top of page

ELECTRICAL DISCHARGE MACHINING (EDM), also referred to as SPARK-EROSION or ELECTRODISCHARGE MACHINING, SPARK ERODING, DIE SINKING_cc781905-5cde-3194-bb3b -136bad5cf58d_or WIRE EROSION, is a NON-CONVENTIONAL MANUFACTURING process where erosion of metals takes place and desired shape is obtained using electrical discharges in the form daripada percikan api. Kami juga menawarkan beberapa jenis EDM, iaitu NO-WEAR EDM, WIRE EDM (WEDM), EDM GRINDING (EDG), DIE-SINKING EDM, ELECTRICAL-DISCHARGE MILLING, micro-EDM_cc7-19EDM -5cde-3194-bb3b-136bad5cf58d_and ELECTROCHEMICAL-DISCHARGE GRINDING (ECDG). Sistem EDM kami terdiri daripada alat/elektrod berbentuk dan bahan kerja yang disambungkan kepada bekalan kuasa DC dan dimasukkan ke dalam cecair dielektrik yang tidak konduktor elektrik. Selepas 1940 pemesinan nyahcas elektrik telah menjadi salah satu teknologi pengeluaran yang paling penting dan popular dalam industri pembuatan.

 

Apabila jarak antara kedua-dua elektrod dikurangkan, keamatan medan elektrik dalam isipadu antara elektrod menjadi lebih besar daripada kekuatan dielektrik di beberapa titik, yang pecah, akhirnya membentuk jambatan untuk mengalirkan arus antara kedua-dua elektrod. Arka elektrik yang sengit dijana menyebabkan pemanasan yang ketara mencairkan sebahagian daripada bahan kerja dan beberapa bahan perkakas. Akibatnya, bahan dikeluarkan dari kedua-dua elektrod. Pada masa yang sama, bendalir dielektrik dipanaskan dengan cepat, mengakibatkan penyejatan bendalir dalam jurang arka. Sebaik sahaja aliran arus berhenti atau ia dihentikan haba dikeluarkan daripada gelembung gas oleh bendalir dielektrik di sekelilingnya dan gelembung berkavitas (runtuh). Gelombang kejutan yang dicipta oleh keruntuhan gelembung dan aliran bendalir dielektrik membuang serpihan dari permukaan bahan kerja dan memasukkan sebarang bahan bahan kerja cair ke dalam cecair dielektrik. Kadar pengulangan untuk nyahcas ini adalah antara 50 hingga 500 kHz, voltan antara 50 hingga 380 V dan arus antara 0.1 dan 500 Ampere. Dielektrik cecair baharu seperti minyak mineral, minyak tanah atau air suling & ternyahion biasanya disalurkan ke dalam isipadu antara elektrod yang membawa jauh zarah pepejal (dalam bentuk serpihan) dan sifat penebat dielektrik dipulihkan. Selepas aliran arus, beza potensi antara kedua-dua elektrod dipulihkan kepada keadaan sebelum pecah, jadi pecahan dielektrik cecair baharu boleh berlaku. Mesin nyahcas elektrik moden (EDM) kami menawarkan pergerakan terkawal secara berangka dan dilengkapi dengan pam dan sistem penapisan untuk cecair dielektrik.

 

