圧入部品は、通常、力を加えるか、部品の熱膨張または収縮を利用するという 2 つの方法のいずれかで組み立てられます。 力を加えて圧入する場合は、油圧プレスまたは手動プレスを使用します。一方、熱膨張による圧入の場合は、包む部品を加熱し、熱いうちに組み付けます。冷えると収縮し、通常の寸法に戻ります。これにより、良好な圧入が得られます。これをシュリンクフィッティングと呼びます。これを行うもう 1 つの方法は、組み立てる前に包囲された部品を冷却してから、それらを嵌合部品に滑り込ませることです。アセンブリが温まると膨張し、ぴったりとフィットします。この後者の方法は、加熱によって材料特性が変化する危険性がある場合に適しています。そのような場合は、冷却する方が安全です。 空気圧および油圧コンポーネントおよびアセンブリ • バルブ、O リング、ワッシャー、シール、ガスケット、リング、シムなどの油圧および空圧コンポーネント。 バルブや空圧機器は多種多様なため、ここにすべてを掲載することはできません。アプリケーションの物理的および化学的環境に応じて、特別な製品を用意しています。用途、コンポーネントの種類、仕様、圧力、温度、バルブや空気圧コンポーネントと接触する液体または気体などの環境条件を指定してください。お客様に最適な製品を選択するか、お客様の用途に合わせて特別に製造します。 CLICK Product Finder-Locator Service 前のページ

Wire & Spring Forming, Shaping, Welding, Assembly of Wires, Coil Compression Extension Torsion Flat Springs, Custom Wires, Helical Springs at AGS-TECH Inc. ワイヤー＆スプリングフォーミング カスタム ワイヤ、ワイヤ アセンブリ、必要な 2D および 3D 形状に形成されたワイヤ、金網、メッシュ、エンクロージャ、バスケット、フェンス、ワイヤ スプリング、フラット スプリングを製造しています。ねじり、圧縮、引張、板ばねなど。私たちのプロセスは、ワイヤーとスプリングの成形、伸線、成形、曲げ、溶接、ろう付け、はんだ付け、ピアス、スエージング、穴あけ、面取り、研削、ねじ切り、コーティング、フォースライド、スライド成形、巻き取り、コイリング、アプセットです。ここをクリックすることをお勧めします AGS-TECH Inc.によるワイヤーおよびスプリング成形プロセスの概略図をダウンロードしてください。 写真とスケッチを含むこのダウンロード可能なファイルは、以下で提供する情報をよりよく理解するのに役立ちます。 • ワイヤー ドローイング : 張力を利用して金属素材を引き伸ばし、ダイスを通して引き抜き、直径を小さくして長さを伸ばします。時には、一連のダイを使用します。あらゆる線径の金型製作が可能です。引っ張り強度の高い素材を使用し、非常に細い線を引きます。冷間加工と熱間加工の両方のワイヤを提供しています. • ワイヤー成形 : 測定されたワイヤーのロールを曲げて、有用な製品に成形します。細いフィラメントから、自動車のシャシーの下のスプリングとして使用されるような太いワイヤーまで、あらゆるゲージのワイヤーを形成する能力があります。ワイヤーフォーミングに使用する機器は、手動および CNC ワイヤーフォーマー、コイラー、パワープレス、フォースライド、マルチスライドです。当社のプロセスは、引き抜き、曲げ、矯正、平坦化、引き伸ばし、切断、据込み、はんだ付け & 溶接 & ろう付け、組み立て、コイリング、スエージング (またはウイング)、ピアス、ワイヤースレッディング、穴あけ、面取り、研削、コーティング、および表面処理です。当社の最先端の機器は、あらゆる形状と厳しい公差の非常に複雑な設計を開発するためにセットアップできます。ワイヤ用に、 球状、尖った、または面取りされた端部など、さまざまな端部タイプを提供しています。当社のワイヤーフォーミングプロジェクトのほとんどは、ツーリングコストが最小限からゼロです。通常、サンプルの納期は数日です。ワイヤー フォームの設計/構成の変更は、非常に迅速に行うことができます. • SPRING FORMING : AGS-TECH は、以下を含む多種多様なスプリングを製造しています。 -トーション/ダブルトーションスプリング -引張・圧縮ばね -一定/可変ばね -コイル＆ヘリカルスプリング -フラット & リーフ スプリング -バランススプリング -ベルビルワッシャー -ネガスプリング -プログレッシブレートコイルスプリング -ウェーブスプリング -ボリュートスプリング -テーパースプリング -スプリングリング -クロックスプリング -クリップ さまざまな材質のばねを製造しており、用途に合わせてご案内いたします。最も一般的な材料は、ステンレス鋼、クロム シリコン、高炭素鋼、オイル強化低炭素鋼、クロム バナジウム、リン青銅、チタン、ベリリウム銅合金、高温セラミックです。 CNCコイリング、冷間巻き、熱間巻き、焼入れ、仕上げなど、さまざまな技術を用いてばねを製造しています。ワイヤーフォーミングで既に述べた他の技術は、当社のスプリング製造工程でも一般的です. • ワイヤーとスプリングの仕上げサービス : お客様の選択とニーズに応じて、さまざまな方法で製品を仕上げることができます。私たちが提供するいくつかの一般的なプロセスは次のとおりです。塗装、粉体塗装、メッキ、ビニール浸漬、陽極酸化、応力緩和、熱処理、ショットピーン、タンブル、クロメート、 無電解ニッケル、パッシベーション、焼きエナメル、プラスチックコーティング、プラズマ洗浄. CLICK Product Finder-Locator Service 前のページ

Forging and Powdered Metallurgy, Die Forging, Heading, Hot Forging, Impression Die, Near Net Shape, Swaging, Metal Hobbing, Riveting, Coining from AGS-TECH Inc. 金属鍛造・粉末冶金 当社が提供する金属鍛造プロセスのタイプは、ホットおよびコールド ダイ、オープン ダイおよびクローズド ダイ、インプレッション ダイおよびフラッシュレス鍛造、 cogging、フラーリング、エッジングおよび精密鍛造、ニアネットシェイプ、ヘディングです。 、スエージ加工、アプセット鍛造、金属ホブ加工、プレス & ロール & ラジアル & オービタル & リング & 等温鍛造、コイニング、リベット、金属ボール鍛造、金属ピアス、サイジング、高エネルギー率鍛造。 当社の粉末冶金および粉末加工技術は、粉末プレスおよび焼結、含浸、溶浸、熱間および冷間静水圧プレス、金属射出成形、ロール圧縮、粉末圧延、粉末押出、粗焼結、スパーク焼結、ホットプレスです。 ここをクリックすることをお勧めします AGS-TECH Inc.による鍛造プロセスの概略図をダウンロードしてください AGS-TECH Inc. による粉末冶金プロセスの概略図をダウンロードしてください 写真とスケッチを含むこれらのダウンロード可能なファイルは、以下で提供する情報をよりよく理解するのに役立ちます. 金属の鍛造では、圧縮力が加えられ、材料が変形し、目的の形状が得られます。業界で最も一般的な鍛造材料は鉄と鋼ですが、アルミニウム、銅、チタン、マグネシウムなどの他の多くの材料も広く鍛造されています。鍛造金属部品は、密封された亀裂と閉じた空間に加えて、粒子構造が改善されているため、このプロセスで得られる部品の強度は高くなります。鍛造は、鋳造や機械加工で作られた部品よりも重量に対して 大幅に強い部品を製造します。鍛造部品は、金属を流し込んで最終的な形状に成形するため、金属は方向性のある粒子構造を取り、部品の優れた強度を実現します。言い換えれば、鍛造プロセスによって得られた部品は、単純な鋳造部品や機械加工部品と比較して、より優れた機械的特性を示します。金属鍛造品の重量は、小さな軽量部品から数十万ポンドまでさまざまです。自動車部品、ギア、作業工具、手工具、タービン シャフト、オートバイのギアなどの部品に高い応力がかかる、機械的に要求の厳しい用途向けに主に鍛造品を製造しています。工具とセットアップのコストが比較的高いため、この製造プロセスは、大量生産、および航空宇宙着陸装置などの少量だが価値の高い重要なコンポーネントにのみお勧めします。