मेटल फोर्जिंग आणि पावडर मेटलर्जी

आम्ही देऊ करत असलेल्या मेटल फोर्जिंग प्रक्रियेचे प्रकार म्हणजे हॉट आणि कोल्ड डाय, ओपन डाय आणि क्लोज्ड डाय, इंप्रेशन डाय आणि फ्लॅशलेस फोर्जिंग,  cogging, फुलरिंग, एजिंग आणि प्रिसिजन फोर्जिंग, हेडशेप, जवळ- , स्वेजिंग, अपसेट फोर्जिंग, मेटल हॉबिंग, प्रेस आणि रोल आणि रेडियल आणि ऑर्बिटल आणि रिंग आणि आइसोथर्मल फोर्जिंग, कॉइनिंग, रिव्हटिंग, मेटल बॉल फोर्जिंग, मेटल पियर्सिंग, साइझिंग, उच्च ऊर्जा दर फोर्जिंग.
आमची पावडर मेटलर्जी आणि पावडर प्रोसेसिंग तंत्रे म्हणजे पावडर प्रेसिंग आणि सिंटरिंग, गर्भाधान, घुसखोरी, हॉट आणि कोल्ड आयसोस्टॅटिक प्रेसिंग, मेटल इंजेक्शन मोल्डिंग, रोल कॉम्पॅक्शन, पावडर रोलिंग, पावडर एक्सट्रूजन, लूज सिंटरिंग, स्पार्क हॉट सिंटरिंग,

 

आम्ही शिफारस करतो की तुम्ही येथे क्लिक करा

AGS-TECH Inc.  द्वारे फोर्जिंग प्रक्रियेची आमची योजनाबद्ध चित्रे डाउनलोड करा

AGS-TECH Inc.  द्वारे पावडर मेटलर्जी प्रक्रियांचे आमचे योजनाबद्ध चित्र डाउनलोड करा.

​

फोटो आणि स्केचसह या डाउनलोड करण्यायोग्य फायली आम्ही तुम्हाला खाली प्रदान करत असलेली माहिती अधिक चांगल्या प्रकारे समजून घेण्यास मदत करतील.

​

मेटल फोर्जिंगमध्ये, संकुचित शक्ती लागू केल्या जातात आणि सामग्री विकृत केली जाते आणि इच्छित आकार प्राप्त केला जातो. उद्योगातील सर्वात सामान्य बनावट साहित्य म्हणजे लोह आणि पोलाद, परंतु इतर असंख्य जसे की अॅल्युमिनियम, तांबे, टायटॅनियम, मॅग्नेशियम देखील मोठ्या प्रमाणावर बनावट आहेत. बनावट धातूच्या भागांमध्ये सीलबंद क्रॅक आणि बंद रिकाम्या जागांव्यतिरिक्त धान्य संरचना सुधारल्या आहेत, अशा प्रकारे या प्रक्रियेद्वारे प्राप्त झालेल्या भागांची ताकद जास्त आहे. कास्टिंग किंवा मशीनिंगद्वारे बनवलेल्या भागांपेक्षा फोर्जिंग भाग तयार करते जे  त्यांच्या वजनासाठी लक्षणीयरीत्या मजबूत असतात. बनावट भागांना धातूचा प्रवाह त्याच्या अंतिम आकारात बनवून आकार दिला जात असल्याने, धातू एक दिशात्मक धान्य रचना घेते जी भागांच्या उत्कृष्ट मजबुतीसाठी जबाबदार असते. दुसऱ्या शब्दांत, फोर्जिंग प्रक्रियेद्वारे मिळवलेले भाग साध्या कास्ट किंवा मशीन केलेल्या भागांच्या तुलनेत चांगले यांत्रिक गुणधर्म प्रकट करतात. मेटल फोर्जिंगचे वजन लहान हलक्या भागांपासून शेकडो हजारो पौंडांपर्यंत असू शकते. आम्ही बहुतेक यांत्रिकरित्या मागणी असलेल्या अनुप्रयोगांसाठी फोर्जिंग तयार करतो जेथे ऑटोमोटिव्ह पार्ट्स, गीअर्स, वर्क टूल्स, हँड टूल्स, टर्बाइन शाफ्ट, मोटरसायकल गियर यांसारख्या भागांवर जास्त ताण येतो. टूलींग आणि सेट-अप खर्च तुलनेने जास्त असल्यामुळे, आम्ही या उत्पादन प्रक्रियेची शिफारस केवळ उच्च व्हॉल्यूम उत्पादनासाठी आणि कमी व्हॉल्यूमसाठी करतो परंतु एरोस्पेस लँडिंग गियरसारख्या उच्च मूल्याच्या महत्त्वपूर्ण घटकांसाठी करतो. टूलींगच्या खर्चाव्यतिरिक्त, मोठ्या प्रमाणातील बनावट भागांच्या निर्मितीचा कालावधी काही साध्या मशीन केलेल्या भागांच्या तुलनेत जास्त असू शकतो, परंतु ज्या भागांसाठी बोल्ट, नट, विशेष ऍप्लिकेशन सारख्या विलक्षण ताकदीची आवश्यकता असते अशा भागांसाठी हे तंत्र महत्त्वाचे आहे. फास्टनर्स, ऑटोमोटिव्ह, फोर्कलिफ्ट, क्रेन भाग.

