유리 및 세라믹 성형 및 성형

우리가 제공하는 유리 제조 유형은 용기 유리, 유리 블로잉, 유리 섬유 및 튜브 및 막대, 가정용 및 산업용 유리 제품, 램프 및 전구, 정밀 유리 몰딩, 광학 부품 및 어셈블리, 평판 및 시트 및 플로트 유리입니다. 핸드포밍과 머신포밍을 동시에 진행합니다. 

당사의 인기 있는 기술 세라믹 제조 공정은 다이 프레싱, 등압 프레싱, 열간 정수압 프레싱, 열간 프레싱, 슬립 캐스팅, 테이프 캐스팅, 압출, 사출 성형, 그린 가공, 소결 또는 소성, 다이아몬드 연삭, 밀폐 어셈블리입니다.

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사진과 스케치가 포함된 다운로드 가능한 파일은 아래에서 제공하는 정보를 더 잘 이해하는 데 도움이 됩니다.

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• CONTAINER GLASS MANUFACTURE: 우리는 자동화된 PRESS 및 BLOW 뿐만 아니라 BLOW 및 BLOW 제조 라인을 보유하고 있습니다. 블로우 및 블로우 공정에서 블랭크 몰드에 덩어리를 떨어뜨리고 상단에서 압축 공기를 불어 넣어 넥을 형성합니다. 그 직후에 압축 공기는 용기 목을 통해 다른 방향에서 두 번째로 불어서 병의 프리폼을 형성합니다. 그런 다음 이 프리폼을 실제 몰드로 옮기고 다시 가열하여 부드럽게 하고 압축 공기를 가하여 프리폼의 최종 용기 모양을 만듭니다. 보다 명시적으로, 압력을 가하고 블로우 몰드 캐비티의 벽에 밀어 넣어 원하는 모양을 취합니다. 마지막으로, 제조된 유리 용기는 후속 재가열 및 성형 중에 생성된 응력 제거를 위해 어닐링 오븐으로 옮겨지고 제어된 방식으로 냉각됩니다. 프레스 및 블로우 방식에서는 녹은 덩어리를 패리슨 몰드(블랭크 몰드)에 넣고 패리슨 형상(블랭크 형상)으로 프레스합니다. 그런 다음 블랭크를 블로우 몰드로 옮기고 "블로우 및 블로우 프로세스"에서 위에서 설명한 프로세스와 유사하게 블로우합니다. 어닐링 및 응력 완화와 같은 후속 단계는 유사하거나 동일합니다. 

 

• GLASS BLOWING : 기존의 Hand Blowing과 압축공기를 이용한 자동화 설비를 이용한 Glass 제품을 생산하고 있습니다. 일부 주문의 경우 유리 예술 작품과 관련된 프로젝트 또는 허용 오차가 느슨한 적은 수의 부품이 필요한 프로젝트, 프로토타이핑/데모 프로젝트 등의 기존 블로잉이 필요합니다. 기존의 유리 블로잉은 속이 빈 금속 파이프를 용융 유리 냄비에 담그고 파이프를 회전하여 유리 재료를 일정량 모으는 것을 포함합니다. 파이프의 끝 부분에 수집된 유리는 평평한 철 위에 굴려 원하는 모양으로 만들고 길게 늘이고 다시 가열하고 공기를 불어넣습니다. 준비되면 금형에 삽입하고 공기를 불어 넣습니다. 금형 캐비티는 유리와 금속의 접촉을 피하기 위해 젖었습니다. 물막은 그들 사이에서 쿠션 역할을 합니다. 수동 블로잉은 노동 집약적인 느린 프로세스이며 프로토타이핑 또는 고가의 품목에만 적합하며 저렴한 개당 대량 주문에는 적합하지 않습니다.