工具のコストに加えて、大量の鍛造部品の製造リード タイムは、一部の単純な機械加工部品に比べて長くなる可能性がありますが、ボルト、ナット、特殊用途など、 異常な強度を必要とする部品にはこの技術が不可欠です。ファスナー、自動車、フォークリフト、クレーン部品。 • HOT DIE および COLD DIE FORGING : 熱間鍛造は、その名前が示すように、高温で行われるため、延性が高く、材料の強度が低くなります。これにより、変形や鍛造が容易になります。反対に、冷間金型鍛造は低温で行われ、より高い力を必要とするため、ひずみ硬化、より優れた表面仕上げ、および製造された部品の精度が得られます. • オープンダイとインプレッションダイ鍛造 : オープンダイ鍛造では、ダイは圧縮される材料を拘束しませんが、インプレッションダイ鍛造では、ダイ内のキャビティが材料の流れを制限し、目的の形状に鍛造します。 UPSET FORGING または UPSETTING とも呼ばれますが、これは実際には同じではありませんが、非常によく似たプロセスです。高さが reduced であるため、ワークピースの幅が大きくなります。 HEADING のアプセット鍛造プロセスでは、円筒形の素材の端がアプセットされ、断面が局所的に大きくなります。ヘディングでは、素材を金型に通し、鍛造してから長さに切断します。この操作は、大量のファスナーを迅速に生産することができます。材料を強化する必要がある釘の端、ねじの端、ナットとボルトを作るために使用されるため、ほとんどの場合、冷間加工操作です。もう 1 つのオープン ダイ プロセスは COGGING です。ここでは、ワークピースが一連のステップで鍛造され、各ステップで材料が圧縮され、続いてワークピースの長さに沿ってオープン ダイが動きます。各ステップで、厚さが減少し、長さがわずかに増加します。このプロセスは、神経質な学生が鉛筆を少しずつ噛んでいるようなものです。 FULLERING と呼ばれるプロセスは、他の金属鍛造作業が行われる前に、ワークピースに材料を分配するための初期段階としてよく使用される別の開放型鍛造方法です。ワークピースがいくつかの forging operations を必要とする場合に使用します。操作中、凸面を持つ金型が変形し、両側に金属が流出します。一方、EDGING では、フラーリングと同様のプロセスで、ワークピースを変形させるために凹面のあるオープン ダイが使用されます。エッジングは、後続の鍛造作業の準備プロセスでもあり、材料が両側から中央の領域に流れます。 IMPRESSION DIE FORGING または CLOSED DIE FORGING とも呼ばれているように、材料を圧縮し、その流れを内部に制限する金型を使用します。金型が閉じ、材料が金型/金型キャビティの形状になります。特殊な装置と金型を必要とするプロセスである精密鍛造では、バリのない、または非常に少ない部品が製造されます。言い換えれば、部品はほぼ最終的な寸法になります。このプロセスでは、十分に制御された量の材料が慎重に挿入され、金型内に配置されます。この方法は、薄い部分、小さな公差、抜き勾配のある複雑な形状、および金型と設備のコストを正当化するのに十分な量の場合に適用されます。 • ばりのない鍛造 : 素材がキャビティから流出してばりを形成しないように、ワークピースを金型に配置します。したがって、不要なフラッシュ トリミングは必要ありません。これは精密な鍛造プロセスであるため、使用する材料の量を厳密に管理する必要があります. • METAL SWAGING または RADIAL FORGING : ワークピースは円周方向に金型によって作用され、鍛造されます。マンドレルを使用して、内部のワークピースの形状を鍛造することもできます。スエージ作業では、ワークピースは通常、1 秒あたり数回のストロークを受けます。スエージングによって製造される典型的なアイテムは、尖った先端工具、テーパーバー、ドライバーです。 • METAL PIERCING : この操作は、部品製造の追加操作として頻繁に使用されます。ワーク表面を突き破らずに、ピアシングで穴や空洞を作ります。ピアシングは、貫通穴になるドリルとは異なることに注意してください。 • ホブ加工 : 希望の形状のパンチを加工物に押し込み、希望の形状のキャビティを作成します。このパンチを HOB と呼びます。この操作は高圧を伴い、低温で行われます。その結果、材料は冷間加工され、ひずみ硬化されます。したがって、このプロセスは、他の製造プロセス用の金型、金型、およびキャビティの製造に非常に適しています。ホブが製造されると、1 つずつ機械加工する必要なく、同じキャビティを多数簡単に製造できます。 • ROLL FORGING または ROLL FORMING : 2 つの対向するロールを使用して金属部品を成形します。ワークピースはロールに供給され、ロールが回転してワークを隙間に引き込みます。次に、ワークはロールの溝のある部分に送られ、圧縮力によって材料に目的の形状が与えられます。連続作業ではなく個別の作業であるため、圧延プロセスではなく鍛造プロセスです。ロール溝の形状は、材料を必要な形状と形状に鍛造します。ホットで行われます。鍛造プロセスであるため、優れた機械的特性を備えた部品が製造されるため、厳しい作業環境で並外れた耐久性を必要とするシャフトなどの自動車部品の製造に使用しています。 • オービタル鍛造 : ワークピースは鍛造ダイ キャビティに入れられ、傾斜軸上を回転しながらオービタル パスを移動する上部ダイによって鍛造されます。各回転で、上型はワークピース全体に圧縮力を加えることを完了します。この回転を何度も繰り返すことで、十分な鍛造が行われます。この製造技術の利点は、動作音が静かで、必要な力が少ないことです。言い換えれば、小さな力で重い金型を軸の周りに回転させて、金型と接触している加工物の部分に大きな圧力をかけることができます。ディスクまたは円錐形の部品は、このプロセスに適している場合があります。 • RING FORGING : 継ぎ目のないリングの製造に頻繁に使用します。ストックは長さにカットされ、ひっくり返されてから、中央の穴を作成するために完全に貫通されます.次に、マンドレルに取り付け、リングをゆっくりと回転させながら、目的の寸法が得られるまで鍛造金型で上から叩きます。 • リベット : 部品を接合するための一般的なプロセスは、部品を貫通する事前に作られた穴にまっすぐな金属片を挿入することから始まります。その後、上金型と下金型の間の接合部を圧迫することにより、金属片の両端を鍛造します。 • COINING : 短い距離で大きな力を加える、機械プレスによって実行されるもう 1 つの一般的なプロセスです。 「コイニング」という名前は、金属のコインの表面に鍛造された細かいディテールに由来しています。これは主に製品の仕上げ工程であり、金型によって大きな力が加えられ、これらの詳細がワークピースに転写された結果として、表面に細かい詳細が得られます。 • 金属ボール鍛造 : ボール ベアリングなどの製品には、精密に製造された高品質の金属ボールが必要です。 SKEW ROLLING と呼ばれる 1 つの手法では、2 つの対向するロールを使用して、材料が連続的にロールに供給されるときに連続的に回転します。 2本のロールの一方の端から金属球が製品として排出されます。金属ボール鍛造の 2 番目の方法は、金型を使用して、金型の間に配置された材料ストックを押しつぶして、金型キャビティの球形を形成する方法です。多くの場合、製造されたボールは、高品質の製品になるために、仕上げや研磨などの追加の手順が必要になります。 • 等温鍛造 / 熱間鍛造 : 利益 / コストの価値が正当化される場合にのみ実行される高価なプロセス。金型をワークピースとほぼ同じ温度に加熱する熱間加工プロセス。金型とワークがほぼ同じ温度になるため、冷却がなく、金属の流動性が向上します。この操作は、鍛造性が劣る超合金および材料、および の材料に適しています。 機械的特性は、小さな温度勾配と変化に非常に敏感です. • 金属のサイジング : 冷間仕上げプロセスです。材料の流れは、力が加えられる方向を除いて、すべての方向に制限されません。その結果、非常に良好な表面仕上げと正確な寸法が得られます。 • HIGH ENERGY RATE FORGING : この技術は、燃料と空気の混合物が点火プラグによって点火されると急速に押されるピストンのアームに取り付けられた上部金型を含みます。自動車のエンジンのピストンの動きに似ています。金型は非常に速くワークピースに当たり、背圧のおかげで非常に速く元の位置に戻ります。