 

• हॉट डाय आणि कोल्ड डाय फोर्जिंग : हॉट डाय फोर्जिंग, नावाप्रमाणेच उच्च तापमानात चालते, त्यामुळे लवचिकता जास्त असते आणि सामग्रीची ताकद कमी असते. हे सुलभ विकृती आणि फोर्जिंग सुलभ करते. याउलट, कोल्ड डाय फोर्जिंग कमी तापमानात केले जाते आणि उच्च शक्तींची आवश्यकता असते ज्यामुळे ताण कडक होणे, पृष्ठभाग चांगले पूर्ण करणे आणि उत्पादित भागांची अचूकता. 

 

• ओपन डाय आणि इम्प्रेशन डाय फोर्जिंग : ओपन डाय फोर्जिंगमध्ये, डायज संकुचित केल्या जाणार्‍या सामग्रीला बाधा आणत नाहीत, तर इम्प्रेशन डाय फोर्जिंगमध्ये डायजमधील पोकळी सामग्रीचा प्रवाह प्रतिबंधित करते आणि ते इच्छित आकारात बनावट होते. UPSET FORGING किंवा ज्याला UPSETTING देखील म्हणतात, जी प्रत्यक्षात सारखी नसून खूप समान प्रक्रिया आहे,   ही एक ओपन डाय प्रक्रिया आहे जिथे वर्क पीस दोन फ्लॅट डायमध्ये सँडविच केला जातो आणि संकुचित शक्ती त्याची उंची कमी करते. जसजशी उंची reduced आहे, कामाच्या तुकड्याची रुंदी वाढते. हेडिंग, अपसेट फोर्जिंग प्रक्रियेमध्ये दंडगोलाकार स्टॉकचा समावेश असतो जो त्याच्या शेवटी अस्वस्थ असतो आणि त्याचा क्रॉस सेक्शन स्थानिक पातळीवर वाढविला जातो. हेडिंग करताना साठा डाईच्या माध्यमातून फेड केला जातो, बनावट केला जातो आणि नंतर लांबीपर्यंत कापला जातो. ऑपरेशन वेगाने फास्टनर्सची उच्च प्रमाणात निर्मिती करण्यास सक्षम आहे. मुख्यतः हे कोल्ड वर्किंग ऑपरेशन आहे कारण ते नेल एंड, स्क्रू एंड, नट आणि बोल्ट बनवण्यासाठी वापरले जाते जेथे सामग्री मजबूत करणे आवश्यक आहे. दुसरी ओपन डाई प्रक्रिया म्हणजे कॉगिंग, जिथे कामाचा तुकडा प्रत्येक पायरीसह अनेक पायऱ्यांमध्ये बनविला जातो ज्यामुळे सामग्रीचे कॉम्प्रेशन होते आणि वर्क पीसच्या लांबीसह ओपन डायची त्यानंतरची हालचाल होते. प्रत्येक टप्प्यावर, जाडी कमी केली जाते आणि लांबी थोड्या प्रमाणात वाढविली जाते. ही प्रक्रिया एक चिंताग्रस्त विद्यार्थ्यासारखी आहे जी लहान-लहान पावलांवर आपली पेन्सिल चावत आहे. फुलरिंग नावाची प्रक्रिया ही दुसरी ओपन डाय फोर्जिंग पद्धत आहे जी आम्ही इतर मेटल फोर्जिंग ऑपरेशन्स होण्यापूर्वी वर्क पीसमध्ये सामग्री वितरीत करण्यासाठी पूर्वीची पायरी म्हणून उपयोजित करतो. जेव्हा वर्क पीसला अनेक फोर्जिंग operations आवश्यक असतात तेव्हा आम्ही ते वापरतो. ऑपरेशनमध्ये, बहिर्वक्र पृष्ठभाग विकृत होऊन मरतात आणि दोन्ही बाजूंनी धातूचा प्रवाह होतो. फुलरिंग सारखीच प्रक्रिया, दुसरीकडे EDGING मध्ये वर्क पीस विकृत करण्यासाठी अवतल पृष्ठभागांसह ओपन डाय समाविष्ट आहे. एजिंग ही नंतरच्या फोर्जिंग ऑपरेशन्ससाठी एक पूर्वतयारी प्रक्रिया देखील आहे ज्यामुळे सामग्री दोन्ही बाजूंनी मध्यभागी असलेल्या भागात प्रवाहित होते. इम्प्रेशन डाय फोर्जिंग किंवा क्लोज्ड डाय फोर्जिंग याला डाई/मोल्ड वापरतात जे सामग्रीला संकुचित करते आणि त्याचा प्रवाह स्वतःमध्ये प्रतिबंधित करते. डाई बंद होते आणि मटेरियल डाय/मोल्ड कॅव्हिटीचा आकार घेते. प्रिसिजन फोर्जिंग, विशेष उपकरणे आणि साच्याची आवश्यकता असलेली प्रक्रिया, कोणतेही किंवा फार कमी फ्लॅश नसलेले भाग तयार करते. दुस-या शब्दात सांगायचे तर, भागांना जवळपास अंतिम परिमाण असतील. या प्रक्रियेत सामग्रीची चांगली नियंत्रित मात्रा काळजीपूर्वक घातली जाते आणि साच्याच्या आत ठेवली जाते. आम्‍ही ही पद्धत पातळ विभाग, लहान सहिष्णुता आणि मसुदा कोनांसह जटिल आकारांसाठी उपयोजित करतो आणि जेव्हा साचा आणि उपकरणांच्या खर्चाचे समर्थन करण्यासाठी प्रमाण पुरेसे मोठे असते.

​

• फ्लॅशलेस फोर्जिंग: वर्कपीस डायमध्ये अशा प्रकारे ठेवली जाते की फ्लॅश तयार करण्यासाठी कोणतीही सामग्री पोकळीतून बाहेर पडू शकत नाही. अशा प्रकारे कोणत्याही अवांछित फ्लॅश ट्रिमिंगची आवश्यकता नाही. ही एक अचूक फोर्जिंग प्रक्रिया आहे आणि त्यामुळे वापरलेल्या सामग्रीच्या प्रमाणावर बारीक नियंत्रण आवश्यक आहे. 

​

• मेटल स्वेगिंग किंवा रेडियल फोर्जिंग : वर्क पीसवर परिघाने डाय आणि बनावट कृती केली जाते. इंटिरिअर वर्क पीस भूमिती तयार करण्यासाठी मॅन्डरेलचा वापर केला जाऊ शकतो. स्वेगिंग ऑपरेशनमध्ये वर्क पीसला विशेषत: प्रति सेकंद अनेक स्ट्रोक प्राप्त होतात. स्वेगिंगद्वारे उत्पादित नमुनेदार वस्तू म्हणजे टोकदार टिप टूल्स, टेपर्ड बार, स्क्रूड्रिव्हर्स.

​

• मेटल पिअरसींग : आम्ही हे ऑपरेशन वारंवार भागांच्या निर्मितीमध्ये अतिरिक्त ऑपरेशन म्हणून वापरतो. वर्क पीसच्या पृष्ठभागावर छिद्र न पाडता छिद्र किंवा पोकळी तयार केली जाते. कृपया लक्षात घ्या की छिद्र पाडणे हे ड्रिलिंगपेक्षा वेगळे आहे ज्याचा परिणाम छिद्रातून होतो.   