Pemesinan nyahcas elektrik (EDM) ialah kaedah pemesinan yang digunakan terutamanya untuk logam keras atau yang sangat sukar untuk dimesin dengan teknik konvensional. EDM biasanya berfungsi dengan mana-mana bahan yang merupakan konduktor elektrik, walaupun kaedah untuk pemesinan seramik penebat dengan EDM juga telah dicadangkan. Takat lebur dan haba pendam lebur adalah sifat yang menentukan isipadu logam yang dikeluarkan setiap nyahcas. Semakin tinggi nilai ini, semakin perlahan kadar penyingkiran bahan. Oleh kerana proses pemesinan nyahcas elektrik tidak melibatkan sebarang tenaga mekanikal, kekerasan, kekuatan dan keliatan bahan kerja tidak menjejaskan kadar penyingkiran. Kekerapan nyahcas atau tenaga setiap nyahcas, voltan dan arus dipelbagaikan untuk mengawal kadar penyingkiran bahan. Kadar penyingkiran bahan dan kekasaran permukaan meningkat dengan peningkatan ketumpatan arus dan penurunan kekerapan percikan. Kami boleh memotong kontur atau rongga yang rumit dalam keluli pra-keras menggunakan EDM tanpa memerlukan rawatan haba untuk melembutkan dan mengeraskannya semula. Kita boleh menggunakan kaedah ini dengan mana-mana aloi logam atau logam seperti titanium, hastelloy, kovar, dan inconel. Aplikasi proses EDM termasuk membentuk alat berlian polihabluran. EDM dianggap sebagai kaedah pemesinan bukan tradisional atau bukan konvensional bersama-sama dengan proses seperti pemesinan elektrokimia (ECM), pemotongan jet air (WJ, AWJ), pemotongan laser. Sebaliknya kaedah pemesinan konvensional termasuk memusing, mengisar, mengisar, menggerudi dan proses lain yang mekanisme penyingkiran bahan pada asasnya berdasarkan daya mekanikal. Elektrod untuk pemesinan nyahcas elektrik (EDM) diperbuat daripada aloi grafit, loyang, tembaga dan tembaga-tungsten. Diameter elektrod hingga 0.1mm adalah mungkin. Memandangkan haus alat ialah fenomena yang tidak diingini yang menjejaskan ketepatan dimensi dalam EDM, kami mengambil kesempatan daripada proses yang dipanggil NO-WEAR EDM, dengan membalikkan polariti dan menggunakan alat tembaga untuk meminimumkan haus alatan.

 

