플라스틱 및 고무 몰드 및 몰딩

우리는 사출 성형, 트랜스퍼 성형, 열성형, 압축 성형, 열경화성 성형, 진공 성형, 블로우 성형, 회전 성형, 인서트 성형, 주입 성형, 금속 대 고무 및 금속 대 플라스틱 접합, 초음파를 사용하여 플라스틱 및 고무 금형 및 성형 부품을 주문 제작합니다. 용접, 2차 제조 및 제조 공정. 여기를 클릭하는 것이 좋습니다.AGS-TECH Inc.의 플라스틱 및 고무 성형 공정 개략도를 다운로드하십시오.
이렇게 하면 아래에서 제공하는 정보를 더 잘 이해하는 데 도움이 됩니다.

• 사출 성형: 고속 왕복 스크류 또는 플런저 시스템으로 열경화성 컴파운드를 주입 및 주입합니다. 사출 성형은 경제적으로 중소형 부품을 대량으로 생산할 수 있고, 공차가 엄격하고 부품 간의 일관성과 우수한 강도를 얻을 수 있습니다. 이 기술은 AGS-TECH Inc.의 가장 일반적인 플라스틱 제품 제조 방법입니다. 당사의 표준 금형은 500,000회 정도의 주기 시간을 가지며 P20 공구강으로 만들어집니다. 더 큰 사출 금형과 더 깊은 캐비티를 사용하면 재료 전체의 일관성과 경도가 훨씬 더 중요해집니다. 따라서 우리는 강력한 추적성 및 품질 보증 시스템을 갖춘 주요 공급업체의 인증된 최고 품질의 공구강만 사용합니다. 모든 P20 공구강이 동일하지는 않습니다. 그들의 품질은 공급자마다 그리고 국가마다 다를 수 있습니다. 따라서 중국에서 제조된 사출 금형에도 미국, 독일 및 일본에서 수입한 공구강을 사용합니다. 우리는 매우 엄격한 공차 거울 마감이 필요한 표면을 가진 제품의 사출 moulding을 위해 수정된 P20 강철 화학물질을 사용하는 노하우를 축적했습니다. 이를 통해 광학 렌즈 금형도 제작할 수 있습니다. 까다로운 표면 마감의 또 다른 유형은 질감이 있는 표면입니다. 이들은 표면 전체에 걸쳐 일관된 경도를 필요로 합니다. 따라서 강철의 불균일성은 표면 질감이 완벽하지 않은 결과를 초래할 수 있습니다. 이러한 이유로 이러한 주형에 사용되는 일부 강철은 특수 합금 원소를 포함하고 고급 야금 기술을 사용하여 주조됩니다. 미니어처 플라스틱 부품과 기어는 적합한 플라스틱 재료와 공정에 대한 노하우가 필요한 구성 요소입니다. 우리는 마이크로 모터를 만드는 회사를 위해 엄격한 공차를 가진 초소형 정밀 플라스틱 부품을 제조합니다. 수년간의 연구와 개발 경험을 통해서만 축적된 노하우가 필요하기 때문에 모든 플라스틱 성형 회사가 이처럼 작고 정확한 부품을 생산할 수 있는 것은 아닙니다. 우리는 가스 보조 사출 성형을 포함하여 이 성형 기술의 다양한 유형을 제공합니다.

• INSERT MOLDING : 인서트는 성형시 삽입하거나 성형 후에 삽입할 수 있습니다. 성형 공정의 일부로 통합되는 경우 인서트는 로봇이나 작업자가 로드할 수 있습니다. 인서트가 성형 작업 후에 통합되는 경우 일반적으로 성형 공정 후 언제든지 적용할 수 있습니다. 일반적인 인서트 성형 공정은 미리 형성된 금속 인서트 주위에 플라스틱을 성형하는 공정입니다. 예를 들어, 전자 커넥터에는 밀봉 플라스틱 재료로 둘러싸인 금속 핀 또는 구성 요소가 있습니다. 우리는 성형 후 삽입에서도 샷 간 주기 시간을 일정하게 유지한 수년간의 경험을 축적했습니다. 왜냐하면 샷 간의 주기 시간이 변하면 품질이 떨어지기 때문입니다.

