Search Results

Composites, Composite Materials Manufacturing, Particle and Fiber Reinforced, Cermets, Ceramic & Metal Composite, Glass Fiber Reinforced Polymer, Lay-Up Process कम्पोजिट र कम्पोजिट सामग्री निर्माण सरल रूपमा परिभाषित गर्दा, कम्पोजिट वा कम्पोजिट सामग्रीहरू फरक भौतिक वा रासायनिक गुणहरू भएका दुई वा धेरै सामग्रीहरू मिलेर बनेका सामग्रीहरू हुन्, तर जब तिनीहरू संयोजन सामग्रीहरू भन्दा भिन्न हुन्छन्। हामीले यो औंल्याउन आवश्यक छ कि संरचनामा घटक सामग्रीहरू अलग र फरक रहन्छन्। कम्पोजिट सामाग्री निर्माण गर्ने लक्ष्य भनेको यसका घटकहरू भन्दा उत्कृष्ट उत्पादन प्राप्त गर्नु हो र प्रत्येक घटकको इच्छित सुविधाहरू संयोजन गर्दछ। उदाहरणको रूपमा; बल, कम तौल वा कम मूल्य एक समग्र डिजाइन र उत्पादन पछि प्रेरक हुन सक्छ। हामीले प्रस्ताव गर्ने कम्पोजिटहरू कण-प्रबलित कम्पोजिटहरू, सिरेमिक-म्याट्रिक्स / पोलिमर-म्याट्रिक्स / मेटल-म्याट्रिक्स / कार्बन-कार्बन / हाइब्रिड कम्पोजिटहरू, संरचनात्मक र ल्यामिनेट गरिएको र स्यान्डविच-संरचित कम्पोजिटहरू र नानोकम्पोजिटहरू समावेश छन्। कम्पोजिट सामग्री निर्माणमा हामीले प्रयोग गर्ने फेब्रिकेसन प्रविधिहरू हुन्: पल्ट्रुजन, प्रिप्रेग उत्पादन प्रक्रियाहरू, उन्नत फाइबर प्लेसमेन्ट, फिलामेन्ट वाइन्डिङ, टेलर गरिएको फाइबर प्लेसमेन्ट, फाइबरग्लास स्प्रे ले-अप प्रक्रिया, टफ्टिङ, ल्यान्क्साइड प्रक्रिया, जेड-पिनिङ। धेरै मिश्रित सामग्रीहरू दुई चरणहरू मिलेर बनेका हुन्छन्, म्याट्रिक्स, जुन निरन्तर हुन्छ र अर्को चरणलाई घेर्छ। र फैलिएको चरण जो म्याट्रिक्स द्वारा घेरिएको छ। हामी तपाईंलाई यहाँ क्लिक गर्न सिफारिस गर्छौंAGS-TECH Inc द्वारा कम्पोजिट र कम्पोजिट सामग्री निर्माणको हाम्रो योजनाबद्ध चित्रणहरू डाउनलोड गर्नुहोस्। यसले तपाइँलाई हामीले तपाइँलाई तल प्रदान गरिरहेको जानकारी राम्रोसँग बुझ्न मद्दत गर्नेछ। • कण-प्रबलित कम्पोजिटहरू: यो श्रेणीमा दुई प्रकारका हुन्छन्: ठूला-कण कम्पोजिटहरू र फैलावट-सुदृढ कम्पोजिटहरू। पहिलेको प्रकारमा, कण-म्याट्रिक्स अन्तरक्रियालाई परमाणु वा आणविक स्तरमा उपचार गर्न सकिँदैन। यसको सट्टा कन्टिन्युम मेकानिक्स मान्य छ। अर्कोतर्फ, फैलावट-सुदृढ कम्पोजिटहरूमा कणहरू दसौं नैनोमिटर दायराहरूमा सामान्यतया धेरै साना हुन्छन्। ठूला कण कम्पोजिटको उदाहरण पोलिमरहरू हुन् जसमा फिलरहरू थपिएका छन्। फिलरहरूले सामग्रीको गुणहरू सुधार गर्दछ र केही बहुलक भोल्युमलाई अधिक किफायती सामग्रीको साथ बदल्न सक्छ। दुई चरणहरूको भोल्युम अंशहरूले कम्पोजिटको व्यवहारलाई प्रभाव पार्छ। ठूला कण कम्पोजिटहरू धातु, पोलिमर र सिरेमिकहरूसँग प्रयोग गरिन्छ। CERMETS सिरेमिक / धातु कम्पोजिट को उदाहरण हो। हाम्रो सबैभन्दा सामान्य cermet सिमेन्ट कार्बाइड हो। यसमा कोबाल्ट वा निकल जस्ता धातुको म्याट्रिक्समा टंगस्टन कार्बाइड कणहरू जस्ता दुर्दम्य कार्बाइड सिरेमिक हुन्छन्। यी कार्बाइड कम्पोजिटहरू कडा इस्पातको लागि काट्ने उपकरणको रूपमा व्यापक रूपमा प्रयोग गरिन्छ। कडा कार्बाइड कणहरू काट्ने कार्यको लागि जिम्मेवार छन् र तिनीहरूको कठोरता डक्टाइल धातु म्याट्रिक्स द्वारा बढाइएको छ। यसरी हामी एकल कम्पोजिटमा दुवै सामग्रीको फाइदाहरू प्राप्त गर्छौं। हामीले प्रयोग गर्ने ठूलो कण कम्पोजिटको अर्को सामान्य उदाहरण कार्बन ब्ल्याक कणहरू उच्च तन्य शक्ति, कठोरता, आँसु र घर्षण प्रतिरोधको साथ कम्पोजिट प्राप्त गर्न भल्कनाइज्ड रबरमा मिसाइएको हो। फैलावट-सुदृढ कम्पोजिटको उदाहरण धातुहरू र धातु मिश्रहरू धेरै कडा र अक्रिय सामग्रीको सूक्ष्म कणहरूको एकसमान फैलावटद्वारा बलियो र कडा बनाइन्छ। जब धेरै सानो एल्युमिनियम अक्साइड फ्लेक्सहरू एल्युमिनियम मेटल म्याट्रिक्समा थपिन्छन् हामी सिन्टेड एल्युमिनियम पाउडर प्राप्त गर्छौं जसको उच्च-तापमान शक्ति हुन्छ। • फाइबर-प्रबलित कम्पोजिटहरू: कम्पोजिटहरूको यो वर्ग वास्तवमा सबैभन्दा महत्त्वपूर्ण छ। प्राप्त गर्न लक्ष्य उच्च शक्ति र प्रति एकाइ वजन कठोरता हो। यी कम्पोजिटहरूमा फाइबर संरचना, लम्बाइ, अभिमुखीकरण र एकाग्रता यी सामग्रीहरूको गुण र उपयोगिता निर्धारण गर्न महत्त्वपूर्ण छ। हामीले प्रयोग गर्ने फाइबरका तीन समूहहरू छन्: व्हिस्कर्स, फाइबर र तारहरू। WHISKERS धेरै पातलो र लामो एकल क्रिस्टलहरू हुन्। तिनीहरू सबैभन्दा बलियो सामग्रीहरू हुन्। केही उदाहरण व्हिस्कर सामग्रीहरू ग्रेफाइट, सिलिकन नाइट्राइड, एल्युमिनियम अक्साइड हुन्। FIBERS अर्कोतर्फ धेरैजसो पोलिमर वा सिरेमिक हुन् र पोलिक्रिस्टलाइन वा आकाररहित अवस्थामा छन्। तेस्रो समूह राम्रो तारहरू छन् जसमा अपेक्षाकृत ठूला व्यास हुन्छन् र प्रायः स्टील वा टंगस्टन हुन्छन्। तार प्रबलित कम्पोजिटको उदाहरण कार टायर हो जसले रबर भित्र स्टीलको तार समावेश गर्दछ। म्याट्रिक्स सामग्रीमा निर्भर गर्दै, हामीसँग निम्न कम्पोजिटहरू छन्: POLYMER-MATRIX कम्पोजिटहरू: यी एक पोलिमर राल र सुदृढीकरण अवयवको रूपमा फाइबरबाट बनेका हुन्छन्। यी मध्ये एक उपसमूहलाई Glass Fiber-Reinforced Polymer (GFRP) कम्पोजिट भनिन्छ जसले पोलिमर म्याट्रिक्स भित्र निरन्तर वा विच्छेदन ग्लास फाइबरहरू समावेश गर्दछ। गिलासले उच्च शक्ति प्रदान गर्दछ, यो किफायती छ, फाइबरमा बनाउन सजिलो छ, र रासायनिक रूपमा निष्क्रिय छ। बेफाइदाहरू तिनीहरूको सीमित कठोरता र कठोरता हो, सेवा तापमान 200 - 300 सेन्टिग्रेड सम्म मात्र हुन्छ। फाइबरग्लास मोटर वाहन निकाय र यातायात उपकरण, समुद्री वाहन निकाय, भण्डारण कन्टेनर लागि उपयुक्त छ। तिनीहरू सीमित कठोरताका कारण एयरोस्पेस वा पुल निर्माणका लागि उपयुक्त छैनन्। अर्को उपसमूहलाई कार्बन फाइबर-रिइन्फोर्स्ड पोलिमर (CFRP) कम्पोजिट भनिन्छ। यहाँ, पोलिमर म्याट्रिक्समा कार्बन हाम्रो फाइबर सामग्री हो। कार्बन यसको उच्च विशिष्ट मोड्युलस र बल र उच्च तापक्रममा यसलाई कायम राख्ने क्षमताको लागि परिचित छ। कार्बन फाइबरले हामीलाई मानक, मध्यवर्ती, उच्च र अति उच्च तन्य मोड्युली प्रस्ताव गर्न सक्छ। यसबाहेक, कार्बन फाइबरले विभिन्न भौतिक र मेकानिकल विशेषताहरू प्रदान गर्दछ र त्यसैले विभिन्न अनुकूलन अनुकूल इन्जिनियरिङ अनुप्रयोगहरूको लागि उपयुक्त छ। CFRP कम्पोजिटहरू खेलकुद र मनोरन्जन उपकरणहरू, दबाव पोतहरू र एयरोस्पेस संरचनात्मक घटकहरू निर्माण गर्न विचार गर्न सकिन्छ। यद्यपि, अर्को उपसमूह, अरामिड फाइबर-प्रबलित पोलिमर कम्पोजिटहरू पनि उच्च-शक्ति र मोडुलस सामग्री हुन्। तिनीहरूको बल र वजन अनुपात असाधारण रूपमा उच्च छ। अरामिड फाइबरलाई व्यापारिक नाम केभलर र नोमेक्सले पनि चिनिन्छ। तनावमा तिनीहरूले अन्य पोलिमेरिक फाइबर सामग्रीहरू भन्दा राम्रो प्रदर्शन गर्छन्, तर तिनीहरू कम्प्रेसनमा कमजोर छन्। अरामिड फाइबरहरू कडा, प्रभाव प्रतिरोधी, रिसाउने र थकान प्रतिरोधी, उच्च तापमानमा स्थिर, बलियो एसिड र आधारहरू बाहेक रासायनिक रूपमा निष्क्रिय हुन्छन्। अरामिड फाइबरहरू खेलकुदका सामानहरू, बुलेटप्रूफ भेस्टहरू, टायरहरू, डोरीहरू, फाइबर अप्टिक केबल शीटहरूमा व्यापक रूपमा प्रयोग गरिन्छ। अन्य फाइबर सुदृढीकरण सामग्रीहरू अवस्थित छन् तर कम मात्रामा प्रयोग गरिन्छ। यी मुख्यतः बोरोन, सिलिकन कार्बाइड, एल्युमिनियम अक्साइड हुन्। अर्कोतर्फ पोलिमर म्याट्रिक्स सामग्री पनि महत्वपूर्ण छ। यसले कम्पोजिटको अधिकतम सेवा तापमान निर्धारण गर्दछ किनभने बहुलकमा सामान्यतया कम पिघल्ने र गिरावटको तापमान हुन्छ। पोलिएस्टर र विनाइल एस्टरहरू बहुलक म्याट्रिक्सको रूपमा व्यापक रूपमा प्रयोग गरिन्छ। रेजिनहरू पनि प्रयोग गरिन्छ र तिनीहरूसँग उत्कृष्ट नमी प्रतिरोध र मेकानिकल गुणहरू छन्। उदाहरण को लागी, पोलिमाइड राल लगभग 230 डिग्री सेल्सियस सम्म प्रयोग गर्न सकिन्छ। मेटल-म्याट्रिक्स कम्पोजिटहरू: यी सामग्रीहरूमा हामी नरम धातु म्याट्रिक्स प्रयोग गर्छौं र सेवाको तापक्रम सामान्यतया तिनीहरूको घटक घटकहरू भन्दा बढी हुन्छ। पोलिमर-म्याट्रिक्स कम्पोजिटहरूसँग तुलना गर्दा, यी उच्च सञ्चालन तापमान हुन सक्छ, गैर-ज्वलनशील हुन सक्छ, र जैविक तरल पदार्थहरू विरुद्ध राम्रो गिरावट प्रतिरोध हुन सक्छ। यद्यपि तिनीहरू अधिक महंगा छन्। सुदृढीकरण सामग्रीहरू जस्तै व्हिस्कर्स, कणहरू, निरन्तर र निरन्तर फाइबरहरू; र तामा, आल्मुनियम, म्याग्नेसियम, टाइटेनियम, सुपर अलॉयज जस्ता म्याट्रिक्स सामग्रीहरू सामान्य रूपमा प्रयोग भइरहेका छन्। उदाहरण एप्लिकेसनहरू एल्युमिनियम अक्साइड र कार्बन फाइबरसँग प्रबलित एल्युमिनियम मिश्र धातु म्याट्रिक्सबाट बनेका इन्जिन कम्पोनेन्टहरू हुन्। सिरेमिक-म्याट्रिक्स कम्पोजिटहरू: सिरेमिक सामग्रीहरू तिनीहरूको उत्कृष्ट रूपमा राम्रो उच्च तापमान विश्वसनीयताका लागि परिचित छन्। यद्यपि तिनीहरू धेरै भंगुर छन् र फ्र्याक्चर कठोरताको लागि कम मानहरू छन्। एउटा सिरेमिकको कण, फाइबर वा व्हिस्कर्सलाई अर्कोको म्याट्रिक्समा इम्बेड गरेर हामी उच्च फ्र्याक्चर टफनेसका साथ कम्पोजिटहरू प्राप्त गर्न सक्षम छौं। यी एम्बेडेड सामग्रीहरूले मूल रूपमा म्याट्रिक्स भित्र क्र्याक प्रचारलाई रोक्छ जस्तै क्र्याक टिपहरू विचलित गर्ने वा क्र्याक अनुहारहरूमा पुलहरू बनाउने जस्ता केही संयन्त्रहरूद्वारा। उदाहरणको रूपमा, एसआईसी व्हिस्कर्ससँग प्रबलित एल्युमिनासहरू कडा धातु मिश्र धातुहरू मिसिनका लागि काट्ने उपकरण घुसाउने रूपमा प्रयोग गरिन्छ। यसले सिमेन्ट कार्बाइडको तुलनामा राम्रो प्रदर्शन प्रकट गर्न सक्छ। कार्बन-कार्बन कम्पोजिटहरू: सुदृढीकरण र म्याट्रिक्स दुवै कार्बन हुन्। तिनीहरूसँग 2000 सेन्टिग्रेड भन्दा उच्च तापक्रममा उच्च तन्य मोड्युली र बलहरू छन्, क्रिप प्रतिरोध, उच्च फ्र्याक्चर कठोरता, कम थर्मल विस्तार गुणांक, उच्च थर्मल चालकता। यी गुणहरूले तिनीहरूलाई थर्मल झटका प्रतिरोध आवश्यक पर्ने अनुप्रयोगहरूको लागि आदर्श बनाउँदछ। कार्बन-कार्बन कम्पोजिटहरूको कमजोरी उच्च तापक्रममा अक्सीकरण विरुद्ध यसको जोखिम हो। प्रयोगका विशिष्ट उदाहरणहरू हट-प्रेसिङ मोल्डहरू, उन्नत टर्बाइन इन्जिन कम्पोनेन्टहरू निर्माण। हाइब्रिड कम्पोजिटहरू: दुई वा बढी विभिन्न प्रकारका फाइबरहरू एउटै म्याट्रिक्समा मिसाइन्छ। यसरी गुणहरूको संयोजनको साथ एक नयाँ सामग्री दर्जी गर्न सकिन्छ। एउटा उदाहरण हो जब कार्बन र गिलास फाइबरहरू एक पोलिमेरिक रालमा समावेश हुन्छन्। कार्बन फाइबरले कम घनत्व कठोरता र बल प्रदान गर्दछ तर महँगो छ। अर्कोतर्फ गिलास सस्तो छ तर कार्बन फाइबरको कठोरताको कमी छ। ग्लास-कार्बन हाइब्रिड कम्पोजिट बलियो र कडा छ र कम लागतमा निर्माण गर्न सकिन्छ। फाइबर-प्रबलित कम्पोजिटहरूको प्रशोधन: एकै दिशामा उन्मुख समान रूपमा वितरित फाइबरहरूको साथ निरन्तर फाइबर-प्रबलित प्लास्टिकहरूको लागि हामी निम्न प्रविधिहरू प्रयोग गर्छौं। PULTRUSION: लगातार लम्बाइका रडहरू, बीमहरू र ट्यूबहरू र स्थिर क्रस-सेक्शनहरू बनाइन्छ। निरन्तर फाइबर रोभिङहरूलाई थर्मोसेटिंग रालले गर्भाधान गरिन्छ र तिनीहरूलाई इच्छित आकारमा पुर्याउनको लागि स्टिल डाइ मार्फत तानिन्छ। त्यसपछि, तिनीहरू यसको अन्तिम आकार प्राप्त गर्न सटीक मेशिन गरिएको क्युरिङ डाइ मार्फत जान्छ। क्युरिङ डाइलाई तताइएको हुनाले, यसले राल म्याट्रिक्सलाई निको पार्छ। पुलरहरूले डाइस मार्फत सामग्री कोर्छन्। सम्मिलित खोक्रो कोरहरू प्रयोग गरेर, हामी ट्यूबहरू र खाली ज्यामितिहरू प्राप्त गर्न सक्षम छौं। pultrusion विधि स्वचालित छ र हामीलाई उच्च उत्पादन दर प्रदान गर्दछ। उत्पादनको कुनै पनि लम्बाइ उत्पादन गर्न सम्भव छ। PREPREG उत्पादन प्रक्रिया: Prepreg एक निरन्तर-फाइबर सुदृढीकरण हो जुन आंशिक रूपमा निको भएको पोलिमर रालको साथ पूर्वनिर्मित हुन्छ। यो व्यापक रूपमा संरचनात्मक अनुप्रयोगहरूको लागि प्रयोग गरिन्छ। सामग्री टेप फारममा आउँछ र टेपको रूपमा पठाइन्छ। निर्माताले यसलाई सीधै ढाल्छ र कुनै पनि राल थप्न आवश्यक बिना यसलाई पूर्ण रूपमा निको पार्छ। प्रिप्रेगहरू कोठाको तापक्रममा उपचारात्मक प्रतिक्रियाहरूबाट गुज्रने हुनाले, तिनीहरू ० सेन्टिग्रेड वा तल्लो तापक्रममा भण्डारण हुन्छन्। प्रयोग पछि बाँकी टेपहरू कम तापक्रममा भण्डारण गरिन्छ। थर्मोप्लास्टिक र थर्मोसेटिंग रेजिनहरू प्रयोग गरिन्छ र कार्बन, अरामिड र गिलासको सुदृढीकरण फाइबरहरू सामान्य छन्। प्रिप्रेगहरू प्रयोग गर्नको लागि, क्यारियर ब्याकिङ पेपरलाई पहिले हटाइन्छ र त्यसपछि टुल गरिएको सतहमा (ले-अप प्रक्रिया) प्रिप्रेग टेप बिछ्याएर निर्माण गरिन्छ। वांछित मोटाई प्राप्त गर्न धेरै प्लिजहरू राख्न सकिन्छ। बारम्बार अभ्यास भनेको क्रस-प्लाई वा एङ्गल-प्लाई ल्यामिनेट उत्पादन गर्नको लागि फाइबर अभिमुखीकरण वैकल्पिक गर्नु हो। अन्तमा उपचारको लागि गर्मी र दबाब लागू गरिन्छ। दुबै हात प्रशोधन र स्वचालित प्रक्रियाहरू प्रिप्रेगहरू काट्न र ले-अप गर्न प्रयोग गरिन्छ। फिलामेन्ट विन्डिङ : निरन्तर सुदृढ गर्ने फाइबरहरू खोक्रो र सामान्यतया चक्रीय आकारको पालना गर्न पूर्वनिर्धारित ढाँचामा सही रूपमा राखिएको हुन्छ। फाइबरहरू पहिले राल बाथबाट जान्छन् र त्यसपछि स्वचालित प्रणालीद्वारा म्यानरेलमा घाउ हुन्छन्। धेरै घुमाउरो पुनरावृत्ति पछि वांछित मोटाई प्राप्त गरिन्छ र क्युरिङ या त कोठाको तापक्रममा वा ओभन भित्र गरिन्छ। अब मन्ड्रेल हटाइयो र उत्पादन भत्काइएको छ। फिलामेन्ट विन्डिङले परिधि, हेलिकल र ध्रुवीय ढाँचाहरूमा फाइबरहरू घुमाएर धेरै उच्च शक्ति-देखि-वजन अनुपातहरू प्रदान गर्न सक्छ। यो प्रविधि प्रयोग गरेर पाइप, ट्याङ्की, क्यासिङहरू निर्माण गरिन्छ। • संरचनात्मक कम्पोजिटहरू: सामान्यतया यी दुवै समान र मिश्रित सामग्रीहरू मिलेर बनेका हुन्छन्। त्यसैले यिनीहरूको गुणहरू घटक सामग्री र यसको तत्वहरूको ज्यामितीय डिजाइनद्वारा निर्धारण गरिन्छ। यहाँ प्रमुख प्रकारहरू छन्: LAMINAR कम्पोजिटहरू: यी संरचनात्मक सामग्रीहरू दुई आयामी पानाहरू वा प्यानलहरू मनपर्ने उच्च-शक्ति निर्देशनहरूसँग बनेका हुन्छन्। तहहरू स्ट्याक गरिएको छ र एकसाथ सिमेन्ट गरिएको छ। दुई लम्बवत अक्षहरूमा उच्च-शक्ति दिशाहरू परिवर्तन गरेर, हामी दुई-आयामी समतलमा दुवै दिशाहरूमा उच्च-शक्ति भएको कम्पोजिट प्राप्त गर्छौं। तहहरूको कोण समायोजन गरेर मनपर्ने दिशाहरूमा बलको साथ कम्पोजिट निर्माण गर्न सकिन्छ। आधुनिक स्की यसरी बनाइन्छ। स्यान्डविच प्यानलहरू: यी संरचनात्मक कम्पोजिटहरू हल्का छन् तर अझै उच्च कठोरता र बल छ। स्यान्डविच प्यानलहरूमा एल्युमिनियम मिश्र धातु, फाइबर प्रबलित प्लास्टिक वा स्टील र बाहिरी पानाहरू बीचको कोर जस्ता कडा र बलियो सामग्रीबाट बनेको दुईवटा बाहिरी पानाहरू हुन्छन्। कोर हल्का तौल हुनु आवश्यक छ र धेरै जसो समय लोचको कम मोड्युलस हुन्छ। लोकप्रिय मुख्य सामग्रीहरू कठोर पोलिमेरिक फोमहरू, काठ र हनीकोम्बहरू हुन्। स्यान्डविच प्यानलहरू निर्माण उद्योगमा छत सामग्री, भुइँ वा पर्खाल सामग्रीको रूपमा र एयरोस्पेस उद्योगहरूमा पनि व्यापक रूपमा प्रयोग गरिन्छ। • NANOCOMPOSITS: यी नयाँ सामग्रीहरू म्याट्रिक्समा इम्बेड गरिएका nanosized कण कणहरू हुन्छन्। न्यानोकम्पोजिटहरू प्रयोग गरेर हामी रबर सामग्रीहरू निर्माण गर्न सक्छौं जुन हावा प्रवेशमा धेरै राम्रो बाधाहरू छन् र तिनीहरूको रबर गुणहरू अपरिवर्तित राख्दै। CLICK Product Finder-Locator Service अघिल्लो पृष्ठ