Secara idealnya, pemesinan nyahcas elektrik (EDM) boleh dianggap sebagai satu siri pecahan dan pemulihan cecair dielektrik antara elektrod. Walau bagaimanapun, pada hakikatnya, penyingkiran serpihan dari kawasan antara elektrod hampir selalu separa. Ini menyebabkan sifat elektrik dielektrik dalam kawasan antara elektrod berbeza daripada nilai nominalnya dan berubah mengikut masa. Jarak antara elektrod, (jurang percikan), diselaraskan oleh algoritma kawalan mesin khusus yang digunakan. Jurang percikan dalam EDM malangnya kadangkala boleh dilitar pintas oleh serpihan. Sistem kawalan elektrod mungkin gagal untuk bertindak balas dengan cukup cepat untuk menghalang kedua-dua elektrod (alat dan bahan kerja) daripada litar pintas. Litar pintas yang tidak diingini ini menyumbang kepada penyingkiran bahan secara berbeza daripada kes yang ideal. Kami amat mementingkan tindakan pembilasan untuk memulihkan sifat penebat dielektrik supaya arus sentiasa berlaku di titik kawasan antara elektrod, dengan itu meminimumkan kemungkinan perubahan bentuk (kerosakan) alat-elektrod yang tidak diingini. dan bahan kerja. Untuk mendapatkan geometri tertentu, alat EDM dipandu sepanjang laluan yang dikehendaki sangat dekat dengan bahan kerja tanpa menyentuhnya, Kami memberi perhatian sepenuhnya kepada prestasi kawalan gerakan yang digunakan. Dengan cara ini, sejumlah besar nyahcas / percikan arus berlaku, dan setiap satu menyumbang kepada penyingkiran bahan dari kedua-dua alat dan bahan kerja, di mana kawah kecil terbentuk. Saiz kawah adalah fungsi parameter teknologi yang ditetapkan untuk kerja khusus di tangan dan dimensi mungkin terdiri daripada skala nano (seperti dalam kes operasi mikro-EDM) hingga beberapa ratus mikrometer dalam keadaan kasar. Kawah kecil pada alat ini menyebabkan hakisan beransur-ansur elektrod yang dipanggil "kehausan alat". Untuk mengatasi kesan buruk kehausan pada geometri bahan kerja, kami sentiasa menggantikan elektrod alat semasa operasi pemesinan. Kadangkala kita mencapai ini dengan menggunakan wayar yang diganti secara berterusan sebagai elektrod (proses EDM ini juga dipanggil WIRE EDM ). Kadangkala kita menggunakan elektrod alat sedemikian rupa sehingga hanya sebahagian kecil daripadanya yang benar-benar terlibat dalam proses pemesinan dan bahagian ini ditukar secara tetap. Ini, sebagai contoh, kes apabila menggunakan cakera berputar sebagai elektrod alat. Proses ini dipanggil EDM GRINDING. Teknik lain yang kami gunakan adalah menggunakan set elektrod dengan saiz dan bentuk yang berbeza semasa operasi EDM yang sama untuk mengimbangi kehausan. Kami memanggil teknik elektrod berbilang ini, dan paling biasa digunakan apabila elektrod alat mereplikasi negatif bentuk yang diingini dan maju ke arah kosong sepanjang satu arah, biasanya arah menegak (iaitu paksi z). Ini menyerupai sinki alat ke dalam cecair dielektrik di mana bahan kerja direndam, dan oleh itu ia dirujuk sebagai DIE-SINKING EDM_cc781905-5cde-3194-bb5cf-5cc10d5b-156d5b-156d9d5cfb-136d5cf 3194-bb3b-136bad5cf58d_CONVENTIONAL EDM or RAM EDM). Mesin untuk operasi ini dipanggil SINKER EDM. Elektrod untuk jenis EDM ini mempunyai bentuk yang kompleks. Jika geometri akhir diperoleh menggunakan elektrod berbentuk ringkas yang biasanya digerakkan sepanjang beberapa arah dan juga tertakluk kepada putaran, kami memanggilnya EDM MILLING. Jumlah haus bergantung sepenuhnya pada parameter teknologi yang digunakan dalam operasi ( polariti, arus maksimum, voltan litar terbuka). Contohnya, in micro-EDM, juga dikenali sebagai m-EDM, parameter ini biasanya ditetapkan pada nilai yang menjana haus teruk. Oleh itu, haus adalah masalah utama di kawasan itu yang kami kurangkan menggunakan pengetahuan terkumpul kami. Contohnya untuk meminimumkan haus pada elektrod grafit, penjana digital, boleh dikawal dalam milisaat, membalikkan kekutuban apabila hakisan elektro berlaku. Ini menghasilkan kesan yang serupa dengan penyaduran elektrik yang secara berterusan memendapkan grafit yang terhakis kembali pada elektrod. Dalam kaedah lain, litar yang dipanggil 'Zero Wear'' kami meminimumkan kekerapan pelepasan bermula dan berhenti, mengekalkannya selama mungkin. Kadar penyingkiran bahan dalam pemesinan nyahcas elektrik boleh dianggarkan daripada:

 

MRR = 4 x 10 exp(4) x I x Tw exp (-1.23)

 

Di sini MRR ialah dalam mm3/min, I ialah semasa dalam Amperes, Tw ialah takat lebur bahan kerja dalam K-273.15K. Eks bermaksud eksponen.

 

Sebaliknya, kadar haus Wt elektrod boleh didapati daripada:

 

Wt = ( 1.1 x 10exp(11) ) x I x Ttex(-2.38)

 

Di sini Wt adalah dalam mm3/min dan Tt ialah takat lebur bahan elektrod dalam K-273.15K

 

Akhir sekali, nisbah haus bahan kerja kepada elektrod R boleh didapati daripada:

 

R = 2.25 x Trexp(-2.38)

 

Di sini Tr ialah nisbah takat lebur bahan kerja kepada elektrod.

 

 

 

SINKER EDM :

 

