기능성 도료 / 장식 도료 / 박막 / 후막

A COATING 는 물체의 표면에 바르는 덮개입니다. Coatings can be in the form of THIN FILM (less than 1 micron thick) or THICK FILM ( 1 마이크론 이상의 두께). 코팅을 적용하는 목적에 따라 제공할 수 있습니다 DECORATIVE COATINGS_cc781905-5cde-3194-bb3b3b-136bad5cf58d_and/or_cc781905 때로는 접착성, 습윤성, 내식성 또는 내마모성과 같은 기질의 표면 특성을 변경하기 위해 기능성 코팅을 적용합니다. 반도체 장치 제조와 같은 일부 다른 경우에는 완제품의 필수 부분이 되는 자화 또는 전기 전도성과 같은 완전히 새로운 특성을 추가하기 위해 기능성 코팅을 적용합니다.

 

가장 인기 있는 FUNCTIONAL COATINGS are:

 

 

 

접착 코팅: 예는 접착 테이프, 다림질 직물입니다. 접착 특성을 변경하기 위해 다른 기능적 접착 코팅이 적용됩니다. 예를 들어, 접착력이 없는 PTFE 코팅 조리 팬, 후속 코팅이 잘 접착되도록 하는 프라이머가 있습니다.

 

 

 

마찰 코팅: 이 기능성 코팅은 마찰, 윤활 및 마모의 원리와 관련이 있습니다. 한 재료가 다른 재료 위에 미끄러지거나 문지르는 모든 제품은 복잡한 마찰 상호 작용의 영향을 받습니다. 고관절 임플란트 및 기타 인공 보철물과 같은 제품은 특정 방식으로 윤활되는 반면 다른 제품은 기존 윤활제를 사용할 수 없는 고온 슬라이딩 부품과 같이 윤활되지 않습니다. 압축된 산화물 층의 형성은 이러한 슬라이딩 기계 부품의 마모를 방지하는 것으로 입증되었습니다. 마찰 기능 코팅은 기계 요소의 마모를 최소화하고, 금형 및 금형과 같은 제조 도구의 마모 및 공차 편차를 최소화하고, 전력 요구 사항을 최소화하고, 기계 및 장비를 보다 에너지 효율적으로 만드는 등 산업계에서 큰 이점을 제공합니다.

 

 

 

광학 코팅: 예로는 반사 방지(AR) 코팅, 거울용 반사 코팅, 눈을 보호하거나 기판의 수명을 연장하기 위한 UV 흡수 코팅, 일부 유색 조명에 사용되는 착색, 착색 유리 및 선글라스가 있습니다.

 

 

 

촉매 코팅 self-cleaning 유리에 적용된 것과 같은.

 

 

 

감광 코팅 사진 필름과 같은 제품을 만드는 데 사용

 

 

 

보호 코팅: 페인트는 의도적으로 장식적인 것 외에도 제품을 보호하는 것으로 간주될 수 있습니다. 플라스틱 및 기타 재료의 경질 긁힘 방지 코팅은 긁힘 감소, 내마모성 향상 등을 위해 가장 널리 사용되는 기능성 코팅 중 하나입니다. 도금과 같은 부식 방지 코팅도 매우 인기가 있습니다. 다른 보호 기능 코팅은 방수 직물과 종이에, 항균 표면 코팅은 수술 도구 및 임플란트에 적용됩니다.

 

 

 

친수성/소수성 코팅: 습윤(친수성) 및 비습윤(소수성) 기능의 얇고 두꺼운 필름은 수분 흡수가 바람직하거나 바람직하지 않은 응용 분야에서 중요합니다. 고급 기술을 사용하여 제품 표면을 쉽게 젖거나 젖지 않도록 변경할 수 있습니다. 일반적인 응용 분야는 직물, 드레싱, 가죽 부츠, 제약 또는 수술 제품입니다. 친수성이란 수소결합을 통해 물(H2O)과 일시적으로 결합할 수 있는 분자의 물리적 성질을 말한다. 이것은 열역학적으로 유리하며 이러한 분자를 물뿐만 아니라 다른 극성 용매에도 용해시킵니다. 친수성 분자와 소수성 분자는 각각 극성 분자와 비극성 분자로도 알려져 있습니다.