Joining & Assembly & Fastening Processes, Welding, Brazing, Soldering, Sintering, Adhesive Bonding, Press Fitting, Wave and Reflow Solder Process, Torch Furnace जोडिने र विधानसभा र बन्धन प्रक्रियाहरू हामी तपाइँको निर्मित पार्ट्स जोड्दछौं, भेला गर्छौं र जोड्दछौं र तिनीहरूलाई वेल्डिङ, ब्राजिङ, सोल्डरिङ, सिन्टरिङ, टाँसिएको बन्डिङ, फास्टनिङ, प्रेस फिटिङ प्रयोग गरेर समाप्त वा अर्ध-तयार उत्पादनहरूमा परिणत गर्छौं। हाम्रा केही लोकप्रिय वेल्डिङ प्रक्रियाहरू चाप, अक्सिफुल ग्यास, प्रतिरोध, प्रक्षेपण, सीम, अपसेट, टक्कर, ठोस अवस्था, इलेक्ट्रोन बीम, लेजर, थर्मिट, इन्डक्सन वेल्डिङ हुन्। हाम्रा लोकप्रिय ब्रेजिङ प्रक्रियाहरू टर्च, इन्डक्सन, फर्नेस र डिप ब्रेजिङ हुन्। हाम्रो सोल्डरिङ विधिहरू फलाम, तातो प्लेट, ओभन, इन्डक्सन, डिप, वेभ, रिफ्लो र अल्ट्रासोनिक सोल्डरिङ हुन्। टाँस्ने बन्धनका लागि हामी बारम्बार थर्मोप्लास्टिक र थर्मो-सेटिङ, इपोक्सी, फेनोलिक्स, पोलीयुरेथेन, टाँसिने मिश्र धातुहरू साथै केही अन्य रसायनहरू र टेपहरू प्रयोग गर्छौं। अन्तमा हाम्रो फास्टनिङ प्रक्रियाहरूमा नेलिङ, स्क्रूइङ, नट र बोल्ट, रिभेटिङ्, क्लिन्चिङ, पिनिङ, स्टिचिङ र स्टेपलिङ र प्रेस फिटिङ समावेश हुन्छ। • वेल्डिङ : वेल्डिङमा कामका टुक्राहरू पगालेर सामग्रीहरू जोड्ने र फिलर सामग्रीहरू प्रस्तुत गर्ने समावेश हुन्छ, जसले पग्लिएको वेल्ड पूललाई पनि जोड्छ। जब क्षेत्र चिसो हुन्छ, हामी बलियो जोड प्राप्त गर्छौं। केही अवस्थामा दबाब लागू हुन्छ। वेल्डिङको विपरित, ब्रेजिङ र सोल्डरिङ कार्यहरूमा वर्कपीसहरू बीचको तल्लो पग्लने बिन्दु भएको सामग्री मात्र पग्लिन्छ, र वर्कपीसहरू पग्लिँदैनन्। हामी तपाईंलाई यहाँ क्लिक गर्न सिफारिस गर्छौंAGS-TECH Inc द्वारा वेल्डिङ प्रक्रियाहरूको हाम्रो योजनाबद्ध चित्रणहरू डाउनलोड गर्नुहोस्। यसले तपाइँलाई हामीले तपाइँलाई तल प्रदान गरिरहेको जानकारी राम्रोसँग बुझ्न मद्दत गर्नेछ। एआरसी वेल्डिङमा, हामी धातुहरू पग्लने विद्युतीय चाप सिर्जना गर्न पावर सप्लाई र इलेक्ट्रोड प्रयोग गर्छौं। वेल्डिङ बिन्दु एक ढाल ग्यास वा भाप वा अन्य सामग्री द्वारा सुरक्षित छ। यो प्रक्रिया मोटर वाहन भाग र इस्पात संरचना वेल्डिंग लागि लोकप्रिय छ। शेल्डेड मेटल आर्क वेल्डिङ (SMAW) वा स्टिक वेल्डिङको रूपमा पनि चिनिन्छ, एक इलेक्ट्रोड स्टिकलाई आधार सामग्रीको नजिक ल्याइन्छ र तिनीहरूको बीचमा विद्युतीय चाप उत्पन्न हुन्छ। इलेक्ट्रोड रड पग्लन्छ र फिलर सामग्रीको रूपमा कार्य गर्दछ। इलेक्ट्रोडमा फ्लक्स पनि हुन्छ जसले स्ल्यागको तहको रूपमा काम गर्छ र वाष्पहरू दिन्छ जसले ढाल ग्यासको रूपमा काम गर्दछ। यसले वेल्ड क्षेत्रलाई वातावरणीय प्रदूषणबाट जोगाउँछ। अन्य फिलरहरू प्रयोग भइरहेका छैनन्। यस प्रक्रियाको बेफाइदाहरू यसको ढिलोपन हुन्, इलेक्ट्रोडहरू बारम्बार प्रतिस्थापन गर्न आवश्यक छ, फ्लक्सबाट उत्पन्न हुने अवशिष्ट स्लैगलाई हटाउन आवश्यक छ। फलाम, स्टिल, निकल, आल्मुनियम, तामा आदि जस्ता धेरै धातुहरू। वेल्डेड गर्न सकिन्छ। यसको फाइदाहरू यसको सस्तो उपकरण र प्रयोगको सजिलो हो। ग्यास मेटल आर्क वेल्डिङ (GMAW) जसलाई मेटल-इनर्ट ग्यास (MIG) पनि भनिन्छ, हामीसँग उपभोगयोग्य इलेक्ट्रोड तार फिलर र वेल्ड क्षेत्रको वातावरणीय प्रदूषणको बिरूद्ध तारको वरिपरि बग्ने निष्क्रिय वा आंशिक रूपमा अक्रिय ग्यासको निरन्तर फिडिङ हुन्छ। इस्पात, आल्मुनियम र अन्य अलौह धातुहरू वेल्डेड गर्न सकिन्छ। MIG को फाइदाहरू उच्च वेल्डिंग गति र राम्रो गुणस्तर हो। बेफाइदाहरू यसको जटिल उपकरणहरू र हावाको बाहिरी वातावरणमा सामना गर्ने चुनौतीहरू हुन् किनभने हामीले वेल्डिङ क्षेत्रको वरिपरि शिल्डिङ ग्यासलाई स्थिर राख्नुपर्छ। GMAW को एक भिन्नता फ्लक्स-कोर्ड आर्क वेल्डिंग (FCAW) हो जसमा फ्लक्स सामग्रीले भरिएको राम्रो धातु ट्यूब हुन्छ। कहिलेकाहीँ ट्यूब भित्रको प्रवाह वातावरणीय प्रदूषणबाट सुरक्षाको लागि पर्याप्त हुन्छ। सबमर्ज्ड आर्क वेल्डिङ (SAW) व्यापक रूपमा एक स्वचालित प्रक्रिया हो, जसमा लगातार तार फिडिङ र फ्लक्स आवरणको तह मुनि ठोकिने चाप समावेश हुन्छ। उत्पादन दर र गुणस्तर उच्च छ, वेल्डिंग स्लैग सजिलै बन्द आउँछ, र हामीसँग धुम्रपान मुक्त कार्य वातावरण छ। बेफाइदा यो हो कि यो केवल केहि स्थानहरूमा parts वेल्ड गर्न प्रयोग गर्न सकिन्छ। ग्यास टंगस्टन आर्क वेल्डिङ (GTAW) वा टंगस्टन-इनर्ट ग्यास वेल्डिङ (TIG) मा हामी छुट्टै फिलर र अक्रिय वा नजिकको अक्रिय ग्यासहरूको साथमा टंगस्टन इलेक्ट्रोड प्रयोग गर्छौं। हामी जान्दछौं कि टंगस्टनमा उच्च पिघलने बिन्दु छ र यो धेरै उच्च तापमानको लागि एक धेरै उपयुक्त धातु हो। TIG मा Tungsten माथि वर्णन गरिएको अन्य विधिहरूको विपरीत खपत हुँदैन। ढिलो तर उच्च गुणस्तरको वेल्डिङ प्रविधि पातलो सामग्रीको वेल्डिङमा अन्य प्रविधिहरू भन्दा फाइदाजनक हुन्छ। धेरै धातुहरूको लागि उपयुक्त। प्लाज्मा आर्क वेल्डिङ समान छ तर चाप सिर्जना गर्न प्लाज्मा ग्यास प्रयोग गर्दछ। प्लाज्मा आर्क वेल्डिङमा चाप GTAW को तुलनामा अपेक्षाकृत बढी केन्द्रित छ र धेरै उच्च गतिमा धातु मोटाईको फराकिलो दायराको लागि प्रयोग गर्न सकिन्छ। GTAW र प्लाज्मा आर्क वेल्डिंग अधिक वा कम समान सामग्रीमा लागू गर्न सकिन्छ। OXY-FUEL / OXYFUEL WELDING लाई oxyacetylene welding, oxy welding पनि भनिन्छ, ग्यास वेल्डिङ वेल्डिङका लागि ग्यास इन्धन र अक्सिजन प्रयोग गरी गरिन्छ। विद्युतीय शक्ति प्रयोग नगरिएको हुनाले यो पोर्टेबल छ र बिजुली नभएको ठाउँमा प्रयोग गर्न सकिन्छ। वेल्डिङ टर्च प्रयोग गरेर हामी टुक्राहरू र फिलर सामग्रीलाई साझा पिघलाएको धातुको पोखरी उत्पादन गर्न तताउँछौं। एसिटिलीन, पेट्रोल, हाइड्रोजन, प्रोपेन, ब्युटेन आदि जस्ता विभिन्न इन्धनहरू प्रयोग गर्न सकिन्छ। अक्सि-इन्धन वेल्डिङमा हामी दुईवटा कन्टेनरहरू प्रयोग गर्छौं, एउटा इन्धनको लागि र अर्को अक्सिजनको लागि। अक्सिजनले इन्धनलाई अक्सिडाइज गर्छ (यसलाई जलाउँछ)। प्रतिरोध वेल्डिंग: यस प्रकारको वेल्डिंगले जूल तताउने फाइदा लिन्छ र एक निश्चित समयको लागि विद्युतीय धारा लागू भएको स्थानमा ताप उत्पन्न हुन्छ। उच्च प्रवाहहरू धातु मार्फत पारित गरिन्छ। यस स्थानमा पग्लिएको धातुको पोखरी बनाइन्छ। प्रतिरोध वेल्डिंग विधिहरू तिनीहरूको दक्षता, थोरै प्रदूषण क्षमताको कारण लोकप्रिय छन्। यद्यपि बेफाइदाहरू उपकरण लागतहरू अपेक्षाकृत महत्त्वपूर्ण हुनु र अपेक्षाकृत पातलो कार्य टुक्राहरूमा अन्तर्निहित सीमा हो। स्पट वेल्डिङ एक प्रमुख प्रकारको प्रतिरोध वेल्डिंग हो। यहाँ हामी दुई वा बढी ओभरल्यापिङ पानाहरू वा कार्य टुक्राहरू जोडेर पानाहरू सँगै क्ल्याम्प गर्न दुई तामा इलेक्ट्रोडहरू प्रयोग गरेर तिनीहरूबाट उच्च प्रवाह पार गर्दछौं। तामाको इलेक्ट्रोडहरू बीचको सामग्री तातो हुन्छ र त्यस स्थानमा पग्लिएको पोखरी उत्पन्न हुन्छ। त्यसपछि करेन्ट रोकिन्छ र तामाको इलेक्ट्रोड टिपहरूले वेल्डको स्थानलाई चिसो पार्छ किनभने इलेक्ट्रोडहरू पानी चिसो हुन्छन्। सही सामग्री र मोटाईमा तातोको सही मात्रा लागू गर्नु यो प्रविधिको लागि महत्त्वपूर्ण छ, किनभने गलत तरिकाले लागू गरेमा जोड कमजोर हुनेछ। स्पट वेल्डिङमा वर्कपीस, ऊर्जा दक्षता, स्वचालनको सहजता र उत्कृष्ट उत्पादन दरहरू, र कुनै फिलरहरू आवश्यक पर्दैन, कुनै महत्त्वपूर्ण विकृति नदिने फाइदाहरू छन्। बेफाइदा यो हो कि वेल्डिङ लगातार सीम बनाउनको सट्टा स्पटहरूमा हुन्छ, समग्र बल अन्य वेल्डिंग विधिहरूको तुलनामा अपेक्षाकृत कम हुन सक्छ। अर्कोतर्फ सीम वेल्डिङले समान सामग्रीको फेइङ सतहहरूमा वेल्डहरू उत्पादन गर्दछ। सीम बट वा ओभरल्याप संयुक्त हुन सक्छ। सीम वेल्डिंग एक छेउमा सुरु हुन्छ र क्रमशः अर्कोतिर सर्छ। यो विधिले वेल्ड क्षेत्रमा दबाब र वर्तमान लागू गर्न तामाबाट दुई इलेक्ट्रोडहरू पनि प्रयोग गर्दछ। डिस्क आकारको इलेक्ट्रोडहरू सीम लाइनको साथ निरन्तर सम्पर्कको साथ घुमाउँछन् र निरन्तर वेल्ड बनाउँछन्। यहाँ पनि, इलेक्ट्रोडहरू पानी द्वारा चिसो हुन्छन्। वेल्डहरू धेरै बलियो र भरपर्दो छन्। अन्य विधिहरू प्रक्षेपण, फ्ल्यास र अपसेट वेल्डिङ प्रविधिहरू हुन्। SOLID-STATE WELDING माथि वर्णन गरिएको अघिल्लो विधिहरू भन्दा अलि फरक छ। जोडिएका धातुहरूको पग्लने तापक्रमभन्दा कम तापक्रममा र मेटल फिलरको प्रयोग नगरी एकीकरण हुन्छ। केही प्रक्रियाहरूमा दबाब प्रयोग गर्न सकिन्छ। विभिन्न विधिहरू CoEXTRUSION WELDING हो जहाँ फरक धातुहरू एउटै डाइ मार्फत बाहिर निकालिन्छन्, कोल्ड प्रेशर वेल्डिङ जहाँ हामी तिनीहरूको पग्लने बिन्दुहरू मुनि नरम मिश्र धातुहरू जोड्छौं, डिफ्यूजन वेल्डिङ दृश्य वेल्ड लाइनहरू बिनाको प्रविधि, विभिन्न वस्तुहरू सामेल हुनको लागि विस्फोट वेल्डिङ, सबै प्रकारका रिस्ट्रक्चर सामग्रीहरू। स्टील्स, इलेक्ट्रोम्याग्नेटिक पल्स वेल्डिङ जहाँ हामी इलेक्ट्रोम्याग्नेटिक बलहरूद्वारा ट्युबहरू र पानाहरूलाई गति दिन्छौं, फोर्ज वेल्डिङ जसमा धातुहरूलाई उच्च तापक्रममा तताउने र तिनीहरूलाई एकसाथ ह्यामर गर्ने समावेश हुन्छ, फ्रिकशन वेल्डिङ जहाँ पर्याप्त घर्षण वेल्डिङ गरिन्छ, घर्षण नन-रोटिङ समावेश हुन्छ। संयुक्त लाइन पार गर्ने उपभोगयोग्य उपकरण, हट प्रेशर वेल्डिङ जहाँ हामी धातुहरूलाई भ्याकुम वा अक्रिय ग्यासहरूमा पग्लने तापक्रमभन्दा कम तापक्रममा सँगै थिच्छौं, तातो आइसोस्ट्याटिक प्रेसर वेल्डिङ एउटा प्रक्रिया हो जहाँ हामी जहाज भित्र अक्रिय ग्यासहरू प्रयोग गरेर दबाब दिन्छौं, रोल वेल्डिङ जहाँ हामी जोडिन्छौं। फरक सामग्रीहरू बीचमा जबरजस्ती गरेर दुई घुम्ने पाङ्ग्राहरू, अल्ट्रासोनिक वेल्डिङ जहाँ पातलो धातु वा प्लास्टिक पानाहरू उच्च आवृत्ति कम्पन ऊर्जा प्रयोग गरी वेल्डेड गरिन्छ। हाम्रो अन्य वेल्डिङ प्रक्रियाहरू गहिरो प्रवेश र छिटो प्रशोधनको साथ इलेक्ट्रोन बीम वेल्डिंग हो तर महँगो विधि भएकोले हामी यसलाई विशेष केसहरूमा विचार गर्छौं, इलेक्ट्रोस्लाग वेल्डिङ भारी मोटो प्लेटहरू र स्टिलको कामका टुक्राहरूका लागि उपयुक्त विधि हो, इन्डक्सन वेल्डिङ जहाँ हामी इलेक्ट्रोमग्नेटिक इन्डक्सन प्रयोग गर्छौं। हाम्रो विद्युतीय प्रवाहकीय वा फेरोम्याग्नेटिक वर्कपीसहरू तातो पार्नुहोस्, लेजर बीम वेल्डिङ पनि गहिरो प्रवेश र द्रुत प्रशोधनको साथ तर महँगो विधि, लेजर हाइब्रिड वेल्डिङ जसले एलबीडब्ल्यूलाई एउटै वेल्डिङ हेडमा GMAW सँग मिलाउँछ र प्लेटहरू बीचको 2 एमएमको खाडलहरू पूरा गर्न सक्षम हुन्छ। लागू गरिएको दबाबको साथ सामग्री फोर्ज गरेर बिजुली डिस्चार्ज, एल्युमिनियम र आइरन अक्साइड पाउडरहरू बीचको एक्जोथर्मिक प्रतिक्रिया समावेश थर्मिट वेल्डिंग।, उपभोगयोग्य इलेक्ट्रोडहरू सहितको इलेक्ट्रोगास वेल्डिङ र ठाडो स्थितिमा केवल स्टिलको साथ प्रयोग गरिन्छ, र अन्तमा स्टडमा आधार जोड्नको लागि स्टड एआरसी वेल्डिङ। गर्मी र दबाब संग सामग्री। हामी तपाईंलाई यहाँ क्लिक गर्न सिफारिस गर्छौंAGS-TECH Inc द्वारा Brazing, Soldering र Adhesive Bonding प्रक्रियाहरूको हाम्रो योजनाबद्ध चित्रणहरू डाउनलोड गर्नुहोस्। यसले तपाइँलाई हामीले तपाइँलाई तल प्रदान गरिरहेको जानकारी राम्रोसँग बुझ्न मद्दत गर्नेछ। • ब्राजिङ : हामी दुई वा बढी धातुहरूलाई तिनीहरूको बिचमा फिलर धातुहरूलाई तिनीहरूको पग्लने बिन्दुहरू माथि तताएर र फैलाउन केशिका क्रिया प्रयोग गरेर जोड्छौं। प्रक्रिया सोल्डरिंग जस्तै छ तर फिलर पग्लन समावेश तापमान ब्राजिङ मा उच्च छ। वेल्डिङमा जस्तै, फ्लक्सले फिलर सामग्रीलाई वायुमण्डलीय प्रदूषणबाट जोगाउँछ। चिसो भएपछि workpieces सँग जोडिएको छ। प्रक्रियाले निम्न मुख्य चरणहरू समावेश गर्दछ: राम्रो फिट र क्लियरेन्स, आधार सामग्रीको उचित सफाई, उचित फिक्स्चरिंग, उचित फ्लक्स र वातावरण चयन, एसेम्बली तताउने र अन्तमा ब्रेज्ड एसेम्बलीको सफाई। हाम्रा केही ब्रेजिङ प्रक्रियाहरू TORCH BRAZING हो, एक लोकप्रिय विधि म्यानुअल रूपमा वा स्वचालित रूपमा गरिन्छ। यो कम मात्रा उत्पादन आदेश र विशेष केसहरूको लागि उपयुक्त छ। तातो टाँसिएको संयुक्त नजिकै ग्यास ज्वाला प्रयोग गरी लागू गरिन्छ। फर्नेस ब्राजिङलाई कम अपरेटर सीप चाहिन्छ र औद्योगिक ठूलो उत्पादनको लागि उपयुक्त अर्ध-स्वचालित प्रक्रिया हो। तापक्रम नियन्त्रण र भट्टीमा वायुमण्डलको नियन्त्रण दुवै यस प्रविधिका फाइदाहरू हुन्, किनभने पहिलेले हामीलाई तातो चक्र नियन्त्रण गर्न र स्थानीय तापलाई हटाउन सक्षम बनाउँछ जसरी टर्च ब्रेजिङमा हुन्छ, र पछिल्लोले भागलाई अक्सिडेशनबाट जोगाउँछ। जिगिङ प्रयोग गरेर हामी उत्पादन लागतलाई न्यूनतममा घटाउन सक्षम छौं। हानिहरू उच्च शक्ति खपत, उपकरण लागत र थप चुनौतीपूर्ण डिजाइन विचारहरू हुन्। भ्याकुम ब्राजिङ भ्याकुमको भट्टीमा हुन्छ। तापमान एकरूपता कायम राखिएको छ र हामी धेरै कम अवशिष्ट तनाव संग फ्लक्स मुक्त, धेरै सफा जोडहरू प्राप्त गर्छौं। गर्मी उपचार भ्याकुम ब्रेजिङको समयमा हुन सक्छ, किनभने ढिलो तताउने र शीतलन चक्रहरूमा कम अवशिष्ट तनावहरू छन्। प्रमुख हानि यसको उच्च लागत हो किनभने भ्याकुम वातावरणको निर्माण एक महँगो प्रक्रिया हो। अझै अर्को प्रविधि DIP BRAZING ले फिक्स्चर पार्ट्सलाई जोड्छ जहाँ ब्रेजिङ कम्पाउन्ड मिलन सतहहरूमा लागू गरिन्छ। त्यसपछि fixtured भागहरूलाई पिघलेको नुन जस्तै सोडियम क्लोराइड (टेबल नुन) मा डुबाइन्छ जसले गर्मी स्थानान्तरण माध्यम र प्रवाहको रूपमा काम गर्दछ। हावा बहिष्कार गरिएको छ र त्यसैले अक्साइड गठन हुँदैन। INDUCTION BRAZING मा हामी फिलर मेटल द्वारा सामाग्री जोड्छौं जसको आधार सामाग्री भन्दा कम पिघलने बिन्दु छ। इन्डक्सन कुण्डलीबाट एकान्तरण गर्ने करेन्टले इलेक्ट्रोम्याग्नेटिक फिल्ड बनाउँछ जसले धेरैजसो लौह चुम्बकीय पदार्थहरूमा इन्डक्सन तताउने काम गर्छ। यस विधिले चयनात्मक तताउने, फिलरहरूका साथ राम्रो जोइन्टहरू केवल वांछित क्षेत्रहरूमा मात्र बग्ने, थोरै अक्सिडेशन प्रदान गर्दछ किनभने कुनै ज्वालाहरू अवस्थित छैनन् र चिसो छिटो छ, छिटो तताउने, स्थिरता र उच्च भोल्युम निर्माणको लागि उपयुक्तता। हाम्रा प्रक्रियाहरूलाई गति दिन र स्थिरता सुनिश्चित गर्न हामी प्रायः प्रिफर्महरू प्रयोग गर्छौं। सिरेमिक देखि मेटल फिटिंग, हर्मेटिक सील, भ्याकुम फिडथ्रु, उच्च र अति उच्च भ्याकुम र फ्लुइड कन्ट्रोल कम्पोनेन्टहरू उत्पादन गर्ने हाम्रो ब्राजिङ सुविधाको बारेमा जानकारी यहाँ फेला पार्न सकिन्छ:_cc78191548_cc7158_cc7581-958Brazing कारखाना ब्रोशर • सोल्डरिङ: सोल्डरिङमा हामीसँग कामका टुक्राहरू पग्लिन्छन्, तर जोड्ने भागहरू भन्दा कम पग्लने बिन्दु भएको फिलर धातु हुन्छ जुन जोडमा बग्छ। सोल्डरिङमा फिलर मेटल ब्रेजिङको तुलनामा कम तापक्रममा पग्लिन्छ। हामी सोल्डरिङका लागि सीसा-रहित मिश्र धातुहरू प्रयोग गर्छौं र RoHS अनुपालन छ र विभिन्न अनुप्रयोगहरू र आवश्यकताहरूको लागि हामीसँग सिल्भर मिश्र जस्ता फरक र उपयुक्त मिश्रहरू छन्। सोल्डरिङले हामीलाई जोडहरू प्रदान गर्दछ जुन ग्यास र तरल-टाइट हुन्छ। सफ्ट सोल्डरिङमा, हाम्रो फिलर धातुको पग्लने बिन्दु ४०० सेन्टिग्रेडभन्दा कम हुन्छ, जबकि सिल्भर सोल्डरिङ र ब्राजिङमा हामीलाई उच्च तापक्रम चाहिन्छ। सफ्ट सोल्डरिङले कम तापक्रम प्रयोग गर्छ तर उच्च तापक्रममा अनुप्रयोगहरूको माग गर्न बलियो जोडहरू बनाउँदैन। अर्कोतर्फ, सिल्भर सोल्डरिङलाई टर्चद्वारा प्रदान गरिएको उच्च तापक्रम चाहिन्छ र हामीलाई उच्च तापक्रम अनुप्रयोगहरूको लागि उपयुक्त बलियो जोडहरू दिन्छ। ब्राजिङलाई उच्चतम तापक्रम चाहिन्छ र सामान्यतया टर्च प्रयोग गरिन्छ। ब्रेजिङ जोडहरू धेरै बलियो भएकाले, तिनीहरू भारी फलामका वस्तुहरू मर्मत गर्नका लागि राम्रो उम्मेद्वार हुन्। हाम्रो उत्पादन लाइनहरूमा हामी म्यानुअल ह्यान्ड सोल्डरिङका साथै स्वचालित सोल्डर लाइनहरू प्रयोग गर्छौं। INDUCTION SOLDERING ले तामाको कुण्डलीमा इन्डक्सन तताउने सुविधाको लागि उच्च फ्रिक्वेन्सी AC करेन्ट प्रयोग गर्दछ। धाराहरू सोल्डर गरिएको भागमा प्रेरित हुन्छन् र परिणामस्वरूप उच्च प्रतिरोध joint मा ताप उत्पन्न हुन्छ। यो तातोले फिलर धातु पगाल्छ। फ्लक्स पनि प्रयोग गरिन्छ। इन्डक्सन सोल्डरिङ सोल्डरिङ साइक्लिन्डरहरू र पाइपहरूलाई निरन्तर प्रक्रियामा तिनीहरूको वरिपरि कुण्डलहरू र्याप गर्ने राम्रो तरिका हो। केही सामग्रीहरू जस्तै ग्रेफाइट र सिरेमिकहरू सोल्डर गर्न गाह्रो छ किनभने सोल्डरिङ गर्नु अघि उपयुक्त धातुको साथ वर्कपीसको प्लेटिङ आवश्यक पर्दछ। यसले इन्टरफेसियल बन्धनलाई सुविधा दिन्छ। हामी विशेष गरी हर्मेटिक प्याकेजिङ्ग अनुप्रयोगहरूको लागि त्यस्ता सामग्रीहरू सोल्डर गर्छौं। हामी हाम्रो मुद्रित सर्किट बोर्डहरू (पीसीबी) उच्च मात्रामा उत्पादन गर्छौं प्राय: वेभ सोल्डरिङ प्रयोग गरेर। थोरै मात्रामा प्रोटोटाइपिङ उद्देश्यका लागि मात्र हामी सोल्डरिङ आइरन प्रयोग गरेर ह्यान्ड सोल्डरिङ प्रयोग गर्छौं। हामी दुबै थ्रु-होल र सतह माउन्ट PCB असेंबलीहरू (PCBA) को लागि वेभ सोल्डरिंग प्रयोग गर्दछौं। अस्थायी गोंदले सर्किट बोर्डमा कम्पोनेन्टहरू जोडिएको राख्छ र एसेम्बली कन्वेयरमा राखिन्छ र पग्लिएको सोल्डर समावेश गर्ने उपकरणहरू मार्फत सर्छ। पहिले पीसीबी फ्लक्स हुन्छ र त्यसपछि प्रिहिटिंग क्षेत्रमा प्रवेश गर्दछ। पग्लिएको सोल्डर प्यानमा छ र यसको सतहमा खडा छालहरूको ढाँचा छ। जब PCB यी तरंगहरू माथि सर्छ, यी छालहरू PCB को तल्लो भागमा सम्पर्क गर्छन् र सोल्डरिङ प्याडहरूमा टाँस्छन्। सोल्डर पिन र प्याडहरूमा मात्र रहन्छ र PCB मा होइन। पिघलिएको सोल्डरमा छालहरू राम्रोसँग नियन्त्रण गर्नुपर्दछ ताकि त्यहाँ कुनै स्प्ल्याशिंग हुँदैन र तरंगको शीर्षहरूले बोर्डहरूको अवांछित क्षेत्रहरूलाई छुने र दूषित गर्दैन। रिफ्लो सोल्डरिङमा, हामी बोर्डहरूमा इलेक्ट्रोनिक कम्पोनेन्टहरू अस्थायी रूपमा संलग्न गर्न टाँसिने सोल्डर पेस्ट प्रयोग गर्छौं। त्यसपछि बोर्डहरूलाई तापमान नियन्त्रणको साथ रिफ्लो ओभन मार्फत राखिन्छ। यहाँ सोल्डर पग्लन्छ र कम्पोनेन्टहरू स्थायी रूपमा जडान गर्दछ। हामी यो प्रविधि दुबै सतह माउन्ट कम्पोनेन्टका साथै थ्रु-होल कम्पोनेन्टहरूको लागि प्रयोग गर्छौं। बोर्डमा रहेका इलेक्ट्रोनिक कम्पोनेन्टहरूलाई अधिकतम तापक्रम सीमाभन्दा माथि तातो पारेर तिनीहरूको विनाशबाट बच्न ओभनको तापक्रमको उचित नियन्त्रण र समायोजन आवश्यक छ। रिफ्लो सोल्डरिङको प्रक्रियामा हामीसँग वास्तवमा धेरै क्षेत्रहरू वा चरणहरू हुन्छन् जसमा फरक थर्मल प्रोफाइल हुन्छ, जस्तै प्रीहिटिंग स्टेप, थर्मल सोकिङ स्टेप, रिफ्लो र कूलिङ स्टेप्स। यी विभिन्न चरणहरू मुद्रित सर्किट बोर्ड सम्मेलनहरू (PCBA) को क्षति मुक्त रिफ्लो सोल्डरिङको लागि आवश्यक छन्। ULTRASONIC SOLDERING अद्वितीय क्षमता भएको अर्को बारम्बार प्रयोग हुने प्रविधि हो- यसलाई गिलास, सिरेमिक र गैर-धातु सामग्रीहरू मिलाउन प्रयोग गर्न सकिन्छ। उदाहरणका लागि गैर-धातु भएका फोटोभोल्टिक प्यानलहरूलाई इलेक्ट्रोड चाहिन्छ जुन यो प्रविधि प्रयोग गरेर जोड्न सकिन्छ। अल्ट्रासोनिक सोल्डरिङमा, हामी एक तातो सोल्डरिङ टिप प्रयोग गर्छौं जसले अल्ट्रासोनिक कम्पनहरू पनि उत्सर्जन गर्छ। यी कम्पनहरूले पग्लिएको सोल्डर सामग्रीको साथ सब्सट्रेटको इन्टरफेसमा cavitation बबलहरू उत्पादन गर्दछ। cavitation को विस्फोटक ऊर्जाले अक्साइड सतहलाई परिमार्जन गर्दछ र फोहोर र अक्साइडहरू हटाउँछ। यस समयमा मिश्र धातुको तह पनि बनाइन्छ। बन्धन सतहमा सोल्डरले अक्सिजन समावेश गर्दछ र गिलास र सोल्डर बीचको बलियो साझा बन्धनको गठनलाई सक्षम बनाउँछ। DIP SOLDERING लाई तरंग सोल्डरिङ को एक सरल संस्करण को रूप मा मान्न सकिन्छ केवल सानो स्तर को उत्पादन को लागी उपयुक्त। पहिलो सफाई प्रवाह अन्य प्रक्रियाहरूमा जस्तै लागू गरिन्छ। माउन्ट गरिएका कम्पोनेन्टहरू भएका PCBहरूलाई म्यानुअल रूपमा वा अर्ध-स्वचालित तरिकाले पिघलेको सोल्डर भएको ट्याङ्कीमा डुबाइन्छ। पग्लिएको सोल्डर बोर्डमा सोल्डर मास्कद्वारा असुरक्षित खुला धातु क्षेत्रहरूमा टाँसिन्छ। उपकरण सरल र सस्तो छ। • टाँस्ने बन्धन: यो हामीले बारम्बार प्रयोग गर्ने अर्को लोकप्रिय प्रविधि हो र यसमा ग्लुज, इपोक्सी, प्लास्टिक एजेन्ट वा अन्य रसायनहरू प्रयोग गरेर सतहहरूको बन्धन समावेश हुन्छ। बन्डिङ या त विलायकलाई वाष्पीकरण गरेर, तातो उपचार गरेर, यूभी प्रकाश क्युरिङद्वारा, दबाब क्युरिङद्वारा वा निश्चित समयको प्रतीक्षा गरेर पूरा गरिन्छ। हाम्रो उत्पादन लाइनहरूमा विभिन्न उच्च प्रदर्शन ग्लुहरू प्रयोग गरिन्छ। राम्ररी ईन्जिनियर गरिएको अनुप्रयोग र उपचार प्रक्रियाहरूको साथ, टाँस्ने बन्धनले धेरै कम तनाव बन्धनहरू निम्त्याउन सक्छ जुन बलियो र भरपर्दो हुन्छ। टाँस्ने बन्डहरू वातावरणीय कारकहरू जस्तै आर्द्रता, प्रदूषकहरू, संक्षारकहरू, कम्पन ... आदि विरुद्ध राम्रो संरक्षक हुन सक्छ। टाँस्ने बन्धनका फाइदाहरू हुन्: तिनीहरूलाई सोल्डर, वेल्ड वा ब्राज गर्न गाह्रो हुने सामग्रीहरूमा लागू गर्न सकिन्छ। साथै यो वेल्डिङ वा अन्य उच्च तापमान प्रक्रियाहरु द्वारा क्षतिग्रस्त गर्मी संवेदनशील सामग्री को लागी राम्रो हुन सक्छ। टाँसिएका अन्य फाइदाहरू हुन् तिनीहरू अनियमित आकारको सतहहरूमा लागू गर्न सकिन्छ र अन्य विधिहरूको तुलनामा धेरै थोरै मात्रामा एसेम्बली वजन बढाउन सकिन्छ। साथै भागहरूमा आयामी परिवर्तनहरू धेरै कम छन्। केही ग्लुहरूमा अनुक्रमणिका मिल्दो गुणहरू हुन्छन् र प्रकाश वा अप्टिकल सिग्नल बललाई उल्लेखनीय रूपमा घटाइ बिना अप्टिकल कम्पोनेन्टहरू बीचमा प्रयोग गर्न सकिन्छ। अर्कोतर्फ बेफाइदाहरू लामो समयसम्म उपचार गर्ने समयहरू हुन् जसले निर्माण लाइनहरू, फिक्स्चर आवश्यकताहरू, सतह तयारी आवश्यकताहरू र पुन: कार्यको आवश्यकता पर्दा छुट्याउन कठिनाईलाई ढिलो गर्न सक्छ। हाम्रो धेरै टाँस्ने बन्धन अपरेसनहरूले निम्न चरणहरू समावेश गर्दछ: -सतह उपचार: विशेष सफाई प्रक्रियाहरू जस्तै विआयनीकृत पानी सफाई, अल्कोहल सफाई, प्लाज्मा वा कोरोना सफाई सामान्य छन्। सफा गरिसकेपछि हामीले सम्भावित जोर्नीहरू सुनिश्चित गर्न सतहहरूमा आसंजन प्रमोटरहरू लागू गर्न सक्छौं। -पार्ट फिक्स्चर: दुबै टाँस्ने अनुप्रयोगको लागि साथै उपचारको लागि हामी डिजाइन र अनुकूलन फिक्स्चर प्रयोग गर्दछौं। - टाँस्ने अनुप्रयोग: हामीले कहिलेकाहीं म्यानुअल प्रयोग गर्छौं, र कहिलेकाँही केस स्वचालित प्रणालीहरू जस्तै रोबोटिक्स, सर्वो मोटर्स, रैखिक एक्चुएटरहरू सही स्थानमा टाँस्ने उपकरणहरू डेलिभर गर्नको लागि निर्भर गर्दछ र हामी यसलाई सही भोल्युम र मात्रामा डेलिभर गर्न डिस्पेन्सरहरू प्रयोग गर्छौं। -क्युरिङ: टाँसेको आधारमा, हामी साधारण सुकाउने र क्युरिङको साथसाथै ओभनमा उत्प्रेरक वा तातो उपचार गर्ने वा जिग र फिक्स्चरमा राखिएका प्रतिरोधी तताउने तत्वहरू प्रयोग गर्ने UV बत्तीहरू अन्तर्गत क्युरिङ प्रयोग गर्न सक्छौं। हामी तपाईंलाई यहाँ क्लिक गर्न सिफारिस गर्छौंAGS-TECH Inc द्वारा फास्टनिङ प्रक्रियाहरूको हाम्रो योजनाबद्ध चित्रणहरू डाउनलोड गर्नुहोस्। यसले तपाइँलाई हामीले तपाइँलाई तल प्रदान गरिरहेको जानकारी राम्रोसँग बुझ्न मद्दत गर्नेछ। • फास्टनिङ प्रक्रियाहरू: हाम्रो मेकानिकल जडान प्रक्रियाहरू दुई ब्राड कोटीहरूमा पर्छन्: फास्टनर्स र इन्टिग्रल जोइन्ट्स। हामीले प्रयोग गर्ने फास्टनरका उदाहरणहरू पेच, पिन, नट, बोल्ट, रिभेट्स हुन्। हामीले प्रयोग गर्ने अभिन्न जोडहरूका उदाहरणहरू स्न्याप र संकुचन फिटहरू, सिमहरू, क्रिमहरू हुन्। विभिन्न प्रकारका बन्धन विधिहरू प्रयोग गरेर हामी हाम्रो मेकानिकल जोडहरू धेरै वर्षको प्रयोगको लागि बलियो र भरपर्दो छ भनी सुनिश्चित गर्छौं। स्क्रू र बोल्टहरू वस्तुहरूलाई एकै ठाउँमा राख्न र स्थिति निर्धारण गर्नका लागि सबैभन्दा धेरै प्रयोग हुने फास्टनरहरू हुन्। हाम्रा स्क्रू र बोल्टहरू ASME मापदण्डहरू पूरा गर्छन्। हेक्स क्याप स्क्रू र हेक्स बोल्ट, ल्याग स्क्रू र बोल्ट, डबल एन्ड स्क्रू, डोवेल स्क्रू, आई स्क्रू, मिरर स्क्रू, शीट मेटल स्क्रू, फाइन एडजस्टमेन्ट स्क्रू, सेल्फ-ड्रिलिंग र सेल्फ-ट्यापिङ स्क्रूलगायत विभिन्न प्रकारका स्क्रू र बोल्टहरू प्रयोग गरिन्छ। , सेट स्क्रू, बिल्ट-इन वाशरहरू सहित स्क्रूहरू, र थप। हामीसँग विभिन्न स्क्रू हेड प्रकारहरू छन् जस्तै काउन्टरसङ्क, डोम, राउन्ड, फ्ल्याङ्गेड हेड र विभिन्न स्क्रू ड्राइभ प्रकारहरू जस्तै स्लट, फिलिप्स, स्क्वायर, हेक्स सकेट। अर्कोतर्फ A RIVET एक स्थायी मेकानिकल फास्टनर हो जसमा एक हातमा चिल्लो बेलनाकार शाफ्ट र टाउको हुन्छ। सम्मिलित गरेपछि, रिभेटको अर्को छेउ विकृत हुन्छ र यसको व्यास विस्तार गरिएको छ ताकि यो ठाउँमा रहन्छ। अर्को शब्दमा, स्थापना गर्नु अघि रिभेटको एउटा टाउको हुन्छ र स्थापना पछि यसमा दुई हुन्छ। हामी आवेदन, बल, पहुँच र लागतको आधारमा विभिन्न प्रकारका रिभेटहरू स्थापना गर्छौं जस्तै ठोस/गोल हेड रिभेट्स, संरचनात्मक, अर्ध-ट्युबुलर, ब्लाइन्ड, ओस्कर, ड्राइभ, फ्लश, फ्रिकसन-लक, सेल्फ-पियर्सिङ रिभेट्स। वेल्डिङ तातोको कारणले गर्दा तातो विरूपण र भौतिक गुणहरूमा परिवर्तन हुनबाट जोगिनु पर्ने अवस्थामा रिभेटिङलाई प्राथमिकता दिन सकिन्छ। Riveting ले हल्का वजन र विशेष गरी राम्रो बल र कतरनी बलहरू विरुद्ध सहनशीलता प्रदान गर्दछ। तन्य भारको विरुद्धमा तर स्क्रू, नट र बोल्टहरू बढी उपयुक्त हुन सक्छन्। CLINCHING प्रक्रियामा हामी जोडिने पाना धातुहरू बीच मेकानिकल इन्टरलक बनाउनको लागि विशेष पंच र डाइ प्रयोग गर्छौं। पंचले पाना धातुको तहहरूलाई डाइ गुहामा धकेल्छ र स्थायी जोडको गठनमा परिणाम दिन्छ। क्लिन्चिङमा कुनै तताउने र कूलिङको आवश्यकता पर्दैन र यो चिसो काम गर्ने प्रक्रिया हो। यो एक आर्थिक प्रक्रिया हो जुन केहि अवस्थामा स्पट वेल्डिंग प्रतिस्थापन गर्न सक्छ। PINNING मा हामी पिनहरू प्रयोग गर्छौं जुन मेसिन तत्वहरू हुन् जुन एक अर्काको सापेक्ष मेशिनका भागहरूको स्थिति सुरक्षित गर्न प्रयोग गरिन्छ। मुख्य प्रकारहरू clevis pin, cotter pin, spring pin, dowel pin, and स्प्लिट पिन हुन्। स्टेपलिङमा हामी स्टेपलिंग बन्दुक र स्टेपलहरू प्रयोग गर्छौं जुन दुई-पक्षीय फास्टनरहरू हुन् जुन सामग्रीहरू जोड्न वा बाँध्न प्रयोग गरिन्छ। स्टेपलका निम्न फाइदाहरू छन्: किफायती, सरल र छिटो प्रयोग गर्न, स्टेपलको मुकुट एकसाथ बट गरिएको सामग्रीहरू ब्रिज गर्न प्रयोग गर्न सकिन्छ, स्टेपलको मुकुटले केबल जस्तो टुक्रालाई ब्रिज गर्न र पङ्क्चर नगरी सतहमा बाँध्न सजिलो बनाउन सक्छ। हानिकारक, अपेक्षाकृत सजिलो हटाउने। प्रेस फिटिंग भागहरू एकसाथ धक्का दिएर प्रदर्शन गरिन्छ र तिनीहरू बीचको घर्षणले भागहरूलाई जोड्छ। ओभरसाइज शाफ्ट र अण्डरसाइज प्वाल मिलेर प्रेस फिट भागहरू सामान्यतया दुई विधिहरू मध्ये एकद्वारा भेला हुन्छन्: या त बल प्रयोग गरेर वा थर्मल विस्तार वा भागहरूको संकुचनको फाइदा उठाएर। जब प्रेस फिटिंग बल प्रयोग गरेर स्थापित हुन्छ, हामी या त हाइड्रोलिक प्रेस वा हातले संचालित प्रेस प्रयोग गर्छौं। अर्कोतर्फ थर्मल विस्तारद्वारा प्रेस फिटिङ स्थापना हुँदा हामी खामका भागहरूलाई तातो गर्छौं र तातो हुँदा तिनीहरूको ठाउँमा जम्मा गर्छौं। जब तिनीहरू चिसो हुन्छन् तिनीहरू संकुचित हुन्छन् र तिनीहरूको सामान्य आयामहरूमा फर्किन्छन्। यसले राम्रो प्रेस फिटमा परिणाम दिन्छ। हामी यसलाई वैकल्पिक रूपमा SHRINK-FITTING भन्छौं। यसो गर्ने अर्को तरिका भनेको भेला भएका भागहरूलाई एसेम्बली गर्नुअघि चिसो पार्ने र त्यसपछि तिनीहरूलाई मिलाउने भागहरूमा स्लाइड गर्नु हो। जब सम्मेलन न्यानो हुन्छ तिनीहरू विस्तार हुन्छन् र हामी एक तंग फिट प्राप्त गर्छौं। तापक्रमले भौतिक गुणहरू परिवर्तन गर्ने जोखिम उत्पन्न गर्ने अवस्थामा यो पछिल्लो विधि उपयुक्त हुन सक्छ। ती अवस्थामा चिसो सुरक्षित छ। वायमेटिक र हाइड्रोलिक कम्पोनेन्ट र असेंबलीहरू • भल्भ, हाइड्रोलिक र वायमेटिक कम्पोनेन्टहरू जस्तै ओ-रिंग, धुने, सिल, ग्यास्केट, घण्टी, शिम। भल्भ र वायमेटिक कम्पोनेन्टहरू ठूलो विविधतामा आउने भएकोले, हामी यहाँ सबै कुरा सूचीबद्ध गर्न सक्दैनौं। तपाईंको आवेदनको भौतिक र रासायनिक वातावरणमा निर्भर गर्दै, हामीसँग तपाईंको लागि विशेष उत्पादनहरू छन्। कृपया हामीलाई एप्लिकेसन, कम्पोनेन्टको प्रकार, विनिर्देशहरू, वातावरणीय अवस्थाहरू जस्तै दबाव, तापक्रम, तरल पदार्थ वा ग्यासहरू निर्दिष्ट गर्नुहोस् जुन तपाईंको भल्भ र वायमेटिक कम्पोनेन्टहरूसँग सम्पर्कमा हुनेछ। र हामी तपाइँको लागि सबैभन्दा उपयुक्त उत्पादन छनोट गर्नेछौं वा तपाइँको अनुप्रयोगको लागि विशेष रूपमा निर्माण गर्नेछौं। CLICK Product Finder-Locator Service अघिल्लो पृष्ठ

Rapid Prototyping, Desktop Manufacturing, Additive Manufacturing, Stereolithography, Polyjet, Fused Deposition Modeling, Selective Laser Sintering, FDM, SLS additive र द्रुत निर्माण हालका वर्षहरूमा, हामीले RAPID MANUFACTURING वा RAPID PROTOTYPING को मागमा वृद्धि देखेका छौं। यस प्रक्रियालाई डेस्कटप निर्माण वा नि: शुल्क-फार्म निर्माण पनि भनिन्छ। मूल रूपमा एक भागको ठोस भौतिक मोडेल सिधै तीन आयामी CAD रेखाचित्रबाट बनाइन्छ। हामी यी विभिन्न प्रविधिहरूको लागि ADDITIVE MANUFACTURING शब्द प्रयोग गर्छौं जहाँ हामी तहहरूमा भागहरू निर्माण गर्छौं। एकीकृत कम्प्युटर-संचालित हार्डवेयर र सफ्टवेयर प्रयोग गरेर हामी additive निर्माण गर्छौं। हाम्रो द्रुत प्रोटोटाइपिङ र निर्माण प्रविधिहरू स्टेरियोलिथोग्राफी, पोलिजेट, फ्युज्ड-डिपोजिसन मोडेलिङ, चयनात्मक लेजर सिंटरिङ, इलेक्ट्रोन बीम पिघलाउने, तीन-आयामी मुद्रण, प्रत्यक्ष निर्माण, RAP। हामी तपाईंलाई यहाँ क्लिक गर्न सिफारिस गर्छौंAGS-TECH Inc. द्वारा थप उत्पादन र द्रुत उत्पादन प्रक्रियाहरूको हाम्रो योजनाबद्ध चित्रणहरू डाउनलोड गर्नुहोस्। यसले तपाइँलाई हामीले तपाइँलाई तल प्रदान गरिरहेको जानकारी राम्रोसँग बुझ्न मद्दत गर्नेछ। द्रुत प्रोटोटाइपले हामीलाई प्रदान गर्दछ: 1.) अवधारणात्मक उत्पादन डिजाइन 3D / CAD प्रणाली प्रयोग गरेर मोनिटरमा विभिन्न कोणबाट हेरिन्छ। 2.) गैर-धातु र धातु सामग्रीहरूबाट प्रोटोटाइपहरू निर्माण र कार्यात्मक, प्राविधिक र सौन्दर्य पक्षहरूबाट अध्ययन गरिन्छ। 3.) धेरै छोटो समयमा कम लागत प्रोटोटाइप पूरा हुन्छ। एडिटिभ उत्पादनलाई एकअर्काको माथि व्यक्तिगत स्लाइसहरू स्ट्याकिंग र बन्डिङ गरेर रोटीको रोटीको निर्माणसँग मिल्दोजुल्दो हुन सक्छ। अर्को शब्दमा भन्नुपर्दा, उत्पादनलाई स्लाइसद्वारा स्लाइस, वा तहद्वारा तह एकअर्कामा जम्मा गरिन्छ। धेरै भागहरु घण्टा भित्र उत्पादन गर्न सकिन्छ। यो प्रविधि राम्रो छ यदि भागहरू धेरै चाँडै आवश्यक छ वा आवश्यक मात्रा कम छ भने र मोल्ड बनाउन र टुलिङ धेरै महँगो र समय लाग्ने छ। तर महँगो कच्चा पदार्थका कारण भागको मूल्य महँगो छ। • स्टेरियोलिथोग्राफी: यो प्रविधिलाई STL पनि भनिन्छ, लेजर बीममा फोकस गरेर तरल फोटोपोलिमरलाई विशेष आकारमा निको पार्ने र कडा बनाउनमा आधारित छ। लेजरले फोटोपोलिमरलाई पोलिमराइज गर्छ र यसलाई निको पार्छ। फोटोपोलिमर मिश्रणको सतहमा प्रोग्राम गरिएको आकार अनुसार यूभी लेजर बीम स्क्यान गरेर भाग एक अर्काको माथि क्यास्केड गरिएको व्यक्तिगत स्लाइसहरूमा तलबाट माथि उत्पादन गरिन्छ। प्रणालीमा प्रोग्राम गरिएको ज्यामितिहरू प्राप्त गर्न लेजर स्पटको स्क्यानिङ धेरै पटक दोहोर्याइएको छ। भाग पूर्ण रूपमा निर्मित भएपछि, यसलाई प्लेटफर्मबाट हटाइन्छ, ब्लट गरिएको छ र अल्ट्रासोनिक रूपमा र अल्कोहल स्नानको साथ सफा गरिन्छ। त्यसपछि, यो पोलिमर पूर्ण रूपमा निको र कडा भएको सुनिश्चित गर्न केही घण्टाको लागि यूवी विकिरणको सम्पर्कमा रहन्छ। प्रक्रियालाई संक्षेपमा भन्नको लागि, फोटोपोलिमर मिश्रण र यूभी लेजर बीममा डुबाइएको प्लेटफर्मलाई आवश्यक भागको आकार अनुसार सर्वो-नियन्त्रण प्रणाली मार्फत नियन्त्रण गरिन्छ र भागलाई तहद्वारा पोलिमर तह फोटोक्युर गरेर प्राप्त गरिन्छ। अवश्य पनि उत्पादित भागको अधिकतम आयाम स्टेरियोलिथोग्राफी उपकरणद्वारा निर्धारण गरिन्छ। • POLYJET : इन्कजेट प्रिन्टिङ जस्तै, पोलिजेटमा हामीसँग आठ प्रिन्ट हेडहरू छन् जसले बिल्ड ट्रेमा फोटोपोलिमर जम्मा गर्छ। जेटको छेउमा राखिएको पराबैंगनी प्रकाशले तुरुन्तै प्रत्येक तहलाई निको पार्छ र कडा बनाउँछ। पोलिजेटमा दुई सामाग्री प्रयोग गरिन्छ। पहिलो सामग्री वास्तविक मोडेल निर्माणको लागि हो। दोस्रो सामाग्री, एक जेल जस्तै राल समर्थन को लागी प्रयोग गरिन्छ। यी दुवै सामाग्री तह तहमा जम्मा गरिन्छ र एकै समयमा निको हुन्छ। मोडेलको समाप्ति पछि, समर्थन सामग्री जलीय समाधानको साथ हटाइन्छ। प्रयोग गरिएका रेजिनहरू स्टेरियोलिथोग्राफी (STL) जस्तै छन्। स्टेरियोलिथोग्राफीमा पोलिजेटको निम्न फाइदाहरू छन्: १.) भागहरू सफा गर्न आवश्यक पर्दैन। 2.) पोस्टप्रोसेस क्युरिङको आवश्यकता पर्दैन 3।) सानो तह मोटाई सम्भव छ र यसरी हामीले राम्रो रिजोल्युसन पाउँछौं र राम्रो भागहरू निर्माण गर्न सक्छौं। • फ्युज्ड डिपोजिसन मोडेलिङ: FDM को रूपमा संक्षिप्त रूपमा पनि भनिन्छ, यस विधिमा रोबोट-नियन्त्रित एक्स्ट्रुडर टाउको तालिकामा दुई सिद्धान्त दिशाहरूमा सर्छ। केबल आवश्यकता अनुसार तल र माथि उठाइएको छ। टाउकोमा तातो मरेको छिद्रबाट, थर्मोप्लास्टिक फिलामेन्ट निकालिन्छ र प्रारम्भिक तह फोम फाउन्डेशनमा जम्मा गरिन्छ। यो पूर्वनिर्धारित मार्ग पछ्याउने extruder टाउको द्वारा पूरा हुन्छ। प्रारम्भिक तह पछि, तालिका घटाइन्छ र त्यसपछिका तहहरू एक अर्काको माथि जम्मा गरिन्छ। कहिलेकाहीँ जब जटिल भाग निर्माण गर्दा, समर्थन संरचनाहरू आवश्यक हुन्छ ताकि निक्षेप निश्चित दिशाहरूमा जारी रहन सक्छ। यी अवस्थाहरूमा, एक समर्थन सामग्रीलाई तहमा फिलामेन्टको कम बाक्लो स्पेसिङको साथ बाहिर निकालिन्छ ताकि यो मोडेल सामग्री भन्दा कमजोर हुन्छ। यी समर्थन संरचनाहरू पछि भंग वा भाग पूरा भएपछि तोड्न सकिन्छ। एक्स्ट्रुडर डाइ आयामहरूले एक्स्ट्रुडेड तहहरूको मोटाई निर्धारण गर्दछ। FDM प्रक्रियाले तिरछा बाहिरी विमानहरूमा चरणबद्ध सतहहरूको साथ भागहरू उत्पादन गर्दछ। यदि यो नरमपन अस्वीकार्य छ भने, रासायनिक वाष्प पालिश वा तातो उपकरण प्रयोग गर्न सकिन्छ यी चिल्लो बनाउन। यी चरणहरू हटाउन र उचित ज्यामितीय सहिष्णुताहरू प्राप्त गर्न कोटिंग सामग्रीको रूपमा पालिश गर्ने मोम पनि उपलब्ध छ। • सिलेक्टिभ लेजर सिन्टरिङ: SLS को रूपमा पनि चिनिन्छ, यो प्रक्रिया पोलिमर, सिरेमिक वा धातुको पाउडरलाई छनोट गरी वस्तुमा सिन्टरिङमा आधारित हुन्छ। प्रशोधन कक्षको तल्लो भागमा दुईवटा सिलिन्डरहरू छन्: एउटा पार्ट-बिल्ड सिलिन्डर र पाउडर-फिड सिलिन्डर। पहिलेको भागलाई क्रमशः घटाइन्छ जहाँ सिन्टर गरिएको भाग बनिरहेको छ र पछिल्लोलाई रोलर मेकानिजम मार्फत पार्ट-बिल्ड सिलिन्डरमा पाउडर आपूर्ति गर्न क्रमशः बढाइन्छ। पहिले पार्ट-बिल्ड सिलिन्डरमा पाउडरको पातलो तह जम्मा गरिन्छ, त्यसपछि लेजर बीम त्यो तहमा केन्द्रित हुन्छ, ट्रेसिङ र पिघल्दै / एक विशेष क्रस सेक्शनलाई सिंटर गर्दै, जुन त्यसपछि ठोसमा पुन: स्थिर हुन्छ। पाउडर भनेको लेजर बीमले हिट नगर्ने क्षेत्रहरू ढीला रहन्छन् तर अझै ठोस भागलाई समर्थन गर्दछ। त्यसपछि पाउडरको अर्को तह जम्मा गरिन्छ र भाग प्राप्त गर्न प्रक्रिया धेरै पटक दोहोर्याइएको छ। अन्तमा, खुकुलो पाउडर कणहरू हल्लिन्छन्। यी सबै एक प्रक्रिया-नियन्त्रण कम्प्युटर द्वारा निर्मित भाग को 3D CAD कार्यक्रम द्वारा उत्पन्न निर्देशनहरू प्रयोग गरी गरिन्छ। विभिन्न सामग्रीहरू जस्तै पोलिमरहरू (जस्तै ABS, PVC, पोलिएस्टर), मोम, धातुहरू र उपयुक्त पोलिमर बाइन्डरहरू भएका सिरेमिकहरू जम्मा गर्न सकिन्छ। • ELECTRON-BEAM MELTING : चयनात्मक लेजर सिंटरिङ जस्तै, तर भ्याकुममा प्रोटोटाइपहरू बनाउन टाइटेनियम वा कोबाल्ट क्रोम पाउडरहरू पगाल्न इलेक्ट्रोन बीम प्रयोग गरी। स्टेनलेस स्टील्स, एल्युमिनियम र तामा मिश्र मा यो प्रक्रिया प्रदर्शन गर्न केहि विकासहरू गरिएको छ। यदि उत्पादित भागहरूको थकान शक्ति बढाउन आवश्यक छ भने, हामी माध्यमिक प्रक्रियाको रूपमा भाग निर्माणको पछि हट आइसोस्टेटिक प्रेसिंग