금속 단조 및 분말 야금

우리가 제공하는 금속 단조 공정의 유형은 열간 및 냉간 다이, 개방형 다이 및 폐쇄형 다이, 인상 다이 및 플래시리스 단조,  cogging, 풀러링, 에징 및 정밀 단조, 거의 그물 모양, 헤딩입니다. , 스웨이징, 업셋 단조, 금속 호빙, 프레스 및 롤 및 방사형 및 궤도 및 링 및 등온 단조, 코이닝, 리벳팅, 금속 볼 단조, 금속 피어싱, 사이징, 고에너지 단조.
당사의 분말 야금 및 분말 처리 기술은 분말 압축 및 소결, 함침, 침투, 열간 및 냉간 등방압 압축, 금속 사출 성형, 롤 압축, 분말 압연, 분말 압출, 느슨한 소결, 불꽃 소결, 고온 압축입니다.

 

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금속 단조에서는 압축력이 가해지고 재료가 변형되어 원하는 모양이 얻어집니다. 산업에서 가장 일반적인 단조 재료는 철과 강철이지만 알루미늄, 구리, 티타늄, 마그네슘과 같은 수많은 다른 재료도 널리 단조됩니다. 단조 금속 부품은 밀봉된 균열 및 폐쇄된 빈 공간 외에도 결정립 구조가 개선되어 이 공정으로 얻은 부품의 강도가 더 높습니다. 단조는 주조 또는 기계 가공으로 만든 부품보다 무게에 비해 훨씬 더 강한 부품을 생산합니다. 단조 부품은 금속을 최종 형상으로 흐르게 하여 성형되기 때문에 금속은 부품의 우수한 강도를 설명하는 방향성 결정립 구조를 취합니다. 즉, 단조 공정으로 얻은 부품은 단순 주조 부품이나 기계 부품에 비해 기계적 특성이 더 우수합니다. 금속 단조의 무게는 작은 경량 부품에서 수십만 파운드에 이르기까지 다양합니다. 우리는 주로 자동차 부품, 기어, 작업 도구, 수공구, 터빈 샤프트, 오토바이 기어와 같은 부품에 높은 응력이 가해지는 기계적으로 까다로운 응용 분야를 위한 단조품을 제조합니다. 툴링 및 설정 비용이 상대적으로 높기 때문에 이 제조 공정은 대량 생산 및 항공우주 랜딩 기어와 같은 소량이지만 고가치 중요 부품에만 권장됩니다. 툴링 비용 외에도 대량 단조 부품의 제조 리드 타임은 일부 단순 가공 부품에 비해 더 길 수 있지만 기술은 볼트, 너트, 특수 적용과 같이 특별한 강도를 요구하는 부품에 중요합니다  패스너, 자동차, 지게차, 크레인 부품.

 

• HOT DIE 및 COLD DIE 단조 : 열간 단조는 이름에서 알 수 있듯이 고온에서 수행되므로 연성은 높고 재료의 강도는 낮습니다. 이는 변형 및 단조를 용이하게 합니다. 반대로 냉간 다이 단조는 더 낮은 온도에서 수행되고 더 높은 힘이 필요하므로 변형 경화, 더 나은 표면 조도 및 제조 부품의 정확도가 발생합니다. 

 