作品は数ミリ秒以内に鍛造されるため、作品が冷える時間はありません。これは、温度に非常に敏感な機械的特性を持つ、鍛造が難しい部品に役立ちます。言い換えれば、このプロセスは非常に高速であるため、パーツは全体を通して一定の温度で形成され、金型とワークピースの境界面に温度勾配はありません. • 型鍛造では、金型と呼ばれる特殊な形状の 2 つの一致する鋼ブロックの間で金属を叩きます。金属を金型の間で叩くと、金型の形と同じ形になります。 最終形になったら取り出して冷ます。このプロセスでは、正確な形状の強力な部品が製造されますが、特殊な金型にはより大きな投資が必要です。据え込み鍛造は、金属片を平らにすることで直径を大きくします。一般に、小さな部品の作成、特にボルトや釘などの留め具の頭部の形成に使用されます。 • 粉末冶金 / 粉末加工 : 名前が示すように、粉末から特定の形状や形状の固体部品を作るための製造プロセスが含まれます。この目的で金属粉末を使用する場合は粉末冶金の領域であり、非金属粉末を使用する場合は粉末加工です。固形部品は、プレスと焼結によって粉末から製造されます。 パウダープレスは、粉末を所望の形状に圧縮するために使用されます。まず、主要な材料を物理的に粉末化し、多数の小さな個々の粒子に分割します。粉末混合物がダイに充填され、パンチが粉末に向かって移動し、所望の形状に圧縮します。主に室温で行われ、粉末プレスにより固体部品が得られ、これは圧粉体と呼ばれます。バインダーと潤滑剤は、圧縮性を高めるために一般的に使用されます。数千トン級の油圧プレスによる粉末プレス成形が可能です。また、非常に複雑な部品形状用のマルチ アクション プレスだけでなく、上下のパンチが対向するダブル アクション プレスもあります。多くの粉末冶金/粉末処理プラントにとって重要な課題である均一性は、AGS-TECH にとって大きな問題ではありません。これは、このような部品を長年にわたってカスタム製造してきた豊富な経験があるためです。均一性が課題となるより厚い部品でも、成功しました。私たちがあなたのプロジェクトにコミットすれば、私たちはあなたの部品を作ります。潜在的なリスクがある場合は、in でお知らせします。 前進. 2番目の工程である粉末焼結では、ある程度温度を上げて、その温度を一定時間維持し、プレスされた部分の粉末粒子同士を結合させます。これにより、はるかに強い結合が得られ、ワークピースが強化されます。焼結は、粉末の融解温度近くで行われます。焼結中に収縮が起こり、材料の強度、密度、延性、熱伝導率、電気伝導率が増加します。焼結用のバッチ炉と連続炉があります。当社の能力の 1 つは、製造する部品の気孔率のレベルを調整することです。たとえば、パーツをある程度多孔質に保つことで、金属フィルターを製造することができます. 含浸と呼ばれる技術を使用して、金属の気孔にオイルなどの液体を充填します。たとえば、自己潤滑性のある含油軸受を製造しています。溶浸プロセスでは、金属の気孔を母材よりも融点の低い別の金属で埋めます。混合物は、２つの金属の融解温度の間の温度に加熱される。その結果、いくつかの特別なプロパティを取得できます。また、特別な機能や特性を得る必要がある場合、またはより少ないプロセス ステップで部品を製造できる場合、粉末製造部品の機械加工や鍛造などの二次操作も頻繁に実行します. 静水圧プレス : このプロセスでは、流体圧力を使用して部品を圧縮します。密閉されたフレキシブルコンテナで作られた金型に金属粉末を入れます。静水圧プレスでは、従来のプレスで見られる軸方向の圧力とは対照的に、圧力が全周から加えられます。静水圧プレスの利点は、パーツ内の密度が均一であること、特に大きいパーツや厚いパーツの場合、優れた特性です。その欠点は、サイクル時間が長く、幾何学的精度が比較的低いことです。 COLD ISOSTATIC PRESSING は室温で行われ、柔軟な金型はゴム、PVC、ウレタン、または同様の材料でできています。加圧・成形に使用する流体は油または水です。グリーンコンパクトの通常の焼結がこれに続く。一方、HOT ISOSTATIC PRESSING は高温で実行され、金型材料は、温度に耐える十分に高い融点を持つ板金またはセラミックです。加圧流体は通常不活性ガスです。プレス加工と焼結加工をワンステップで行います。空隙率はほぼ完全に排除され、uniform grain 構造が得られます。熱間静水圧プレスの利点は、鋳造と鍛造に適していない材料を使用できるようにしながら、鋳造と鍛造を組み合わせたものに匹敵する部品を製造できることです。熱間静水圧プレスの欠点は、サイクル時間が長く、したがってコストがかかることです。少量の重要な部品に適しています. 金属射出成形 : 薄い壁と詳細な形状を持つ複雑な部品を製造するのに非常に適したプロセスです。小物部品に最適。粉末とポリマーバインダーを混合し、加熱して金型に注入します。ポリマー結合剤は粉末粒子の表面を被覆する。成形後、バインダーは低温加熱または溶剤溶解により除去されます。 ROLL COMPACTION / POWDER ROLLING : 粉末は、連続したストリップまたはシートを製造するために使用されます。粉末はフィーダーから供給され、2 つの回転ロールによってシートまたはストリップに圧縮されます。操作は寒さで行われます。シートは焼結炉に運ばれる。焼結プロセスは、２回繰り返されてもよい。 粉末押出 : 長さと直径の比率が大きい部品は、薄い板金容器を粉末で押し出すことによって製造されます。 緩い焼結 : 名前が示すように、金属フィルターなどの非常に多孔質な部品の製造に適した無圧圧縮および焼結方法です。パウダーは圧縮せずに金型キャビティに供給されます. 緩い焼結 : 名前が示すように、金属フィルターなどの非常に多孔質な部品の製造に適した無圧圧縮および焼結方法です。パウダーは圧縮せずに金型キャビティに供給されます. スパーク焼結 : 粉末は 2 つの対向するパンチによって金型内で圧縮され、高出力電流がパンチに適用され、その間に挟まれた圧縮粉末を通過します。高電流が粉末粒子から表面フィルムを焼き払い、発生した熱でそれらを焼結します。外部から熱を加えるのではなく、金型の内部から熱を発生させるため、プロセスは高速です。 ホットプレス: 粉末は、高温に耐えることができる金型で単一のステップで圧縮および焼結されます。ダイが圧縮されると、粉末の熱が加えられます。この方法によって達成される優れた精度と機械的特性により、魅力的なオプションになります。グラファイトなどの成形材料を使用することで、高融点金属でも加工が可能です。 CLICK Product Finder-Locator Service 前のメニュー

Sheet Metal Forming and Fabrication, Stamping, Punching, Bending, Progressive Die, Spot Welding, Deep Drawing, Metal Blanking and Slitting at AGS-TECH Inc. スタンピングと板金加工 板金プレス、成形、フォーミング、曲げ、打ち抜き、ブランキング、スリット、ミシン目、ノッチング、ニブリング、シェービング、プレス加工、製作、シングルパンチ/シングルストロークダイスを使用した深絞りダイス、プログレッシブダイス、スピニング、ゴム成形、ハイドロフォーミング;ウォータージェット、プラズマ、レーザー、のこぎり、火炎を使用した板金切断。溶接、スポット溶接による板金組立;板金チューブの膨らみと曲がり;ディップまたはスプレー塗装、静電粉体塗装、陽極酸化、メッキ、スパッタリングなどを含む板金表面仕上げ。当社のサービスは、ラピッド シート メタル プロトタイピングから大量生産まで多岐にわたります。ここをクリックすることをお勧めしますAGS-TECH Inc. による板金加工およびプレス加工プロセスの概略図をダウンロードしてください。 これにより、以下で提供する情報をよりよく理解することができます。 • 板金切断 : カットオフとパーティングを提供します。カットオフは一度に 1 つのパスで板金を切断するため、基本的に材料の無駄がありませんが、パーティングでは形状を正確に合わせることができないため、ある程度の材料が無駄になります。当社で最も人気のあるプロセスの 1 つは、シート メタルから円形またはその他の形状の材料を切り取るパンチングです。切り取った部分はゴミです。パンチングのもう 1 つのバージョンは、長方形または細長い穴がパンチされる SLOTTING です。