प्रयोग गर्दछौं। • तीन-आयामी प्रिन्टिङ: थ्रीडीपीद्वारा पनि जनाइएको छ, यस प्रविधिमा प्रिन्ट हेडले गैर-धातु वा धातुको पाउडरको तहमा अकार्बनिक बाइन्डर जम्मा गर्छ। पाउडर बेड बोक्ने एउटा पिस्टन क्रमशः घटाइन्छ र प्रत्येक चरणमा बाइन्डर जम्मा गरिन्छ layer लेयर र बाइन्डरद्वारा फ्युज गरिन्छ। प्रयोग गरिएको पाउडर सामग्रीहरू पोलिमर मिश्रणहरू र फाइबरहरू, फाउन्ड्री बालुवा, धातुहरू हुन्। विभिन्न बाइन्डर हेडहरू एकैसाथ प्रयोग गरेर र विभिन्न कलर बाइन्डरहरू प्रयोग गरेर हामी विभिन्न रंगहरू प्राप्त गर्न सक्छौं। प्रक्रिया इन्कजेट प्रिन्टिङ जस्तै छ तर रंगीन पाना प्राप्त गर्नुको सट्टा हामीले रंगीन तीन आयामी वस्तु प्राप्त गर्छौं। उत्पादित भागहरू छिद्रपूर्ण हुन सक्छ र त्यसैले यसको घनत्व र बल बढाउन सिन्टरिङ र धातु घुसपैठ आवश्यक पर्दछ। सिन्टरिङले बाइन्डरलाई जलाउनेछ र धातुको पाउडरहरू सँगै फ्यूज गर्नेछ। धातुहरू जस्तै स्टेनलेस स्टील, एल्युमिनियम, टाइटेनियम भागहरू बनाउन प्रयोग गर्न सकिन्छ र घुसपैठ सामग्रीको रूपमा हामी सामान्यतया तामा र कांस्य प्रयोग गर्दछौं। यस प्रविधिको सुन्दरता यो हो कि जटिल र चलिरहेको असेंबलीहरू पनि धेरै चाँडै निर्माण गर्न सकिन्छ। उदाहरणका लागि गियर असेम्ब्ली, उपकरणको रूपमा रेन्च बनाउन सकिन्छ र यसमा चल्ने र घुमाउने भागहरू प्रयोग गर्न तयार हुनेछन्। एसेम्बलीका विभिन्न कम्पोनेन्टहरू विभिन्न रङहरू र सबै एकै शटमा निर्माण गर्न सकिन्छ। हाम्रो ब्रोशर डाउनलोड गर्नुहोस्:धातु 3D मुद्रण आधारभूत • प्रत्यक्ष निर्माण र द्रुत उपकरण: डिजाइन मूल्याङ्कन, समस्या निवारण बाहेक हामी उत्पादनहरु को प्रत्यक्ष निर्माण वा उत्पादनहरु मा प्रत्यक्ष आवेदन को लागी द्रुत प्रोटोटाइपिंग को उपयोग गर्दछ। अर्को शब्दमा, द्रुत प्रोटोटाइपलाई परम्परागत प्रक्रियाहरूमा समावेश गर्न सकिन्छ तिनीहरूलाई अझ राम्रो र अधिक प्रतिस्पर्धी बनाउन। उदाहरणका लागि, द्रुत प्रोटोटाइपिङले ढाँचा र मोल्डहरू उत्पादन गर्न सक्छ। द्रुत प्रोटोटाइप अपरेसनहरूद्वारा सिर्जना गरिएको पग्लिने र जलाउने पोलिमरको ढाँचाहरू लगानी कास्टिङको लागि जम्मा गर्न सकिन्छ र लगानी गर्न सकिन्छ। उल्लेख गर्न अर्को उदाहरण सिरेमिक कास्टिङ शेल उत्पादन गर्न 3DP प्रयोग गर्दै र खोल कास्टिङ अपरेसनहरूको लागि प्रयोग गर्नुहोस्। इन्जेक्सन मोल्डहरू र मोल्ड इन्सर्टहरू पनि द्रुत प्रोटोटाइपद्वारा उत्पादन गर्न सकिन्छ र एकले मोल्ड बनाउने नेतृत्व समय धेरै हप्ता वा महिनाहरू बचत गर्न सक्छ। वांछित भागको CAD फाइल मात्र विश्लेषण गरेर, हामी सफ्टवेयर प्रयोग गरेर उपकरण ज्यामिति उत्पादन गर्न सक्छौं। यहाँ हाम्रा केही लोकप्रिय द्रुत टूलिङ विधिहरू छन्: RTV (रूम-टेम्परेचर वल्केनाइजिंग) मोल्डिङ / यूरेथेन कास्टिङ: द्रुत प्रोटोटाइप प्रयोग गरेर इच्छित भागको ढाँचा बनाउन प्रयोग गर्न सकिन्छ। त्यसपछि यो ढाँचालाई पार्टिङ एजेन्टको साथ लेपित गरिन्छ र तरल RTV रबर मोल्ड आधाहरू उत्पादन गर्न ढाँचामा खन्याइन्छ। अर्को, यी मोल्ड आधाहरू मोल्ड तरल urethanes इंजेक्शन गर्न प्रयोग गरिन्छ। मोल्ड जीवन छोटो छ, केवल 0 वा 30 चक्र जस्तै तर सानो ब्याच उत्पादन को लागी पर्याप्त छ। ACES (Acetal Clear Epoxy Solid) INJECTION molding: स्टेरियोलिथोग्राफी जस्ता द्रुत प्रोटोटाइप प्रविधिहरू प्रयोग गरेर, हामी इंजेक्शन मोल्डहरू उत्पादन गर्छौं। यी मोल्डहरू इपोक्सी, एल्युमिनियमले भरिएको इपोक्सी वा धातुहरू जस्ता सामग्रीहरू भर्न अनुमति दिन खुला छेउ भएका खोलहरू हुन्। फेरि मोल्ड जीवन दसौं वा अधिकतम सयौं भागहरूमा सीमित छ। स्प्रेड मेटल टुलिङ्ग प्रक्रिया: हामी द्रुत प्रोटोटाइप प्रयोग गर्छौं र ढाँचा बनाउँछौं। हामी ढाँचाको सतहमा जस्ता-एल्युमिनियम मिश्र धातु स्प्रे गर्छौं र यसलाई कोट गर्छौं। धातुको कोटिंगको साथको ढाँचालाई फ्लास्क भित्र राखिन्छ र इपोक्सी वा एल्युमिनियमले भरिएको इपोक्सीको साथमा राखिन्छ। अन्तमा, यो हटाइन्छ र त्यस्ता दुईवटा मोल्ड आधाहरू उत्पादन गरेर हामी इंजेक्शन मोल्डिङको लागि पूर्ण मोल्ड प्राप्त गर्छौं। यी ढाँचाहरू लामो समयसम्म बाँच्छन्, केही अवस्थामा सामग्री र तापक्रमको आधारमा तिनीहरूले हजारौं भागहरू उत्पादन गर्न सक्छन्। KEELTOOL प्रक्रिया: यो प्रविधिले 100,000 देखि 10 मिलियन चक्र जीवनको साथ मोल्डहरू उत्पादन गर्न सक्छ। द्रुत प्रोटोटाइप प्रयोग गरेर हामी एक RTV मोल्ड उत्पादन गर्छौं। त्यसपछि मोल्ड A6 टुल स्टिल पाउडर, टंगस्टन कार्बाइड, पोलिमर बाइन्डर र उपचार गर्न मिल्ने मिश्रणले भरिन्छ। यो मोल्ड त्यसपछि पोलिमर जलाउन र धातु पाउडर फ्यूज गर्न तताइन्छ। अर्को चरण अन्तिम मोल्ड उत्पादन गर्न तामाको घुसपैठ हो। यदि आवश्यक छ भने, माध्यमिक अपरेसनहरू जस्तै मेसिनिङ र पॉलिशिङहरू राम्रो आयामी सटीकताहरूको लागि मोल्डमा प्रदर्शन गर्न सकिन्छ। _cc781905-5cde-3194-bb3b-1358cd_ CLICK Product Finder-Locator Service अघिल्लो पृष्ठ

Machine Elements Manufacturing, Gears, Gear Drives, Bearings, Keys, Splines, Pins, Shafts, Seals, Fasteners, Clutch, Cams, Followers, Belts, Couplings, Shafts मेशिन एलिमेन्ट्स निर्माण थप पढ्नुहोस् बेल्ट र चेन र केबल ड्राइभ विधानसभा थप पढ्नुहोस् गियर र गियर ड्राइभ विधानसभा थप पढ्नुहोस् युग्मन र बियरिंग्स निर्माण थप पढ्नुहोस् कुञ्जी र स्प्लाइन्स र पिन निर्माण थप पढ्नुहोस् क्यामहरू र अनुयायीहरू र लिङ्केजहरू र र्याचेट व्हील्स निर्माण थप पढ्नुहोस् शाफ्ट निर्माण थप पढ्नुहोस् मेकानिकल सील निर्माण थप पढ्नुहोस् क्लच र ब्रेक विधानसभा थप पढ्नुहोस् फास्टनर निर्माण थप पढ्नुहोस् सरल मेशिन विधानसभा MACHINE ELEMENTS मेसिनका प्राथमिक अवयवहरू हुन्। यी तत्वहरू तीन आधारभूत प्रकारहरू हुन्छन्: 1.) फ्रेम सदस्यहरू, बियरिङहरू, एक्सलहरू, स्प्लाइनहरू, फास्टनरहरू, सिलहरू, र लुब्रिकेन्टहरू सहित संरचनात्मक घटकहरू। 2.) गियर ट्रेनहरू, बेल्ट वा चेन ड्राइभहरू, लिङ्केजहरू, क्यामेरा र फलोवर प्रणालीहरू, ब्रेकहरू र क्लचहरू जस्ता विभिन्न तरिकाहरूमा आन्दोलन नियन्त्रण गर्ने संयन्त्रहरू। 3.) बटनहरू, स्विचहरू, संकेतकहरू, सेन्सरहरू, एक्चुएटरहरू र कम्प्युटर नियन्त्रकहरू जस्ता नियन्त्रण घटकहरू। हामीले तपाईंलाई प्रस्ताव गर्ने अधिकांश मेशिन तत्वहरू सामान्य आकारहरूमा मानकीकृत छन्, तर अनुकूलन मेसिन तत्वहरू पनि तपाइँको विशेष अनुप्रयोगहरूको लागि उपलब्ध छन्। मेसिन तत्वहरूको अनुकूलन अवस्थित डिजाइनहरूमा हुन सक्छ जुन हाम्रो डाउनलोड योग्य क्याटलगहरूमा वा एकदम नयाँ डिजाइनहरूमा छन्। प्रोटोटाइपिङ र मेसिन तत्वहरूको निर्माण एक पटक दुवै पक्षहरू द्वारा एक डिजाइन स्वीकृत भएपछि अगाडि बढ्न सकिन्छ। यदि नयाँ मेसिन तत्वहरू डिजाइन र निर्माण गर्न आवश्यक छ भने, हाम्रा ग्राहकहरूले कि त हामीलाई तिनीहरूको आफ्नै खाका इमेल गर्छन् र हामी तिनीहरूलाई अनुमोदनको लागि समीक्षा गर्छौं, वा तिनीहरूले हामीलाई उनीहरूको आवेदनको लागि मेसिन तत्वहरू डिजाइन गर्न सोध्छन्। पछिल्लो अवस्थामा हामी हाम्रा ग्राहकहरूबाट सबै इनपुटहरू प्रयोग गर्छौं र मेसिन तत्वहरू डिजाइन गर्छौं र स्वीकृतिको लागि हाम्रा ग्राहकहरूलाई अन्तिम खाका पठाउँछौं। स्वीकृत भएपछि, हामी पहिलो लेखहरू उत्पादन गर्छौं र पछि अन्तिम डिजाइन अनुसार मेसिन तत्वहरू निर्माण गर्छौं। यस कार्यको कुनै पनि चरणमा, यदि कुनै विशेष मेसिन तत्व डिजाइनले फिल्डमा असन्तोषजनक कार्य गर्दछ (जुन दुर्लभ छ), हामी सम्पूर्ण परियोजनाको समीक्षा गर्छौं र आवश्यकता अनुसार हाम्रा ग्राहकहरूसँग संयुक्त रूपमा परिवर्तनहरू गर्छौं। मेसिन तत्व वा अन्य कुनै पनि उत्पादनको डिजाइनको लागि हाम्रा ग्राहकहरूसँग आवश्यक वा आवश्यक पर्दा ननडिस्क्लोजर सम्झौता (NDA) मा हस्ताक्षर गर्नु हाम्रो मानक अभ्यास हो। एक पटक एक विशेष ग्राहकको लागि मेसिन तत्वहरू अनुकूलन डिजाइन र निर्मित भएपछि, हामी यसलाई उत्पादन कोड तोक्छौं र उत्पादन र उत्पादनको स्वामित्व लिने हाम्रो ग्राहकलाई मात्र बिक्री गर्छौं। हामी विकसित उपकरणहरू, मोल्डहरू र प्रक्रियाहरू प्रयोग गरेर जति पटक आवश्यक छ र हाम्रा ग्राहकहरूले तिनीहरूलाई पुन: क्रमबद्ध गर्दा हामी मेसिन तत्वहरूलाई पुन: उत्पादन गर्छौं। अर्को शब्दमा, एक पटक कस्टम मेसिन तत्व तपाईंको लागि डिजाइन र उत्पादन गरिसकेपछि, बौद्धिक सम्पत्तिका साथै सबै टुलिङ र मोल्डहरू तपाईंका लागि र तपाईंको इच्छाअनुसार पुन: उत्पादन गर्ने उत्पादनहरूका लागि अनिश्चित कालका लागि भण्डारण गरिन्छ। हामी हाम्रा ग्राहकहरूलाई इन्जिनियरिङ सेवाहरू पनि रचनात्मक रूपमा मेसिन तत्वहरूलाई कम्पोनेन्ट वा एसेम्बलीमा जोडेर प्रस्ताव गर्छौं जसले अनुप्रयोगलाई सेवा दिन्छ र हाम्रा ग्राहकहरूको अपेक्षाहरू पूरा गर्छ वा पार गर्छ। हाम्रा मेसिन तत्वहरू बनाउने बिरुवाहरू ISO9001, QS9000 वा TS16949 द्वारा योग्य छन्। थप रूपमा, हाम्रा धेरैजसो उत्पादनहरूमा CE वा UL मार्क छ र अन्तर्राष्ट्रिय रूपमा सान्दर्भिक मानकहरू जस्तै ISO, SAE, ASME, DIN पूरा गर्दछ। हाम्रो मेसिन तत्वहरू सहितको विस्तृत जानकारी प्राप्त गर्न कृपया सबमेनसमा क्लिक गर्नुहोस्: - बेल्ट, चेन र केबल ड्राइभहरू - गियर र गियर ड्राइभहरू - कपलिंग र बियरिङ - कुञ्जी र स्प्लाइन्स र पिनहरू - क्याम र लिङ्केज - शाफ्टहरू - मेकानिकल सिलहरू - औद्योगिक क्लच र ब्रेक - फास्टनरहरू - सरल मेसिनहरू हामीले हाम्रा ग्राहकहरू, डिजाइनरहरू र मेसिन तत्वहरू सहित नयाँ उत्पादनहरूको विकासकर्ताहरूको लागि सन्दर्भ पुस्तिका तयार गरेका छौं। तपाइँ मेशिन कम्पोनेन्ट डिजाइन मा केहि सामान्यतया प्रयोग गरिएका सर्तहरु संग परिचित हुन सक्नुहुन्छ: डिजाइनरहरू र इन्जिनियरहरू द्वारा प्रयोग गरिएका सामान्य मेकानिकल इन्जिनियरिङ सर्तहरूको लागि ब्रोसर डाउनलोड गर्नुहोस् हाम्रा मेसिन तत्वहरूले औद्योगिक मेसिनरी, स्वचालन प्रणाली, परीक्षण र मेट्रोलोजी उपकरणहरू, यातायात उपकरणहरू, निर्माण मेसिनहरू र व्यावहारिक रूपमा जहाँ पनि तपाईंले सोच्न सक्नुहुन्छ जस्ता विभिन्न क्षेत्रहरूमा अनुप्रयोगहरू फेला पार्छन्। AGS-TECH ले अनुप्रयोगको आधारमा विभिन्न सामग्रीबाट मेसिन तत्वहरू विकास र निर्माण गर्दछ। मेसिन तत्वहरूका लागि प्रयोग गरिएका सामग्रीहरू खेलौनाहरूका लागि प्रयोग गरिने मोल्डेड प्लास्टिकदेखि लिएर औद्योगिक मेसिनरीका लागि कडा र विशेष रूपमा लेपित स्टिलसम्म हुन सक्छन्। हाम्रा डिजाइनरहरूले मेसिन तत्वहरू विकास गर्नका लागि अत्याधुनिक व्यावसायिक सफ्टवेयर र डिजाइन उपकरणहरू प्रयोग गर्छन्, विवरणहरूलाई ध्यानमा राखेर, जस्तै गियर दाँतमा कोणहरू, संलग्न तनावहरू, पहिरन दरहरू... आदि। कृपया हाम्रो सबमेनस मार्फत स्क्रोल गर्नुहोस् र हाम्रो उत्पादन ब्रोसरहरू र क्याटलगहरू डाउनलोड गर्नुहोस् यदि तपाईंले आफ्नो अनुप्रयोगको लागि अफ-द-शेल्फ मेसिन तत्वहरू फेला पार्न सक्नुहुन्छ। यदि तपाईंले आफ्नो आवेदनको लागि राम्रो मेल फेला पार्न सक्नुहुन्न भने, कृपया हामीलाई थाहा दिनुहोस् र हामी तपाईंको आवश्यकताहरू पूरा गर्ने मेसिन तत्वहरू विकास र निर्माण गर्न तपाईंसँग काम गर्नेछौं। यदि तपाईं उत्पादन क्षमताहरूको सट्टा हाम्रो इन्जिनियरिङ् र अनुसन्धान र विकास क्षमताहरूमा रुचि राख्नुहुन्छ भने, हामी तपाईंलाई हाम्रो वेबसाइट भ्रमण गर्न आमन्त्रित गर्दछौं।http://www.ags-engineering.com जहाँ तपाइँ हाम्रो डिजाइन, उत्पादन विकास, प्रक्रिया विकास, इन्जिनियरिङ परामर्श सेवा र थप बारे थप विस्तृत जानकारी पाउन सक्नुहुन्छ। CLICK Product Finder-Locator Service अघिल्लो पृष्ठ

Transmission Components, Belts, Chains and Cable Drives, Conventional & Grooved or Serrated, Positive Drive, Pulleys बेल्ट र चेन र केबल ड्राइभ विधानसभा AGS-TECH Inc. ले तपाईलाई बेल्ट र चेन र केबल ड्राइभ असेम्बली सहित पावर ट्रान्समिसन कम्पोनेन्टहरू प्रदान गर्दछ। वर्षौंको परिष्करणको साथ, हाम्रो रबर, छाला र अन्य बेल्ट ड्राइभहरू हल्का र अधिक कम्प्याक्ट भएका छन्, कम लागतमा उच्च भार बोक्न सक्षम छन्। त्यसैगरी, हाम्रा चेन ड्राइभहरू समयसँगै धेरै विकास हुँदै गएका छन् र तिनीहरूले हाम्रा ग्राहकहरूलाई धेरै फाइदाहरू प्रदान गर्छन्। चेन ड्राइभहरू प्रयोग गर्ने केही फाइदाहरू तिनीहरूको तुलनात्मक रूपमा अप्रतिबंधित शाफ्ट केन्द्र दूरी, कम्प्याक्टनेस, एसेम्बलीमा सहजता, स्लिप वा क्रिप बिना तनावमा लोच, उच्च-तापमान वातावरणमा काम गर्ने क्षमता हो। हाम्रा केबल ड्राइभहरूले अन्य प्रकारका प्रसारण कम्पोनेन्टहरूमा केही अनुप्रयोगहरूमा सरलता जस्ता फाइदाहरू पनि प्रदान गर्छन्। दुबै अफ-शेल्फ बेल्ट, चेन र केबल ड्राइभहरू साथै कस्टम फेब्रिकेटेड र एसेम्बल संस्करणहरू उपलब्ध छन्। हामी यी प्रसारण कम्पोनेन्टहरू तपाईंको अनुप्रयोगको लागि सही साइजमा र सबैभन्दा उपयुक्त सामग्रीबाट निर्माण गर्न सक्छौं। बेल्ट र बेल्ट ड्राइभहरू: - परम्परागत फ्ल्याट बेल्टहरू: यी दाँत, खाँचो वा दाँतहरू बिना सादा समतल बेल्टहरू हुन्। फ्ल्याट बेल्ट ड्राइभले लचिलोपन, राम्रो झटका अवशोषण, उच्च गतिमा कुशल पावर ट्रान्समिशन, घर्षण प्रतिरोध, कम लागत प्रदान गर्दछ। ठूला बेल्टहरू बनाउन बेल्टहरू काट्न वा जोड्न सकिन्छ। परम्परागत फ्ल्याट बेल्टका अन्य फाइदाहरू तिनीहरू पातलो हुन्छन्, तिनीहरू उच्च केन्द्रापसारक भारहरूको अधीनमा हुँदैनन् (तिनीहरूलाई साना पुलीहरूसँग उच्च गतिको सञ्चालनका लागि राम्रो बनाउँदछ)। अर्कोतर्फ तिनीहरूले उच्च असर भारहरू लगाउँछन् किनभने फ्ल्याट बेल्टहरूलाई उच्च तनाव चाहिन्छ। फ्ल्याट बेल्ट ड्राइभका अन्य बेफाइदाहरू स्लिपिङ, शोर सञ्चालन, र सञ्चालनको कम र मध्यम गतिमा अपेक्षाकृत कम दक्षता हुन सक्छ। हामीसँग दुई प्रकारका परम्परागत बेल्टहरू छन्: प्रबलित र गैर-प्रबलित। प्रबलित बेल्टहरूको संरचनामा एक तन्य सदस्य हुन्छ। परम्परागत फ्ल्याट बेल्टहरू छाला, रबराइज्ड कपडा वा कर्ड, गैर-प्रबलित रबर वा प्लास्टिक, कपडा, प्रबलित छालाको रूपमा उपलब्ध छन्। छालाको बेल्टले लामो जीवन, लचिलोपन, घर्षणको उत्कृष्ट गुणांक, सजिलो मर्मत प्रदान गर्दछ। यद्यपि छालाको बेल्टहरू तुलनात्मक रूपमा महँगो छन्, बेल्ट ड्रेसिङ र सफा गर्न आवश्यक छ, र वातावरणमा निर्भर गर्दछ तिनीहरू संकुचित वा तन्कन सक्छन्। रबराइज्ड कपडा वा कर्ड बेल्टहरू आर्द्रता, एसिड र क्षार प्रतिरोधी हुन्छन्। रबराइज्ड कपडाको बेल्टहरू कपास वा सिंथेटिक डक रबरले प्रत्यारोपण गरी बनेका हुन्छन् र सबैभन्दा किफायती हुन्छन्। रबराइज्ड कर्ड बेल्टहरू रबर-इम्प्रेग्नेटेड कर्डहरूको श्रृङ्खलाहरू हुन्छन्। रबराइज्ड कर्ड बेल्टले उच्च तन्य शक्ति र मामूली आकार र द्रव्यमान प्रदान गर्दछ। गैर-प्रबलित रबर वा प्लास्टिक बेल्टहरू हल्का-कर्तव्य, कम-गति ड्राइभ अनुप्रयोगहरूको लागि उपयुक्त छन्। गैर-प्रबलित रबर र प्लास्टिक बेल्टहरू तिनीहरूको पुलीहरूमा ठाउँमा फैलाउन सकिन्छ। रबर बेल्टको तुलनामा प्लास्टिकको गैर-प्रबलित बेल्टहरूले उच्च शक्ति प्रसारण गर्न सक्छ। प्रबलित छालाको बेल्टमा छालाको माथि र तल्लो तहहरू बीचमा स्यान्डविच गरिएको प्लास्टिकको टेन्साइल सदस्य हुन्छ। अन्तमा, हाम्रो कपडाको बेल्टमा कपासको एउटै टुक्रा वा बतख फोल्ड गरिएको र अनुदैर्ध्य स्टिचका पङ्क्तिहरूसँग सिलाइएको हुन सक्छ। फेब्रिक बेल्टहरू समान रूपमा ट्र्याक गर्न र उच्च गतिमा सञ्चालन गर्न सक्षम छन्। - ग्रूभ वा सेरेटेड बेल्टहरू (जस्तै V-बेल्टहरू): यी आधारभूत फ्ल्याट बेल्टहरू हुन् जुन अर्को प्रकारको प्रसारण उत्पादनको फाइदाहरू प्रदान गर्न परिमार्जन गरिन्छ। यी समतल बेल्टहरू छन् जसको लम्बाइमा रिब गरिएको छ। Poly-V बेल्टहरू ट्र्याकिङ र कम्प्रेसन उद्देश्यका लागि टेन्साइल खण्ड र छेउछाउको V-आकारको ग्रूभहरूको श्रृंखलाको साथ लामो समयसम्म ग्रूभ वा दाँतदार फ्ल्याट बेल्ट हुन्। पावर क्षमता बेल्ट चौडाइ मा निर्भर गर्दछ। वी-बेल्ट उद्योगको वर्कहोर्स हो र लगभग कुनै पनि लोड पावरको प्रसारणको लागि विभिन्न मानक आकार र प्रकारहरूमा उपलब्ध छन्। V-बेल्ट ड्राइभहरू 1500 देखि 6000 फीट/मिनेटको बीचमा राम्रोसँग सञ्चालन हुन्छन्, तर साँघुरो V-बेल्टहरू 10,000 फीट/मिनेटसम्म सञ्चालन हुनेछन्। V-बेल्ट ड्राइभहरूले 3 देखि 5 वर्षसम्म लामो जीवन प्रदान गर्दछ र ठूलो गति अनुपातहरूलाई अनुमति दिन्छ, तिनीहरू स्थापना गर्न र हटाउन सजिलो हुन्छन्, शान्त सञ्चालन, कम मर्मत, बेल्ट चालक र चालित शाफ्टहरू बीच राम्रो झटका अवशोषण प्रस्ताव गर्दछ। V-बेल्टको हानि तिनीहरूको निश्चित स्लिप र क्रिप हो र त्यसैले तिनीहरू सिंक्रोनस गति आवश्यक पर्ने उत्तम समाधान नहुन सक्छ। हामीसँग औद्योगिक, अटोमोटिभ र कृषि बेल्टहरू छन्। स्टक गरिएको मानक लम्बाइहरू साथै बेल्टहरूको अनुकूलन लम्बाइहरू उपलब्ध छन्। सबै मानक V-बेल्ट क्रस खण्डहरू स्टकबाट उपलब्ध छन्। त्यहाँ टेबलहरू छन् जहाँ तपाईं बेल्ट लम्बाइ, बेल्ट खण्ड (चौडाइ र मोटाई) जस्ता अज्ञात मापदण्डहरू गणना गर्न सक्नुहुन्छ यदि तपाईंलाई तपाईंको प्रणालीका केही प्यारामिटरहरू जस्तै ड्राइभिङ र ड्राइभ पुली व्यासहरू, पुलीहरू बीचको बीचको दूरी र पुलीहरूको घुमाउने गतिहरू थाहा छ। तपाईंले त्यस्ता टेबलहरू प्रयोग गर्न