 

• 국내 및 산업용 유리제품 제조 : 다양한 종류의 유리재료를 사용하여 다양한 유리제품이 생산되고 있습니다. 일부 유리는 내열성이 있어 실험실 유리 제품에 적합하지만 일부는 식기 세척기를 여러 번 견딜 수 있을 만큼 충분히 좋으며 국내 제품을 만드는 데 적합합니다. Westlake 기계를 사용하여 하루에 수만 개의 술잔이 생산되고 있습니다. 단순화하기 위해 용융 유리를 진공으로 수집하고 금형에 삽입하여 프리폼을 만듭니다. 그런 다음 공기를 주형으로 불어넣고 다른 주형으로 옮기고 공기를 다시 불어 유리의 최종 형태를 취합니다. 손으로 부는 것과 마찬가지로 이 금형은 물에 젖은 상태로 유지됩니다. 추가 스트레칭은 목이 형성되는 마무리 작업의 일부입니다. 초과 유리가 타 버립니다. 그 후 위에서 설명한 제어된 재가열 및 냉각 프로세스가 다음과 같습니다.  

 

• GLASS TUBE & ROD FORMING : 당사가 Glass Tube 제조에 사용하는 주요 공정은 DANNER 및 VELLO 공정입니다. Danner 공정에서는 용광로에서 나온 유리가 내화 재료로 만들어진 경사진 슬리브 위로 흐르고 떨어집니다. 슬리브는 회전하는 중공축 또는 송풍관에 장착됩니다. 그런 다음 유리는 슬리브 주위를 감싸고 슬리브 아래로 그리고 샤프트 팁 위로 흐르는 매끄러운 층을 형성합니다. 튜브 성형의 경우 중공 팁이 있는 블로우 파이프를 통해 공기를 불어넣고 로드 성형의 경우 샤프트에 솔리드 팁을 사용합니다. 그런 다음 튜브 또는 막대가 운반 롤러 위로 당겨집니다. 슬리브의 직경을 설정하고 공기압을 원하는 값으로 불어넣고 온도, 유리의 유속 및 드로잉 속도를 조정하여 유리관의 벽 두께 및 직경과 같은 치수를 원하는 값으로 조정합니다. 반면에 Vello 유리관 제조 공정에는 유리가 용광로에서 나와 속이 빈 맨드릴 또는 벨이 있는 보울로 이동하는 과정이 포함됩니다. 그런 다음 유리는 맨드릴과 보울 사이의 공기 공간을 통과하여 튜브 모양을 취합니다. 그런 다음 롤러를 통해 드로잉 머신으로 이동하고 냉각됩니다. 냉각 라인의 끝에서 절단 및 최종 처리가 이루어집니다. 튜브 치수는 Danner 프로세스와 마찬가지로 조정할 수 있습니다. Danner와 Vello 공정을 비교할 때 Vello 공정은 대량 생산에 더 적합하고 Danner 공정은 정밀한 소량 튜브 주문에 더 적합할 수 있다고 말할 수 있습니다. 

 

• SHEET & FLAT & FLOAT GLASS 가공 : 우리는 밀리미터 이하의 두께에서 수 센티미터에 이르는 두께의 판유리를 대량으로 보유하고 있습니다. 우리의 평면 안경은 거의 광학적으로 완벽합니다. 우리는 화학 기상 증착 기술을 사용하여 반사 방지 또는 미러 코팅과 같은 코팅을 적용하는 광학 코팅과 같은 특수 코팅이 된 유리를 제공합니다. 또한 투명 전도성 코팅이 일반적입니다. 또한 유리의 소수성 또는 친수성 코팅과 유리 자체 세척을 만드는 코팅도 사용할 수 있습니다. 강화 유리, 방탄 유리 및 접합 유리는 또 다른 인기 품목입니다. 원하는 공차로 원하는 모양으로 유리를 자릅니다. 평판 유리를 구부리거나 구부리는 것과 같은 다른 2차 작업을 사용할 수 있습니다.