​

• हॉबिंग : इच्छित भूमितीसह एक पंच वर्क पीसमध्ये दाबला जातो आणि इच्छित आकारासह पोकळी तयार करतो. या पंचाला आपण HOB म्हणतो. ऑपरेशनमध्ये उच्च दाबांचा समावेश असतो आणि थंडीत चालते. परिणामी, सामग्री थंड आणि ताणलेली आहे. म्हणून ही प्रक्रिया इतर उत्पादन प्रक्रियेसाठी मोल्ड, डाई आणि पोकळी तयार करण्यासाठी अतिशय योग्य आहे. एकदा हॉब तयार झाल्यावर, एक एक करून मशीन न लावता अनेक समान पोकळी सहजपणे तयार करू शकतात. 

​

• रोल फोर्जिंग किंवा रोल फॉर्मिंग : धातूच्या भागाला आकार देण्यासाठी दोन विरोधी रोल वापरले जातात. कामाचा तुकडा रोलमध्ये भरला जातो, रोल्स वळतात आणि कामाला गॅपमध्ये खेचतात, नंतर रोलच्या खोबणीच्या भागातून काम दिले जाते आणि संकुचित शक्ती सामग्रीला इच्छित आकार देतात. ही रोलिंग प्रक्रिया नसून फोर्जिंग प्रक्रिया आहे, कारण ती सतत चालू राहण्याऐवजी स्वतंत्र आहे. रोल्स ग्रोव्हजवरील भूमिती सामग्रीला आवश्यक आकार आणि भूमिती बनवते. हे गरम केले जाते. फोर्जिंग प्रक्रियेमुळे ते उत्कृष्ट यांत्रिक गुणधर्मांसह भाग तयार करते आणि म्हणून आम्ही त्याचा वापर ऑटोमोटिव्ह भाग तयार करण्यासाठी करतो जसे की शाफ्ट ज्यांना कठीण कामाच्या वातावरणात असाधारण सहनशक्ती असणे आवश्यक आहे.

 

• ऑर्बिटल फोर्जिंग : कामाचा तुकडा फोर्जिंग डाई कॅव्हिटीमध्ये ठेवला जातो आणि वरच्या डाईने बनविला जातो जो कक्षीय मार्गात फिरतो कारण तो कलते अक्षावर फिरतो. प्रत्येक क्रांतीच्या वेळी, वरचा डाई संपूर्ण वर्क पीसवर संकुचित शक्तींचा वापर पूर्ण करतो. या आवर्तनांची अनेक वेळा पुनरावृत्ती करून, पुरेसे फोर्जिंग केले जाते. या मॅन्युफॅक्चरिंग तंत्राचे फायदे म्हणजे त्याचे कमी आवाजाचे ऑपरेशन आणि कमी शक्ती आवश्यक आहे. दुस-या शब्दात सांगायचे तर, लहान शक्तींच्या सहाय्याने, डायच्या संपर्कात असलेल्या वर्क पीसच्या भागावर मोठा दबाव आणण्यासाठी अक्षाभोवती जड डाय फिरवू शकतो. डिस्क किंवा शंकूच्या आकाराचे भाग कधीकधी या प्रक्रियेसाठी योग्य असतात.

​

• रिंग फोर्जिंग : आम्ही वारंवार सीमलेस रिंग तयार करण्यासाठी वापरतो. स्टॉक लांबीपर्यंत कापला जातो, अस्वस्थ होतो आणि नंतर मध्यवर्ती छिद्र तयार करण्यासाठी सर्व मार्गाने छेदतो. मग ते मॅन्डरेलवर ठेवले जाते आणि एक फोर्जिंग डाय हातोडा वरून मारतो कारण इच्छित परिमाण मिळेपर्यंत अंगठी हळूहळू फिरवली जाते.
 
• RIVETING : भाग जोडण्याची एक सामान्य प्रक्रिया, भागांमध्ये आधीपासून बनवलेल्या छिद्रांमध्ये सरळ धातूच्या तुकड्यापासून सुरू होते. त्यानंतर धातूच्या तुकड्याची दोन टोके वरच्या आणि खालच्या डाईमधील सांधे पिळून बनावट केली जातात. 