सक्नुहुन्छ वा हामीलाई तपाईंको लागि सही V-बेल्ट छनोट गर्न सोध्न सक्नुहुन्छ। - पोजिटिभ ड्राइभ बेल्टहरू (टाइमिङ बेल्ट): यी बेल्टहरू पनि भित्री परिधिमा समान रूपमा दूरी भएका दाँतहरूको शृङ्खला भएका समतल प्रकारका हुन्छन्। सकारात्मक ड्राइभ वा टाइमिङ बेल्टहरूले चेन र गियरहरूको सकारात्मक-ग्रिप विशेषताहरूसँग फ्ल्याट बेल्टहरूको फाइदाहरू संयोजन गर्दछ। सकारात्मक ड्राइभ बेल्टहरूले कुनै स्लिपेज वा गति भिन्नताहरू प्रकट गर्दैन। गति अनुपात को एक विस्तृत श्रृंखला सम्भव छ। बेयरिङ लोडहरू कम छन् किनभने तिनीहरू कम तनावमा काम गर्न सक्छन्। यद्यपि तिनीहरू पुलीहरूमा मिसाइलाइनमेन्टको लागि बढी संवेदनशील हुन्छन्। - पुलीहरू, सिभहरू, बेल्टहरूका लागि हबहरू: फ्ल्याट, रिब्ड (सेरेटेड) र सकारात्मक ड्राइभ बेल्टहरूसँग विभिन्न प्रकारका पुलीहरू प्रयोग गरिन्छ। हामी ती सबै उत्पादन गर्छौं। हाम्रा अधिकांश फ्ल्याट बेल्ट पुलीहरू फलामको कास्टिङद्वारा बनाइएका छन्, तर स्टिल संस्करणहरू विभिन्न रिम र हब संयोजनहरूमा पनि उपलब्ध छन्। हाम्रो फ्ल्याट-बेल्ट पुलीहरूमा ठोस, स्पोक वा स्प्लिट हबहरू हुन सक्छन् वा हामी तपाईंको इच्छा अनुसार निर्माण गर्न सक्छौं। Ribbed र सकारात्मक-ड्राइभ बेल्टहरू विभिन्न स्टक साइज र चौडाइहरूमा उपलब्ध छन्। ड्राइभमा बेल्ट राख्नको लागि टाइमिङ बेल्ट ड्राइभहरूमा कम्तिमा एउटा पुलीलाई फ्ल्याङ्ग गरिएको हुनुपर्छ। लामो केन्द्र ड्राइभ प्रणालीहरूको लागि, यो दुवै पुलीहरू फ्ल्याङ्ग गरिएको सिफारिस गरिन्छ। शिभहरू पुलीहरूका खाँचो पाङ्ग्राहरू हुन् र सामान्यतया फलामको कास्टिङ, स्टिल बनाउने वा प्लास्टिक मोल्डिङद्वारा निर्मित हुन्छन्। अटोमोटिभ र कृषि पातहरू निर्माण गर्न स्टिल गठन उपयुक्त प्रक्रिया हो। हामी नियमित र गहिरो खाँचो संग शीव उत्पादन गर्छौं। गहिरो-ग्रुभ सिभहरू राम्रोसँग उपयुक्त हुन्छन् जब V-बेल्ट एक कोणमा सिभमा प्रवेश गर्छ, जस्तै क्वार्टर-टर्न ड्राइभहरूमा हुन्छ। गहिरो ग्रोभहरू ठाडो-शाफ्ट ड्राइभहरू र अनुप्रयोगहरूको लागि पनि उपयुक्त छन् जहाँ बेल्टको कम्पन समस्या हुन सक्छ। हाम्रा आइडलर पुलीहरू ग्रुभ गरिएको सिभ वा समतल पुलीहरू हुन् जसले मेकानिकल शक्ति प्रसारण गर्न सेवा गर्दैन। आइडलर पुलीहरू प्रायः बेल्ट कस्नका लागि प्रयोग गरिन्छ। - सिंगल र मल्टिपल बेल्ट ड्राइभहरू: सिंगल बेल्ट ड्राइभहरूमा एकल ग्रूभ हुन्छ जबकि धेरै बेल्ट ड्राइभहरूमा धेरै ग्रूभहरू हुन्छन्। तलको सान्दर्भिक रंगीन पाठ क्लिक गरेर तपाईं हाम्रो क्याटलग डाउनलोड गर्न सक्नुहुन्छ: - पावर ट्रान्समिशन बेल्टहरू (वी-बेल्टहरू, टाइमिङ बेल्टहरू, कच्चा किनारा बेल्टहरू, बेल्ट बेल्टहरू र विशेष बेल्टहरू समावेश छन्) - कन्वेयर बेल्ट - V-Pulleys - समय पुलीहरू चेन र चेन ड्राइभहरू: हाम्रा पावर ट्रान्समिसन चेनहरूसँग अपेक्षाकृत अप्रतिबन्धित शाफ्ट केन्द्रको दूरी, सजिलो एसेम्बली, कम्प्याक्टनेस, स्लिप वा क्रिप बिना तनावमा लोच, उच्च तापक्रममा सञ्चालन गर्ने क्षमता जस्ता केही फाइदाहरू छन्। यहाँ हाम्रा चेनहरूको प्रमुख प्रकारहरू छन्: - छुट्याउन मिल्ने चेनहरू: हाम्रो छुट्याउन मिल्ने चेनहरू आकार, पिच र अन्तिम शक्तिको दायरामा र सामान्यतया नरम फलाम वा स्टिलबाट बनाइन्छ। निन्दनीय चेनहरू 0.902 (23 mm) देखि 4.063 इन्च (103 mm) पिच र अन्तिम बल 700 देखि 17,000 lb/square inch सम्म आकारको दायरामा बनाइन्छ। अर्कोतर्फ हाम्रो छुट्याउन मिल्ने स्टिल चेनहरू ०.९०४ इन्च (२३ मिमी) देखि ३.०० इन्च (७६ मिमी) सम्मको आकारमा बनाइएका छन्, जसमा ७६० देखि ५००० पाउन्ड/वर्ग इन्च सम्मको शक्ति हुन्छ।_cc781905-5cde-3194-3194-3 136bad5cf58d_ - पिन्टल चेनहरू: यी चेनहरू भारी भारका लागि प्रयोग गरिन्छ र लगभग 450 फीट/मिनेट (2.2 मिटर/सेकेन्ड) मा अलि बढी गति हुन्छ। पिन्टल चेनहरू अफसेट साइडबारहरूसँग पूर्ण, गोल ब्यारेल अन्त भएको व्यक्तिगत कास्ट लिङ्कहरूबाट बनेका हुन्छन्। यी चेन लिङ्कहरू स्टिल पिनहरूसँग जोडिएका छन्। यी चेनहरू पिचमा लगभग 1.00 इन्च (25 मिमी) देखि 6.00 इन्च (150 मिमी) र अन्तिम बलहरू 3600 देखि 30,000 lb/वर्ग इन्चको बीचमा हुन्छन्। - अफसेट-साइडबार चेनहरू: यी निर्माण मेसिनरीहरूको ड्राइभ चेनहरूमा लोकप्रिय छन्। यी चेनहरूले 1000 ft/min को गतिमा काम गर्छन् र लगभग 250 hp मा भार पठाउँछन्। सामान्यतया प्रत्येक लिङ्कमा दुई अफसेट साइडबार, एउटा बुशिङ, एउटा रोलर, एउटा पिन, एउटा कोटर पिन हुन्छ। - रोलर चेनहरू: तिनीहरू ०.२५ (६ मिमी) देखि ३.०० (७५ मिमी) इन्चसम्मका पिचहरूमा उपलब्ध छन्। एकल-चौडाइ रोलर चेनहरूको अन्तिम बल 925 देखि 130,000 lb/वर्ग इन्चको बीचमा हुन्छ। रोलर चेनहरूको बहु-चौडाइ संस्करणहरू उपलब्ध छन् र उच्च गतिमा ठूलो शक्ति प्रसारण गर्दछ। बहु-चौडाइ रोलर चेनहरूले पनि कम शोरको साथ सहज कार्य प्रदान गर्दछ। रोलर चेनहरू रोलर लिङ्कहरू र पिन लिङ्कहरूबाट भेला हुन्छन्। कोटर पिनहरू छुट्याउन सकिने संस्करण रोलर चेनहरूमा प्रयोग गरिन्छ। रोलर चेन ड्राइभको डिजाइनलाई विषय विशेषज्ञता चाहिन्छ। जहाँ बेल्ट ड्राइभहरू रैखिक गतिमा आधारित हुन्छन्, चेन ड्राइभहरू सानो स्प्रोकेटको घूर्णन गतिमा आधारित हुन्छन्, जुन अधिकांश स्थापनाहरूमा संचालित सदस्य हो। अश्वशक्ति मूल्याङ्कन र घुमाउने गति बाहेक, चेन ड्राइभको डिजाइन अन्य धेरै कारकहरूमा आधारित छ। - डबल-पिच चेनहरू: मूल रूपमा रोलर चेनहरू जस्तै पिच दुई गुणा लामो छ बाहेक। - उल्टो दाँत (मौन) चेनहरू: उच्च गतिको चेनहरू प्रायः प्राइम मूभर, पावर-टेकअफ ड्राइभहरूको लागि प्रयोग गरिन्छ। उल्टो दाँत चेन ड्राइभहरूले 1200 hp सम्मको शक्तिहरू प्रसारण गर्न सक्छ र दाँत लिङ्कहरूको श्रृंखलाबाट बनेको हुन्छ, वैकल्पिक रूपमा या त पिन वा संयुक्त अवयवहरूको संयोजनसँग भेला हुन्छ। केन्द्र-गाइड चेनसँग स्प्रोकेटमा ग्रूभहरू संलग्न गर्न गाइड लिङ्कहरू छन्, र साइड-गाइड चेनमा स्प्रोकेटको पक्षहरू संलग्न गर्न गाइडहरू छन्। - मनका वा स्लाइडर चेनहरू: यी चेनहरू ढिलो गति ड्राइभहरू र म्यानुअल अपरेशनहरूमा पनि प्रयोग गरिन्छ। तलको सान्दर्भिक रंगीन पाठ क्लिक गरेर तपाईं हाम्रो क्याटलग डाउनलोड गर्न सक्नुहुन्छ: - ड्राइभिङ चेन - कन्वेयर चेन - ठूलो पिच कन्वेयर चेन - स्टेनलेस स्टील रोलर चेन - फहराई चेन - मोटरसाइकल चेन - कृषि मेसिन चेन - Sprockets: हाम्रो मानक sprockets ANSI मापदण्ड अनुरूप। प्लेट स्प्रोकेटहरू समतल, हबलेस स्प्रोकेटहरू हुन्। हाम्रा साना र मध्यम आकारको हब स्प्रोकेटहरू बार स्टक वा फोर्जिङबाट बदलिन्छन् वा बार-स्टक हबलाई हट-रोल्ड प्लेटमा वेल्ड गरेर बनाइन्छ। AGS-TECH Inc. ले ग्रे-आइरन कास्टिङ, कास्ट स्टिल र वेल्डेड हब कन्स्ट्रक्सन, सिन्टर्ड पाउडर मेटल, मोल्डेड वा मेशिन प्लास्टिकहरूबाट मेसिन गरिएको स्प्रोकेटहरू आपूर्ति गर्न सक्छ। उच्च गतिमा सहज सञ्चालनको लागि, स्प्रोकेटको साइजको उचित चयन आवश्यक छ। स्पेस सीमितताहरू पक्कै पनि एउटा कारक हो जुन हामीले स्प्रोकेट छनौट गर्दा बेवास्ता गर्न सक्दैनौं। यो सिफारिस गरिएको छ कि ड्राइभर र ड्राइभर स्प्रोकेटको अनुपात 6: 1 भन्दा बढी हुनु हुँदैन, र चालकमा चेन र्याप 120 डिग्री हो। साना र ठूला स्प्रोकेटहरू बीचको दूरी, चेन लम्बाइ र चेन टेन्सनहरू पनि केही सिफारिस गरिएका इन्जिनियरिङ गणनाहरू र दिशानिर्देशहरू अनुसार छनोट गर्नुपर्छ र अनियमित रूपमा होइन। तलको रंगीन पाठमा क्लिक गरेर हाम्रो क्याटलगहरू डाउनलोड गर्नुहोस्: - स्प्रोकेट र प्लेट पाङ्ग्राहरू - ट्रान्समिशन बुशिंग - चेन युग्मन - चेन लकहरू केबल ड्राइभहरू: यी बेल्ट र चेन ड्राइभहरूमा केही अवस्थामा तिनीहरूका फाइदाहरू छन्। केबल ड्राइभहरूले बेल्टको रूपमा समान कार्य पूरा गर्न सक्छ र केही अनुप्रयोगहरूमा लागू गर्न सरल र अधिक आर्थिक पनि हुन सक्छ। उदाहरणका लागि, सिन्क्रोमेश केबल ड्राइभहरूको नयाँ शृङ्खलालाई परम्परागत डोरीहरू, साधारण केबलहरू र कोग ड्राइभहरू प्रतिस्थापन गर्न सकारात्मक कर्षणको लागि डिजाइन गरिएको छ, विशेष गरी टाइट ठाउँहरूमा। नयाँ केबल ड्राइभलाई इलेक्ट्रोनिक उपकरणहरू जस्तै प्रतिलिपि गर्ने मेसिन, प्लटरहरू, टाइपराइटरहरू, प्रिन्टरहरू, ... आदिमा उच्च सटीक स्थिति प्रदान गर्न डिजाइन गरिएको हो। नयाँ केबल ड्राइभको मुख्य विशेषता भनेको थ्रीडी सर्पेन्टाइन कन्फिगरेसनहरूमा प्रयोग गर्न सक्ने क्षमता हो। अति लघु डिजाइन। सिंक्रोमेश केबलहरू डोरीसँग तुलना गर्दा कम तनावमा प्रयोग गर्न सकिन्छ जसले गर्दा बिजुली खपत कम हुन्छ। बेल्ट, चेन र केबल ड्राइभहरूमा प्रश्न र रायको लागि AGS-TECH लाई सम्पर्क गर्नुहोस्। CLICK Product Finder-Locator Service अघिल्लो पृष्ठ

Glass and Ceramic Manufacturing, Hermetic Packages Seals and Bonding, Tempered Bulletproof Glass, Blow Moulding, Optical Grade Glass, Conductive Glass, Molding ग्लास र सिरेमिक गठन र आकार हामीले प्रस्ताव गर्ने गिलास उत्पादनको प्रकार कन्टेनर गिलास, ग्लास ब्लोइङ, ग्लास फाइबर र ट्युबिङ र रड, घरेलु र औद्योगिक ग्लासवेयर, बत्ती र बल्ब, सटीक गिलास मोल्डिंग, अप्टिकल कम्पोनेन्ट र एसेम्बलीहरू, फ्ल्याट र शीट र फ्लोट ग्लासहरू छन्। हामी दुबै हात बनाउनुका साथै मेसिन बनाउने कार्य पनि गर्छौं। हाम्रा लोकप्रिय प्राविधिक सिरेमिक उत्पादन प्रक्रियाहरू डाइ प्रेसिङ, आइसोस्टेटिक प्रेसिङ, हट आइसोस्टेटिक प्रेसिङ, हट प्रेसिङ, स्लिप कास्टिङ, टेप कास्टिङ, एक्सट्रुजन, इन्जेक्शन मोल्डिङ, हरियो मेसिनिङ, सिन्टेरिङ वा फायरिङ, डायमण्ड ग्राइन्डिङ, हर्मेटिक एसेम्बलीहरू हुन्। हामी तपाईंलाई यहाँ क्लिक गर्न सिफारिस गर्छौं AGS-TECH Inc द्वारा ग्लास गठन र आकार दिने प्रक्रियाहरूको हाम्रो योजनाबद्ध चित्रणहरू डाउनलोड गर्नुहोस्। AGS-TECH Inc द्वारा प्राविधिक सिरेमिक निर्माण प्रक्रियाहरूको हाम्रो योजनाबद्ध चित्रणहरू डाउनलोड गर्नुहोस्। तस्बिरहरू र स्केचहरू भएका यी डाउनलोड गर्न मिल्ने फाइलहरूले तपाईंलाई हामीले तल उपलब्ध गराएको जानकारी अझ राम्ररी बुझ्न मद्दत गर्नेछ। • कन्टेनर ग्लास निर्माण: हामीले उत्पादनका लागि प्रेस र ब्लोका साथै ब्लो र ब्लो लाइनहरू स्वचालित गरेका छौं। ब्लो र ब्लो प्रक्रियामा हामी खाली मोल्डमा गोब छोड्छौं र माथिबाट कम्प्रेस गरिएको हावाको प्रहार गरेर घाँटी बनाउँछौं। यसलाई तुरुन्तै पछ्याउँदै, बोतलको पूर्व-रूप बनाउन कन्टेनर घाँटीबाट अर्को दिशाबाट कम्प्रेस गरिएको हावा दोस्रो पटक उडाइन्छ। यो प्रि-फार्मलाई वास्तविक मोल्डमा स्थानान्तरण गरिन्छ, नरम गर्न पुन: तताइन्छ र पूर्व-फार्मलाई अन्तिम कन्टेनर आकार दिन कम्प्रेस गरिएको हावा लागू गरिन्छ। अझ स्पष्ट रूपमा, यसलाई दबाइन्छ र ब्लो मोल्ड गुहाको पर्खालहरू विरुद्ध धकेलिन्छ जुन यसको इच्छित आकार लिनको लागि हो। अन्तमा, निर्मित गिलास कन्टेनर पछि पुन: तताउन र मोल्डिंग को समयमा उत्पादित तनाव हटाउन को लागी एक annealing ओभन मा स्थानान्तरण गरिन्छ र एक नियन्त्रित फेसन मा चिसो गरिन्छ। प्रेस र ब्लो विधिमा, पग्लिएको गोबहरूलाई पेरिसन मोल्ड (खाली मोल्ड) मा राखिन्छ र प्यारिसन आकार (खाली आकार) मा थिचिन्छ। त्यसपछि खाली ठाउँहरूलाई ब्लो मोल्डमा स्थानान्तरण गरिन्छ र "ब्लो एन्ड ब्लो प्रक्रिया" अन्तर्गत माथि वर्णन गरिएको प्रक्रिया जस्तै उडाइन्छ। एनेलिङ र तनाव कम गर्ने जस्ता पछिका चरणहरू समान वा समान छन्। • गिलास उडाउने: हामीले परम्परागत हात उडाउने र स्वचालित उपकरणको साथ कम्प्रेस्ड हावा प्रयोग गरेर कांचका उत्पादनहरू निर्माण गर्दै आएका छौं। केही अर्डरहरूको लागि परम्परागत ब्लोइङ आवश्यक हुन्छ, जस्तै ग्लास आर्ट वर्क समावेश गर्ने परियोजनाहरू, वा परियोजनाहरू जसमा थोरै संख्यामा पार्टहरू आवश्यक पर्ने ढिलो सहिष्णुता, प्रोटोटाइपिंग / डेमो परियोजनाहरू... आदि। परम्परागत गिलास उडाउनुमा खोक्रो धातुको पाइपलाई पग्लिएको गिलासको भाँडोमा डुबाउनु र गिलासको सामग्रीको केही मात्रा जम्मा गर्न पाइप घुमाउनु समावेश छ। पाइपको टुप्पोमा जम्मा गरिएको गिलासलाई फ्ल्याट फलाममा घुमाइन्छ, मनपर्ने आकारको, लामो, पुन: तातो र हावा उडाइन्छ। तयार भएपछि, यसलाई मोल्डमा घुसाइन्छ र हावा उडाइन्छ। धातुसँग गिलासको सम्पर्कबाट बच्नको लागि मोल्ड गुहा भिजेको छ। पानी फिल्म तिनीहरू बीच एक कुशन जस्तै काम गर्दछ। म्यानुअल ब्लोइङ एक श्रम गहन ढिलो प्रक्रिया हो र प्रोटोटाइप वा उच्च मूल्यका वस्तुहरूको लागि मात्र उपयुक्त छ, सस्तो प्रति टुक्रा उच्च मात्रा अर्डरहरूको लागि उपयुक्त छैन। • घरेलु र औद्योगिक ग्लासवेयरको निर्माण: विभिन्न प्रकारका गिलास सामग्रीहरू प्रयोग गरी विभिन्न प्रकारका काँचका सामानहरू उत्पादन भइरहेको छ। केही चश्माहरू तातो प्रतिरोधी र प्रयोगशाला काँचका भाँडाहरूका लागि उपयुक्त छन् भने केही चस्माहरू धेरै पटक डिशवाशरहरू सहनको लागि पर्याप्त छन् र घरेलु उत्पादनहरू बनाउनका लागि उपयुक्त छन्। वेस्टलेक मेशिनहरू प्रयोग गरेर प्रति दिन हजारौं पिउने गिलासहरू उत्पादन भइरहेका छन्। सरल बनाउन, पिघलेको गिलास भ्याकुमद्वारा सङ्कलन गरिन्छ र पूर्व-फारमहरू बनाउनको लागि मोल्डहरूमा घुसाइन्छ। त्यसपछि हावा मोल्डमा उडाइन्छ, यी अर्को मोल्डमा स्थानान्तरण हुन्छन् र हावा फेरि उडाइन्छ र गिलासले अन्तिम आकार लिन्छ। हात उडाउँदा जस्तै, यी मोल्डहरू पानीले भिजाइन्छ। थप स्ट्रेचिङ फिनिसिङ अपरेशनको भाग हो जहाँ घाँटी बनाइँदैछ। अतिरिक्त गिलास जलेको छ। त्यसपछि माथि वर्णन गरिएको नियन्त्रित पुन: तताउने र शीतलन प्रक्रिया निम्नानुसार छ। • GLASS TUBE & ROD FORMING: हामीले गिलासको ट्युबहरू निर्माण गर्न प्रयोग गर्ने मुख्य प्रक्रियाहरू DANNER र VELLO प्रक्रियाहरू हुन्। डनर प्रक्रियामा, भट्टीबाट गिलास बग्छ र अपवर्तक सामग्रीले बनेको झुकाव आस्तीनमा खस्छ। आस्तीन घुमाउने खोक्रो शाफ्ट वा ब्लोपाइपमा लगाइन्छ। गिलास त्यसपछि आस्तीन वरिपरि बेरिन्छ र आस्तीन तल र शाफ्टको टुप्पो माथि बगिरहेको चिल्लो तह बनाउँछ। ट्यूब बन्ने अवस्थामा, खोक्रो टिपको साथ ब्लोपाइपबाट हावा उडाइन्छ, र रड बन्ने अवस्थामा हामी शाफ्टमा ठोस टिपहरू प्रयोग गर्छौं। त्यसपछि ट्यूबहरू वा रडहरू बोक्ने रोलरहरू माथि कोरिन्छन्। भित्ताको मोटाई र गिलासको ट्युबको व्यास जस्ता आयामहरूलाई आस्तीनको व्यास सेट गरेर र वायुको चापलाई वांछित मानमा उडाएर, तापमान, गिलासको प्रवाहको दर र रेखाचित्रको गति समायोजन गरेर इच्छित मानहरूमा समायोजन गरिन्छ। अर्कोतर्फ भेल्लो गिलास ट्यूब निर्माण प्रक्रियामा गिलास समावेश छ जुन भट्टीबाट बाहिर जान्छ र खोक्रो मन्डरेल वा घण्टीको साथ कचौरामा जान्छ। गिलास त्यसपछि मन्ड्रेल र कचौरा बीचको हावा ठाउँबाट जान्छ र ट्यूबको आकार लिन्छ। त्यसपछि यो रोलरहरू माथि रेखाचित्र मेसिनमा जान्छ र चिसो हुन्छ। कूलिंग लाइनको अन्त्यमा काट्ने र अन्तिम प्रशोधन हुन्छ। ट्यूब आयामहरू डनर प्रक्रियामा जस्तै समायोजन गर्न सकिन्छ। Vello प्रक्रियासँग डन्नरको तुलना गर्दा, हामी भन्न सक्छौं कि Vello प्रक्रिया ठूलो मात्राको उत्पादनको लागि राम्रो फिट छ जबकि डनर प्रक्रिया सटीक सानो भोल्युम ट्यूब अर्डरहरूको लागि राम्रो फिट हुन सक्छ। • पाना र फ्ल्याट र फ्लोट गिलासको प्रशोधन: हामीसँग सबमिलिमिटर मोटाईदेखि धेरै सेन्टिमिटरसम्मको मोटाईमा फ्ल्याट गिलासको ठूलो मात्रा छ। हाम्रो समतल चश्मा लगभग अप्टिकल पूर्णता को छ। हामी विशेष कोटिंगहरू जस्तै अप्टिकल कोटिंगहरू सहित गिलास प्रस्ताव गर्छौं, जहाँ रासायनिक वाष्प निक्षेप प्रविधी प्रयोग गरिन्छ एन्टिरेफ्लेक्शन वा मिरर कोटिंग जस्ता कोटिंगहरू राख्नको लागि। साथै पारदर्शी प्रवाहकीय कोटिंगहरू सामान्य छन्। गिलासमा हाइड्रोफोबिक वा हाइड्रोफिलिक कोटिंग्स, र गिलास स्व-सफाई गर्ने कोटिंगहरू पनि उपलब्ध छन्। टेम्पर्ड, बुलेटप्रुफ र लेमिनेटेड चश्मा अझै अन्य लोकप्रिय वस्तुहरू हुन्। हामीले वांछित सहिष्णुताको साथ इच्छित आकारमा गिलास काट्यौं। अन्य माध्यमिक अपरेसनहरू जस्तै घुमाउरो वा झुकाउने फ्लैट गिलास उपलब्ध छन्। • सटीक गिलास मोल्डिंग: हामी यो प्रविधि प्रायः सटीक अप्टिकल कम्पोनेन्टहरू निर्माण गर्नको लागि प्रयोग गर्छौं जुन अधिक महँगो र समय खपत गर्ने प्रविधिहरू जस्तै ग्राइंडिङ, ल्यापिङ र पालिसिङको आवश्यकता बिना। यो प्रविधि सधैं उत्कृष्ट अप्टिक्स बनाउनको लागि पर्याप्त हुँदैन, तर उपभोक्ता उत्पादनहरू, डिजिटल क्यामेराहरू, मेडिकल अप्टिक्स जस्ता केही अवस्थामा यो उच्च मात्रा निर्माणको लागि कम महँगो राम्रो विकल्प हुन सक्छ। साथै यसमा जटिल ज्यामितिहरू आवश्यक पर्ने अन्य गिलास बनाउने प्रविधिहरूमा पनि फाइदा छ, जस्तै एस्फेयरको अवस्थामा। आधारभूत प्रक्रियामा हाम्रो मोल्डको तल्लो छेउलाई गिलास खाली ठाउँमा लोड गर्ने, अक्सिजन हटाउने प्रक्रिया कक्षको निकासी, मोल्डको नजिकै बन्द गर्ने, इन्फ्रारेड प्रकाशको साथ डाइ र गिलासको द्रुत र आइसोथर्मल तताउने, मोल्डका भागहरू थप बन्द गर्ने समावेश छ। नरम गरिएको गिलासलाई बिस्तारै नियन्त्रित मोडमा इच्छित मोटाईमा थिच्नुहोस्, र अन्तमा गिलासलाई चिसो पार्नुहोस् र नाइट्रोजनले च्याम्बर भर्नुहोस् र उत्पादन हटाउनुहोस्। सटीक तापक्रम नियन्त्रण, मोल्ड क्लोजर दूरी, मोल्ड क्लोजर फोर्स, मोल्ड