 

• PRECISION GLASS MOLDING : 연삭, 래핑 및 폴리싱과 같은 더 비싸고 시간 소모적인 기술이 필요 없이 정밀 광학 부품을 제조하는 데 주로 이 기술을 사용합니다. 이 기술은 최고의 광학 제품을 만드는 데 항상 충분하지 않지만 소비자 제품, 디지털 카메라, 의료 광학과 같은 일부 경우에는 대량 제조에 더 저렴하고 좋은 옵션이 될 수 있습니다.  또한 비구면의 경우와 같이 복잡한 형상이 필요한 다른 유리 성형 기술에 비해 이점이 있습니다. 기본 공정에는 유리 블랭크가 있는 금형의 아래쪽 로딩, 산소 제거를 위한 공정 챔버 비우기, 금형의 거의 닫힘, 적외선으로 다이와 유리의 빠른 등온 가열, 금형 반쪽의 추가 폐쇄가 포함됩니다. 연화된 유리를 원하는 두께로 제어된 방식으로 천천히 누르고, 마지막으로 유리를 냉각시키고 챔버를 질소로 채우고 생성물을 제거한다. 정확한 온도 제어, 금형 폐쇄 거리, 금형 폐쇄력, 금형 및 유리 재료의 팽창 계수 일치가 이 프로세스의 핵심입니다. 

 

• 유리 광학 부품 및 조립품의 제조: 정밀 유리 성형 외에도 까다로운 응용 분야를 위한 고품질 광학 부품 및 조립품을 제조하는 데 사용하는 귀중한 공정이 많이 있습니다. 정밀한 특수 연마 슬러리에서 광학 등급 유리의 그라인딩, 래핑 및 폴리싱은 광학 렌즈, 프리즘, 플랫 등을 만들기 위한 예술이자 과학입니다. 표면 평탄도, 물결 모양, 부드러움 및 결함이 없는 광학 표면은 이러한 프로세스에 대한 많은 경험을 필요로 합니다. 환경의 작은 변화로 인해 사양을 벗어난 제품이 생성되고 제조 라인이 중단될 수 있습니다. 깨끗한 천으로 광학 표면을 한 번 닦아도 제품이 사양을 충족하거나 테스트에 실패하는 경우가 있습니다. 사용되는 일부 인기 있는 유리 재료는 용융 실리카, 석영, BK7입니다. 또한 이러한 구성 요소의 조립에는 전문적인 틈새 경험이 필요합니다. 때로는 특수 접착제가 사용됩니다. 그러나 때로는 광학 접촉이라고 하는 기술이 최선의 선택이며 부착된 광학 유리 사이에 재료가 포함되지 않습니다. 접착제 없이 서로 부착하기 위해 물리적으로 접촉하는 평평한 표면으로 구성됩니다. 어떤 경우에는 기계적 스페이서, 정밀 유리 막대 또는 볼, 클램프 또는 기계 가공된 금속 부품이 광학 부품을 특정 거리에서 서로에 대해 특정 기하학적 방향으로 조립하는 데 사용됩니다. 고급 광학 제품을 제조하는 데 널리 사용되는 몇 가지 기술을 살펴보겠습니다.
 

GRINDING & LAPPING & POLISHING : Glass Blank를 연마하여 광학 부품의 거친 형상을 얻습니다. 그런 다음 원하는 표면 모양을 가진 도구에 대해 광학 부품의 거친 표면을 회전하고 문질러 래핑 및 연마를 수행합니다. 미세한 연마 입자와 유체가 포함된 슬러리가 광학 장치와 성형 도구 사이에 붓고 있습니다. 이러한 슬러리의 연마 입자 크기는 원하는 평탄도에 따라 선택할 수 있습니다. 원하는 모양에서 중요한 광학 표면의 편차는 사용되는 빛의 파장으로 표현됩니다. 당사의 고정밀 광학 장치는 10분의 1 파장(Wavelength/10) 허용 오차를 가지거나 더 엄격하게 허용됩니다. 표면 프로파일 외에도 중요한 표면을 스캔하고 치수, 스크래치, 칩, 구덩이, 반점 등의 다른 표면 특징 및 결함을 평가합니다. 광학 제조 현장의 환경 조건을 엄격하게 제어하고 첨단 장비를 사용한 광범위한 계측 및 테스트 요구 사항을 통해 이 분야는 까다로운 산업 분야입니다. 