 

 

 

자기 코팅: 이 기능적 코팅은 자기 플로피 디스크, 카세트, 자기 줄무늬, 자기 광학 저장 장치, 유도 기록 매체, 자기 저항 센서 및 제품의 박막 헤드와 같은 자기 특성을 추가합니다. 자성 박막은 전자 산업에서 주로 사용되는 수 마이크로미터 이하의 두께를 갖는 자성 재료의 시트입니다. 자성 박막은 원자 배열에서 단결정, 다결정, 비정질 또는 다층 기능 코팅일 수 있습니다. 강자성 필름과 페리자성 필름이 모두 사용됩니다. 강자성 기능 코팅은 일반적으로 전이 금속 기반 합금입니다. 예를 들어 퍼멀로이는 니켈-철 합금입니다. 가닛 또는 비정질 필름과 같은 페리자성 기능 코팅은 철 또는 코발트 및 희토류와 같은 전이 금속을 포함하며 페리자성 특성은 퀴리 온도의 큰 변화 없이 낮은 전체 자기 모멘트를 달성할 수 있는 자기 광학 응용 분야에서 유리합니다. . 일부 센서 요소는 자기장과 함께 전기 저항과 같은 전기적 특성이 변화하는 원리에 따라 작동합니다. 반도체 기술에서 디스크 저장 기술에 사용되는 자기 저항 헤드는 이러한 원리로 작동합니다. 매우 큰 자기 저항 신호(거대 자기 저항)는 자성 및 비자성 재료를 포함하는 자기 다층 및 복합 재료에서 관찰됩니다.

 

 

 

전기 또는 전자 코팅: 이러한 기능 코팅은 저항과 같은 제품을 제조하기 위한 전도성, 변압기에 사용되는 자석 와이어 코팅의 경우와 같은 절연 특성과 같은 전기 또는 전자 특성을 추가합니다.

 

 

 

장식용 코팅: 장식용 코팅에 대해 이야기할 때 옵션은 상상에 의해서만 제한됩니다. 후막 및 박막 유형 코팅 모두 성공적으로 설계되어 과거에 고객 제품에 적용되었습니다. 기판의 기하학적 모양과 재료 및 적용 조건의 어려움에 관계없이 원하는 장식 코팅에 대한 정확한 Pantone 코드 및 적용 방법과 같은 화학적, 물리적 측면을 항상 공식화할 수 있습니다. 모양이나 색상이 다른 복잡한 패턴도 가능합니다. 플라스틱 폴리머 부품을 금속처럼 보이게 할 수 있습니다. 우리는 다양한 패턴으로 압출물에 색상을 지정할 수 있으며 양극 처리된 것처럼 보이지도 않습니다. 이상한 모양의 부분을 미러 코팅할 수 있습니다. 또한, 동시에 기능성 코팅으로도 작용하는 장식용 코팅제를 제조할 수 있습니다. 기능성 코팅에 사용되는 아래 언급된 박막 및 후막 증착 기술은 장식 코팅에 사용할 수 있습니다. 다음은 인기 있는 장식용 코팅제입니다.

 

- PVD 박막 장식 코팅

 

- 전기도금 장식 코팅

 

- CVD 및 PECVD 박막 장식 코팅

 

- 열 증발 장식 코팅

 

- 롤투롤 장식 코팅

 

- 전자빔 산화물 간섭 장식 코팅

 

- 이온 도금

 

- 장식 코팅을 위한 음극 아크 증발

 

- PVD + 포토리소그래피, PVD에 중금도금

 

- 유리 착색용 에어로졸 코팅

 

- 변색 방지 코팅

 

- 장식용 구리-니켈-크롬 시스템

 

- 장식용 분체도장

 

- 장식용 페인팅, 안료, 충전제, 콜로이드 실리카 분산제 등을 사용한 맞춤형 페인트 제형

 

장식용 코팅에 대한 요구 사항이 있는 경우 당사에 연락하여 전문적인 의견을 제공할 수 있습니다. 색상 판독기, 색상 비교기 등의 고급 도구가 있습니다. 코팅의 일관된 품질을 보장합니다.

 

 

 

얇고 두꺼운 필름 코팅 공정: 여기에 가장 널리 사용되는 기술이 있습니다.

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전기도금 / 화학도금 (경질크롬, 화학니켈)

 

전기 도금은 장식 목적, 금속의 부식 방지 또는 기타 목적을 위해 가수분해에 의해 한 금속을 다른 금속에 도금하는 과정입니다. 전기도금을 통해 제품의 대부분에 강철, 아연 또는 플라스틱과 같은 저렴한 금속을 사용한 다음 더 나은 외관, 보호 및 제품에 필요한 기타 특성을 위해 외부에 다른 금속을 필름 형태로 적용할 수 있습니다. 화학 도금으로도 알려진 무전해 도금은 외부 전력을 사용하지 않고 발생하는 수용액에서 여러 동시 반응을 포함하는 비 갈바니 도금 방법입니다. 반응은 수소가 환원제에 의해 방출되고 산화되어 부품 표면에 음전하를 생성할 때 수행됩니다. 이 얇고 두꺼운 필름의 장점은 우수한 내식성, 낮은 처리 온도, 보어 홀, 슬롯 등에 침착 가능성입니다. 단점은 제한된 코팅 재료 선택, 코팅의 상대적으로 부드러운 특성, 환경 오염 처리 수조가 필요하다는 것입니다. 시안화물, 중금속, 불화물, 오일과 같은 화학 물질을 포함하여 표면 복제의 정확도가 제한됩니다.