一方、BLANKING は打ち抜きと同じ工程で、切り取った部分が作業であり、留められるという区別があります。ブランキングの優れたバージョンである FINE BLANKING は、厳密な公差とまっすぐで滑らかなエッジを備えたカットを作成し、ワークピースを完成させるための二次加工を必要としません。私たちが頻繁に使用するもう 1 つのプロセスは、スリッティングです。これは、シート メタルが 2 つの対向する円形の刃によって直線または曲線の経路で切断されるせん断プロセスです。缶切りは、スリッティング プロセスの簡単な例です。私たちにとってもう 1 つの人気のある プロセスは PERFORATING です。これは、特定のパターンでシート メタルに円形またはその他の形状の多数の穴を開けます。穴あき製品の代表的な例は、液体用の穴がたくさんある金属フィルターです。別の板金切断プロセスであるノッチングでは、エッジまたは他の場所から始めてワークピースから材料を取り除き、目的の形状が得られるまで内側に切断します。これは、目的の輪郭が得られるまで、各操作で別のピースを削除する漸進的なプロセスです。少量生産の場合、NIBBLING と呼ばれる比較的ゆっくりとしたプロセスを使用することがあります。NIBBLING は、重なり合った穴をすばやく多数パンチして、より大きくより複雑なカットを作成するものです。プログレッシブ カットでは、一連の異なる操作を使用して、単一のカットまたは特定のジオメトリを取得します。最後に、2 番目のプロセスである SHAVING は、すでに行われたカットのエッジを改善するのに役立ちます。切りくず、板金作業の粗いエッジを切断するために使用されます. • 板金曲げ : 切断に加えて、曲げは、ほとんどの製品を生産するために不可欠なプロセスです。主に冷間作業ですが、時には高温または高温時にも実行されます。この作業にはほとんどの場合、金型とプレスを使用します。 PROGRESSIVE BENDING では、一連の異なるパンチとダイの操作を使用して、単一の曲げまたは特定の形状を取得します。 AGS-TECH ではさまざまな曲げ加工を使用しており、ワークの材質、サイズ、厚さ、希望する曲げサイズ、半径、曲率と曲げ角度、曲げ位置、操作の経済性、製造数量などに応じて選択します。等 私たちは V-BENDING を使用しており、V 型のパンチがシート メタルを V 型のダイに押し込んで曲げます。非常に鋭角と鈍角の両方、および 90 度を含むその中間に適しています。ワイピングダイを用いてEDGE BENDINGを行います。当社の装置により、90 度を超える角度も取得できます。エッジ曲げでは、ワークピースは圧力パッドとダイの間に挟まれ、曲げ領域はダイエッジにあり、ワークピースの残りの部分は space like カンチレバー ビーム上に保持されます。パンチがカンチレバー部分に作用すると、ダイのエッジを超えて曲げられます。 FLANGING は 90 度の角度になるエッジ曲げプロセスです。この操作の主な目的は、パーツの接合を容易にするために、鋭いエッジを除去し、ジオメトリ サーフェスを取得することです。 BEADING は、別の一般的なエッジ曲げプロセスで、パーツのエッジにカールを形成します。一方、ヘミングでは、シートの端が完全に折り曲げられます。縫い合わせでは、2 つのパーツの端を互いに折り曲げて接合します。一方、ダブルシームは、水密および気密の板金接合を提供します。端曲げと同様に、回転曲げと呼ばれるプロセスは、希望の角度に切り出されたシリンダーを展開し、パンチとして機能します。力がパンチに伝達されると、パンチはワークピースと一緒に閉じます。シリンダーの溝は、カンチレバー部分に希望の角度を与えます。溝の角度は 90 度より小さくても大きくてもかまいません。エアベンディングでは、下型に斜めの溝を付ける必要はありません。シート メタルは、 2 つのサーフェスの反対側にある一定の距離で支えられています。次に、パンチが適切な位置に力を加え、ワークピースを曲げます。 CHANNEL BENDINGはコの字型のパンチとダイスで行い、U-BENDはコの字型のパンチで行います。オフセット曲げは、板金にオフセットを生じさせます。ロールベンディングとは、厚物や大きな金属板の曲げ加工に適した工法で、3本のロールを使用して板材を任意の曲率に送り曲げます。ロールは、ワークの所望の曲げが得られるように配置されます。ロール間の距離と角度は、目的の結果が得られるように制御されます。可動ロールにより曲率のコントロールが可能です。 TUBE FORMING は、複数の金型を使用するもう 1 つの一般的な板金曲げ加工です。チューブは、複数のアクションの後に取得されます。コルゲーションも曲げ加工で行います。基本的には、板金全体を一定間隔で対称的に曲げることです。様々な形状のコルゲート加工が可能です。波形板金はより剛性が高く、曲げに対する耐性が高いため、建設業界での用途があります。 SHEET METAL ROLL FORMING、連続 manufacturing プロセスは、ロールを使用して特定の形状の断面を曲げるために展開され、ワークは一連のステップで曲げられ、最後のロールがワークを完成させます。場合によっては、単一のロールが使用され、場合によっては一連のロールが使用されます. • 板金の切断と曲げを組み合わせたプロセス : 切断と曲げを同時に行うプロセスです。ピアシングでは、先のとがったパンチを使用して穴を開けます。パンチがシートの穴を広げると、材料は穴の内部フランジに同時に曲げられます。得られたフランジは重要な機能を持っている可能性があります。一方、LANCING 操作では、シートをカットして曲げて、隆起したジオメトリを作成します。 • 金属チューブの膨らみと曲げ : 膨らみでは、中空チューブの内部の一部が加圧され、チューブが外側に膨らみます。チューブは金型内にあるため、バルジの形状は金型の形状によって制御されます。ストレッチ ベンディングでは、チューブの軸に平行な力と曲げ力を使用して金属チューブを伸ばし、フォーム ブロック上でチューブを引っ張ります。ドロー ベンディングでは、回転しながらチューブを曲げる回転フォーム ブロックに、チューブの端近くを固定します。最後に、COMPRESSION BENDING では、チューブを固定されたフォーム ブロックに力で保持し、金型でフォーム ブロック上でチューブを曲げます。 • 深絞り : 当社の最も一般的な操作の 1 つで、パンチ、マッチング ダイ、およびブランク ホルダーが使用されます。シート メタル ブランクは、ダイの開口部の上に置かれ、パンチは、ブランク ホルダーによって保持されたブランクに向かって移動します。それらが接触すると、パンチがシートメタルをダイキャビティに押し込み、製品を形成します。深絞り操作は切断に似ていますが、パンチとダイの間に隙間があるため、シートが切断されません。シートが深絞りされ、切断されないことを保証するもう 1 つの要因は、ダイとパンチの丸みを帯びた角であり、せん断と切断を防ぎます。より大きな深絞り加工を実現するために、すでに深絞り加工が施された部品に次の深絞り加工が行われる REDRAWING プロセスが展開されています。 REVERSE REDRAWING では、深く描いた部分を裏返して反対方向に描きます。深絞りでは、ドーム型、先細り、または段付きのカップなどの不規則な形状のオブジェクトを作成できます。 エンボス加工では、オスとメスのダイのペアを使用して、板金にデザインまたはスクリプトを印象付けます。 • SPINNING : 回転するマンドレルとテール ストックの間に平らなワークピースまたは予備成形されたワークピースを保持し、ワークがマンドレルを徐々に上に移動するときにツールがワークに局所的な圧力を加える操作。その結果、ワークはマンドレルに巻き付けられ、その形状になります。注文の数量が少なく、部品が大きく (最大直径 20 フィート)、独特の曲線を持つ深絞り加工の代替として、この技術を使用します。 1 個あたりの価格は一般的に高くなりますが、CNC スピニング操作のセットアップ コストは、深絞りに比べて低くなります。逆に深絞り加工は、段取りの初期投資が高くつきますが、部品を大量に生産すれば1個あたりのコストは安くなります。このプロセスの別のバージョンは、ワークピース内に金属の流れがあるせん断スピニングです。メタルフローは、プロセスが実行されるにつれてワークピースの厚さを減らします。さらに別の関連プロセスは、円筒形の部品に適用される TUBE SPINNING です。