• THERMOSET MOLDING : 이 기술은 열가소성 플라스틱의 경우 금형을 가열하는 대신 냉각해야 하는 요구 사항이 특징입니다. 열경화성 성형으로 제조된 부품은 높은 기계적 강도, 널리 사용 가능한 온도 범위 및 고유한 유전 특성이 필요한 응용 분야에 이상적입니다. 열경화성 플라스틱은 압축, 사출 또는 전사 성형의 세 가지 성형 공정 중 하나로 성형할 수 있습니다. 금형 캐비티로 재료를 전달하는 방법은 이 세 가지 기술을 구별합니다. 세 가지 공정 모두에서 연강 또는 경화 공구강으로 구성된 금형이 가열됩니다. 금형은 금형 마모를 줄이고 부품 이형을 개선하기 위해 크롬 도금이 되어 있습니다. 부품은 유압 작동식 이젝터 핀과 에어 포펫으로 배출됩니다. 부품 제거는 수동 또는 자동일 수 있습니다. 전기 애플리케이션을 위한 열경화성 성형 부품은 높은 온도에서 흐름과 용융에 대한 안정성이 필요합니다. 모두가 알고 있듯이 전기 및 전자 부품은 작동 중에 예열되며 안전과 장기 작동을 위해 적합한 플라스틱 재료만 사용할 수 있습니다. 우리는 전자 산업을 위한 플라스틱 부품의 CE 및 UL 인증에 경험이 있습니다.

• TRANSFER MOLDING : 측정된 양의 성형 재료가 예열되어 이송 포트로 알려진 챔버에 삽입됩니다. 플런저로 알려진 메커니즘은 냄비의 재료를 스프루 및 러너 시스템으로 알려진 채널을 통해 금형 캐비티로 밀어 넣습니다. 재료가 삽입되는 동안 금형은 닫힌 상태를 유지하고 생산된 부품을 릴리스할 때만 열립니다. 금형 벽을 플라스틱 재료의 용융 온도보다 높게 유지하면 캐비티를 통한 재료의 빠른 흐름이 보장됩니다. 다음과 같은 경우에 이 기술을 자주 사용합니다.
-복잡한 금속 인서트가 부품에 몰딩되는 캡슐화 목적
- 합리적으로 높은 볼륨의 중소형 부품
- 공차가 엄격한 부품이 필요하고 수축률이 낮은 재료가 필요한 경우
- 트랜스퍼 몰딩 기법으로 자재를 일관되게 전달할 수 있으므로 일관성이 필요합니다.

• THERMOFORMING : 이것은 온도와 압력 하에서 평평한 플라스틱 시트에서 플라스틱 부품을 생산하는 일련의 공정을 설명하는 데 사용되는 일반적인 용어입니다. 이 기술에서 플라스틱 시트는 가열되어 암수 또는 암수 금형 위에 형성됩니다. 성형 후에는 사용 가능한 제품을 만들기 위해 다듬어집니다. 손질된 재료는 다시 갈아서 재활용합니다. 기본적으로 열 성형 공정에는 진공 성형과 압력 성형(아래 설명)의 두 가지 유형이 있습니다. 엔지니어링 및 툴링 비용이 낮고 처리 시간이 짧습니다. 따라서 이 방법은 프로토타이핑 및 소량 생산에 매우 적합합니다. 일부 열 성형 플라스틱 재료는 ABS, HIPS, HDPE, HMWPE, PP, PVC, PMMA, 수정 PETG입니다. 이 공정은 대형 패널, 인클로저 및 하우징에 적합하며 더 낮은 비용과 더 빠른 툴링 제조로 인해 이러한 제품이 사출 성형에 더 적합합니다. 열 성형은 주로 측면 중 하나에 국한된 중요한 기능이 있는 부품에 가장 적합합니다. 그러나 AGS-TECH Inc.는 트리밍, 제작 및 조립과 같은 추가 방법과 함께 이 기술을 사용하여 중요한 기능이 있는 부품을 제조할 수 있습니다. on

양쪽.