​

• कॉइनिंग : यांत्रिक दाबाने चालणारी आणखी एक लोकप्रिय प्रक्रिया, थोड्या अंतरावर मोठ्या शक्तींचा वापर करून. धातूच्या नाण्यांच्या पृष्ठभागावर बनावट असलेल्या बारीकसारीक तपशिलांवरून "नाणे काढणे" हे नाव आले आहे. ही मुख्यतः उत्पादनासाठी एक परिष्करण प्रक्रिया असते जिथे हे तपशील वर्क पीसमध्ये हस्तांतरित करणार्‍या डायद्वारे लागू केलेल्या मोठ्या शक्तीच्या परिणामी पृष्ठभागांवर सूक्ष्म तपशील प्राप्त होतात.

​

• मेटल बॉल फोर्जिंग : बॉल बेअरिंगसारख्या उत्पादनांना उच्च दर्जाचे अचूकपणे तयार केलेले मेटल बॉल आवश्यक असतात. SKEW ROLLING नावाच्या एका तंत्रात, आम्ही दोन विरोधी रोल वापरतो जे सतत फिरत राहतात कारण रोलमध्ये स्टॉक सतत भरला जात आहे. दोन रोलच्या एका टोकाला धातूचे गोळे उत्पादन म्हणून बाहेर काढले जातात. मेटल बॉल फोर्जिंगसाठी दुसरी पद्धत डाय वापरणे आहे जी त्यांच्यामध्ये ठेवलेल्या सामग्रीचा साठा पिळून मोल्ड पोकळीचा गोलाकार आकार घेते. अनेकदा उत्पादित बॉल्सना उच्च दर्जाचे उत्पादन होण्यासाठी काही अतिरिक्त पायऱ्या जसे की फिनिशिंग आणि पॉलिशिंगची आवश्यकता असते.

​

• ISOTHERMAL फोर्जिंग / हॉट डाय फोर्जिंग : एक महाग प्रक्रिया केवळ तेव्हाच केली जाते जेव्हा फायदा / किंमत मूल्य न्याय्य असेल. एक गरम कार्य प्रक्रिया ज्यामध्ये डाय वर्क पीस सारख्याच तापमानाला गरम केले जाते. मरणे आणि कार्य दोन्ही समान तापमान असल्याने, थंड होत नाही आणि धातूची प्रवाह वैशिष्ट्ये सुधारली जातात. हे ऑपरेशन सुपर मिश्रधातू आणि निकृष्ट फोर्जेबिलिटी असलेल्या सामग्रीसाठी योग्य आहे आणि ज्यांचे 

यांत्रिक गुणधर्म लहान तापमान ग्रेडियंट आणि बदलांसाठी अतिशय संवेदनशील असतात. 

​

• मेटल साइझिंग : ही एक थंड परिष्करण प्रक्रिया आहे. ज्या दिशेला शक्ती लागू केली जाते त्या दिशेला अपवाद वगळता सर्व दिशांमध्ये सामग्रीचा प्रवाह अनिर्बंध असतो. परिणामी, पृष्ठभागाची खूप चांगली समाप्ती आणि अचूक परिमाणे प्राप्त होतात.

​

•  HIGH एनर्जी रेट फोर्जिंग : तंत्रामध्ये पिस्टनच्या हाताला जोडलेला वरचा साचा समाविष्ट असतो जो इंधन-हवेचे मिश्रण स्पार्कद्वारे प्रज्वलित होताना वेगाने ढकलला जातो. हे कार इंजिनमधील पिस्टनच्या ऑपरेशनसारखे दिसते. साचा कामाच्या तुकड्यावर खूप वेगाने आदळतो आणि नंतर बॅकप्रेशरमुळे खूप लवकर त्याच्या मूळ स्थितीत परत येतो. काम काही मिलिसेकंदात खोटे होते आणि त्यामुळे काम थंड व्हायला वेळ मिळत नाही. हे अत्यंत संवेदनशील यांत्रिक गुणधर्म असलेल्या बनावट भागांसाठी उपयुक्त आहे. दुसऱ्या शब्दांत ही प्रक्रिया इतकी वेगवान आहे की भाग सतत तापमानात तयार होतो आणि मोल्ड/वर्क पीस इंटरफेसमध्ये तापमान ग्रेडियंट्स नसतात. 