また、このプロセスでは、ワークピース内に金属の流れがあります。したがって、厚さが減少し、チューブの長さが増加します。ツールを移動して、チューブの内側または外側にフィーチャを作成できます. • 板金のゴム成形 : ゴムまたはポリウレタン材料をコンテナ ダイに入れ、ワークをゴムの表面に配置します。次に、加工物にパンチが作用し、ゴムに押し込みます。ゴムによって発生する圧力が低いため、製造される部品の深さが制限されます。金型コストが低いため、このプロセスは少量生産に適しています. • HYDROFORMING : ラバー フォーミングと同様に、このプロセスでは、シート メタル ワークがチャンバー内の加圧された液体にパンチで押し付けられます。パンチとゴムダイヤフラムで板金ワークを挟み込みます。ダイアフラムはワークピースを完全に取り囲み、流体の圧力により、ダイアフラムがパンチに形成されます。深絞り加工よりもさらに深い絞り加工が可能です。 お客様の部品に応じて、シングルパンチダイとプロジェッシブダイを製造します。シングル ストローク スタンピング ダイは、ワッシャーなどの単純な板金部品を大量に迅速に生産するための費用対効果の高い方法です。プログレッシブ ダイまたは深絞り技術は、より複雑な形状の製造に使用されます。 ケースに応じて、ウォータージェット、レーザー、またはプラズマ切断を使用して、板金部品を安価に、迅速かつ正確に製造できます。多くのサプライヤーは、これらの代替技術について何も知らないか、持っていないため、顧客の時間とお金を無駄にするだけの金型とツールを作成するための長くて高価な方法を使用しています. 数日以内に筐体、電子ハウジングなどの特注の板金コンポーネントが必要な場合は、ラピッド シート メタル プロトタイピング サービスについてお問い合わせください。 CLICK Product Finder-Locator Service 前のメニュー

Plastic Rubber Metal Extrusions, Extrusion Dies, Aluminum Extruding, Pipe Tube Forming, Plastic Profiles, Metal Profiles Manufacturing, PVC at AGS-TECH Inc. 押出物、押出製品、押出物 EXTRUSION プロセスを使用して、チューブ、パイプ、ヒートシンクなどの固定断面プロファイルを持つ製品を製造しています。多くの材料を押し出すことができますが、当社の最も一般的な押し出しは、金属、ポリマー/プラスチック、セラミックでできており、冷間、温間、または熱間押出法によって得られます。押し出された部品を押出物または複数の場合は押出物と呼びます。また、オーバージャケット、共押出、コンパウンド押出などの特殊なプロセスも行っています。ここをクリックすることをお勧めします to AGS-TECH Inc.による金属セラミックおよびプラスチック押出プロセスの概略図をダウンロードしてください。 これにより、以下で提供する情報をよりよく理解することができます。 押し出しでは、押し出される材料が、所望の断面プロファイルを有するダイを通して押し出されるか引き抜かれる。このプロセスは、優れた表面仕上げを備えた複雑な断面の製造や、脆性材料の加工に使用できます。このプロセスを使用して、任意の長さの部品を製造できます。プロセスの手順を簡素化するには: 1.) 温間または熱間押出では、材料が加熱され、プレス内のコンテナにロードされます。材料をプレスして金型から押し出します。 2.) 製造された押出物は、その特性を高めるために、矯正、熱処理、または冷間加工のために引き伸ばされます。 一方、 COLD EXTRUSION は室温付近で行われ、酸化が少なく、強度が高く、公差が小さく、表面仕上げと堅牢性が良好であるという利点があります。 WARM EXTRUSION is は、室温より上で再結晶点より下で実行されます。必要な力、延性、および材料特性の妥協点とバランスを提供するため、一部の用途に適しています。 HOT EXTRUSION は、材料の再結晶温度より上で発生します。こうすることで、材料をダイに押し込みやすくなります。ただし設備費が高い。 押出プロファイルが複雑になればなるほど、金型 (工具) のコストが高くなり、生産速度が低下します。ダイの断面と厚さには、押し出す材料に応じた制限があります。押出ダイの鋭い角は常に望ましくなく、必要でない限り避けるべきです。 押し出される材料に応じて、以下を提供します。 • METAL EXTRUSIONS : 当社が製造する最も一般的なものは、アルミニウム、真鍮、亜鉛、銅、鋼、チタン、マグネシウムです。 • PLASTIC EXTRUSION : プラスチックを溶かして、連続したプロファイルに成形します。処理される一般的な材料は、ポリエチレン、ナイロン、ポリスチレン、ポリ塩化ビニル、ポリプロピレン、ABS プラスチック、ポリカーボネート、アクリルです。当社が製造する代表的な製品には、パイプやチューブ、プラスチック フレームなどがあります。このプロセスでは、小さなプラスチック ビーズ/樹脂がホッパーから押出機のバレルに重力供給されます。製品に必要な仕様と特性を与えるために、着色剤やその他の添加剤をホッパーに混合することもよくあります。加熱されたバレルに入る材料は、回転するスクリューによって押し出され、最後にバレルを離れ、スクリーン パックを通って移動し、溶融プラスチック内の汚染物質が除去されます。スクリーンパックを通過した後、プラスチックは押出ダイに入ります。ダイが通過するときに、移動する軟質プラスチックにプロファイル形状を与えます。ここで、押出物は冷却のために水浴を通過します。 AGS-TECH Inc.が長年使用してきたその他の技術は次のとおりです。 • PIPE & TUBING EXTRUSION : プラスチック パイプとチューブは、プラスチックが丸い成形ダイから押し出され、水浴で冷却された後、長さに切断されるか、コイル状/スプール状にされるときに形成されます。クリアまたはカラー、ストライプ、シングルまたはデュアルウォール、フレキシブルまたはリジッド、PE、PP、ポリウレタン、PVC、ナイロン、PC、シリコン、ビニールなど、すべて揃っています。チューブを在庫しており、お客様の仕様に合わせて製造することができます。 AGS-TECH は、医療、電気および電子、産業およびその他の用途向けに、FDA、UL、および LE の要件を満たすチューブを製造しています。 • OVERJACKETING / OVER JACKETING EXTRUSION : この技術は、既存のワイヤまたはケーブルにプラスチックの外層を適用します。当社の絶縁電線はこの製法で製造されています。 • COEXTRUSION : 材料の複数の層が同時に押し出されます。複数の層は、複数の押出機によって供給されます。お客様の仕様に合わせて、さまざまな層の厚さを調整できます。このプロセスにより、それぞれが異なる機能を持つ複数のポリマーを製品に使用することが可能になります。その結果、さまざまなプロパティを最適化できます。 • コンパウンド押出: 単一または複数のポリマーを添加剤と混合して、プラスチック コンパウンドを作成します。当社の二軸押出機は、配合押出を行います。 押出金型は一般的に金型に比べて安価です。アルミニウムを押し出す中小規模の押出ダイに数千ドル以上を支払っている場合は、おそらく多額の費用を支払っています。私たちは、どの技術が最も費用対効果が高く、最速で、お客様のアプリケーションに最も適しているかを判断する専門家です。場合によっては、部品を押し出してから機械加工することで、多くの現金を節約できます。確固たる決定を下す前に、まず私たちの意見をお聞かせください。私たちは、多くのお客様が正しい決定を下せるよう支援してきました。広く使用されている金属押出成形品については、下の色付きのテキストをクリックして、パンフレットとカタログをダウンロードできます。お客様の要件を満たす既製品であれば、より経済的です。 当社の医療用チューブおよびパイプ押出機能をダウンロードしてください 押し出しヒートシンクをダウンロード • 押出成形品の二次製造および製造プロセス : 当社が押出製品に提供する付加価値プロセスには、次のものがあります。 -カスタムチューブとパイプの曲げ、成形と成形、チューブのカットオフ、チューブの端の成形、チューブのコイリング、機械加工と仕上げ、穴あけとピアスとパンチング、 -カスタムパイプおよびチューブアセンブリ、管状アセンブリ、溶接、ろう付けおよびはんだ付け -カスタム押出曲げ、成形、成形 -洗浄、脱脂、酸洗、パッシベーション、研磨、陽極酸化、メッキ、塗装、熱処理、アニーリングと硬化、マーキング、彫刻とラベル付け、カスタム パッケージ。 CLICK Product Finder-Locator Service 前のページ