 

• 유리 제조의 2차 공정: 다시 말하지만, 우리는 유리의 2차 및 마감 공정과 관련하여 상상력이 제한적입니다. 다음은 그 중 일부를 나열합니다.
-유리 코팅(광학, 전기, 마찰, 열, 기능, 기계...). 예를 들어 유리의 표면 특성을 변경하여 열을 반사하여 건물 내부를 시원하게 유지하거나 나노 기술을 사용하여 한 면이 적외선을 흡수하도록 할 수 있습니다. 유리의 가장 바깥쪽 표면층이 건물 내부의 적외선을 흡수하고 다시 내부로 방출하기 때문에 건물 내부를 따뜻하게 유지하는 데 도움이 됩니다. 
-에칭 on glass
-응용 세라믹 라벨링(ACL)
-조각
- 화염 연마
-화학 연마
-더럽히는 것

 

테크니컬 세라믹 제조

 

• DIE PRESSING : 금형에 갇힌 입상분말의 일축압축으로 구성

 

• HOT PRESSING : 다이 프레스와 유사하지만 밀도를 높이기 위해 온도를 추가합니다. 분말 또는 압축된 프리폼을 흑연 다이에 넣고 다이를 2000C와 같은 고온에서 유지하면서 단축 압력을 가합니다. 온도는 처리되는 세라믹 분말의 유형에 따라 다를 수 있습니다. 복잡한 모양과 형상의 경우 다이아몬드 연삭과 같은 다른 후속 처리가 필요할 수 있습니다.

 

• ISOSTATIC PRESSING : 입상 분말 또는 다이 프레스 압축물을 밀폐 용기에 넣은 다음 내부에 액체가 들어 있는 밀폐된 압력 용기에 넣습니다. 그 후 그들은 압력 용기의 압력을 증가시켜 압축됩니다. 용기 내부의 액체는 밀폐 용기의 전체 표면적에 균일하게 압력을 전달합니다. 따라서 재료는 균일하게 압축되고 유연한 용기의 모양과 내부 프로파일 및 기능을 취합니다. 

 

• HOT ISOSTATIC PRESSING : Isostatic Press와 유사하나 가압된 가스분위기 외에 고온에서 소결한다. 열간 등방압 프레싱은 밀도를 높이고 강도를 높입니다.

 

• SLIP CASTING / DRAIN CASTING : 마이크로미터 크기의 세라믹 입자 현탁액과 캐리어 액체로 금형을 채웁니다. 이 혼합물을 "슬립"이라고 합니다. 금형에는 기공이 있으므로 혼합물의 액체가 금형으로 여과됩니다. 결과적으로 금형의 내부 표면에 캐스트가 형성됩니다. 소결 후 부품을 금형에서 꺼낼 수 있습니다.

 

• TAPE CASTING : 평평하게 움직이는 캐리어 표면에 세라믹 슬러리를 캐스팅하여 세라믹 테이프를 제조합니다. 슬러리에는 결합 및 운반 목적으로 다른 화학 물질과 혼합된 세라믹 분말이 포함되어 있습니다. 용매가 증발함에 따라 원하는 대로 자르거나 말릴 수 있는 조밀하고 유연한 세라믹 시트가 남게 됩니다.

 

• 압출 성형 : 다른 압출 공정과 마찬가지로 세라믹 분말과 바인더 및 기타 화학 물질의 부드러운 혼합물을 금형을 통과하여 단면 모양을 얻은 다음 원하는 길이로 절단합니다. 이 과정은 차갑거나 가열된 세라믹 혼합물로 수행됩니다. 