र गिलास सामग्रीको विस्तारको गुणांकसँग मिल्दोजुल्दो यस प्रक्रियामा मुख्य हुन्। • ग्लास अप्टिकल कम्पोनेन्टहरू र एसेम्बलीहरूको निर्माण: सटीक गिलास मोल्डिंगको अलावा, त्यहाँ धेरै मूल्यवान प्रक्रियाहरू छन् जुन हामीले उच्च गुणस्तरको अप्टिकल कम्पोनेन्टहरू र एसेम्बलीहरू माग्ने अनुप्रयोगहरू बनाउन प्रयोग गर्छौं। अप्टिकल ग्रेड चश्मालाई राम्रो विशेष घर्षण स्लरीमा पीस्नु, ल्याप गर्नु र पालिस गर्नु अप्टिकल लेन्स, प्रिज्म, फ्ल्याट र थप बनाउनको लागि कला र विज्ञान हो। सतह समतलता, लहरापन, चिल्लोपन र दोषमुक्त अप्टिकल सतहहरूलाई त्यस्ता प्रक्रियाहरूसँग धेरै अनुभव चाहिन्छ। वातावरणमा साना परिवर्तनहरूले विनिर्देश उत्पादनहरूबाट बाहिर निस्कन सक्छ र उत्पादन लाइनलाई रोक्न सक्छ। त्यहाँ केसहरू छन् जहाँ अप्टिकल सतहमा सफा कपडाले एकल वाइपले उत्पादनलाई विशिष्टताहरू पूरा गर्न वा परीक्षण असफल बनाउन सक्छ। प्रयोग गरिएका केही लोकप्रिय गिलास सामग्रीहरू फ्यूज्ड सिलिका, क्वार्ट्ज, BK7 हुन्। साथै त्यस्ता कम्पोनेन्टहरूको संयोजनलाई विशेष आला अनुभव चाहिन्छ। कहिलेकाहीँ विशेष गोंद प्रयोग गरिन्छ। यद्यपि, कहिलेकाहीँ अप्टिकल कन्ट्याक्टिङ भनिने प्रविधि सबैभन्दा राम्रो छनोट हो र जोडिएको अप्टिकल चश्माको बीचमा कुनै सामग्री समावेश गर्दैन। यसमा गोंद बिना एक अर्कासँग जोड्नको लागि भौतिक रूपमा समतल सतहहरू सम्पर्क हुन्छ। कतिपय अवस्थामा मेकानिकल स्पेसरहरू, सटीक गिलास रडहरू वा बलहरू, क्ल्याम्पहरू वा मेशिन गरिएका धातुका कम्पोनेन्टहरू अप्टिकल कम्पोनेन्टहरू निश्चित दूरीमा र एकअर्कासँग निश्चित ज्यामितीय अभिमुखीकरणहरू जम्मा गर्न प्रयोग भइरहेका छन्। हाई एन्ड अप्टिक्स निर्माणका लागि हाम्रा केही लोकप्रिय प्रविधिहरू जाँच गरौं। ग्राइन्डिङ र ल्यापिङ र पालिसिङ: अप्टिकल कम्पोनेन्टको नराम्रो आकार गिलासको खाली पीस गरेर प्राप्त गरिन्छ। त्यसपछि ल्यापिङ र पालिस गर्ने कार्य अप्टिकल कम्पोनेन्टको नराम्रो सतहहरूलाई इच्छित सतह आकारका उपकरणहरू विरुद्ध घुमाएर र रबिङ गरिन्छ। अप्टिक्स र आकार दिने उपकरणहरू बीचमा स-साना घर्षण कणहरू र तरल पदार्थसहितको स्लरीहरू खन्याइँदैछ। त्यस्ता स्लरीहरूमा घर्षण कण आकारहरू चाहिने समतलताको डिग्री अनुसार छनोट गर्न सकिन्छ। वांछित आकारहरूबाट महत्वपूर्ण अप्टिकल सतहहरूको विचलनहरू प्रकाशको तरंग लम्बाइको सन्दर्भमा व्यक्त गरिन्छ। हाम्रो उच्च परिशुद्धता अप्टिक्समा तरंग दैर्ध्य (तरंग दैर्ध्य/10) सहिष्णुताको दशांश हुन्छ वा अझ कडा सम्भव छ। सतह प्रोफाइल बाहेक, महत्वपूर्ण सतहहरू स्क्यान गरिन्छ र अन्य सतह सुविधाहरू र आयामहरू, स्क्र्याचहरू, चिप्स, पिटहरू, स्पेकहरू... आदि जस्ता दोषहरूको लागि मूल्याङ्कन गरिन्छ। अप्टिकल निर्माण तल्लामा वातावरणीय अवस्थाहरूको कडा नियन्त्रण र अत्याधुनिक उपकरणहरूको साथ व्यापक मेट्रोलोजी र परीक्षण आवश्यकताहरूले यसलाई उद्योगको चुनौतीपूर्ण शाखा बनाउँदछ। • गिलास निर्माणमा माध्यमिक प्रक्रियाहरू: फेरि, हामी तपाईंको कल्पनामा मात्र सीमित छौं जब यो गिलासको माध्यमिक र अन्तिम प्रक्रियाहरूमा आउँछ। यहाँ हामी ती मध्ये केही सूची: - गिलासमा कोटिंग्स (अप्टिकल, इलेक्ट्रिकल, ट्राइबोलोजिकल, थर्मल, फंक्शनल, मेकानिकल...)। उदाहरणको रूपमा, हामी काँचको सतह गुणहरू परिवर्तन गर्न सक्छौं जसले गर्दा यसले तातोलाई प्रतिबिम्बित गर्दछ जसले गर्दा यसले निर्माणको भित्री भागलाई चिसो राख्छ, वा न्यानो टेक्नोलोजी प्रयोग गरेर एक साइड इन्फ्रारेड अवशोषित बनाउँछ। यसले भवनको भित्री भागलाई न्यानो राख्न मद्दत गर्छ किनभने सिसाको बाहिरी सतहले भवन भित्रको इन्फ्रारेड विकिरणलाई सोस्छ र यसलाई भित्र फर्काउँछ। -Etching on ग्लास - लागू सिरेमिक लेबलिंग (ACL) - उत्कीर्णन - फ्लेम पॉलिशिंग - रासायनिक पालिश - दाग लाग्ने प्राविधिक सिरेमिकको निर्माण • डाइ प्रेसिङ : डाइमा बन्द गरिएको दानेदार पाउडरको एकअक्षीय कम्प्याक्शन हुन्छ • तातो प्रेसिङ: डाइ प्रेसिङ जस्तै तर घनत्व बढाउन तापक्रम थपेर। पाउडर वा कम्प्याक्टेड प्रिफर्मलाई ग्रेफाइट डाइमा राखिन्छ र एकअक्षीय दबाब लागू गरिन्छ जबकि डाइलाई 2000 C जस्ता उच्च तापक्रममा राखिन्छ। सिरेमिक पाउडर प्रशोधन भइरहेको प्रकारको आधारमा तापक्रम फरक हुन सक्छ। जटिल आकारहरू र ज्यामितिहरूका लागि अन्य पछिको प्रशोधन जस्तै हीरा ग्राइन्डिङ आवश्यक हुन सक्छ। • आइसोस्ट्याटिक प्रेसिङ: दानेदार पाउडर वा डाइ प्रेस्ड कम्प्याक्टहरू हावा बन्द कन्टेनरमा राखिन्छन् र त्यसपछि तरल पदार्थको साथ बन्द दबाव भाँडामा राखिन्छ। त्यसपछि तिनीहरू दबाव पोतको दबाब बढाएर कम्प्याक्ट हुन्छन्। भाँडा भित्रको तरल पदार्थले वायुरोधी कन्टेनरको सम्पूर्ण सतह क्षेत्रमा समान रूपमा दबाव बलहरू स्थानान्तरण गर्दछ। यसरी सामग्री समान रूपमा कम्प्याक्ट गरिएको छ र यसको लचिलो कन्टेनर र यसको आन्तरिक प्रोफाइल र सुविधाहरूको आकार लिन्छ। • तातो आइसोस्टेटिक प्रेसिङ: आइसोस्टेटिक प्रेसिङ जस्तै, तर प्रेसराइज्ड ग्यास वायुमण्डलको अतिरिक्त, हामी उच्च तापक्रममा कम्प्याक्टलाई सिन्टर गर्छौं। तातो आइसोस्टेटिक प्रेसिङले थप घनत्व र बल बढाउँछ। • स्लिप कास्टिङ / ड्रेन कास्टिङ : हामी मोल्डलाई माइक्रोमिटर साइजको सिरेमिक कण र क्यारियर लिक्विडको सस्पेन्सनले भर्छौं। यो मिश्रण "स्लिप" भनिन्छ। मोल्डमा छिद्रहरू हुन्छन् र त्यसैले मिश्रणमा तरल पदार्थ मोल्डमा फिल्टर गरिन्छ। नतिजाको रूपमा, मोल्डको भित्री सतहहरूमा कास्ट बनाइन्छ। sintering पछि, भागहरू मोल्ड बाहिर निकाल्न सकिन्छ। • टेप कास्टिङ: हामी सिरेमिक स्लरीहरू समतल घुम्ने क्यारियर सतहहरूमा कास्ट गरेर सिरेमिक टेपहरू निर्माण गर्छौं। स्लरीहरूमा सिरेमिक पाउडरहरू बाँध्ने र बोक्ने उद्देश्यका लागि अन्य रसायनहरूसँग मिसाइन्छ। सोल्भेन्टहरू वाष्पीकरण हुँदा सिरेमिकको बाक्लो र लचिलो पानाहरू पछाडि छोडिन्छन् जसलाई इच्छा अनुसार काट्न वा घुमाउन सकिन्छ। • एक्सट्र्यूसन फर्मिङ: अन्य एक्सट्रुजन प्रक्रियाहरूमा जस्तै, सिरेमिक पाउडरको नरम मिश्रणलाई बाइन्डर र अन्य रसायनहरू यसको क्रस-सेक्शनल आकार प्राप्त गर्नको लागि डाइबाट पार गरिन्छ र त्यसपछि इच्छित लम्बाइमा काटिन्छ। प्रक्रिया चिसो वा तातो सिरेमिक मिश्रणको साथ गरिन्छ। • कम दबाब इन्जेक्शन मोल्डिङ: हामी सिरेमिक पाउडरको बाइन्डर र सॉल्भेन्ट्सको मिश्रण तयार गर्छौं र यसलाई सजिलैसँग थिच्न र उपकरण गुहामा जबरजस्ती गर्न सकिने तापक्रममा तताउँछौं। एकपटक मोल्डिङ चक्र पूरा भएपछि, भाग बाहिर निकालिन्छ र बाध्यकारी रसायन जलाइन्छ। इंजेक्शन मोल्डिंग प्रयोग गरेर, हामी आर्थिक रूपमा उच्च मात्रामा जटिल भागहरू प्राप्त गर्न सक्छौं। प्वालहरू जुन 10mm बाक्लो भित्तामा मिलिमिटरको सानो अंश हो, सम्भव छ, थ्रेडहरू अगाडि मेसिन बिना सम्भव छन्, +/- 0.5% जति कडा सहिष्णुताहरू सम्भव छन् र मेशिनको भागहरू पनि कम हुँदा पनि , 0.5mm देखि 12.5mm को लम्बाइको क्रममा पर्खाल मोटाई सम्भव छ साथै 6.5mm देखि 150mm को लम्बाइ भित्ता मोटाई हुन सक्छ। • हरियो मेशिनिङ: एउटै धातु मेसिनिङ उपकरणहरू प्रयोग गरेर, हामी चक जस्तै नरम हुँदा दबाइ सिरेमिक सामग्री मेसिन गर्न सक्छौं। +/- १% को सहनशीलता सम्भव छ। राम्रो सहिष्णुताको लागि हामी हीरा पीस्ने प्रयोग गर्दछौं। • SINTERING वा FIRING: SINTERING ले पूर्ण घनत्व सम्भव बनाउँछ। हरियो कम्प्याक्ट भागहरूमा महत्त्वपूर्ण संकुचन हुन्छ, तर यो ठूलो समस्या होइन किनकि हामीले भाग र उपकरण डिजाइन गर्दा यी आयामी परिवर्तनहरूलाई ध्यानमा राख्छौं। पाउडर कणहरू एकसाथ बाँधिएका छन् र कम्प्याक्शन प्रक्रियाद्वारा प्रेरित पोरोसिटी धेरै हदसम्म हटाइन्छ। • डायमण्ड ग्राइन्डिङ: संसारको सबैभन्दा कडा सामग्री "हीरा" सिरेमिक जस्ता कडा सामग्रीहरू पीस गर्न प्रयोग गरिन्छ र सटीक भागहरू प्राप्त गरिन्छ। माइक्रोमिटर दायरा र धेरै चिल्लो सतहहरूमा सहिष्णुताहरू प्राप्त भइरहेका छन्। यसको खर्चको कारण, हामी यो प्रविधिलाई मात्र विचार गर्छौं जब हामीलाई वास्तवमै यसको आवश्यकता पर्दछ। • हर्मेटिक एसेम्बलीहरू ती हुन् जुन व्यावहारिक रूपमा बोल्दा कुनै पनि पदार्थ, ठोस, तरल पदार्थ वा ग्यासहरू इन्टरफेसहरू बीचको आदानप्रदानलाई अनुमति दिँदैन। हर्मेटिक सील हावा बन्द छ। उदाहरणका लागि हर्मेटिक इलेक्ट्रोनिक एन्क्लोजरहरू ती हुन् जसले प्याकेज गरिएको उपकरणको संवेदनशील भित्री सामग्रीलाई नमी, दूषित पदार्थ वा ग्यासहरूबाट असुरक्षित राख्छन्। कुनै पनि कुरा 100% हर्मेटिक हुँदैन, तर जब हामी हर्मेटिसिटीको कुरा गर्छौं, हाम्रो मतलब व्यावहारिक सर्तहरूमा, चुहावट दर यति कम छ कि यन्त्रहरू धेरै लामो समयसम्म सामान्य वातावरणीय अवस्थाहरूमा सुरक्षित हुन्छन्। हाम्रो हर्मेटिक सम्मेलनहरूमा धातु, गिलास र सिरेमिक कम्पोनेन्टहरू, धातु-सिरेमिक, सिरेमिक-मेटल-सिरेमिक, धातु-सिरेमिक-मेटल, धातुबाट धातु, धातु-ग्लास, धातु-ग्लास-मेटल, ग्लास-मेटल-ग्लास, ग्लास- धातु र गिलासबाट गिलास र धातु-ग्लास-सिरेमिक बन्धनको अन्य सबै संयोजनहरू। हामी उदाहरणका लागि सिरेमिक कम्पोनेन्टहरूमा धातु कोट गर्न सक्छौं ताकि तिनीहरू एसेम्बलीमा अन्य कम्पोनेन्टहरूसँग कडा रूपमा बाँड्न सकून् र उत्कृष्ट सील गर्ने क्षमता हुन्छ। हामीसँग अप्टिकल फाइबर वा फिडथ्रुहरूलाई धातुले कोटिंग गर्ने र सोल्डरिङ वा ब्रेजिङ गर्ने तरिका थाहा छ, त्यसैले कुनै पनि ग्यासहरू घेराहरूमा प्रवेश वा चुहावट हुँदैन। तसर्थ, तिनीहरू संवेदनशील उपकरणहरू समेट्न र तिनीहरूलाई बाहिरी वायुमण्डलबाट जोगाउन इलेक्ट्रोनिक घेराहरू निर्माण गर्न प्रयोग गरिन्छ। तिनीहरूको उत्कृष्ट सील विशेषताहरू बाहेक, अन्य गुणहरू जस्तै थर्मल विस्तार गुणांक, विरूपण प्रतिरोध, गैर-आउटग्यासिङ प्रकृति, धेरै लामो जीवनकाल, गैर-कंडक्टिभ प्रकृति, थर्मल इन्सुलेशन गुणहरू, एन्टिस्टेटिक प्रकृति ... आदि। निश्चित अनुप्रयोगहरूको लागि गिलास र सिरेमिक सामग्रीहरू छनौट गर्नुहोस्। सिरेमिक देखि मेटल फिटिंग, हर्मेटिक सील, भ्याकुम फिडथ्रु, उच्च र अति उच्च भ्याकुम र फ्लुइड कन्ट्रोल कम्पोनेन्टहरू उत्पादन गर्ने हाम्रो सुविधाको जानकारी यहाँ पाउन सकिन्छ:हर्मेटिक कम्पोनेन्ट्स फ्याक्ट्री ब्रोशर CLICK Product Finder-Locator Service अघिल्लो पृष्ठ

Wire & Spring Forming, Shaping, Welding, Assembly of Wires, Coil Compression Extension Torsion Flat Springs, Custom Wires, Helical Springs at AGS-TECH Inc. तार र वसन्त गठन हामी अनुकूलन तारहरू, तार असेंबली, इच्छित 2D र 3D आकारहरूमा बनाइएका तारहरू, तार जालहरू, जालहरू, घेराहरू, टोकरी, बार, तार स्प्रिङ, फ्ल्याट स्प्रिङ उत्पादन गर्छौं; टोर्शन, कम्प्रेसन, तनाव, समतल स्प्रिंग्स र थप। हाम्रो प्रक्रियाहरू तार र वसन्त गठन, तार रेखाचित्र, आकार, झुकाउने, वेल्डिंग, ब्रेजिङ, सोल्डरिंग, छेड्ने, स्वेजिङ, ड्रिलिंग, च्याम्फरिङ, ग्राइन्डिङ, थ्रेडिङ, कोटिंग, फोरस्लाइड, स्लाइड फारमिङ, वाइन्डिङ, कोइलिङ, अपसेटिङ हुन्। हामी तपाईंलाई यहाँ क्लिक गर्न सिफारिस गर्छौं AGS-TECH Inc द्वारा हाम्रो तार र वसन्त गठन प्रक्रियाहरूको योजनाबद्ध चित्रणहरू डाउनलोड गर्नुहोस्। तस्बिरहरू र स्केचहरू सहितको यो डाउनलोड गर्न मिल्ने फाइलले तपाईंलाई हामीले तल उपलब्ध गराएको जानकारी अझ राम्ररी बुझ्न मद्दत गर्नेछ। तार रेखाचित्र: तन्य बल प्रयोग गरेर हामी धातुको स्टकलाई तन्काउँछौं र व्यास घटाउन र यसको लम्बाइ बढाउन डाइ मार्फत कोर्छौं। कहिलेकाहीँ हामी मृत्युको श्रृंखला प्रयोग गर्छौं। हामी तारको हरेक गेजको लागि डाइ बनाउन सक्षम छौं। उच्च तन्य शक्तिको सामग्री प्रयोग गरेर हामी धेरै पातलो तारहरू कोर्छौं। हामी चिसो र तातो दुबै तारहरू प्रस्ताव गर्दछौं। • तार बनाइने: नापिएको तारको रोल झुकाएर उपयोगी उत्पादनमा आकार दिइन्छ। हामीसँग सबै गेजहरूबाट तारहरू बनाउन सक्ने क्षमता छ, जसमा पातलो फिलामेन्टहरू साथै अटोमोबाइल चेसिस मुनि स्प्रिङ्सको रूपमा प्रयोग हुने बाक्लो तारहरू समावेश छन्। हामीले तार बनाउनका लागि प्रयोग गर्ने उपकरणहरू म्यानुअल र सीएनसी तार फर्मर, कोइलर, पावर प्रेस, फोरस्लाइड, बहु-स्लाइड हुन्। हाम्रा प्रक्रियाहरू ड्राइंग, बेन्डिङ, स्ट्रेटेनिङ, फ्ल्याटेनिङ, स्ट्रेचिङ, काट्ने, अपसेटिङ, सोल्डरिङ र वेल्डिङ र ब्रेजिङ, एसेम्बली, कोइलिङ, स्वेजिङ (वा विङिङ), पियर्सिङ, तार थ्रेडिङ, ड्रिलिंग, च्याम्फरिङ, ग्राइन्डिङ, कोटिंग र सतह उपचारहरू हुन्। हाम्रो अत्याधुनिक उपकरणहरू कुनै पनि आकार र तंग सहनशीलताको धेरै जटिल डिजाइनहरू विकास गर्न सेट अप गर्न सकिन्छ। हामी तपाईंको तारहरूको लागि गोलाकार, पोइन्टेड वा च्याम्फर्ड एन्डहरू like विभिन्न प्रकारहरू प्रस्ताव गर्छौं। हाम्रा धेरै जसो तार बनाउने परियोजनाहरूमा न्यूनतमदेखि शून्य उपकरण लागतहरू छन्। नमूना टर्नअराउंड समय सामान्यतया दिन हो। तार फारमहरूको डिजाइन/कन्फिगरेसनमा परिवर्तनहरू धेरै छिटो गर्न सकिन्छ। • SPRING FORMING: AGS-TECH ले विभिन्न प्रकारका स्प्रिङहरू उत्पादन गर्छ जसमा: -टोर्सन / डबल टोर्सन वसन्त - तनाव / कम्प्रेसन वसन्त - स्थिर / चर वसन्त - कुंडल र हेलिकल वसन्त -Flat & Leaf Spring - सन्तुलन वसन्त -बेलेभिल वाशर -नेगेटर वसन्त - प्रगतिशील दर कुंडल वसन्त - लहर वसन्त - भोल्युट वसन्त - टेपर्ड स्प्रिंग्स - वसन्त रिंगहरू - घडी स्प्रिंग्स - क्लिपहरू हामी विभिन्न प्रकारका सामग्रीहरूबाट स्प्रिङहरू निर्माण गर्छौं र तपाईंको आवेदन अनुसार तपाईंलाई मार्गदर्शन गर्न सक्छौं। सबैभन्दा सामान्य सामग्रीहरू स्टेनलेस स्टील, क्रोम सिलिकन, उच्च-कार्बन स्टील, तेल-टेम्पर्ड कम-कार्बन, क्रोम भ्यानेडियम, फस्फर ब्रोंज, टाइटेनियम, बेरिलियम तामा मिश्र, उच्च-तापमान सिरेमिक हुन्। हामी सीएनसी कोइलिङ, कोल्ड विन्डिङ, हट वाइन्डिङ, हार्डनिङ, फिनिसिङलगायत स्प्रिङ्स निर्माणमा विभिन्न प्रविधिहरू प्रयोग गर्छौं। तार निर्माण अन्तर्गत माथि उल्लेख गरिएका अन्य प्रविधिहरू पनि हाम्रो वसन्त निर्माण कार्यहरूमा सामान्य छन्। • तार र स्प्रिंग्सका लागि फिनिसिङ सेवाहरू: हामी तपाईंको छनौट र आवश्यकताहरूमा निर्भर गर्दै धेरै तरिकामा तपाईंको उत्पादनहरू समाप्त गर्न सक्छौं। हामीले प्रस्ताव गर्ने केही सामान्य प्रक्रियाहरू हुन्: पेन्टिङ, पाउडर कोटिंग, प्लेटिङ, विनाइल डिपिङ, एनोडाइजिङ, तनाव कम गर्ने, गर्मी उपचार, शट पेन, टम्बल, क्रोमेट, electroless nickel, passivation, bakakenaat, प्लास्टिक , प्लाज्मा सफाई। CLICK Product Finder-Locator Service अघिल्लो पृष्ठ

Sheet Metal Forming and Fabrication, Stamping, Punching, Bending, Progressive Die, Spot Welding, Deep Drawing, Metal Blanking and Slitting at AGS-TECH Inc. मुद्रांकन र पाना धातु निर्माण हामी सिट मेटल स्ट्याम्पिङ, शेपिङ, फर्मिङ, बेन्डिङ, पञ्चिङ, ब्ल्याङ्किङ, स्लिटिङ्, पर्फोरेटिङ, नोचिङ, निब्लिङ, सेभिङ, प्रेसवर्किङ, फेब्रिकेशन, सिंगल पंच/सिंगल स्ट्रोक डाइज प्रयोग गरी गहिरो रेखाचित्रको साथसाथै प्रगतिशील डाइ र स्पिनिङ, रबर फर्मिङ र hydroforming; पानी जेट, प्लाज्मा, लेजर, आरा, ज्वाला प्रयोग गरेर पाना धातु काटन; वेल्डिंग, स्पट वेल्डिंग प्रयोग गरेर पाना धातु विधानसभा; पाना धातु ट्यूब उभिएको र झुकाउने; डुब्न वा स्प्रे पेन्टिङ, इलेक्ट्रोस्टेटिक पाउडर कोटिंग, एनोडाइजिङ, प्लेटिङ, स्पटरिङ र थप सहित पाना धातु सतह परिष्करण। हाम्रा सेवाहरू द्रुत शीट मेटल प्रोटोटाइपिङदेखि उच्च मात्राको निर्माणसम्म छन्। हामी तपाईंलाई यहाँ क्लिक गर्न सिफारिस गर्छौंAGS-TECH Inc द्वारा पाना धातु निर्माण र मुद्रांक प्रक्रियाहरूको हाम्रो योजनाबद्ध चित्रणहरू डाउनलोड गर्नुहोस्। यसले तपाईलाई हामीले तल प्रदान गरिरहेको जानकारी राम्रोसँग बुझ्न मद्दत गर्नेछ। • शीट मेटल कटिङ: हामी कटअफ र पार्टिङहरू प्रस्ताव गर्छौं। कटअफहरूले पाना धातुलाई एक पटकमा एक मार्गमा काट्छन् र त्यहाँ मूल रूपमा कुनै सामग्रीको बर्बादी हुँदैन, जबकि विभाजनको साथ आकार ठीकसँग बस्न सकिँदैन र त्यसैले सामग्रीको निश्चित मात्रा बर्बाद हुन्छ। हाम्रो सबैभन्दा लोकप्रिय प्रक्रियाहरू मध्ये एक PUNCHING हो, जहाँ सामग्रीको टुक्रा गोलाकार वा अन्य आकारको पाना धातुबाट काटिन्छ। काटिएको टुक्रा फोहोर हो। पंचिङको अर्को संस्करण SLOTTING हो, जहाँ आयताकार वा लामो प्वालहरू मुक्का गरिन्छ। अर्को तर्फ ब्ल्याङ्किङ भनेको मुक्का लगाउने जस्तै प्रक्रिया हो, टुक्रा काटिएको फरक काम हो र राखिएको छ। फाइन ब्ल्याङ्किङ, ब्ल्याङ्किङको उच्च संस्करणले नजिकको सहिष्णुता र सीधा चिल्लो किनारहरूका साथ कटहरू सिर्जना गर्दछ र वर्कपीसको पूर्णताको लागि माध्यमिक अपरेशनहरू आवश्यक पर्दैन। हामीले प्रायः प्रयोग गर्ने अर्को प्रक्रिया SLITTING हो, जुन एक सीधा वा घुमाउरो बाटोमा दुई विपरित गोलाकार ब्लेडहरूद्वारा शीट मेटल काट्ने प्रक्रिया हो। क्यान ओपनर स्लिटिंग प्रक्रियाको एक सरल उदाहरण हो। हाम्रो लागि अर्को लोकप्रिय प्रक्रिया PERFORATING हो, जहाँ धेरै प्वालहरू गोलाकार वा अन्य आकारहरू पाना धातुमा निश्चित ढाँचामा पञ्च गरिन्छन्। छिद्रित उत्पादनको लागि एक विशिष्ट उदाहरण तरल पदार्थका लागि धेरै