Casting and Machined Parts, CNC Manufacturing, Milling, Turning, Swiss Type Machining, Die Casting, Investment Casting, Lost Foam Cast Parts from AGS-TECH Inc. 鋳造と機械加工 当社のカスタム鋳造および機械加工技術は、消耗品および非消耗品の鋳物、鉄および非鉄の鋳物、砂、ダイ、遠心、連続、セラミック鋳型、インベストメント、ロストフォーム、ニアネットシェイプ、永久鋳型 (重力ダイカスト)、石膏です。金型 (石膏鋳造) およびシェル鋳造、従来型および CNC 機器を使用したフライス加工および旋削加工による機械加工部品、高スループットで安価な小型精密部品のスイス型機械加工、ファスナーのねじ加工、従来とは異なる機械加工。金型の製造が魅力的でない場合やオプションではない場合、金属や金属合金に加えて、セラミック、ガラス、プラスチック部品も機械加工することがあります。ポリマー材料の機械加工には、プラスチックやゴムが持つ柔軟性、剛性の低さなどに起因する課題があるため、当社の専門的な経験が必要です。セラミックやガラスの加工については、型破りな加工のページをご覧ください。 AGS-TECH Inc. は、軽量鋳造と重量鋳造の両方を製造および供給しています。当社は、ボイラー、熱交換器、自動車、マイクロモーター、風力タービン、食品包装機器などに金属鋳物および機械加工部品を供給してきました。ここをクリックすることをお勧めします to AGS-TECH Inc.による機械加工および鋳造プロセスの概略図をダウンロードしてください。 これにより、以下で提供する情報をよりよく理解することができます。私たちが提供するさまざまなテクニックのいくつかを詳しく見てみましょう。 • 使い捨て金型鋳造 : この広いカテゴリは、一時的で再利用できない金型を含む方法を指します。例としては、砂、石膏、貝殻、インベストメント (ロストワックスとも呼ばれます)、石膏鋳造があります。 • 砂型鋳造 : 型の材料として砂を使用するプロセス。非常に古い方法であり、現在でも非常に人気があり、生産される金属鋳造品の大半がこの技術で作られています。少量生産でも低コスト。小型部品から大型部品の製造に適しています。この技術を使用すると、わずかな投資で数日または数週間で部品を製造できます。湿った砂は、粘土、バインダー、または特殊な油を使用して結合されます。砂は通常、型箱に入れられ、モデルの周りの砂を圧縮することによってキャビティ & ゲート システムが作成されます。プロセスは次のとおりです。 1.) 模型を砂の中に入れて型を作る 2.) ゲーティング システムへのモデルと砂の組み込み 3.) モデルの削除 4.) 金型キャビティへの溶融金属の充填 5.) 金属の冷却 6.) 砂型を割って鋳物を取り出す • 石膏型鋳造 : 砂型鋳造に似ていますが、砂の代わりにパリの石膏を型材として使用しています。砂型鋳造のように生産リードタイムが短く、安価。良好な寸法公差と表面仕上げ。その主な欠点は、アルミニウムや亜鉛などの低融点金属でしか使用できないことです。 • シェルモールド鋳造 : 砂型鋳造にも似ています。砂型鋳造法のように砂を充填したフラスコの代わりに、砂と熱硬化性樹脂結合剤のシェルを硬化させた金型キャビティ。砂で鋳造するのに適したほとんどすべての金属は、シェル成形で鋳造できます。このプロセスは次のように要約できます。 1.) シェルモールドの製造。使用される砂は、砂型鋳造で使用される砂と比較すると、はるかに小さい粒子サイズです。細かい砂に熱硬化性樹脂を混ぜます。金属パターンは、シェルの取り外しを容易にするために離型剤でコーティングされています。その後、金属パターンが加熱され、砂混合物が熱鋳造パターン上にポアリングまたはブローされる。パターンの表面に薄いシェルが形成されます。このシェルの厚さは、サンドレジン混合物が金属パターンと接触する時間を変えることで調整できます。次に、シェルで覆われたパターンが残った状態で、緩い砂が取り除かれます。 2.) 次に、シェルとパターンをオーブンで加熱して、シェルを硬化させます。硬化が完了した後、シェルはパターンに組み込まれたピンを使用してパターンから排出されます。 3.) 2 つのこのようなシェルは、接着またはクランプによって一緒に組み立てられ、完全な金型を構成します。ここで、シェルモールドはコンテナに挿入され、鋳造プロセス中に砂または金属ショットでサポートされます. 4.) これで、溶銑をシェル型に流し込むことができます。 シェル鋳造の利点は、非常に優れた表面仕上げの製品、高い寸法精度で複雑な部品を製造できる可能性、自動化が容易なプロセス、大量生産に適した経済性です。 欠点は、溶融金属がバインダー化学物質と接触するときに発生するガスのために、金型に十分な換気が必要であること、熱硬化性樹脂と金属パターンが高価であることです。金属パターンのコストがかかるため、この技術は少量生産には適していない場合があります。 • INVESTMENT CASTING (LOST-WAX CASTING とも呼ばれる): これも非常に古い技術であり、多くの金属、耐火材料、および特殊な高性能合金から、高精度、再現性、汎用性、完全性を備えた高品質の部品を製造するのに適しています。小型部品から大型部品まで製作可能です。他のいくつかの方法と比較すると高価なプロセスですが、主な利点は、ネットシェイプに近い、複雑な輪郭と詳細を持つ部品を製造できることです。そのため、場合によっては再加工や機械加工が不要になることで、コストがいくらか相殺されます。バリエーションはありますが、一般的なインベストメント キャスティング プロセスの概要を以下に示します。 1.) ワックスまたはプラスチックからのオリジナル マスター パターンの作成。これらはプロセスで破棄されるため、各キャスティングには 1 つのパターンが必要です。パターンが製造される金型も必要であり、ほとんどの場合、金型は鋳造または機械加工されます。金型を開く必要がないため、複雑な鋳造が可能であり、多くのワックス パターンを木の枝のように接続して一緒に流し込むことができるため、金属または金属合金の 1 回の流し込みから複数の部品を製造できます。 2.) 次に、パターンは、非常に細かい粒子のシリカ、水、結合剤で構成された耐火性スラリーに浸漬または注がれます。これにより、パターンの表面にセラミック層が形成されます。パターン上の耐火コートを乾燥させて硬化させます。このステップがインベストメント キャスティングの名前の由来です。 3.) このステップでは、硬化したセラミック型を逆さまにして加熱し、ワックスを溶かして型から流し出します。金属鋳造用の空洞が残されています。 4.) ワックスが除去された後、セラミック金型はさらに高温に加熱され、金型が強化されます。 5.) すべての複雑なセクションを埋めるホットモールドに金属鋳造物が注がれます。 6.) 鋳造物が凝固する 7.) 最後に、セラミックの型が壊れ、製造された部品が木から切り取られます。 インベストメント鋳造工場のパンフレットへのリンクはこちら • 蒸発パターン鋳造 : このプロセスでは、熱い溶融金属が金型に注がれると蒸発するポリスチレン フォームなどの材料で作られたパターンを使用します。この工程には、非結合砂を使用するロストフォーム鋳造と、結合砂を使用するフルモールド鋳造の2種類があります。一般的なプロセスの手順は次のとおりです。 1.) ポリスチレンなどの材料からパターンを作成します。大量生産の場合は型紙を成形します。部品が複雑な形状をしている場合、そのようなフォーム材料のいくつかのセクションを一緒に接着してパターンを形成する必要がある場合があります。鋳物に良好な表面仕上げを作成するために、パターンを耐火化合物でコーティングすることがよくあります。 2.) 型紙を鋳物砂に入れます。 3.) 溶融金属が金型に注がれ、発泡体のパターン、つまりほとんどの場合ポリスチレンが金型のキャビティを流れるときに蒸発します。 4.) 溶かした金属を砂型に入れ、固めます。 5.) 硬化後、鋳物を外します。 