​

• DIE FORGING मध्ये, धातूला दोन जुळणार्‍या स्टील ब्लॉक्समध्ये विशेष आकार देऊन मारले जाते, ज्याला डाय म्हणतात. जेव्हा धातूला डायच्या दरम्यान हातोडा मारला जातो तेव्हा तो डायमधील आकारांप्रमाणेच आकार घेतो.  जेव्हा ते अंतिम आकारात पोहोचते, ते थंड होण्यासाठी बाहेर काढले जाते. या प्रक्रियेमुळे तंतोतंत आकाराचे मजबूत भाग तयार होतात, परंतु विशेष मृत्यूसाठी मोठ्या गुंतवणूकीची आवश्यकता असते. अपसेट फोर्जिंग धातूच्या तुकड्याला सपाट करून त्याचा व्यास वाढवते. हे सामान्यतः लहान भाग बनवण्यासाठी वापरले जाते, विशेषत: बोल्ट आणि नखे यांसारख्या फास्टनर्सवर डोके तयार करण्यासाठी. 

​

• पावडर मेटलर्जी / पावडर प्रक्रिया : नावाप्रमाणेच, त्यात पावडरपासून विशिष्ट भूमिती आणि आकारांचे घन भाग बनवण्याच्या उत्पादन प्रक्रियेचा समावेश होतो. जर या उद्देशासाठी धातूची पावडर वापरली गेली असेल तर ती पावडर धातुकर्माचे क्षेत्र आहे आणि जर नॉन-मेटल पावडर वापरली गेली तर ती पावडर प्रक्रिया आहे. दाबून आणि सिंटरिंग करून पावडरपासून घन भाग तयार होतात. 

 

पावडर प्रेसिंगचा वापर पावडरला इच्छित आकारात कॉम्पॅक्ट करण्यासाठी केला जातो. प्रथम, प्राथमिक सामग्री भौतिकदृष्ट्या पावडर केली जाते, ती अनेक लहान वैयक्तिक कणांमध्ये विभाजित करते. पावडरचे मिश्रण डायमध्ये भरले जाते आणि एक पंच पावडरकडे सरकतो आणि इच्छित आकारात कॉम्पॅक्ट करतो. बहुतेकदा खोलीच्या तपमानावर केले जाते, पावडर दाबून एक घन भाग प्राप्त होतो आणि त्याला ग्रीन कॉम्पॅक्ट म्हणतात. कॉम्पॅक्टिबिलिटी वाढविण्यासाठी बाइंडर आणि वंगण सामान्यतः वापरले जातात. आम्ही अनेक हजार टन क्षमतेसह हायड्रॉलिक प्रेस वापरून पावडर प्रेस तयार करण्यास सक्षम आहोत. तसेच आमच्याकडे विरोधी शीर्ष आणि खालच्या पंचांसह दुहेरी अॅक्शन प्रेस तसेच अत्यंत जटिल भाग भूमितींसाठी एकाधिक अॅक्शन प्रेस आहेत. अनेक पावडर मेटलर्जी/पावडर प्रोसेसिंग प्लांट्ससाठी एकसमानता ही AGS-TECH साठी एक महत्त्वाची समस्या नाही कारण अनेक वर्षांपासून सानुकूलित अशा भागांच्या निर्मितीचा आमचा व्यापक अनुभव आहे. दाट भाग असतानाही, जेथे एकसमानता एक आव्हान आहे, आम्ही यशस्वी झालो आहोत. आम्ही तुमच्या प्रकल्पासाठी वचनबद्ध असल्यास, आम्ही तुमचे भाग बनवू. आम्हाला कोणतेही संभाव्य धोके दिसल्यास, आम्ही तुम्हाला  मध्ये कळवू

आगाऊ. 