• 압축 성형 : 압축 성형은 플라스틱 재료를 가열된 금형에 직접 넣어 열에 의해 연화되고 금형이 닫힐 때 강제로 금형의 모양에 맞춰지도록 하는 성형 공정입니다. 몰드 바닥에 있는 이젝터 핀은 완성된 조각을 몰드에서 빠르게 배출하고 공정이 완료됩니다. 프리폼 또는 입상 조각의 열경화성 플라스틱이 일반적으로 재료로 사용됩니다. 또한 고강도 유리 섬유 보강재가 이 기술에 적합합니다. 과도한 플래시를 방지하기 위해 성형 전에 재료를 측정합니다. 압축 성형의 장점은 사출 성형과 같은 다른 방법에 비해 가장 저렴한 성형 방법 중 하나인 크고 복잡한 부품을 성형할 수 있다는 것입니다. 재료 낭비가 적습니다. 반면에 압축 성형은 종종 제품 일관성이 좋지 않고 플래시 제어가 상대적으로 어렵습니다. 사출 성형과 비교할 때 생산되는 니트 라인이 적고 섬유 길이 열화가 더 적습니다 occurs. 압축 성형은 압출 기술의 용량을 초과하는 크기의 초대형 기본 형상 생산에도 적합합니다. AGS-TECH는 이 기술을 사용하여 대부분 전기 부품, 전기 하우징, 플라스틱 케이스, 용기, 손잡이, 손잡이, 기어, 비교적 큰 평면 및 완만한 곡선 부품을 제조합니다. 비용 효율적인 운영과 플래시 감소를 위한 적정량의 원료 결정, 재료 가열을 위한 적정 에너지 및 시간 조절, 프로젝트별 가장 적합한 가열 기술 선택, 소요 동력 계산 등의 노하우를 보유하고 있습니다. 재료의 최적 성형을 위해 각 압축 사이클 후 빠른 냉각을 위한 최적화된 금형 설계.

• VACUUM FORMING(TherMOFORMING의 단순화된 버전이라고도 함): 플라스틱 시트가 부드러워질 때까지 가열되어 금형 위에 늘어납니다. 그런 다음 진공이 적용되고 시트가 금형으로 흡입됩니다. 시트가 원하는 몰드 모양을 취한 후 냉각되어 몰드에서 배출됩니다. AGS-TECH는 정교한 공압, 열 및 수력 제어를 사용하여 진공 성형으로 생산 속도를 높입니다. 이 기술에 적합한 재료는 ABS, PETG, PS, PC, PVC, PP, PMMA, 아크릴과 같은 압출 열가소성 시트입니다. 이 방법은 깊이가 다소 얕은 플라스틱 부품을 성형하는 데 가장 적합합니다. 그러나 성형 가능한 시트를 금형 표면에 접촉시키고 진공을 적용하기 전에 기계 또는 공압으로 스트레칭하여 비교적 깊은 부품도 제조합니다. 이 기술로 성형된 대표적인 제품은 풋 트레이 및 용기, 인클로저, 샌드위치 상자, 샤워 트레이, 플라스틱 냄비, 자동차 대시보드입니다. 이 기술은 저압을 사용하기 때문에 저렴한 금형 재료를 사용할 수 있으며 금형을 단시간에 저렴하게 제작할 수 있습니다. 따라서 large parts의 소량 생산이 가능합니다. 대량 생산이 필요한 경우 생산 수량에 따라 금형 기능을 향상시킬 수 있습니다. 우리는 각 프로젝트에 필요한 금형 품질을 결정하는 데 전문적입니다. 소량 생산을 위해 불필요하게 복잡한 금형을 제조하는 것은 고객의 돈과 자원을 낭비하는 것입니다. 예를 들어 300~3000개/년 범위의 생산 수량을 위한 대형 의료 기계용 인클로저와 같은 제품은 사출 성형이나 판금 성형과 같은 고가의 기술로 제조되는 대신 헤비 게이지 원료로 진공 성형할 수 있습니다._cc781905- 5cde-3194-bb3b-136bad5cf58d_