• OPEN DIE 및 IMPRESSION DIE FORGING : 개방형 단조에서 금형은 압축되는 재료를 구속하지 않는 반면, 인상 금형 단조에서는 금형 내의 공동이 원하는 모양으로 단조되는 동안 재료 흐름을 제한합니다. 실제로 동일하지는 않지만 매우 유사한 공정인 UPSET FORGING 또는 UPSETTING이라고도 하는  는 공작물이 두 개의 플랫 다이 사이에 끼워지고 압축력이 높이를 줄이는 개방형 다이 공정입니다. 높이가 reduced에 따라 공작물 너비가 증가합니다. HEADING, 업셋 단조 공정에는 끝 부분이 업셋되고 단면이 국부적으로 증가하는 원통형 스톡이 포함됩니다. 제목에서 스톡은 다이를 통해 공급되고 단조된 다음 길이로 절단됩니다. 이 작업은 많은 양의 패스너를 빠르게 생산할 수 있습니다. 재료를 강화해야 하는 못 끝, 나사 끝, 너트 및 볼트를 만드는 데 사용되기 때문에 주로 냉간 가공입니다. 또 다른 개방형 다이 공정은 COGGING으로, 각 단계에서 공작물이 일련의 단계로 단조되어 재료가 압축되고 공작물 길이를 따라 열린 다이가 후속적으로 움직입니다. 각 단계에서 두께가 줄어들고 길이가 조금씩 늘어납니다. 그 과정은 신경질적인 학생이 작은 걸음으로 연필을 물어뜯는 것과 비슷합니다. 풀러링(FULLERING)이라는 프로세스는 다른 금속 단조 작업이 수행되기 전에 공작물에 재료를 분배하기 위한 초기 단계로 자주 사용하는 또 다른 개방형 다이 단조 방법입니다. 공작물에 여러 forging operations가 필요할 때 사용합니다. 작업 시 볼록면이 있는 다이가 변형되어 금속이 양쪽으로 유출됩니다. 풀러링과 유사한 프로세스인 EDGING은 반면에 가공물을 변형시키기 위해 오목한 표면이 있는 개방형 다이를 포함합니다. 테두리는 또한 후속 단조 작업을 위한 준비 프로세스로 재료가 양쪽에서 중앙 영역으로 흐르게 합니다. IMPRESSION DIE FORGING 또는 CLOSED DIE FORGING이라고도 하는 CLOSED DIE FORGING은 재료를 압축하고 자체 내부의 흐름을 제한하는 다이/몰드를 사용합니다. 다이가 닫히고 재료가 다이/몰드 캐비티의 형태를 취합니다. PRECISION FORGING은 특별한 장비와 금형을 필요로 하는 공정으로 Flash가 없거나 아주 적은 부품을 생산합니다. 즉, 부품은 최종 치수에 가깝습니다. 이 과정에서 잘 조절된 양의 재료가 조심스럽게 삽입되어 금형 내부에 배치됩니다. 우리는 이 방법을 얇은 단면, 작은 공차 및 구배 각도가 있는 복잡한 모양과 금형 및 장비 비용을 정당화할 만큼 충분히 큰 경우에 사용합니다.

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• 플래시리스 단조: 재료가 캐비티 밖으로 흘러나와 플래시를 형성할 수 없도록 공작물을 다이에 배치합니다. 따라서 원하지 않는 플래시 트리밍이 필요하지 않습니다. 정밀 단조 공정이므로 재료 사용량의 세심한 관리가 필요합니다. 

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• METAL SWAGING 또는 RADIAL 단조 : 공작물을 금형에 의해 원주방향으로 가공하여 단조합니다. 맨드릴을 사용하여 내부 공작물 형상을 단조할 수도 있습니다. 스웨이징 작업에서 공작물은 일반적으로 초당 여러 스트로크를 받습니다. 스웨이징으로 생산되는 대표적인 품목은 뾰족한 팁 도구, 테이퍼 바, 스크루드라이버입니다.

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• METAL PIRCING : 부품 제조시 추가적인 작업으로 자주 사용하는 작업입니다. 구멍이나 캐비티는 뚫지 않고 공작물 표면에 피어싱으로 생성됩니다. 피어싱은 관통 구멍이 생기는 드릴링과 다릅니다.   

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• 호빙(HOBBING) : 원하는 형상의 펀치가 공작물에 눌러지고 원하는 모양의 캐비티가 생성됩니다. 우리는 이 펀치를 HOB라고 부릅니다. 작업에는 고압이 포함되며 저온에서 수행됩니다. 결과적으로 재료는 냉간 가공되고 변형 경화됩니다. 따라서 이 공정은 다른 제조 공정을 위한 금형, 다이 및 캐비티 제조에 매우 적합합니다. 호브가 제작되면 하나씩 가공할 필요 없이 동일한 캐비티를 여러 개 쉽게 제작할 수 있습니다. 

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• ROLL FORGING 또는 ROLL FORMING : 두 개의 대향 롤을 사용하여 금속 부품을 성형합니다. 가공물이 롤에 공급되고 롤이 회전하여 틈새로 가공물을 당기고 가공물이 롤의 홈이 있는 부분을 통해 공급되고 압축력이 재료에 원하는 모양을 부여합니다. 압연 공정이 아니라 단조 공정이기 때문에 연속 작업이 아닌 개별 작업입니다. 롤 그로브의 형상은 재료를 필요한 모양과 형상으로 단조합니다. 뜨겁게 수행됩니다. 단조 공정이기 때문에 기계적 특성이 뛰어난 부품을 생산하므로 샤프트와 같은 거친 작업 환경에서 탁월한 내구성이 필요한 자동차 부품 제조에 사용합니다.