​

POWDER SINTERING, जी दुसरी पायरी आहे, त्यात तापमान एका विशिष्ट अंशापर्यंत वाढवणे आणि विशिष्ट काळासाठी त्या स्तरावर तापमान राखणे समाविष्ट आहे जेणेकरून दाबलेल्या भागातील पावडरचे कण एकमेकांशी जोडले जातील. यामुळे वर्क पीस अधिक मजबूत बंध आणि मजबूत होते. सिंटरिंग पावडरच्या वितळण्याच्या तपमानाच्या जवळ घडते. सिंटरिंग दरम्यान संकोचन होते, सामग्रीची ताकद, घनता, लवचिकता, थर्मल चालकता, विद्युत चालकता वाढते. आमच्याकडे सिंटरिंगसाठी बॅच आणि सतत भट्टी आहेत. आमच्या क्षमतांपैकी एक म्हणजे आम्ही उत्पादित केलेल्या भागांच्या सच्छिद्रतेची पातळी समायोजित करणे. उदाहरणार्थ आम्ही काही प्रमाणात भाग सच्छिद्र ठेवून मेटल फिल्टर तयार करण्यास सक्षम आहोत. 

​

IMPREGNATION नावाच्या तंत्राचा वापर करून, आम्ही धातूमधील छिद्र तेल सारख्या द्रवाने भरतो. आम्ही उदाहरणार्थ ऑइल इंप्रेग्नेटेड बीयरिंग्स तयार करतो जे सेल्फ-लुब्रिकेटिंग असतात. घुसखोरी प्रक्रियेत आम्ही धातूचे छिद्र बेस मटेरियलपेक्षा कमी वितळण्याच्या बिंदूच्या दुसर्‍या धातूने भरतो. हे मिश्रण दोन धातूंच्या वितळण्याच्या तापमानादरम्यान तापमानाला गरम केले जाते. परिणामी काही विशेष गुणधर्म मिळू शकतात. जेव्हा विशेष वैशिष्ट्ये किंवा गुणधर्म प्राप्त करणे आवश्यक असते किंवा जेव्हा कमी प्रक्रियेच्या पायऱ्यांसह भाग तयार केला जाऊ शकतो तेव्हा आम्ही वारंवार दुय्यम ऑपरेशन्स करतो जसे की पावडर उत्पादित भागांवर मशीनिंग आणि फोर्जिंग. 

​

आयसोस्टॅटिक दाबणे : या प्रक्रियेत भाग कॉम्पॅक्ट करण्यासाठी द्रव दाबाचा वापर केला जातो. सीलबंद लवचिक कंटेनरपासून बनवलेल्या साच्यामध्ये धातूची पावडर ठेवली जाते. आयसोस्टॅटिक प्रेसिंगमध्ये, पारंपारिक दाबामध्ये दिसणार्‍या अक्षीय दाबाच्या विरूद्ध, सर्व बाजूंनी दाब लागू केला जातो. आयसोस्टॅटिक दाबण्याचे फायदे म्हणजे भागामध्ये एकसमान घनता, विशेषत: मोठ्या किंवा जाड भागांसाठी, उत्कृष्ट गुणधर्म. त्याची गैरसोय लांब सायकल वेळा आणि तुलनेने कमी भूमितीय अचूकता आहे. कोल्ड आयसोस्टॅटिक प्रेसिंग खोलीच्या तपमानावर चालते आणि लवचिक साचा रबर, पीव्हीसी किंवा युरेथेन किंवा तत्सम सामग्रीपासून बनलेला असतो. दबाव आणण्यासाठी आणि कॉम्पॅक्ट करण्यासाठी वापरलेला द्रव म्हणजे तेल किंवा पाणी. ग्रीन कॉम्पॅक्टचे पारंपारिक सिंटरिंग हे खालीलप्रमाणे आहे. दुसरीकडे हॉट आयसोस्टॅटिक दाबणे उच्च तापमानात चालते आणि साचा सामग्री शीट मेटल किंवा सिरॅमिक असते ज्यात पुरेसा उच्च वितळण्याचा बिंदू असतो जो तापमानास प्रतिकार करतो. दबाव आणणारा द्रव हा सहसा अक्रिय वायू असतो. प्रेसिंग आणि सिंटरिंग ऑपरेशन्स एका चरणात केल्या जातात. सच्छिद्रता जवळजवळ पूर्णपणे काढून टाकली जाते, एकसमान grain रचना प्राप्त होते. हॉट आयसोस्टॅटिक प्रेसिंगचा फायदा असा आहे की ते कास्टिंग आणि फोर्जिंगच्या बरोबरीने तुलना करता येणारे भाग तयार करू शकतात आणि कास्टिंग आणि फोर्जिंगसाठी योग्य नसलेली सामग्री बनवू शकते. हॉट आयसोस्टॅटिक प्रेसिंगचा गैरसोय म्हणजे सायकलचा जास्त वेळ आणि त्यामुळे त्याची किंमत. हे कमी आवाजाच्या गंभीर भागांसाठी योग्य आहे. 