प्वालहरू भएका धातु फिल्टरहरू हुन्। NOTCHING मा, अर्को पाना धातु काट्ने प्रक्रियामा, हामी कामको टुक्राबाट सामग्री हटाउँछौं, किनाराबाट वा अन्य ठाउँबाट सुरु हुन्छ र इच्छित आकार प्राप्त नभएसम्म भित्रतिर काट्छौं। यो एक प्रगतिशील प्रक्रिया हो जहाँ प्रत्येक अपरेशनले अर्को टुक्रा हटाउँछ जबसम्म इच्छित समोच्च प्राप्त हुँदैन। सानो उत्पादन रनहरूको लागि हामी कहिलेकाहीं NIBBLING भनिने अपेक्षाकृत ढिलो प्रक्रिया प्रयोग गर्छौं जसमा धेरै ठूला जटिल कट बनाउन ओभरल्यापिङ प्वालहरूको धेरै द्रुत पंचहरू हुन्छन्। प्रगतिशील कटिङमा हामी एकल कट वा निश्चित ज्यामिति प्राप्त गर्न विभिन्न अपरेशनहरूको श्रृंखला प्रयोग गर्छौं। अन्तमा एक माध्यमिक प्रक्रिया सेभिङले हामीलाई पहिले नै बनाइएको कटौतीको किनाराहरू सुधार गर्न मद्दत गर्दछ। यो शीट मेटल वर्कमा चिप्स, रफ किनाराहरू काट्न प्रयोग गरिन्छ। • शीट मेटल बेन्डिङ: काट्ने बाहेक, झुकाउने एक आवश्यक प्रक्रिया हो जसको बिना हामी धेरै उत्पादनहरू उत्पादन गर्न सक्षम हुने छैनौं। प्रायः चिसो काम गर्ने अपरेशन तर कहिलेकाहीँ तातो वा तातो हुँदा पनि गरिन्छ। हामी यस अपरेशनको लागि धेरैजसो समय डाइ प्रयोग गर्छौं र थिच्छौं। प्रोग्रेसिव बेन्डिङमा हामी एकल बेन्ड वा निश्चित ज्यामिति प्राप्त गर्न विभिन्न पंच र डाइ अपरेशनहरूको श्रृंखला प्रयोग गर्छौं। AGS-TECH ले विभिन्न प्रकारका झुकाउने प्रक्रियाहरू प्रयोग गर्दछ र workpiece सामग्री, यसको आकार, मोटाई, झुकावको इच्छित साइज, त्रिज्या, वक्रता र झुकावको कोण, झुकावको स्थान, सञ्चालनको अर्थव्यवस्था, उत्पादन हुने परिमाणहरूको आधारमा छनौट गर्दछ। आदि हामी V-BENDING प्रयोग गर्छौं जहाँ V आकारको पंचले पाना धातुलाई V आकारको डाइमा जोड्छ र यसलाई झुकाउँछ। दुबै धेरै तीव्र र अस्पष्ट कोणहरू र बीचमा, 90 डिग्री सहितको लागि राम्रो। वाइपिङ डाइज प्रयोग गरेर हामी एज बेन्डिङ प्रदर्शन गर्छौं। हाम्रो उपकरणले हामीलाई 90 डिग्री भन्दा ठूलो कोण प्राप्त गर्न सक्षम बनाउँछ। एज बेन्डिङमा वर्कपीसलाई प्रेशर प्याड र डाइको बीचमा स्यान्डविच गरिन्छ, झुकाउने क्षेत्र डाइ एजमा अवस्थित हुन्छ र बाँकी वर्कपीस स्पेस जस्तै क्यान्टिलभर बीममा राखिएको हुन्छ। जब पंचले क्यान्टिलिभर भागमा कार्य गर्दछ, यो डाइको किनारमा झुकेको हुन्छ। FLANGING एक किनारा झुकाउने प्रक्रिया हो जसको परिणामस्वरूप 90 डिग्री कोण हुन्छ। अपरेशनको मुख्य लक्ष्यहरू तीक्ष्ण किनारहरू हटाउने र भागहरू जोड्न सजिलो बनाउन ज्यामितीय सतहहरू प्राप्त गर्नु हो। बीडिङ, अर्को सामान्य किनारा झुकाउने प्रक्रियाले भागको किनारामा कर्ल बनाउँछ। अर्कोतर्फ हेमिङले पानाको किनाराको परिणाम दिन्छ जुन आफैमा पूर्ण रूपमा झुकेको हुन्छ। SEAMING मा, दुई भागका किनाराहरू एकअर्कामा झुकेर जोडिएका हुन्छन्। अर्कोतर्फ डबल सीमिङले वाटरटाइट र एयरटाइट शीट मेटल जोइन्टहरू प्रदान गर्दछ। किनारा बेन्डिङ जस्तै, ROTARY BENDING भनिने प्रक्रियाले इच्छित कोणको साथ सिलिन्डर प्रयोग गर्दछ र पंचको रूपमा सेवा गर्दछ। जब बल पंचमा प्रसारित हुन्छ, यो workpiece संग बन्द हुन्छ। सिलिन्डरको नालीले क्यान्टिलिभर भागलाई चाहिएको कोण दिन्छ। नालीमा ९० डिग्रीभन्दा सानो वा ठूलो कोण हुन सक्छ। AIR BENDING मा, हामी एक कोण खाली को लागी तल्लो डाई आवश्यक छैन। पाना धातुलाई 2 सतहहरू विपरीत पक्षहरू र निश्चित दूरीमा द्वारा समर्थित छ। त्यसपछि पंचले सही स्थानमा बल लागू गर्छ र workpiece झुकाउँछ। च्यानल बेन्डिङ च्यानल आकारको पंच र डाई प्रयोग गरेर प्रदर्शन गरिन्छ, र U-BEND U-आकारको पंचको साथ हासिल गरिन्छ। अफसेट बेन्डिङले पाना धातुमा अफसेटहरू उत्पादन गर्दछ। ROLL BENDING, मोटो कामको लागि राम्रो प्रविधि र धातुको प्लेटका ठूला टुक्राहरूलाई झुकाउन, प्लेटहरूलाई खुवाउन र वांछित वक्रताहरूमा झुकाउन तीनवटा रोलहरू प्रयोग गर्दछ। रोलहरू व्यवस्थित छन् ताकि कामको इच्छित मोड प्राप्त हुन्छ। रोलहरू बीचको दूरी र कोण इच्छित परिणाम प्राप्त गर्न नियन्त्रण गरिन्छ। चल्ने रोलले वक्रता नियन्त्रण गर्न सम्भव बनाउँछ। TUBE FORMING अर्को लोकप्रिय पाना धातु झुकाउने अपरेसन हो जसमा धेरै मृत्युहरू समावेश छन्। धेरै कार्यहरू पछि ट्यूबहरू प्राप्त हुन्छन्। CORRUGATION पनि झुकाउने कार्यहरू द्वारा गरिन्छ। मूल रूपमा यो पाना धातुको सम्पूर्ण टुक्रामा नियमित अन्तरालहरूमा सममित झुकाउने हो। नालीदार बनाउन विभिन्न आकारहरू प्रयोग गर्न सकिन्छ। नालीदार पाना धातु अधिक कठोर छ र झुकाउने बिरूद्ध राम्रो प्रतिरोध छ र त्यसैले निर्माण उद्योग मा आवेदन छ। SHEET METAL ROLL FORMING, a constant manufacturing प्रक्रिया रोलहरू प्रयोग गरेर निश्चित ज्यामितिको क्रस खण्डहरू झुकाउन प्रयोग गरिन्छ र अन्तिम काम पूरा गरेर कामलाई क्रमिक चरणहरूमा झुकाइन्छ। कतिपय अवस्थामा एउटै रोल र केही अवस्थामा रोलको शृङ्खला प्रयोग गरिन्छ। • कम्बाइन्ड शीट मेटल कटिङ र बेन्डिङ प्रक्रियाहरू: यी एकै समयमा काट्ने र झुकाउने प्रक्रियाहरू हुन्। PIERCING मा, पोइन्टेड पंच प्रयोग गरेर प्वाल बनाइन्छ। पञ्चले पानाको प्वाललाई चौडा पार्दा, सामग्री एकैसाथ प्वालको लागि आन्तरिक फ्ल्यान्जमा झुकिन्छ। प्राप्त flange महत्त्वपूर्ण कार्यहरू हुन सक्छ। अर्कोतर्फ LANCING अपरेसनले पानालाई काट्छ र उचालिएको ज्यामिति सिर्जना गर्दछ। • मेटल ट्युब बल्गिङ र बेन्डिङ: बल्जिङ गर्दा खोक्रो ट्यूबको केही भित्री भागलाई दबाब दिइन्छ, जसले गर्दा नली बाहिरी रूपमा फुल्छ। ट्यूब एक डाई भित्र भएकोले, बल्ज ज्यामिति डाइ को आकार द्वारा नियन्त्रित छ। स्ट्रेच बेन्डिङमा, ट्यूबको अक्षको समानान्तर बलहरू प्रयोग गरेर धातुको ट्यूबलाई तानिन्छ र ट्यूबलाई फारम ब्लकमा तान्नको लागि झुकाउने बलहरू प्रयोग गरिन्छ। DRAW BENDING मा, हामी ट्युबलाई यसको छेउमा घुम्ने फारम ब्लकमा क्ल्याम्प गर्छौं जुन घुम्ने क्रममा ट्यूबलाई झुकाउँछ। अन्तमा, कम्प्रेसन बेन्डिङमा ट्यूबलाई बलद्वारा एक निश्चित फारम ब्लकमा राखिन्छ, र डाइले यसलाई फारम ब्लकमा झुकाउँछ। • गहिरो रेखाचित्र: हाम्रो सबैभन्दा लोकप्रिय अपरेसनहरू मध्ये एकमा, एक पंच, मिल्दो डाइ र खाली होल्डर प्रयोग गरिन्छ। शीट मेटल खाली डाइ ओपनिङ माथि राखिएको छ र पंच खाली होल्डर द्वारा राखिएको खाली तिर सर्छ। एकचोटि तिनीहरू सम्पर्कमा आएपछि, पंचले पाना धातुलाई डाइ गुहामा उत्पादन बनाउन बल पुर्याउँछ। गहिरो रेखाचित्र अपरेसन काट्ने जस्तो देखिन्छ, तर पंच र डाई बीचको क्लियरेन्सले पानालाई काट्नबाट रोक्छ। पाना गहिरो कोरिएको र काटिएको छैन भनी सुनिश्चित गर्ने अर्को कारक डाइ र पंचमा गोलाकार कुनाहरू हुन् जसले कतर्न र काट्नबाट रोक्छ। गहिरो रेखाचित्रको ठूलो परिमाण प्राप्त गर्न, एउटा REDRAWING प्रक्रिया प्रयोग गरिँदै छ जहाँ पछिको गहिरो रेखाचित्र एउटा भागमा हुन्छ जुन पहिले नै गहिरो रेखाचित्र प्रक्रियाबाट गुज्रिएको छ। रिभर्स रिड्राइङमा, गहिरो कोरिएको भागलाई पल्टाइन्छ र विपरीत दिशामा कोरिन्छ। गहिरो रेखाचित्रले अनियमित आकारका वस्तुहरू प्रदान गर्न सक्छ जस्तै गुम्बज, टेपर्ड वा स्टेप कपहरू, EMBOSSING मा हामी डिजाइन वा लिपिको साथ शीट मेटललाई प्रभाव पार्न पुरुष र महिला डाई जोडी प्रयोग गर्छौं। • SPINNING : एउटा अपरेसन जहाँ फ्ल्याट वा पूर्व बनाइएको वर्कपीसलाई घुमाउने मेन्डरेल र पुच्छर स्टकको बीचमा राखिएको हुन्छ र एउटा उपकरणले काममा स्थानीयकृत दबाब लागू गर्दछ किनकि यसले बिस्तारै म्यान्ड्रेललाई माथि लैजान्छ। नतिजाको रूपमा, workpiece mandrel मा बेरिएको छ र यसको आकार लिन्छ। हामी यो प्रविधिलाई गहिरो रेखाचित्रको विकल्पको रूपमा प्रयोग गर्छौं जहाँ अर्डरको मात्रा सानो हुन्छ, भागहरू ठूला हुन्छन् (व्यास २० फिटसम्म) र अनौठो वक्रहरू हुन्छन्। यद्यपि प्रति टुक्रा मूल्यहरू सामान्यतया उच्च हुन्छन्, सीएनसी स्पिनिङ सञ्चालनको लागि सेट-अप लागतहरू गहिरो रेखाचित्रको तुलनामा कम छन्। यसको विपरित, गहिरो रेखाचित्र सेटअपको लागि उच्च प्रारम्भिक लगानी चाहिन्छ, तर प्रति टुक्रा लागत कम हुन्छ जब भागहरूको उच्च मात्रा उत्पादन गरिन्छ। यस प्रक्रियाको अर्को संस्करण SHEAR SPINNING हो, जहाँ workpiece भित्र धातु प्रवाह पनि हुन्छ। धातु प्रवाहले वर्कपीसको मोटाई घटाउनेछ किनकि प्रक्रिया पूरा हुन्छ। अर्को सम्बन्धित प्रक्रिया ट्यूब स्पिनिङ हो, जुन बेलनाकार भागहरूमा लागू गरिन्छ। साथै यस प्रक्रियामा workpiece भित्र धातु प्रवाह छ। यसरी मोटाई घटाइन्छ र ट्यूबको लम्बाइ बढाइन्छ। उपकरणलाई ट्यूब भित्र वा बाहिर सुविधाहरू सिर्जना गर्न सार्न सकिन्छ। • पाना धातुको रबर बनाउने: रबर वा पोलियुरेथेन सामग्रीलाई कन्टेनर डाइमा राखिन्छ र कामको टुक्रा रबरको सतहमा राखिन्छ। त्यसपछि कामको टुक्रामा मुक्का लगाइन्छ र यसलाई रबरमा बलियो बनाउँछ। रबर द्वारा उत्पन्न दबाब कम भएकोले, उत्पादित भागहरूको गहिराई सीमित छ। टूलिङ लागत कम भएकोले, प्रक्रिया कम मात्रा उत्पादनको लागि उपयुक्त छ। • हाइड्रोफोर्मिङ : रबर बनाउने जस्तै, यस प्रक्रियामा शीट मेटलको कामलाई पञ्चद्वारा चेम्बर भित्रको प्रेसराइज्ड तरल पदार्थमा थिचिन्छ। पाना धातुको काम पंच र रबर डायाफ्राम बीच स्यान्डविच गरिएको छ। डायाफ्रामले वर्कपीसलाई पूर्ण रूपमा घेर्छ र तरल पदार्थको दबाबले यसलाई पंचमा बन्न बाध्य पार्छ। गहिरो रेखाचित्र प्रक्रियामा भन्दा धेरै गहिरो चित्रहरू यस प्रविधिबाट प्राप्त गर्न सकिन्छ। हामी तपाइँको भागमा निर्भर एकल-पञ्च डाइज साथै प्रोजेसिभ डाइ उत्पादन गर्छौं। एकल स्ट्रोक स्ट्याम्पिङ डाइज धेरै मात्रामा साधारण शीट मेटल पार्ट्सहरू जस्तै वाशरहरू द्रुत रूपमा उत्पादन गर्ने लागत प्रभावकारी विधि हो। प्रोग्रेसिभ डाइज वा गहिरो रेखाचित्र प्रविधि थप जटिल ज्यामितिहरू निर्माण गर्न प्रयोग गरिन्छ। तपाईंको केसको आधारमा, वाटरजेट, लेजर वा प्लाज्मा काट्ने प्रयोग गर्न सकिन्छ तपाईंको पाना धातुका भागहरू सस्तो, छिटो र सही रूपमा उत्पादन गर्न। धेरै आपूर्तिकर्ताहरूलाई यी वैकल्पिक प्रविधिहरूको बारेमा कुनै जानकारी छैन वा यो छैन र त्यसैले तिनीहरू लामो र महँगो तरिकाहरू मार्फत जान्छन् र उपकरणहरू जसले ग्राहकहरूको समय र पैसा मात्र बर्बाद गर्दछ। यदि तपाईंलाई अनुकूलन निर्मित शीट मेटल कम्पोनेन्टहरू जस्तै एन्क्लोजरहरू, इलेक्ट्रोनिक हाउसिंगहरू ... इत्यादि दिनहरूमा जति छिटो चाहिन्छ भने, हाम्रो र्यापिड शीट मेटल प्रोटोटाइपिङ सेवाको लागि हामीलाई सम्पर्क गर्नुहोस्। CLICK Product Finder-Locator Service अघिल्लो मेनु

Forging and Powdered Metallurgy, Die Forging, Heading, Hot Forging, Impression Die, Near Net Shape, Swaging, Metal Hobbing, Riveting, Coining from AGS-TECH Inc. धातु फोर्जिङ र पाउडर धातुकर्म हामीले प्रस्ताव गर्ने मेटल फोर्जिङ प्रक्रियाहरूको प्रकार हो तातो र चिसो डाइ, ओपन डाइ र क्लोज्ड डाइ, इम्प्रेशन डाइ र फ्ल्याशलेस फोर्जिंग, cogging, फुलरिङ, एजिङ र प्रेसिजन फोर्जिङ, हेड शेपिङ, नजिकै , स्वेजिङ, अपसेट फोर्जिङ, मेटल हबिङ, प्रेस एण्ड रोल र रेडियल र ओर्बिटल र रिङ र आइसोथर्मल फोर्जिङ, कोइनिङ, रिभेटिङ्ग, मेटल बल फोर्जिङ, मेटल पियर्सिङ, साइजिङ, उच्च ऊर्जा दर फोर्जिङ। हाम्रो पाउडर मेटालर्जी र पाउडर प्रशोधन प्रविधिहरू पाउडर प्रेसिङ र सिंटरिङ, गर्भाधान, घुसपैठ, तातो र चिसो आइसोस्टेटिक प्रेसिंग, मेटल इन्जेक्सन मोल्डिङ, रोल कम्प्याक्सन, पाउडर रोलिङ, पाउडर एक्सट्रुजन, लूज सिन्टरिङ, स्पार्क हट सिन्टरिङ, हो। हामी तपाईंलाई यहाँ क्लिक गर्न सिफारिस गर्छौं AGS-TECH Inc. द्वारा फोर्जिङ प्रक्रियाहरूको हाम्रो योजनाबद्ध चित्रणहरू डाउनलोड गर्नुहोस्। AGS-TECH Inc. द्वारा पाउडर मेटलर्जी प्रक्रियाहरूको हाम्रो योजनाबद्ध चित्रण डाउनलोड गर्नुहोस्। तस्बिरहरू र स्केचहरू भएका यी डाउनलोड गर्न मिल्ने फाइलहरूले तपाईंलाई हामीले तल उपलब्ध गराएको जानकारी अझ राम्ररी बुझ्न मद्दत गर्नेछ। धातु फोर्जिङमा, कम्प्रेसिभ बलहरू लागू गरिन्छ र सामग्री विकृत हुन्छ र इच्छित आकार प्राप्त गरिन्छ। उद्योगमा सबैभन्दा सामान्य नक्कली सामग्रीहरू फलाम र इस्पात हुन्, तर धेरै अन्य जस्तै एल्युमिनियम, तामा, टाइटेनियम, म्याग्नेसियम पनि व्यापक रूपमा नक्कली छन्। नक्कली धातुका भागहरूले सिल गरिएको दरारहरू र बन्द खाली ठाउँहरू बाहेक अनाज संरचनाहरू सुधार गरेको छ, यसरी यस प्रक्रियाबाट प्राप्त भागहरूको बल बढी छ। फोर्जिङले भागहरू उत्पादन गर्दछ जुन कास्टिङ वा मेसिनिङद्वारा बनाइएका भागहरू भन्दा तिनीहरूको वजनको लागि महत्त्वपूर्ण रूपमा बलियो हुन्छ। नक्कली भागहरूलाई धातुको प्रवाहलाई अन्तिम आकारमा बनाएर आकार दिइएको हुनाले, धातुले दिशात्मक अनाज संरचना लिन्छ जसले भागहरूको उच्च शक्तिको लागि खाता बनाउँछ। अर्को शब्दमा भन्नुपर्दा, फोर्जिङ प्रक्रियाबाट प्राप्त भागहरूले साधारण कास्ट वा मेशिन पार्ट्सको तुलनामा राम्रो मेकानिकल गुणहरू प्रकट गर्दछ। मेटल फोर्जिङको तौल साना हल्का तौलका भागहरूदेखि लाखौं पाउण्डसम्म हुन सक्छ। हामी फोर्जिङहरू प्रायः यान्त्रिक रूपमा माग गर्ने अनुप्रयोगहरूको लागि उत्पादन गर्छौं जहाँ अटोमोटिभ पार्ट्स, गियरहरू, कार्य उपकरणहरू, हात उपकरणहरू, टर्बाइन शाफ्टहरू, मोटरसाइकल गियरहरू जस्ता भागहरूमा उच्च तनावहरू लागू हुन्छन्। टुलिङ र सेट-अप लागतहरू अपेक्षाकृत उच्च भएकाले, हामी यो उत्पादन प्रक्रियालाई उच्च मात्राको उत्पादन र कम भोल्युमका लागि तर एयरोस्पेस ल्यान्डिङ गियर जस्ता उच्च मूल्यका महत्वपूर्ण घटकहरूको लागि मात्र सिफारिस गर्छौं। टुलिङको लागत बाहेक, ठूलो परिमाणमा नक्कली भागहरूको निर्माणको समय केही साधारण मेशिन पार्ट्सको तुलनामा लामो हुन सक्छ, तर यो प्राविधिक भागहरूका लागि महत्त्वपूर्ण छ_ cc781905-5cde-3194-bb3b-136bad5cf58d_ बोल्ट, नट, विशेष अनुप्रयोग जस्ता असाधारण शक्ति चाहिन्छ। फास्टनर, मोटर वाहन, फोर्कलिफ्ट, क्रेन पार्ट्स। • हट डाइ र कोल्ड डाइ फोर्जिङ: हट डाइ फोर्जिङ, नामले संकेत गरेझैं उच्च तापक्रममा गरिन्छ, त्यसैले लचकता उच्च हुन्छ र सामग्रीको बल कम हुन्छ। यसले सजिलै विरूपण र फोर्जिंग सुविधा दिन्छ। यसको विपरित, कोल्ड डाइ फोर्जिङ कम तापक्रममा गरिन्छ र उच्च बलहरू चाहिन्छ जसको परिणामले स्ट्रेन कडा बनाउँछ, राम्रो सतह समाप्त हुन्छ र उत्पादित भागहरूको शुद्धता हुन्छ। • ओपन डाइ र इम्प्रेसन डाइ फोर्जिङ : ओपन डाइ फोर्जिङमा, डाइजले कम्प्रेस गरिएको सामग्रीलाई बाधा पुऱ्याउँदैन, जबकि इम्प्रेशनमा डाइ फोर्जिङले सामग्रीको प्रवाहलाई रोक्छ जबकि यसलाई इच्छित आकारमा बनाइन्छ। UPSET FORGING वा UPSETTING पनि भनिन्छ, जुन वास्तवमा उस्तै होइन तर एकदम मिल्दोजुल्दो प्रक्रिया हो, एक ओपन डाइ प्रक्रिया हो जहाँ कामको टुक्रा दुईवटा फ्ल्याट डाइहरू बीच स्यान्डविच गरिन्छ र कम्प्रेसिभ बलले यसको उचाइ घटाउँछ। उचाई reduced हुँदा, कार्य टुक्रा चौडाइ बढ्छ। हेडिङ, अपसेट फोर्जिङ प्रक्रियामा बेलनाकार स्टक समावेश हुन्छ जुन यसको अन्त्यमा अपसेट हुन्छ र यसको क्रस सेक्शन स्थानीय रूपमा बढाइन्छ। हेडिङमा स्टकलाई डाइ मार्फत खुवाइन्छ, नक्कली र त्यसपछि लम्बाइमा काटिन्छ। अपरेशनले उच्च मात्रामा फास्टनरहरू छिटो उत्पादन गर्न सक्षम छ। प्राय: यो चिसो काम गर्ने अपरेशन हो किनभने यो नङको छेउ, स्क्रू छेउ, नट र बोल्टहरू बनाउन प्रयोग गरिन्छ जहाँ सामग्रीलाई बलियो बनाउन आवश्यक छ। अर्को ओपन डाइ प्रक्रिया COGGING हो, जहाँ कार्य टुक्रालाई प्रत्येक चरणको साथ चरणहरूको श्रृंखलामा जाली गरिन्छ जसको परिणामस्वरूप सामग्रीको कम्प्रेसन हुन्छ र कार्य टुक्राको लम्बाइमा खुला डाईको पछिल्लो गति हुन्छ। प्रत्येक चरणमा, मोटाई घटाइन्छ र लम्बाइ सानो मात्रामा बढाइन्छ। प्रक्रिया स-साना पाइलाहरूमा आफ्नो पेन्सिल काट्ने एक नर्वस विद्यार्थी जस्तो देखिन्छ। फुलरिङ भनिने प्रक्रिया अर्को ओपन डाइ फोर्जिङ विधि हो जुन हामीले प्रायः अन्य मेटल फोर्जिङ कार्यहरू हुनु अघि कामको टुक्रामा सामग्री वितरण गर्न पहिलेको चरणको रूपमा प्रयोग गर्छौं। कामको टुक्रालाई धेरै फोर्जिङ operations आवश्यक हुँदा हामी यसलाई प्रयोग गर्छौं। अपरेशनमा, उत्तल सतहहरू विकृतसँग मर्नुहोस् र धातुको प्रवाह दुवै पक्षहरूमा निस्कन्छ। फुलरिङसँग मिल्दोजुल्दो प्रक्रिया, अर्कोतर्फ EDGING ले कार्य टुक्रालाई विकृत गर्न अवतल सतहहरूसँग खुला डाई समावेश गर्दछ। किनाराले पछिको फोर्जिङ अपरेसनहरूको लागि तयारी प्रक्रिया पनि दुवै पक्षबाट केन्द्रमा रहेको क्षेत्रमा प्रवाह बनाउँछ। इम्प्रेसन डाइ फोर्जिङ वा क्लोज्ड डाइ फोर्जिङ भनिन्छ जसलाई डाइ / मोल्ड प्रयोग गरिन्छ जसले सामग्रीलाई कम्प्रेस गर्छ र यसको प्रवाहलाई आफैंमा रोक्छ। डाइ बन्द हुन्छ र सामग्रीले डाइ / मोल्ड गुहाको आकार लिन्छ। PRECISION FORGING, विशेष उपकरण र मोल्ड आवश्यक पर्ने प्रक्रियाले कुनै वा धेरै थोरै फ्ल्यास बिना भागहरू उत्पादन गर्दछ। अन्य शब्दहरूमा, भागहरू नजिकको अन्तिम आयामहरू हुनेछन्। यस प्रक्रियामा सामग्रीको राम्रोसँग नियन्त्रित मात्रालाई ध्यानपूर्वक सम्मिलित गरिन्छ र मोल्ड भित्र राखिन्छ। हामी यो विधिलाई पातलो खण्डहरू, सानो सहनशीलता र