 

• ORBITAL FORGING : 공작물을 단조 금형 캐비티에 넣고 경사 축을 중심으로 회전하면서 궤도 경로를 이동하는 상부 금형에 의해 단조됩니다. 각 회전에서 상부 다이는 전체 공작물에 압축력을 가하는 것을 완료합니다. 이러한 회전을 여러 번 반복함으로써 충분한 단조가 수행됩니다. 이 제조 기술의 장점은 저소음 작동과 더 적은 힘이 필요하다는 것입니다. 다시 말해서 작은 힘으로 축을 중심으로 무거운 다이를 회전시켜 다이와 접촉하는 공작물 부분에 큰 압력을 가할 수 있습니다. 디스크 또는 원추형 부품이 때때로 이 프로세스에 적합합니다.

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• RING FORGING : 이음매 없는 링을 만드는 데 자주 사용합니다. 스톡을 길이로 자르고 뒤집은 다음 중앙 구멍을 만들기 위해 끝까지 뚫습니다. 그런 다음 맨드릴에 놓고 원하는 치수가 얻어질 때까지 링을 천천히 회전시키면서 단조 다이가 위에서 망치질을 합니다.
 
• 리벳팅: 부품을 결합하는 일반적인 프로세스는 부품을 통해 미리 만들어진 구멍에 삽입된 직선 금속 조각으로 시작합니다. 그 후 금속 조각의 두 끝은 상부 및 하부 다이 사이의 조인트를 압착하여 단조됩니다. 

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• COINING : 짧은 거리에 큰 힘을 가하는 기계적 프레스에 의해 수행되는 또 다른 대중적인 공정. 주화(coining)라는 이름은 금속 주화의 표면에 세세한 부분을 단조하여 만든 것입니다. 대부분 제품의 마무리 공정으로, 이러한 세부 사항을 가공물에 전달하는 다이에 의해 가해지는 큰 힘의 결과로 표면에 미세한 세부 사항이 얻어집니다.

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• METAL BALL 단조 : 볼베어링과 같은 제품은 정밀하게 제작된 고품질의 금속구를 필요로 합니다. SKEW ROLLING이라는 기술에서는 스톡이 롤에 지속적으로 공급될 때 연속적으로 회전하는 두 개의 반대 롤을 사용합니다. 두 롤의 한쪽 끝에서 금속 구체가 제품으로 배출됩니다. 금속 볼 단조의 두 번째 방법은 금형 캐비티의 구형을 취하여 그 사이에 배치된 재료 스톡을 압착하는 다이를 사용하는 것입니다. 종종 생산된 볼은 고품질 제품이 되기 위해 마무리 및 연마와 같은 몇 가지 추가 단계가 필요합니다.

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• 등온 단조 / 열간 단조 : 편익/비용 가치가 정당할 때만 수행되는 고가의 공정. 금형이 공작물과 거의 같은 온도로 가열되는 열간 가공 공정. 금형과 공작물의 온도가 거의 같기 때문에 냉각이 없고 금속의 유동 특성이 향상됩니다. 작업은 초합금 및 단조성이 떨어지는 재료 및 재료에 적합합니다.

기계적 특성은 작은 온도 구배 및 변화에 매우 민감합니다. 

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• METAL SIZING : 냉간 마무리 공정입니다. 재료의 흐름은 힘이 가해지는 방향을 제외하고 모든 방향으로 제한되지 않습니다. 결과적으로 매우 우수한 표면 조도와 정확한 치수를 얻을 수 있습니다.

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•  HIGH ENERGY RATE FORGY 단조: 이 기술은 연료-공기 혼합물이 점화 플러그에 의해 점화될 때 빠르게 밀어지는 피스톤 암에 부착된 상부 금형을 포함합니다. 이는 자동차 엔진의 피스톤 작동과 유사합니다. 금형은 공작물에 매우 빠르게 부딪힌 다음 배압 덕분에 매우 빠르게 원래 위치로 돌아갑니다. 작업은 몇 밀리초 이내에 위조되므로 작업이 식을 시간이 없습니다. 이것은 매우 온도에 민감한 기계적 특성을 갖는 단조하기 어려운 부품에 유용합니다. 즉, 공정이 너무 빨라서 부품이 전체에 걸쳐 일정한 온도에서 형성되고 금형/가공물 인터페이스에 온도 구배가 없을 것입니다. 