Sinker EDM, juga dirujuk sebagai CAVITY TYPE EDM or_cc781905-194 subpiece EDM_bdm3 dan electrocde-bad5cf58d_or_cc781905-194cde-bad5deelektronik yang terdiri daripada EDM_cc78. Elektrod dan bahan kerja disambungkan kepada bekalan kuasa. Bekalan kuasa menjana potensi elektrik antara keduanya. Apabila elektrod menghampiri bahan kerja, kerosakan dielektrik berlaku dalam bendalir, membentuk saluran plasma, dan percikan kecil melompat. Percikan api biasanya menyerang satu demi satu kerana tidak mungkin lokasi yang berbeza dalam ruang antara elektrod mempunyai ciri elektrik tempatan yang sama yang membolehkan percikan berlaku di semua lokasi tersebut secara serentak. Beratus-ratus ribu percikan ini berlaku pada titik rawak antara elektrod dan bahan kerja sesaat. Apabila logam asas terhakis, dan jurang percikan seterusnya meningkat, elektrod diturunkan secara automatik oleh mesin CNC kami supaya proses dapat diteruskan tanpa gangguan. Peralatan kami mempunyai kitaran kawalan yang dikenali sebagai ''tepat masa'' dan ''masa luar''. Tetapan masa menentukan panjang atau tempoh percikan. Masa yang lebih lama menghasilkan rongga yang lebih dalam untuk percikan itu dan semua percikan api berikutnya untuk kitaran itu, menghasilkan kemasan yang lebih kasar pada bahan kerja dan sebaliknya. Masa mati ialah tempoh masa yang satu percikan digantikan dengan yang lain. Masa off yang lebih lama membenarkan bendalir dielektrik mengalir melalui muncung untuk membersihkan serpihan yang terhakis, dengan itu mengelakkan litar pintas. Tetapan ini dilaraskan dalam mikro saat.

 

 

 

KAWAT EDM :

 

In WIRE ELECTRICAL DISCHARGE MACHINING (WEDM), also called WIRE-CUT EDM or WIRE CUTTING, we feed a dawai logam lembaran tunggal nipis daripada loyang melalui bahan kerja, yang terendam dalam tangki cecair dielektrik. Wire EDM ialah variasi penting EDM. Kami kadangkala menggunakan EDM potong wayar untuk memotong plat setebal 300mm dan untuk membuat penebuk, alatan dan mati daripada logam keras yang sukar dimesin dengan kaedah pembuatan lain. Dalam proses ini yang menyerupai pemotongan kontur dengan gergaji jalur, wayar, yang sentiasa disuap dari gelendong, dipegang di antara pemandu berlian atas dan bawah. Panduan terkawal CNC bergerak dalam satah x–y dan panduan atas juga boleh bergerak secara bebas dalam paksi z–u–v, menimbulkan keupayaan untuk memotong bentuk tirus dan peralihan (seperti bulatan di bahagian bawah dan segi empat sama pada bahagian atas). Panduan atas boleh mengawal pergerakan paksi dalam x–y–u–v–i–j–k–l–. Ini membolehkan WEDM memotong bentuk yang sangat rumit dan halus. Purata kerf pemotongan peralatan kami yang mencapai kos ekonomi terbaik dan masa pemesinan ialah 0.335 mm menggunakan wayar loyang, tembaga atau tungsten Ø 0.25. Walau bagaimanapun, panduan berlian atas dan bawah peralatan CNC kami adalah tepat kepada kira-kira 0.004 mm, dan boleh mempunyai laluan pemotongan atau kerf sekecil 0.021 mm menggunakan wayar Ø 0.02 mm. Jadi pemotongan yang sangat sempit adalah mungkin. Lebar pemotongan lebih besar daripada lebar wayar kerana percikan berlaku dari sisi wayar ke bahan kerja, menyebabkan hakisan. ''overcut'' ini adalah perlu, untuk banyak aplikasi ia boleh diramal dan oleh itu boleh diberi pampasan (dalam mikro-EDM ini tidak selalunya berlaku). Geli-geli dawai adalah panjang—segulung 8 kg wayar 0.25 mm panjangnya hanya lebih 19 kilometer. Diameter wayar boleh sekecil 20 mikrometer dan ketepatan geometri adalah dalam lingkungan +/- 1 mikrometer. Kami biasanya menggunakan wayar sekali sahaja dan mengitar semulanya kerana ia agak murah. Ia bergerak pada halaju malar 0.15 hingga 9m/min dan kerf malar (slot) dikekalkan semasa pemotongan. Dalam proses EDM potong wayar kami menggunakan air sebagai cecair dielektrik, mengawal kerintangannya dan sifat elektrik lain dengan penapis dan unit penyahionisasi. Air membuang serpihan yang dipotong dari zon pemotongan. Pembilasan adalah faktor penting dalam menentukan kadar suapan maksimum untuk ketebalan bahan tertentu dan oleh itu kami memastikannya konsisten. Kelajuan pemotongan dalam wayar EDM dinyatakan dari segi pemotongan luas keratan rentas per unit masa, seperti 18,000 mm2/jam untuk keluli alat D2 setebal 50mm. Kelajuan pemotongan linear untuk kes ini ialah 18,000/50 = 360mm/jam Kadar penyingkiran bahan dalam wayar EDM ialah:

 

MRR = Vf xhxb

 

Di sini MRR adalah dalam mm3/min, Vf ialah kadar suapan wayar ke dalam bahan kerja dalam mm/min, h ialah ketebalan atau ketinggian dalam mm, dan b ialah kerf, iaitu:

 

b = dw + 2s

 

Di sini dw ialah diameter wayar dan s ialah jurang antara wayar dan bahan kerja dalam mm.

 

Bersama-sama dengan toleransi yang lebih ketat, pusat pemesinan pemotongan wayar EDM berbilang paksi moden kami telah menambah ciri seperti kepala berbilang untuk memotong dua bahagian pada masa yang sama, kawalan untuk mencegah keputus wayar, ciri benang sendiri automatik sekiranya wayar putus dan diprogramkan. strategi pemesinan untuk mengoptimumkan operasi, keupayaan pemotongan lurus dan sudut.

 

Wire-EDM menawarkan kepada kita tegasan sisa yang rendah, kerana ia tidak memerlukan daya pemotongan yang tinggi untuk penyingkiran bahan. Apabila tenaga/kuasa setiap nadi agak rendah (seperti dalam operasi penamat), sedikit perubahan dalam sifat mekanikal bahan dijangka disebabkan oleh tegasan sisa yang rendah.

 

 

 

ELECTRICAL-DISCHARGE GRINDING (EDG) : Roda pengisar tidak mengandungi bahan pelelas, ia diperbuat daripada grafit atau loyang. Percikan api berulang antara roda berputar dan bahan kerja mengeluarkan bahan dari permukaan bahan kerja. Kadar penyingkiran bahan ialah:

 

MRR = K x I

 

Di sini MRR adalah dalam mm3/min, I ialah arus dalam Amperes, dan K ialah faktor bahan bahan kerja dalam mm3/A-min. Kami kerap menggunakan pengisaran nyahcas elektrik untuk melihat celah sempit pada komponen. Kami kadangkala menggabungkan proses EDG (Electrical-Discharge Grinding) dengan proses ECG (Electrochemical Grinding) di mana bahan disingkirkan oleh tindakan kimia, nyahcas elektrik dari roda grafit memecahkan filem oksida dan dihanyutkan oleh elektrolit. Proses ini dipanggil ELECTROCHEMICAL-DISCHARGE GRINDING (ECDG). Walaupun proses ECDG menggunakan lebih banyak kuasa, ia adalah proses yang lebih pantas daripada EDG. Kami kebanyakannya mengisar alat karbida menggunakan teknik ini.

 

 

 

Aplikasi Pemesinan Nyahcas Elektrik:

 

Pengeluaran prototaip:

 

Kami menggunakan proses EDM dalam pembuatan acuan, pembuatan alat dan die, serta untuk membuat prototaip dan bahagian pengeluaran, terutamanya untuk industri aeroangkasa, kereta dan elektronik yang kuantiti pengeluarannya agak rendah. Dalam Sinker EDM, grafit, tungsten kuprum atau elektrod kuprum tulen dimesin ke dalam bentuk (negatif) yang dikehendaki dan dimasukkan ke dalam bahan kerja pada hujung ram menegak.