 

• 저압 사출 성형: 세라믹 분말과 바인더 및 솔벤트의 혼합물을 준비하고 쉽게 눌러 도구 구멍으로 밀어 넣을 수 있는 온도로 가열합니다. 성형 주기가 완료되면 부품이 배출되고 결합 화학 물질이 연소됩니다. 사출 성형을 사용하여 복잡한 부품을 경제적으로 대량으로 얻을 수 있습니다. 10mm 두께의 벽에 밀리미터의 아주 작은 부분인 구멍  , 추가 가공 없이 나사산 가능, +/- 0.5% 정도의 공차가 가능하며 부품 가공 시 더 낮음 , 벽 두께는 0.5mm에서 길이 12.5mm까지 가능하며 벽 두께는 6.5mm에서 길이 150mm까지 가능합니다.

 

• 녹색 가공 : 동일한 금속 가공 도구를 사용하여 프레스 세라믹 재료를 초크처럼 부드럽지만 가공할 수 있습니다. +/- 1%의 허용 오차가 가능합니다. 더 나은 공차를 위해 다이아몬드 연삭을 사용합니다.

 

• SINTERING or FIRING : Sintering은 완전한 치밀화를 가능하게 한다. 그린 컴팩트 부품에서 상당한 수축이 발생하지만 부품 및 툴링을 설계할 때 이러한 치수 변화를 고려하기 때문에 큰 문제는 아닙니다. 분말 입자가 서로 결합되어 압축 공정으로 인한 다공성이 크게 제거됩니다..

 

• DIAMOND GRINDING : 세계에서 가장 단단한 재료인 '다이아몬드'를 세라믹과 같은 단단한 재료를 연마하는 데 사용하며 정밀 부품을 얻습니다. 마이크로미터 범위의 허용 오차와 매우 매끄러운 표면이 달성되고 있습니다. 비용 때문에 우리는 이 기술이 정말로 필요할 때만 고려합니다.

 

• 밀폐형 어셈블리는 실질적으로 인터페이스 사이에서 물질, 고체, 액체 또는 기체의 교환을 허용하지 않는 어셈블리입니다. 기밀 밀봉은 기밀입니다. 예를 들어 밀폐형 전자 인클로저는 패키지 장치의 민감한 내부 내용물을 습기, 오염 물질 또는 가스에 의해 손상되지 않도록 유지하는 인클로저입니다. 100% 밀폐된 것은 없지만, 밀폐성에 대해 이야기할 때 누출률이 너무 낮아 기기가 정상적인 환경 조건에서 매우 오랜 시간 동안 안전할 정도로 밀폐성이 있다는 것을 의미합니다. 당사의 밀폐형 어셈블리는 금속, 유리 및 세라믹 부품, 금속-세라믹, 세라믹-금속-세라믹, 금속-세라믹-금속, 금속 대 금속, 금속-유리, 금속-유리-금속, 유리-금속-유리, 유리-로 구성됩니다. 금속 및 유리 대 유리 및 기타 금속-유리-세라믹 결합의 모든 조합. 예를 들어 세라믹 구성 요소를 금속 코팅하여 어셈블리의 다른 구성 요소에 강력하게 결합하고 우수한 밀봉 기능을 가질 수 있습니다. 광섬유 또는 피드스루를 금속으로 코팅하고 인클로저에 납땜 또는 납땜하는 노하우를 보유하여 인클로저로 가스가 통과하거나 누출되지 않습니다. 따라서 민감한 장치를 캡슐화하고 외부 대기로부터 보호하기 위해 전자 인클로저를 제조하는 데 사용됩니다. 우수한 밀봉 특성 외에도 열팽창 계수, 변형 저항, 비 가스 방출 특성, 매우 긴 수명, 비전도성 특성, 단열 특성, 정전기 방지 특성 등의 기타 특성. 특정 용도에 유리 및 세라믹 재료를 선택하십시오. 세라믹-금속 피팅, 밀폐 밀봉, 진공 피드스루, 고진공 및 초고진공 및 유체 제어 구성 요소를 생산하는 당사 시설에 대한 정보는 여기에서 확인할 수 있습니다.밀폐 부품 공장 브로셔