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• DIE FORGING에서 금속은 금형이라고 하는 특별한 모양을 가진 두 개의 일치하는 강철 블록 사이에서 두들겨집니다. 금속이 다이 사이에서 두드려지면 다이의 모양과 같은 모양이 됩니다.  최종 모양이 되면 꺼내서 식힙니다. 이 프로세스는 정확한 모양의 강력한 부품을 생산하지만 특수 다이에 더 많은 투자가 필요합니다. 업셋 단조는 금속 조각을 평평하게 하여 직경을 증가시킵니다. 일반적으로 작은 부품을 만드는 데 사용되며 특히 볼트 및 못과 같은 패스너에 머리를 형성하는 데 사용됩니다. 

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• POWDER METALLURGY / POWDER PROCESSING : 이름에서 알 수 있듯 분말로 특정 형상과 모양의 단단한 부품을 만드는 제조 공정을 포함합니다. 이 목적으로 금속 분말을 사용하는 경우 분말 야금의 영역이고 비금속 분말을 사용하는 경우 분말 가공입니다. 고체 부품은 압축 및 소결을 통해 분말에서 생산됩니다. 

 

POWDER PRESSING은 분말을 원하는 모양으로 압축하는 데 사용됩니다. 첫째, 주요 물질은 물리적으로 분말화되어 여러 개의 작은 개별 입자로 나뉩니다. 분말 혼합물이 다이에 채워지고 펀치가 분말 쪽으로 이동하여 원하는 모양으로 압축합니다. 대부분 상온에서 가루로 압착하여 단단한 부분을 얻어서 성형체라고 합니다. 결합제 및 윤활제는 압축성을 향상시키기 위해 일반적으로 사용됩니다. 수천 톤의 유압 프레스를 사용하여 분말 프레스 성형이 가능합니다. 또한 상반된 펀치와 바텀 펀치가 있는 더블 액션 프레스와 매우 복잡한 부품 형상을 위한 멀티 액션 프레스가 있습니다. 많은 분말 야금/분말 가공 공장에서 중요한 문제인 균일성은 AGS-TECH에서 수년간 이러한 부품을 맞춤 제작한 광범위한 경험 때문에 큰 문제가 아닙니다. 균일성이 문제가 되는 두꺼운 부품에서도 우리는 성공했습니다. 우리가 당신의 프로젝트에 전념하면 당신의 부품을 만들 것입니다. 잠재적인 위험이 발견되면 in 에 알려드리겠습니다.

전진. 

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2단계인 POWDER SINTERING은 프레스된 부분의 분말 입자가 서로 결합할 수 있도록 일정 온도까지 온도를 올리고 그 온도를 일정 시간 유지하는 과정입니다. 이것은 훨씬 더 강한 결합과 공작물의 강화를 초래합니다. 소결은 분말의 용융 온도 근처에서 발생합니다. 소결하는 동안 수축이 일어나고 재료의 강도, 밀도, 연성, 열전도도, 전기전도도가 증가합니다. 우리는 소결을 위한 배치 및 연속로가 있습니다. 우리의 능력 중 하나는 우리가 생산하는 부품의 다공성 수준을 조정하는 것입니다. 예를 들어 부품을 어느 정도 다공성으로 유지하여 금속 필터를 생산할 수 있습니다. 

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IMPREGNATION이라는 기술을 사용하여 금속의 구멍을 오일과 같은 유체로 채웁니다. 예를 들어 자체 윤활성 오일 함침 베어링을 생산합니다. INFILTRATION 공정에서 우리는 금속의 기공을 모재보다 융점이 낮은 다른 금속으로 채웁니다. 혼합물은 두 금속의 용융 온도 사이의 온도로 가열됩니다. 그 결과 몇 가지 특별한 속성을 얻을 수 있습니다. 우리는 또한 특수한 특징이나 특성을 얻어야 하거나 더 적은 공정 단계로 부품을 제조할 수 있는 경우 분말 제조 부품에 기계가공 및 단조와 같은 2차 작업을 자주 수행합니다. 