 

Pembuatan mata syiling:

 

Untuk penciptaan acuan untuk menghasilkan barang kemas dan lencana melalui proses syiling (setem), induk positif boleh dibuat daripada perak sterling, kerana (dengan tetapan mesin yang sesuai) induk terhakis dengan ketara dan digunakan sekali sahaja. Die negatif yang terhasil kemudiannya dikeraskan dan digunakan dalam tukul jatuh untuk menghasilkan flat bercop daripada kepingan kosong kepingan gangsa, perak atau aloi emas kalis rendah. Untuk lencana, flat ini boleh dibentuk lagi ke permukaan melengkung dengan acuan lain. EDM jenis ini biasanya dilakukan dalam keadaan terendam dalam dielektrik berasaskan minyak. Objek siap boleh diperhalusi lagi dengan enamel keras (kaca) atau lembut (cat) dan/atau disadur dengan emas tulen atau nikel. Bahan yang lebih lembut seperti perak boleh diukir dengan tangan sebagai penghalus.

 

Penggerudian Lubang Kecil:

 

Pada mesin EDM potong dawai kami, kami menggunakan EDM penggerudian lubang kecil untuk membuat lubang telus dalam bahan kerja untuk menyambung wayar untuk operasi EDM potong wayar. Kepala EDM yang berasingan khusus untuk penggerudian lubang kecil dipasang pada mesin pemotong dawai kami yang membolehkan plat besar yang mengeras mempunyai bahagian siap terhakis daripadanya mengikut keperluan dan tanpa pra-penggerudian. Kami juga menggunakan EDM lubang kecil untuk menggerudi barisan lubang ke tepi bilah turbin yang digunakan dalam enjin jet. Aliran gas melalui lubang kecil ini membolehkan enjin menggunakan suhu yang lebih tinggi daripada yang mungkin. Aloi kristal tunggal bersuhu tinggi, sangat keras, pisau ini diperbuat daripada membuat pemesinan konvensional lubang ini dengan nisbah aspek tinggi amat sukar dan bahkan mustahil. Kawasan aplikasi lain untuk EDM lubang kecil adalah untuk mencipta lubang mikroskopik untuk komponen sistem bahan api. Selain kepala EDM bersepadu, kami menggunakan mesin EDM penggerudian lubang kecil bersendirian dengan paksi x–y ke buta mesin atau lubang melalui. Lubang gerudi EDM dengan elektrod tiub tembaga atau tembaga panjang yang berputar dalam chuck dengan aliran air suling atau ternyahion yang berterusan yang mengalir melalui elektrod sebagai agen pembilasan dan dielektrik. Sesetengah EDM penggerudian lubang kecil mampu menggerudi melalui 100 mm keluli lembut atau bahkan keras dalam masa kurang daripada 10 saat. Lubang antara 0.3 mm dan 6.1 mm boleh dicapai dalam operasi penggerudian ini.

 

Pemesinan penghancuran logam:

 

Kami juga mempunyai mesin EDM khas untuk tujuan khusus untuk mengeluarkan alat yang rosak (bit gerudi atau pili) daripada bahan kerja. Proses ini dipanggil ''mesin disintegrasi logam''.

 

 

 

Kebaikan dan Keburukan Pemesinan Nyahcas Elektrik:

 

Kelebihan EDM termasuk pemesinan:

 

- Bentuk kompleks yang sebaliknya sukar dihasilkan dengan alat pemotong konvensional

 

- Bahan yang sangat keras kepada toleransi yang sangat rapat

 

- Bahan kerja yang sangat kecil di mana alat pemotong konvensional boleh merosakkan bahagian akibat tekanan alat pemotong yang berlebihan.

 

- Tiada sentuhan langsung antara alat dan benda kerja. Oleh itu bahagian yang halus dan bahan yang lemah boleh dimesin tanpa sebarang herotan.

 

- Kemasan permukaan yang baik boleh diperolehi.

 

- Lubang yang sangat halus boleh digerudi dengan mudah.

 

 

 

Kelemahan EDM termasuk:

 

- Kadar penyingkiran bahan yang perlahan.

 

- Masa dan kos tambahan yang digunakan untuk mencipta elektrod untuk ram/sinker EDM.

 

- Menghasilkan semula sudut tajam pada bahan kerja adalah sukar kerana haus elektrod.

 

- Penggunaan kuasa adalah tinggi.

 

- ''Overcut'' terbentuk.

 

- Kehausan alatan yang berlebihan berlaku semasa pemesinan.

 

- Bahan bukan konduktif elektrik boleh dimesin hanya dengan susunan proses tertentu.

bottom of page