 

 

 

확산 공정 (질화, 연질화, 붕소화, 인산염 처리 등)

 

열처리로에서 확산된 요소는 일반적으로 고온에서 금속 표면과 반응하는 가스에서 발생합니다. 이것은 가스의 열 해리의 결과로 순수한 열 및 화학 반응일 수 있습니다. 어떤 경우에는 확산 요소가 솔리드에서 시작됩니다. 이러한 열화학 코팅 공정의 장점은 우수한 내식성, 우수한 재현성입니다. 이들의 단점은 상대적으로 부드러운 코팅, 제한된 기본 재료 선택(질화에 적합해야 함), 긴 처리 시간, 관련된 환경 및 건강 위험, 후처리 요구 사항입니다.

 

 

 

CVD(화학 기상 증착)

 

CVD는 고품질, 고성능, 고체 코팅을 생산하는 데 사용되는 화학 공정입니다. 이 과정에서 박막도 생성됩니다. 전형적인 CVD에서, 기판은 원하는 박막을 생성하기 위해 기판 표면 상에서 반응 및/또는 분해되는 하나 이상의 휘발성 전구체에 노출된다. 이러한 박막 및 후막 필름의 장점은 높은 내마모성, 경제적으로 더 두꺼운 코팅을 생성할 수 있는 가능성, 보어 홀, 슬롯 등에 대한 적합성입니다. CVD 공정의 단점은 높은 처리 온도, 여러 금속(예: TiAlN)으로 코팅하는 것이 어렵거나 불가능하고, 모서리가 둥글고, 환경에 유해한 화학 물질을 사용한다는 것입니다.

 

 

 

PACVD / PECVD(플라즈마 보조 화학 기상 증착)

 

PACVD는 Plasma Enhanced CVD를 나타내는 PECVD라고도 합니다. PVD 코팅 공정에서는 박막 및 후막 재료가 고체 형태에서 증발되는 반면, PECVD에서는 코팅이 기체 상태에서 발생합니다. 전구체 가스는 코팅에 사용할 수 있도록 플라즈마에서 분해됩니다. 이 박막 및 후막 증착 기술의 장점은 CVD에 비해 상당히 낮은 공정 온도가 가능하고 정밀한 코팅이 증착된다는 것입니다. PACVD의 단점은 보어 홀, 슬롯 등에 대한 적합성이 제한적이라는 것입니다.

 

 

 

PVD(물리적 증착)

 

PVD 공정은 원하는 필름 재료의 기화된 형태를 공작물 표면에 응축시켜 박막을 증착하는 데 사용되는 다양한 순수 물리적 진공 증착 방법입니다. 스퍼터링 및 증발 코팅은 PVD의 예입니다. 장점은 환경에 해로운 물질과 배출물이 생성되지 않고 다양한 코팅이 생성될 수 있으며 코팅 온도가 대부분의 강철의 최종 열처리 온도보다 낮고 정밀하게 재현 가능한 얇은 코팅, 높은 내마모성, 낮은 마찰 계수입니다. 단점은 구멍, 슬롯 등입니다. 개구부의 직경 또는 너비와 동일한 깊이까지만 코팅할 수 있으며 특정 조건에서만 내식성이 있으며 균일한 필름 두께를 얻기 위해서는 증착 중에 부품을 회전시켜야 합니다.

 

 

 

기능 및 장식 코팅의 접착력은 기질에 따라 다릅니다. 또한, 박막 및 후막 코팅의 수명은 습도, 온도... 등과 같은 환경 매개변수에 따라 달라집니다. 따라서 기능적 또는 장식적 코팅을 고려하기 전에 당사에 문의하여 의견을 구하십시오. 고객의 기판과 용도에 가장 적합한 코팅 재료와 코팅 기술을 선택하여 가장 엄격한 품질 기준에 따라 증착할 수 있습니다. 박막 및 후막 증착 기능에 대한 자세한 내용은 AGS-TECH Inc.에 문의하십시오. 디자인 지원이 필요하십니까? 프로토타입이 필요하십니까? 대량 생산이 필요하십니까? 우리는 당신을 돕기 위해 여기 있습니다.