場合によっては、パターン内にコアが必要な製品が製造されます。蒸発鋳造では、金型キャビティに中子を配置して固定する必要はありません。この技術は、非常に複雑な形状の製造に適しており、大量生産のために簡単に自動化でき、鋳造部品にパーティング ラインがありません。基本的なプロセスは、実装が簡単で経済的です。大量生産の場合、ポリスチレンからパターンを作成するために金型または金型が必要になるため、これには多少の費用がかかる場合があります。 • 拡張不可能な金型鋳造 : この広範なカテゴリは、各生産サイクル後に金型を再形成する必要がない方法を指します。例としては、永久鋳造、金型鋳造、連続鋳造、遠心鋳造があります。再現性が得られ、部品は NEAR NET SHAPE として特徴付けることができます。 • 恒久的な金型鋳造 : 金属製の再利用可能な金型は、複数の鋳造に使用されます。恒久的な金型は、通常、磨耗するまでに数万回使用できます。金型への充填には、通常、重力、ガス圧、または真空が使用されます。金型（金型とも呼ばれます）は、一般的に鉄、鋼、セラミック、またはその他の金属でできています。一般的なプロセスは次のとおりです。 1.) 金型を機械加工して作成します。金型は、2 つの金属ブロックを組み合わせて加工し、開閉できるようにするのが一般的です。成形品の特徴とゲート システムの両方が、通常、鋳造金型に機械加工されます。 2.) 内部金型表面は、耐火材料を組み込んだスラリーでコーティングされます。これは、熱の流れを制御するのに役立ち、鋳造部品を簡単に取り外すための潤滑剤として機能します。 3.) 次に、半金型が閉じられ、金型が加熱されます。 4.) 溶かした金属を型に流し込み、静置して固化させます。 5.) 十分な冷却が行われる前に、金型の半分を開いたときに、エジェクタを使用して部品を恒久的な金型から取り外します。 亜鉛やアルミニウムなどの低融点金属には、金型鋳造を頻繁に使用します。鋳鋼の場合、金型材料としてグラファイトを使用しています。恒久的な金型内のコアを使用して、複雑な形状を取得することがあります。この技術の利点は、急速冷却によって得られる優れた機械的特性、特性の均一性、優れた精度と表面仕上げ、不良率の低さ、プロセスの自動化の可能性、経済的な大量生産の可能性を備えた鋳造品です。短所は、初期設定コストが高く、少量生産には適さないことと、製造される部品のサイズに制限があることです。 • ダイカスト : 金型が機械加工され、溶融金属が高圧下で金型キャビティに押し込まれます。非鉄金属ダイカストと鉄金属ダイカストの両方が可能です。このプロセスは、細部、非常に薄い壁、寸法の一貫性、優れた表面仕上げを備えた、小規模から中規模の部品の大量生産に適しています。 AGS-TECH Inc. は、この技術を使用して 0.5 mm という薄い肉厚を製造することができます。恒久的な金型鋳造と同様に、金型は、生産された部品を取り出すために開閉できる 2 つの半分で構成される必要があります。ダイカスト金型には複数のキャビティがあり、各サイクルで複数の鋳造品を製造できます。ダイカストの金型は非常に重く、製造する部品よりもはるかに大きいため、高価です。消耗した金型は、お客様が部品を再注文する限り、無料で修理および交換します。当社の金型は、数十万サイクルの範囲で長寿命です。 基本的な簡略化されたプロセスの手順は次のとおりです。 1.) 一般に鋼からの金型の製造 2.) ダイカストマシンに取り付けられた金型 3.) ピストンが溶融金属を金型キャビティに流し込み、複雑な形状と薄い壁を埋めます。 4.) 金型に溶融金属を充填した後、鋳物を加圧下で硬化させます 5.) 金型が開かれ、エジェクター ピンを使用して鋳物が取り除かれます。 6.) 空の金型が再び潤滑され、次のサイクルのためにクランプされます。 ダイカストでは、金型に追加の部品を組み込み、その周りに金属を鋳造するインサート成形を頻繁に使用します。凝固後、これらの部品は鋳造製品の一部になります。ダイカストの利点は、部品の優れた機械的特性、複雑な機能の可能性、細かいディテールと優れた表面仕上げ、高い生産率、容易な自動化です。短所は次のとおりです。金型と設備のコストが高いため、少量生産にはあまり適していません。鋳造できる形状に制限があります。エジェクタ ピンの接触によって鋳造部品に小さな丸い跡ができます。パーティング ラインで金属の薄いバリがはみ出します。金型間のパーティング ラインに沿ったベントの場合、水循環を使用して金型温度を低く保つ必要があります。 • 遠心鋳造 : 溶融金属は、回転軸で回転する金型の中心に注がれます。遠心力によって金属が周囲に向かって投げ出され、金型が回転し続けると固まります。水平軸と垂直軸の両方の回転を使用できます。内面が丸い部品や、丸くない形状の部品も鋳造できます。このプロセスは次のように要約できます。 1.) 溶融金属を遠心金型に流し込みます。次に、金型の回転により、金属が外壁に押し付けられます。 2.) 金型が回転すると、金属鋳物が硬化します。 遠心鋳造は、パイプのような中空円筒部品の製造に適した技術であり、スプルー、ライザー、およびゲート要素が不要であり、優れた表面仕上げと詳細な機能があり、収縮の問題がなく、非常に大きな直径の長いパイプを製造する可能性があり、高速生産能力があります。 . • 連続鋳造 (ストランド鋳造) : 連続した長さの金属を鋳造するために使用されます。基本的に、溶融金属は金型の 2 次元プロファイルに鋳造されますが、その長さは不定です。鋳物が下方に移動し、その長さが時間とともに増加するにつれて、新しい溶融金属が絶えず金型に供給されます。銅、鋼、アルミニウムなどの金属は、連続鋳造プロセスを使用して長いストランドに鋳造されます。プロセスにはさまざまな構成がありますが、一般的な構成は次のように簡略化できます。 1.) 溶融金属は、十分に計算された量と流量で金型の上部にある容器に注がれ、水冷金型を通って流れます。金型に流し込まれた金属鋳物は、金型の底に配置されたスターター バーに固化します。このスターターバーは、ローラーに最初につかむ何かを与えます. 2.) 長い金属ストランドは一定の速度でローラーによって運ばれます。ローラーはまた、金属ストランドの流れの方向を垂直から水平に変更します。 3.) 連続鋳造が一定の水平距離を移動した後、鋳造と一緒に移動するトーチまたはのこぎりで、鋳造を必要な長さにすばやく切断します。 連続鋳造プロセスは、連続鋳造金属を圧延機に直接供給して I ビーム、T ビームなどを製造できる ROLLING PROCESS と統合できます。連続鋳造は、製品全体で均一な特性を生み出し、凝固率が高く、材料の損失が非常に少ないためコストを削減し、金属の装填、注入、凝固、切断、および鋳造の除去がすべて連続操作で行われるプロセスを提供し、したがって、高い生産性と高品質を実現します。ただし、主要な考慮事項は、高い初期投資、セットアップ コスト、および必要なスペースです。 • 機械加工サービス : 3 軸、4 軸、5 軸の機械加工を提供しています。私たちが使用する機械加工プロセスの種類は、旋削、フライス加工、ドリル加工、ボーリング加工、ブローチ加工、プレーニング加工、のこぎり加工、研削加工、ラッピング加工、研磨加工、および当社のウェブサイトの別のメニューでさらに詳しく説明されている非伝統的な加工加工です。私たちの製造のほとんどでは、CNC マシンを使用しています。ただし、一部の操作では、従来の手法の方が適しているため、それらにも依存しています。当社の機械加工能力は可能な限り最高レベルに達しており、最も要求の厳しい部品の一部は AS9100 認定工場で製造されています。ジェットエンジンのブレードには、高度に専門化された製造経験と適切な機器が必要です。航空宇宙産業には非常に厳しい基準があります。複雑な幾何学的構造を持つ一部のコンポーネントは、当社を含む一部の機械加工工場でしか見られない 5 軸加工によって最も簡単に製造されます。当社の航空宇宙認定工場は、航空宇宙産業の広範な文書化要件に準拠するために必要な経験を持っています。 旋削加工では、工作物が回転し、切削工具に対して移動します。この工程には旋盤と呼ばれる機械が使われています。 フライス加工では、フライス盤と呼ばれる機械に回転工具があり、刃先をワークピースに押し付けます。 穴あけ作業には、工作物との接触時に穴をあける刃先を備えた回転カッターが含まれます。ボール盤、旋盤、またはミルが一般的に使用されます。 ボーリング加工では、単一の曲がった尖った先端を備えた工具が、回転するワークピースの粗い穴に移動して、穴をわずかに拡大し、精度を向上させます。