• BLOW MOLDING : 중공 플라스틱 부품(유리 부품도 포함)을 생산하는 데 이 기술을 사용합니다. 튜브 모양의 플라스틱 조각인 프리폼 또는 패리슨을 몰드에 고정하고 한쪽 끝에 있는 구멍을 통해 압축 공기를 주입합니다. 결과적으로 플라스틱 수행/패리슨은 바깥쪽으로 밀려나고 금형 캐비티의 모양을 얻습니다. 플라스틱이 냉각되고 응고된 후 금형 캐비티에서 배출됩니다. 이 기술에는 세 가지 유형이 있습니다.
- 압출 블로우 성형
- 사출 블로우 성형
- 사출 스트레치 블로우 성형
이러한 공정에 사용되는 일반적인 재료는 PP, PE, PET, PVC입니다. 이 기술을 사용하여 생산되는 대표적인 품목은 플라스틱 병, 양동이, 용기입니다.

• 회전 성형(ROTAMOULDING 또는 ROTOMOULDING이라고도 함)은 속이 빈 플라스틱 제품을 생산하는 데 적합한 기술입니다. 회전 성형 가열에서는 폴리머를 금형에 넣은 후 용융, 성형 및 냉각이 발생합니다. 외부 압력이 가해지지 않습니다. Rotamolding은 대형 제품을 생산하는 데 경제적이고, 금형 비용이 낮고, 제품에 응력이 없고, 폴리머 웰드 라인이 없고, 처리해야 할 설계 제약이 거의 없습니다. 회전 성형 공정은 금형 충전으로 시작됩니다. 즉, 제어된 양의 폴리머 분말을 금형에 넣고 닫고 오븐에 넣습니다. 오븐 내부에서 두 번째 공정 단계인 가열 및 융합이 수행됩니다. 금형은 상대적으로 낮은 속도로 두 축을 중심으로 회전하고 가열이 일어나고 용융된 고분자 분말이 용융되어 금형 벽에 달라붙습니다. 그 후 세 번째 단계에서 냉각이 수행되어 금형 내부의 중합체가 응고됩니다. 마지막으로 언로딩 단계는 금형을 열고 제품을 제거하는 단계입니다. 그런 다음 이 네 가지 프로세스 단계를 계속해서 반복합니다. 회전 성형에 사용되는 일부 재료는 LDPE, PP, EVA, PVC입니다. SPA, 어린이 놀이터 슬라이드, 대형 장난감, 대형 컨테이너, 빗물 탱크, 트래픽 콘, 카누 및 카약 등의 대형 플라스틱 제품이 대표적입니다. 회전 성형 제품은 일반적으로 형상이 크고 운송 비용이 높기 때문에 회전 성형에서 기억해야 할 중요한 점은 선적 전에 제품을 서로 쉽게 쌓을 수 있는 설계를 고려하는 것입니다. 필요한 경우 설계 단계에서 고객을 돕습니다.