 

मेटल इंजेक्शन मोल्डिंग: पातळ भिंती आणि तपशीलवार भूमितीसह जटिल भाग तयार करण्यासाठी अतिशय योग्य प्रक्रिया. लहान भागांसाठी सर्वात योग्य. पावडर आणि पॉलिमर बाइंडर मिसळले जातात, गरम केले जातात आणि साच्यात इंजेक्शन दिले जातात. पॉलिमर बाइंडर पावडर कणांच्या पृष्ठभागावर कोट करते. मोल्डिंग केल्यानंतर, द्रावण वापरून विरघळलेल्या कमी तापमानाला गरम करून बाईंडर काढून टाकले जाते.  

​

रोल कॉम्पॅक्शन / पावडर रोलिंग : पावडरचा वापर सतत पट्ट्या किंवा शीट तयार करण्यासाठी केला जातो. पावडर फीडरमधून दिले जाते आणि दोन फिरत्या रोलद्वारे शीट किंवा पट्ट्यामध्ये कॉम्पॅक्ट केले जाते. ऑपरेशन थंड चालते. शीट सिंटरिंग भट्टीत नेली जाते. सिंटरिंग प्रक्रिया दुसऱ्यांदा पुनरावृत्ती होऊ शकते.  

​

पावडर एक्सट्र्यूशन : मोठ्या लांबी ते व्यासाचे प्रमाण असलेले भाग पावडरसह पातळ शीट मेटल कंटेनर बाहेर काढून तयार केले जातात.

लूज सिंटरिंग : नावाप्रमाणेच, ही एक दाबरहित कॉम्पॅक्शन आणि सिंटरिंग पद्धत आहे, जी मेटल फिल्टरसारखे खूप सच्छिद्र भाग तयार करण्यासाठी योग्य आहे. पावडर कॉम्पॅक्ट न करता मोल्ड पोकळीमध्ये दिले जाते. 

​

लूज सिंटरिंग : नावाप्रमाणेच, ही एक दाबरहित कॉम्पॅक्शन आणि सिंटरिंग पद्धत आहे, जी मेटल फिल्टरसारखे खूप सच्छिद्र भाग तयार करण्यासाठी योग्य आहे. पावडर कॉम्पॅक्ट न करता मोल्ड पोकळीमध्ये दिले जाते. 

​

स्पार्क सिंटरिंग : पावडर दोन विरोधी पंचांद्वारे साच्यामध्ये संकुचित केली जाते आणि पंचवर उच्च शक्तीचा विद्युत प्रवाह लागू केला जातो आणि त्यांच्या दरम्यान असलेल्या कॉम्पॅक्टेड पावडरमधून जातो. उच्च प्रवाह पावडरच्या कणांपासून पृष्ठभागावरील चित्रपट जाळून टाकतो आणि निर्माण झालेल्या उष्णतेने ते सिंटर करतो. ही प्रक्रिया जलद आहे कारण उष्णता बाहेरून लावली जात नाही तर ती साच्यातून निर्माण होते.

 

गरम दाबणे : पावडर उच्च तापमानाला तोंड देऊ शकणार्‍या साच्यात एकाच पायरीवर दाबून सिंटर केले जातात. डाय कॉम्पॅक्ट होताना त्यावर पावडर उष्णता लावली जाते. या पद्धतीद्वारे प्राप्त केलेली चांगली अचूकता आणि यांत्रिक गुणधर्म हे एक आकर्षक पर्याय बनवतात. ग्रेफाइटसारख्या मोल्ड मटेरियलचा वापर करून रीफ्रॅक्टरी धातूंवरही प्रक्रिया केली जाऊ शकते.