細かい仕上げの目的で使用されます。 ブローチ加工では、ブローチ (歯付き工具) の 1 回のパスでワークピースから材料を除去するための歯付き工具が使用されます。直線ブローチ加工では、ブローチがワークピースの表面に対して直線的に移動して切断を行いますが、回転ブローチ加工では、ブローチを回転させてワークピースに押し込み、軸対称形状を切断します。 SWISS TYPE MACHINING は、小型高精度部品の大量生産に使用する貴重な技術の 1 つです。スイス式旋盤を使用して、小さくて複雑な精密部品を安価に加工します。ワークピースが固定され、ツールが移動する従来の旋盤とは異なり、スイス型ターニング センタでは、ワークピースは Z 軸で移動でき、ツールは固定されています。スイスタイプの機械加工では、棒材が機械内に保持され、z 軸のガイド ブッシングを通って前進し、機械加工する部分のみが露出します。このようにして、しっかりとしたグリップが確保され、精度が非常に高くなります。ライブ ツールを使用すると、材料がガイド ブッシングから前進する際にフライス加工やドリル加工を行うことができます。スイス型装置の Y 軸は完全なフライス加工機能を提供し、製造時間を大幅に節約します。さらに、当社の機械には、部品がサブスピンドルに保持されているときに部品に作用するドリルとボーリング工具があります。当社のスイス型機械加工機能により、1 回の操作で完全に自動化された完全な機械加工の機会が得られます。 機械加工は、AGS-TECH Inc. のビジネスの最大のセグメントの 1 つです。すべての図面仕様が満たされるように、部品の鋳造または押し出しの後、一次操作または二次操作として使用します。 • 表面仕上げサービス : 密着性を高めるための表面調整、コーティングの密着性を高めるための薄い酸化物層の堆積、サンド ブラスト、化学皮膜、陽極酸化、窒化、粉体塗装、スプレー コーティングなど、多種多様な表面処理と表面仕上げを提供しています。 、スパッタリング、電子ビーム、蒸着、メッキ、ダイヤモンドライクカーボン（DLC）などのハードコーティング、ドリルおよび切削工具用のチタンコーティングなど、さまざまな高度なメタライゼーションおよびコーティング技術。 • 製品のマーキングおよびラベリング サービス : 多くのお客様が、金属部品へのマーキングおよびラベリング、レーザー マーキング、彫刻を必要としています。そのようなニーズがある場合は、どのオプションが最適かについて話し合いましょう。 ここでは、一般的に使用される金属鋳造製品の一部を紹介します。これらは既製であるため、これらのいずれかが要件に適合する場合、金型コストを節約できます。 ここをクリックして、AGS-Electronics の 11 シリーズ ダイカスト アルミニウム ボックスをダウンロードしてください CLICK Product Finder-Locator Service 前のページ

Custom Manufactured Parts, Assemblies, Plastic Mold, Rubber Molding, Metal Casting, CNC Machining, Turning, Milling, Electrical Electronic Optical Assembly PCBA カスタム製造部品 & Assemblies & Products 続きを読む プラスチックおよびゴムの金型および成形 続きを読む 鋳造と機械加工 続きを読む 押出、押出製品 続きを読む スタンピングと板金加工 続きを読む 金属鍛造・粉末冶金 続きを読む ワイヤー＆スプリングフォーミング 続きを読む ガラスとセラミックのフォーミングとシェーピング 続きを読む アディティブおよびラピッド マニュファクチャリング 続きを読む 複合材料および複合材料の製造 続きを読む 接合・組立・締結工程 当社はお客様のために部品とアセンブリを製造し、次の製造プロセスを提供します。 • プラスチックおよびゴムの金型および成形部品。射出成形、熱成形、熱硬化成形、真空成形、ブロー成形、回転成形、注入成形、インサート成形など。 • プラスチック、ゴム、金属の押し出し材 • フライス加工および旋削技術、スイス型機械加工によって製造された鉄および非鉄の鋳物および機械加工部品。 • 粉末冶金部品 • 金属および非金属のスタンピング、板金成形、溶接板金アセンブリ • 冷間および熱間鍛造 • ワイヤ、溶接ワイヤ アセンブリ、ワイヤ フォーミング • さまざまなタイプのスプリング、スプリング フォーミング • ギア製造、ギアボックス、カップリング、ウォーム、減速機、シリンダー、伝動ベルト、伝動チェーン、伝動部品 • NATOおよび軍事規格に準拠したカスタム強化および防弾ガラス • ボール、ベアリング、プーリー、プーリー アセンブリ • バルブ、および O リング、ワッシャー、シールなどの空気圧コンポーネント • ガラスとセラミックの部品とアセンブリ、耐真空および気密部品、金属とセラミック、およびセラミックとセラミックの接合。 • さまざまなタイプの機械、オプトメカニカル、電気機械、オプトエレクトロニクス アセンブリ。 • 金属とゴム、金属とプラスチックの接合 • パイプおよびチューブ、パイプ成形、曲げおよびカスタム パイプ アセンブリ、以下の製造。 •グラスファイバー製造 • スポット溶接、レーザー溶接、MIG、TIG などのさまざまな技術を使用した溶接。プラスチック部品の超音波溶着。 • 密着性を高めるための表面調整、コーティングの密着性を高めるための薄い酸化物層の堆積、サンドブラスト、化学皮膜、陽極酸化、窒化、粉末コーティング、スプレーコーティング、さまざまな高度なメタライゼーションおよびコーティング技術など、多種多様な表面処理と表面仕上げスパッタリング、電子ビーム、蒸着、めっき、ダイヤモンドライクカーボン (DLC) やチタンなどのハードコーティングを切削工具や穴あけ工具に使用します。 • マーキングとラベリング、金属部品へのレーザーマーキング、プラスチックおよびゴム部品への印刷 設計者やエンジニアが使用する一般的な機械工学用語のパンフレットをダウンロード お客様の特定の仕様と要件に従って製品を構築します。最高の品質、配送、価格を提供するために、中国、インド、台湾、フィリピン、韓国、マレーシア、スリランカ、トルコ、アメリカ、カナダ、ドイツ、イギリス、日本で製品をグローバルに製造しています。 これにより、他のカスタム メーカーよりもはるかに強力で、世界的に競争力があります.当社の製品は、ISO9001:2000、QS9000、ISO14001、TS16949 認定環境で製造され、CE、UL マークを取得し、他の業界基準を満たしています。私たちがあなたのプロジェクトに任命されると、私たちはあなたが望むように、製造、組み立て、テスト、認定、出荷、税関全体を処理することができます.ご希望の場合は、部品を倉庫に保管し、カスタム キットを組み立て、会社名とブランドを印刷してラベルを付け、顧客に直送することもできます。言い換えれば、ご要望に応じて、当社がお客様の倉庫および配送センターになることもできます。当社の倉庫は主要な港の近くにあるため、物流上の利点があります。たとえば、製品が米国の主要な港に到着すると、 それを近くの倉庫に直接輸送し、そこで保管、組み立て、キットの作成、ラベルの貼り直し、印刷、選択に応じた梱包を行い、ドロップします。お客様に出荷します。 私たちは製品を提供するだけではありません。私たちの会社は、私たちがあなたのサイトに来て、その場であなたのプロジェクトを評価し、あなたのためにカスタム設計されたプロジェクト提案を作成するというカスタム契約に取り組んでいます。その後、経験豊富なチームを派遣してプロジェクトを実施します。エンジニアリング作業の詳細については、次の Web サイトを参照してください。 http://www.ags-engineering.com -私たちは、小規模なプロジェクトだけでなく、産業規模の大規模なプロジェクトにも対応します。最初のステップとして、電話、テレビ会議、または MSN メッセンジャーのいずれかで専門家チーム メンバーに接続できるため、専門家と直接やり取りしたり、質問したり、プロジェクトについて話し合ったりすることができます。お電話いただければ、必要に応じて訪問いたします. 前のページ

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