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ISOSTATIC PRESSING: 이 프로세스에서 유체 압력이 부품을 압축하는 데 사용됩니다. 금속 분말을 밀봉된 유연한 용기로 만든 금형에 넣습니다. 등방압 프레스에서는 기존의 프레스에서 볼 수 있는 축방향 압력과 달리 사방에서 압력이 가해집니다. 등방압 프레싱의 장점은 부품 내 균일한 밀도, 특히 더 크거나 두꺼운 부품의 경우 우수한 특성입니다. 단점은 긴 사이클 시간과 상대적으로 낮은 기하학적 정확도입니다. COLD ISOSTATIC PRESSING은 상온에서 이루어지며 유연한 몰드는 고무, PVC, 우레탄 또는 이와 유사한 재질로 만들어집니다. 가압 및 압착에 사용되는 유체는 오일 또는 물입니다. 그린 콤팩트의 통상적인 소결은 이것을 따른다. 반면에 HOT ISOSTATIC PRESSING은 고온에서 수행되며 금형 재료는 온도에 견딜 수 있을 만큼 충분히 높은 융점을 가진 판금 또는 세라믹입니다. 가압 유체는 일반적으로 불활성 기체입니다. 프레싱 및 소결 작업이 한 단계로 수행됩니다. 다공성이 거의 완전히 제거되고 uniform grain 구조가 얻어집니다. 열간 등압 프레스의 장점은 주조와 단조에 적합하지 않은 재료를 사용할 수 있게 하면서 주조와 단조를 합친 것과 비슷한 부품을 생산할 수 있다는 것입니다. 열간 등방압 프레스의 단점은 사이클 시간이 길어 비용이 많이 든다는 것입니다. 낮은 볼륨의 중요한 부분에 적합합니다. 

 

금속 사출 성형 : 얇은 벽과 상세한 형상을 가진 복잡한 부품을 생산하는 데 매우 적합한 공정입니다. 작은 부품에 가장 적합합니다. 분말과 폴리머 바인더를 혼합, 가열하여 금형에 주입합니다. 폴리머 바인더는 분말 입자의 표면을 코팅합니다. 성형 후, 용제를 사용하여 용해된 것을 저온 가열하여 바인더를 제거한다.  

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ROLL COMPACTION / POWDER ROLLING : 분말은 연속 스트립 또는 시트를 생산하는 데 사용됩니다. 분말은 피더에서 공급되고 두 개의 회전 롤에 의해 시트 또는 스트립으로 압축됩니다. 수술은 차갑게 수행됩니다. 시트는 소결로로 운반됩니다. 소결 과정은 2회 반복될 수 있다.  

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분말 압출 : 얇은 판금 용기에 분말을 압출하여 길이 대 직경 비율이 큰 부품을 제조합니다.

LOOSE SINTERING : 이름에서 알 수 있듯이 압력이 없는 압축 소결 방식으로 금속 필터와 같이 다공성이 매우 높은 부품을 생산하는 데 적합합니다. 분말은 압축하지 않고 금형 캐비티에 공급됩니다. 

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LOOSE SINTERING : 이름에서 알 수 있듯이 압력이 없는 압축 소결 방식으로 금속 필터와 같이 다공성이 매우 높은 부품을 생산하는 데 적합합니다. 분말은 압축하지 않고 금형 캐비티에 공급됩니다. 

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SPARK SINTERING : 두 개의 대향 펀치에 의해 분말이 금형 내에서 압축되고 펀치에 고전력 전류가 인가되어 그 사이에 끼워진 압축 분말을 통과합니다. 고전류는 분말 입자에서 표면 필름을 태우고 생성된 열로 소결합니다. 열이 외부에서 가해지지 않고 금형 내부에서 열이 발생하기 때문에 공정이 빠릅니다.

 

HOT PRESSING : 고온에 견딜 수 있는 금형에서 분말을 1단계로 압착, 소결합니다. 다이가 압축됨에 따라 분말 열이 다이에 가해집니다. 이 방법으로 얻은 우수한 정확도와 기계적 특성은 매력적인 옵션입니다. 내화 금속도 흑연과 같은 주형 재료를 사용하여 가공할 수 있습니다.