• POUR MOLDING : 여러 품목을 생산해야 하는 경우에 사용하는 방법입니다. 속이 빈 블록을 금형으로 사용하고 용융된 열가소성 수지 또는 수지와 경화제의 혼합물과 같은 액체 재료를 그 안에 붓기만 하면 됩니다. 이렇게 함으로써 부품이나 다른 금형을 생산합니다. 그런 다음 플라스틱과 같은 액체는 경화되도록 남겨져 금형 캐비티의 모양을 취합니다. 이형제 재료는 일반적으로 금형에서 부품을 분리하는 데 사용됩니다. 푸어 몰딩은 때때로 플라스틱 포팅 또는 우레탄 주조라고도 합니다. 우수한 균일성이나 우수한 물성을 필요로 하지 않고 단지 물체의 형태만을 요구하는 제품, 조각상, 장식품 등의 형태의 제품을 저렴하게 제조하기 위해 이 공정을 사용합니다. 우리는 때때로 프로토타이핑 목적으로 실리콘 몰드를 만듭니다. 우리의 소량 프로젝트 중 일부는 이 기술을 사용하여 처리됩니다. 푸어 몰딩은 유리, 금속 및 세라믹 부품 제조에도 사용할 수 있습니다. 설정 및 툴링 비용이 최소화되기 때문에 multi 소량 생산할 때마다 이 기술을 고려합니다.

최소 허용 오차 요구 사항이 있는 항목이 테이블에 있습니다. 대량 생산의 경우 주입 성형 기술은 일반적으로 속도가 느리고 대량 생산이 필요한 경우 비용이 많이 들기 때문에 적합하지 않습니다. 그러나 절연 및 보호를 위해 전자 및 전기 부품과 어셈블리를 캡슐화하기 위한 포팅 컴파운드를 붓는 것과 같이 대량 생산에 주입 성형을 사용할 수 있는 예외가 있습니다.

• 고무 성형 – 주조 – 가공 서비스 : 우리는 위에서 설명한 공정 중 일부를 사용하여 천연 고무뿐만 아니라 합성 고무로 고무 부품을 주문 제작합니다. 용도에 따라 경도 및 기타 기계적 특성을 조정할 수 있습니다. 다른 유기 또는 무기 첨가제를 통합하여 고온 세척 목적으로 볼과 같은 고무 부품의 열 안정성을 높일 수 있습니다. 필요에 따라 고무의 다양한 기타 특성을 수정할 수 있습니다. 또한 장난감이나 기타 엘라스토머/엘라스토머 성형품을 제조할 때 유독하거나 위험한 물질을 사용하지 않음을 보증합니다. 우리는 제공

재료 안전 데이터 시트(MSDS), 적합성 보고서, 재료 인증 및 당사 재료 및 제품에 대한 ROHS 준수와 같은 기타 문서. 필요한 경우 인증된 정부 또는 정부 승인 실험실에서 추가 특수 테스트를 수행합니다. 우리는 수년간 고무, 작은 고무 조각상 및 장난감으로 자동차 매트를 제조해 왔습니다.

• 마지막으로 2차 MANUFACTURING & FABRICATION _cc781905-5cDE와 같은 코팅 프로세스를 염두에 두십시오. 거울 유형 응용 프로그램을 위한 플라스틱 제품 또는 플라스틱에 금속과 같은 광택 마감을 제공합니다. 초음파 용접은 플라스틱 부품에 제공되는 2차 공정의 또 다른 예입니다. 플라스틱에 대한 2차 공정의 세 번째 예는 코팅 접착력을 향상시키기 위해 코팅 전에 표면 처리하는 것입니다. 자동차 범퍼는 이 2차 공정의 혜택을 받는 것으로 잘 알려져 있습니다. 금속-고무 결합, 금속-플라스틱 결합은 우리가 경험한 다른 일반적인 프로세스입니다. 귀하의 프로젝트를 평가할 때 we 귀하의 제품에 가장 적합한 2차 프로세스를 공동으로 결정할 수 있습니다.

다음은 일반적으로 사용되는 플라스틱 제품 중 일부입니다. 이들은 기성품이므로 요구 사항에 맞는 경우 금형 비용을 절약할 수 있습니다.

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