मस्यौदा कोणहरूसँग जटिल आकारहरूका लागि प्रयोग गर्छौं र जब मात्राहरू मोल्ड र उपकरण लागतहरू उचित ठहराउन पर्याप्त हुन्छन्। • फ्ल्यासलेस फोर्जिङ: वर्कपीसलाई डाइमा यसरी राखिएको छ कि कुनै पनि सामग्री फ्ल्यास बनाउनको लागि गुफाबाट बाहिर निस्कन सक्दैन। यसरी कुनै अवांछित फ्लैश ट्रिमिङ आवश्यक छैन। यो एक परिशुद्धता फोर्जिङ प्रक्रिया हो र यसैले प्रयोग गरिएको सामग्रीको मात्रामा नजिकको नियन्त्रण चाहिन्छ। • मेटल स्वेगिङ वा रेडियल फोर्जिङ: कामको टुक्रालाई परिधिमा डाई र नक्कली गरी कार्य गरिन्छ। भित्री कामको टुक्रा ज्यामिति बनाउनको लागि मन्डरेल पनि प्रयोग गर्न सकिन्छ। स्वेजिङ सञ्चालनमा कार्य टुक्राले सामान्यतया प्रति सेकेन्ड धेरै स्ट्रोकहरू प्राप्त गर्दछ। स्वेजिंग द्वारा उत्पादित विशिष्ट वस्तुहरू पोइन्ट टिप उपकरणहरू, टेपर्ड बारहरू, स्क्रू ड्राइभरहरू हुन्। • धातु छेड्ने: हामी यो अपरेशन बारम्बार भागहरु को निर्माण मा एक अतिरिक्त अपरेशन को रूप मा प्रयोग गर्दछ। प्वाल वा गुफा काम टुक्रा सतहमा छेडेर यसलाई नछोडिकन सिर्जना गरिन्छ। कृपया ध्यान दिनुहोस् कि छेदन ड्रिलिंग भन्दा फरक छ जसले प्वाल मार्फत परिणाम दिन्छ। • हबिङ: इच्छित ज्यामितिको साथ एक पंचलाई कार्य टुक्रामा थिचिन्छ र इच्छित आकारको साथ गुहा बनाउँछ। हामी यसलाई HOB भन्छौं। अपरेशनमा उच्च दबाब समावेश छ र चिसोमा गरिन्छ। नतिजाको रूपमा सामग्री चिसो काम र तनाव कठोर छ। तसर्थ यो प्रक्रिया अन्य उत्पादन प्रक्रियाहरूको लागि मोल्ड, डाइ र गुहा निर्माणको लागि धेरै उपयुक्त छ। एकपटक हब बनाइसकेपछि, सजिलैसँग धेरै समान गुफाहरू एक-एक गरेर मेसिन नगरी निर्माण गर्न सकिन्छ। • रोल फोर्जिङ वा रोल फारमिङ: धातुको भागलाई आकार दिन दुई विपरीत रोलहरू प्रयोग गरिन्छ। कामको टुक्रा रोलहरूमा खुवाइन्छ, रोलहरू घुमाउँछन् र कामलाई खाली ठाउँमा तान्छन्, त्यसपछि कामलाई रोलको ग्रुभ गरिएको भागबाट खुवाइन्छ र कम्प्रेसिभ बलहरूले सामग्रीलाई यसको इच्छित आकार दिन्छ। यो रोलिङ प्रक्रिया होइन तर फोर्जिंग प्रक्रिया हो, किनभने यो एक निरन्तर सञ्चालन भन्दा एक अलग छ। रोल ग्रोभ्समा रहेको ज्यामितिले सामग्रीलाई आवश्यक आकार र ज्यामितिमा फोर्ज गर्दछ। यो तातो प्रदर्शन गरिन्छ। फोर्जिङ प्रक्रिया भएको कारणले यसले उत्कृष्ट मेकानिकल गुणहरू भएका भागहरू उत्पादन गर्छ र त्यसैले हामी यसलाई Manufacturing अटोमोटिभ पार्ट्सहरू जस्तै शाफ्टहरू जसलाई कठिन कार्य वातावरणमा असाधारण सहनशीलता चाहिन्छ। • ओर्बिटल फोर्जिङ: कार्य टुक्रा फोर्जिंग डाइ गुहामा राखिन्छ र माथिल्लो डाई द्वारा जाली गरिन्छ जुन एक झुकाव अक्षमा घुम्ने क्रममा कक्षीय मार्गमा यात्रा गर्दछ। प्रत्येक क्रान्तिमा, माथिल्लो डाईले सम्पूर्ण कार्य टुक्रामा कम्प्रेसिभ बलहरू प्रयोग गरेर पूरा गर्दछ। यी क्रान्तिहरू धेरै पटक दोहोर्याएर, पर्याप्त फोर्जिङ प्रदर्शन गरिन्छ। यस निर्माण प्रविधिको फाइदाहरू यसको कम आवाज सञ्चालन र कम बलहरू आवश्यक छन्। अर्को शब्दमा भन्नुपर्दा साना बलहरूसँग एक अक्षको वरिपरि भारी डाइलाई घुमाउन सकिन्छ जुन डाइसँग सम्पर्कमा रहेको कार्य टुक्राको खण्डमा ठूलो दबाब लागू गर्न सकिन्छ। डिस्क वा शंक्वाकार आकारका भागहरू कहिलेकाहीँ यस प्रक्रियाको लागि राम्रो फिट हुन्छन्। • घण्टी फोर्जिङ: हामी प्रायः सिमलेस रिंगहरू निर्माण गर्न प्रयोग गर्छौं। स्टकलाई लम्बाइमा काटिएको छ, अपसेट गरिएको छ र त्यसपछि केन्द्रीय प्वाल सिर्जना गर्न सबै तरिकाले छेडिन्छ। त्यसपछि यसलाई म्यान्डरेलमा राखिन्छ र फोर्जिङ डाइले यसलाई माथिबाट हथौडा बनाउँछ जसरी इच्छित आयामहरू प्राप्त नभएसम्म औंठी बिस्तारै घुमाइन्छ। • RIVETING: भागहरू जोड्नको लागि एक सामान्य प्रक्रिया, एक सीधा धातुको टुक्रा भागहरू मार्फत पूर्व बनाइएको प्वालहरूमा घुसाएर सुरु हुन्छ। त्यसपछि धातुको टुक्राको दुई छेउलाई माथिल्लो र तल्लो डाईको बीचको जोइन्ट निचोलेर नक्कली बनाइन्छ। • कोइनिङ: मेकानिकल प्रेसद्वारा गरिएको अर्को लोकप्रिय प्रक्रिया, छोटो दूरीमा ठूलो बल प्रयोग गरी। नाम "सिक्का" धातुको सिक्काको सतहहरूमा नक्कली विवरणहरूबाट आएको हो। यो प्रायः उत्पादनको लागि परिष्करण प्रक्रिया हो जहाँ डाइ द्वारा लागू गरिएको ठूलो बलको परिणामको रूपमा सतहहरूमा राम्रो विवरणहरू प्राप्त हुन्छन् जसले यी विवरणहरूलाई कार्य टुक्रामा स्थानान्तरण गर्दछ। • मेटल बल फोर्जिङ: बल बेरिङ जस्ता उत्पादनहरूलाई उच्च गुणस्तरको सटीक रूपमा निर्मित धातु बलहरू चाहिन्छ। SKEW ROLLING भनिने एउटा प्रविधिमा, हामी दुई विरोधी रोलहरू प्रयोग गर्छौं जुन स्टकलाई रोलहरूमा लगातार फिड गरिँदै गर्दा निरन्तर घुमिरहन्छन्। दुई रोलको एक छेउमा धातु गोलाहरू उत्पादनको रूपमा बाहिर निकालिन्छन्। मेटल बल फोर्जिङको लागि दोस्रो विधि भनेको मोल्ड गुहाको गोलाकार आकार लिई तिनीहरूको बीचमा राखिएको सामग्री स्टकलाई निचोड गर्ने डाइ प्रयोग गर्नु हो। प्रायः उत्पादन गरिएका बलहरूलाई उच्च गुणस्तरको उत्पादन बन्नको लागि परिष्करण र पालिश गर्ने जस्ता थप चरणहरू आवश्यक पर्दछ। • ISOTHERMAL फोर्जिङ / हट डाइ फोर्जिङ : एक महँगो प्रक्रिया मात्र जब लाभ / लागत मूल्य जायज छ। तातो काम गर्ने प्रक्रिया जहाँ डाइलाई कामको टुक्राको रूपमा उही तापक्रममा तताइन्छ। मर्ने र काम गर्ने दुवैको तापक्रम एउटै भएकोले, त्यहाँ कुनै चिसो हुँदैन र धातुको प्रवाह विशेषताहरू सुधार हुन्छन्। अपरेशन सुपर मिश्र धातुहरू र निम्न फोर्जेबिलिटी र सामग्रीहरूका लागि उपयुक्त छ जसको मेकानिकल गुणहरू सानो तापक्रम ढाँचा र परिवर्तनहरूप्रति धेरै संवेदनशील हुन्छन्। • मेटल साइजिङ: यो चिसो परिष्करण प्रक्रिया हो। बल लागू गरिएको दिशा बाहेक सबै दिशाहरूमा सामग्री प्रवाह असीमित छ। नतिजाको रूपमा, धेरै राम्रो सतह समाप्त र सही आयाम प्राप्त गरिन्छ। • HIGH ऊर्जा दर फोर्जिङ: यो प्रविधिमा पिस्टनको पाखुरामा जोडिएको माथिल्लो मोल्ड समावेश हुन्छ जुन इन्धन-हावा मिश्रणलाई spark द्वारा प्रज्वलित गर्दा द्रुत रूपमा धकेलिन्छ। यो कार इन्जिन मा पिस्टन को सञ्चालन जस्तै देखिन्छ। मोल्डले कामको टुक्रालाई धेरै छिटो हिर्काउँछ र त्यसपछि ब्याकप्रेसरको कारण धेरै छिटो आफ्नो मूल स्थितिमा फर्कन्छ। काम केहि मिलिसेकेन्ड भित्र नक्कली हुन्छ र त्यसैले काम चिसो हुन समय छैन। यो धेरै तापक्रम संवेदनशील मेकानिकल गुणहरू भएका भागहरू फोर्ज गर्नका लागि उपयोगी छ। अर्को शब्दमा भन्नुपर्दा प्रक्रिया यति छिटो छ कि भाग स्थिर तापक्रम अन्तर्गत बनाइन्छ र त्यहाँ मोल्ड/वर्क पीस इन्टरफेसहरूमा तापमान ढाँचा हुनेछैन। • DIE FORGING मा, धातुलाई दुई मिल्दो स्टिल ब्लकहरू बीचमा विशेष आकारहरू राखिन्छ, जसलाई डाइ भनिन्छ। जब धातुलाई डाइको बीचमा ह्यामर गरिन्छ, यसले डाइमा भएका आकारहरू जस्तै आकार धारण गर्दछ। जब यो अन्तिम आकारमा पुग्छ, यसलाई चिसो पार्न बाहिर निकालिन्छ। यो प्रक्रियाले बलियो भागहरू उत्पादन गर्दछ जुन सटीक आकारको हुन्छ, तर विशेष डाइजको लागि ठूलो लगानी चाहिन्छ। अपसेट फोर्जिङले धातुको टुक्रालाई सपाट गरेर यसको व्यास बढाउँछ। यो सामान्यतया साना भागहरू बनाउन प्रयोग गरिन्छ, विशेष गरी बोल्ट र नङ जस्ता फास्टनरहरूमा टाउको बनाउन। • पाउडर मेटलर्जी / पाउडर प्रशोधन: नामले संकेत गरेझैं, यसले पाउडरबाट निश्चित ज्यामिति र आकारहरूको ठोस भागहरू बनाउनको लागि निर्माण प्रक्रियाहरू समावेश गर्दछ। यदि यस उद्देश्यका लागि धातु पाउडरहरू प्रयोग गरिन्छ भने यो पाउडर धातु विज्ञानको क्षेत्र हो र यदि गैर-धातु पाउडरहरू प्रयोग गरिन्छ भने यो पाउडर प्रशोधन हो। ठोस भागहरू थिचेर र सिन्टेरिङ गरेर पाउडरबाट उत्पादन गरिन्छ। POWDER PRESSING को प्रयोग पाउडरहरूलाई इच्छित आकारहरूमा कम्प्याक्ट गर्न प्रयोग गरिन्छ। पहिलो, प्राथमिक सामग्री भौतिक रूपमा पाउडर गरिएको छ, यसलाई धेरै साना व्यक्तिगत कणहरूमा विभाजन गर्दै। पाउडर मिश्रण डाइमा भरिन्छ र एक पंच पाउडर तिर सर्छ र इच्छित आकारमा कम्प्याक्ट गर्दछ। प्रायः कोठाको तापक्रममा प्रदर्शन गरिन्छ, पाउडर थिचेर ठोस भाग प्राप्त गरिन्छ र यसलाई हरियो कम्प्याक्ट भनिन्छ। बाइन्डर र स्नेहक सामान्यतया कम्प्याक्टेबिलिटी बढाउन प्रयोग गरिन्छ। हामी धेरै हजार टन क्षमताको साथ हाइड्रोलिक प्रेस प्रयोग गरेर पाउडर प्रेस बनाउन सक्षम छौं। साथै हामीसँग विपरित माथि र तल्लो मुक्काहरूका साथसाथै अत्यधिक जटिल भाग ज्यामितिहरूको लागि बहुविध कार्य प्रेसहरू छन्। एकरूपता जुन धेरै पाउडर धातु विज्ञान / पाउडर प्रशोधन प्लान्टहरूको लागि महत्त्वपूर्ण चुनौती हो AGS-TECH को लागि कुनै ठूलो समस्या होइन किनभने हाम्रो धेरै वर्षदेखि त्यस्ता भागहरू अनुकूलन निर्माणमा व्यापक अनुभव छ। बाक्लो भागहरूमा पनि जहाँ एकरूपताले चुनौती खडा गर्छ हामी सफल भएका छौं। यदि हामी तपाईंको परियोजनामा प्रतिबद्ध छौं भने, हामी तपाईंको भागहरू बनाउनेछौं। यदि हामीले कुनै सम्भावित जोखिमहरू देख्यौं भने, हामी तपाईंलाई in सूचित गर्नेछौं अग्रिम। POWDER SINTERING, जुन दोस्रो चरण हो, तापमानलाई एक निश्चित डिग्रीमा बढाउने र निश्चित समयको लागि त्यो स्तरमा तापक्रमको मर्मत समावेश गर्दछ ताकि दबाइएका भागमा पाउडर कणहरू एकसाथ बाँध्न सकून्। यसले धेरै बलियो बन्धन र कार्य टुक्राको सुदृढीकरणमा परिणाम दिन्छ। सिंटरिङ पाउडरको पग्लिने तापमानको नजिक हुन्छ। sintering को संकुचन को समयमा, सामाग्री बल, घनत्व, लचीलापन, थर्मल चालकता, विद्युत चालकता बढेको छ। हामीसँग सिन्टरिङका लागि ब्याच र निरन्तर भट्टीहरू छन्। हाम्रो क्षमताहरू मध्ये एउटा हामीले उत्पादन गर्ने पार्ट्सको पोरोसिटीको स्तर समायोजन गर्नु हो। उदाहरणका लागि, हामी भागहरूलाई केही हदसम्म छिद्रपूर्ण राखेर धातु फिल्टरहरू उत्पादन गर्न सक्षम छौं। IMPREGNATION भनिने प्रविधि प्रयोग गरेर, हामी धातुको छिद्रहरू तेल जस्ता तरल पदार्थले भर्छौं। हामी उदाहरणका लागि तेल गर्भवती बियरिङहरू उत्पादन गर्छौं जुन स्व-लुब्रिकेटिङ हुन्छ। घुसपैठ प्रक्रियामा हामी आधार सामग्री भन्दा कम पग्लने बिन्दुको अर्को धातुले धातुको छिद्रहरू भर्छौं। मिश्रणलाई दुई धातुको पग्लिने तापक्रमको बीचमा तापक्रममा तताइन्छ। फलस्वरूप केही विशेष गुणहरू प्राप्त गर्न सकिन्छ। विशेष सुविधाहरू वा गुणहरू प्राप्त गर्न आवश्यक हुँदा वा कम प्रक्रिया चरणहरूमा भाग उत्पादन गर्न सकिन्छ जब हामी पाउडर निर्मित भागहरूमा मेसिनिङ र फोर्जिङ जस्ता माध्यमिक कार्यहरू पनि गर्छौं। ISOSTATIC प्रेसिंग: यस प्रक्रियामा तरल दबाब भाग कम्प्याक्ट गर्न प्रयोग गरिन्छ। धातु पाउडरहरू सिल गरिएको लचिलो कन्टेनरबाट बनेको मोल्डमा राखिन्छ। आइसोस्टेटिक प्रेसिङमा, परम्परागत प्रेसिङमा देखिने अक्षीय दबाबको विपरीत, चारैतिरबाट दबाब प्रयोग गरिन्छ। आइसोस्टेटिक प्रेसिंगका फाइदाहरू भाग भित्र एकसमान घनत्व हो, विशेष गरी ठूला वा बाक्लो भागहरूको लागि, उच्च गुणहरू। यसको बेफाइदा लामो चक्र समय र अपेक्षाकृत कम ज्यामितीय सटीकता हो। कोल्ड आइसोस्ट्याटिक प्रेसिङ कोठाको तापक्रममा गरिन्छ र लचिलो मोल्ड रबर, पीभीसी वा युरेथेन वा समान सामग्रीबाट बनेको हुन्छ। दबाब र कम्प्याक्ट गर्न प्रयोग गरिने तरल पदार्थ तेल वा पानी हो। हरियो कम्प्याक्टको परम्परागत सिंटरिङले यसलाई पछ्याउँछ। अर्कोतर्फ तातो आइसोस्ट्याटिक प्रेसिङ उच्च तापक्रममा गरिन्छ र मोल्ड सामाग्री शीट मेटल वा सिरेमिक हो जसमा पर्याप्त उच्च पिघलने बिन्दु हुन्छ जसले तापक्रमलाई प्रतिरोध गर्दछ। दबाब दिने तरल पदार्थ सामान्यतया एक निष्क्रिय ग्यास हो। प्रेसिङ र सिंटरिङ अपरेसनहरू एक चरणमा प्रदर्शन गरिन्छ। पोरोसिटी लगभग पूर्ण रूपमा हटाइएको छ, एक समान grain संरचना प्राप्त भएको छ। तातो आइसोस्टेटिक प्रेसिङको फाइदा यो हो कि यसले कास्टिङ र फोर्जिङसँग तुलना गर्न मिल्ने भागहरू उत्पादन गर्न सक्छ जब कि कास्टिङ र फोर्जिङका लागि उपयुक्त नहुने सामग्रीहरू बनाउन सकिन्छ। तातो आइसोस्टेटिक प्रेसिंगको हानि यसको उच्च चक्र समय र त्यसैले लागत हो। यो कम भोल्युमको महत्वपूर्ण भागहरूको लागि उपयुक्त छ। धातु इंजेक्शन मोल्डिंग: पातलो पर्खाल र विस्तृत ज्यामिति संग जटिल भागहरु उत्पादन को लागी धेरै उपयुक्त प्रक्रिया। साना भागहरूको लागि सबैभन्दा उपयुक्त। पाउडर र पोलिमर बाइन्डर मिलाइन्छ, तातो र मोल्डमा इन्जेक्सन गरिन्छ। पोलिमर बाइन्डरले पाउडर कणहरूको सतहहरू कोट गर्दछ। मोल्डिङ पछि, बाइन्डरलाई विलायक प्रयोग गरेर घुलनशीलको कम तापक्रम तापद्वारा हटाइन्छ। रोल कम्प्याक्शन / पाउडर रोलिङ: पाउडरहरू लगातार स्ट्रिप वा पाना उत्पादन गर्न प्रयोग गरिन्छ। पाउडर फिडरबाट खुवाइन्छ र पाना वा स्ट्रिप्समा दुई घुम्ने रोलहरूद्वारा कम्प्याक्ट गरिन्छ। अपरेशन चिसो गरिन्छ। पानालाई सिन्टेरिङ भट्टीमा लगाइन्छ। sintering प्रक्रिया दोस्रो पटक दोहोर्याउन सकिन्छ। पाउडर एक्सट्र्यूसन: ठूलो लम्बाइ र व्यास अनुपात भएका भागहरू पाउडरको साथ पातलो पाना धातु कन्टेनर बाहिर निकालेर निर्माण गरिन्छ। लूज सिन्टरिङ: नामले संकेत गरेझैं, यो दबाबरहित कम्प्याक्शन र सिन्टरिङ विधि हो, धातु फिल्टरहरू जस्ता धेरै छिद्रपूर्ण भागहरू उत्पादन गर्नका लागि उपयुक्त। पाउडर कम्प्याक्ट नगरी मोल्ड गुहामा खुवाइन्छ। लूज सिन्टरिङ: नामले संकेत गरेझैं, यो दबाबरहित कम्प्याक्शन र सिन्टरिङ विधि हो, धातु फिल्टरहरू जस्ता धेरै छिद्रपूर्ण भागहरू उत्पादन गर्नका लागि उपयुक्त। पाउडर कम्प्याक्ट नगरी मोल्ड गुहामा खुवाइन्छ। स्पार्क सिन्टरिङ: पाउडरलाई मोल्डमा दुई विपरित पंचद्वारा संकुचित गरिन्छ र पंचमा उच्च शक्तिको विद्युतीय प्रवाह लगाइन्छ र तिनीहरूको बीचमा रहेको कम्प्याक्टेड पाउडर स्यान्डविच हुँदै जान्छ। उच्च प्रवाहले पाउडर कणहरूबाट सतह फिल्महरू जलाउँछ र उत्पन्न गर्मीको साथ तिनीहरूलाई सिंट गर्दछ। प्रक्रिया छिटो छ किनभने गर्मी बाहिरबाट लागू हुँदैन तर यसको सट्टा मोल्ड भित्रबाट उत्पन्न हुन्छ। तातो थिच्ने: उच्च तापक्रम सहन सक्ने मोल्डमा पाउडरहरू एकै चरणमा थिचिन्छ र सिन्टर गरिन्छ। डाई कम्प्याक्ट हुने बित्तिकै यसमा पाउडर तातो लगाइन्छ। राम्रो शुद्धता र मेकानिकल गुणहरू यस विधि द्वारा प्राप्त यो एक आकर्षक विकल्प बनाउँछ। ग्रेफाइट जस्ता मोल्ड सामग्रीहरू प्रयोग गरेर अपवर्तक धातुहरूलाई पनि प्रशोधन गर्न सकिन्छ। CLICK Product Finder-Locator Service अघिल्लो मेनु

Plastic Rubber Metal Extrusions, Extrusion Dies, Aluminum Extruding, Pipe Tube Forming, Plastic Profiles, Metal Profiles Manufacturing, PVC at AGS-TECH Inc. Extrusions, Extruded Products, Extrudates हामी ट्याबहरू र पाइपहरू जस्ता निश्चित क्रस सेक्शनल प्रोफाइल भएका उत्पादनहरू उत्पादन गर्न the EXTRUSION process प्रयोग गर्छौं। यद्यपि धेरै सामग्रीहरू बाहिर निकाल्न सकिन्छ, हाम्रा सबैभन्दा सामान्य एक्सट्रुसनहरू धातु, पोलिमर / प्लास्टिक, सिरेमिकबाट बनेका हुन्छन् जुन चिसो, तातो वा तातो एक्सट्रुसन विधिद्वारा प्राप्त गरिन्छ। हामी extruded भाग extrudate वा extrudates यदि बहुवचन भनिन्छ। हामीले प्रदर्शन गर्ने प्रक्रियाका केही विशेष संस्करणहरू ओभरज्याकेटिङ, कोइक्स्ट्रुजन र कम्पाउन्ड एक्सट्रुसन हुन्। हामी तपाईंलाई यहाँ क्लिक गर्न सिफारिस गर्छौं AGS-TECH Inc द्वारा धातु सिरेमिक र प्लास्टिक एक्स्ट्रुजन प्रक्रियाहरूको हाम्रो योजनाबद्ध चित्रणहरू डाउनलोड गर्नुहोस्। यसले तपाईलाई हामीले तल प्रदान गरिरहेको जानकारी राम्रोसँग बुझ्न मद्दत गर्नेछ। एक्सट्रुजन सामग्रीमा बाहिर निकाल्न आवश्यक क्रस-सेक्शनल प्रोफाइल भएको डाइ मार्फत धकेलिन्छ वा तानिन्छ। प्रक्रिया उत्कृष्ट सतह फिनिशको साथ जटिल क्रस-सेक्शनहरू निर्माण गर्न र भंगुर सामग्रीमा काम गर्न प्रयोग गर्न सकिन्छ। यो प्रक्रिया प्रयोग गरेर कुनै पनि लम्बाइका भागहरू उत्पादन गर्न सकिन्छ। प्रक्रिया चरणहरू सरल बनाउन: 1.) तातो वा तातो एक्स्ट्रुसनमा सामग्रीलाई तताइन्छ र प्रेसमा कन्टेनरमा लोड गरिन्छ। सामग्री थिचिएको छ र मर्नबाट बाहिर धकेलिएको छ। 2.) उत्पादित एक्स्ट्रुडेट यसको गुणहरू बढाउनको लागि सीधा, तातो उपचार वा चिसो कामको लागि फैलिएको छ। अर्कोतर्फ COLD EXTRUSION कोठाको तापक्रमको वरिपरि ठाउँ लिन्छ र यसको फाइदाहरू छन् कम शक्ति, राम्रो फिनिसनेस र सतहको राम्रोसँग नजिक। WARM EXTRUSION कोठाको तापक्रम भन्दा माथि तर पुन: स्थापना बिन्दु भन्दा तल प्रदर्शन गरिन्छ। यसले आवश्यक बल, लचकता र भौतिक गुणहरूको लागि सम्झौता र सन्तुलन प्रदान गर्दछ र त्यसैले केही अनुप्रयोगहरूको लागि छनौट हो। HOT EXTRUSION सामग्रीको पुन: स्थापना तापक्रमभन्दा माथि स्थान लिन्छ। यस तरिकाले सामग्रीलाई डाइ मार्फत धकेल्न सजिलो हुन्छ। यद्यपि उपकरण लागत उच्च छ। जति जटिल एक्सट्रुडेड प्रोफाइल हुन्छ, त्यति नै महँगो डाइ (टूलिङ) हुन्छ र उत्पादन दर पनि कम हुन्छ। डाइ क्रस खण्डहरू साथै मोटाईहरूमा सीमितताहरू छन् जुन बाहिर निकालिने सामग्रीमा निर्भर गर्दछ। एक्सट्रुसन डाइजमा तीखा कुनाहरू सधैं अवांछनीय हुन्छन् र आवश्यक नभएसम्म बेवास्ता गर्न सकिन्छ। बाहिर निकालिएको सामग्री अनुसार, हामी प्रस्ताव गर्दछौं: • METAL EXTRUSIONS : हामीले उत्पादन गर्ने सबैभन्दा सामान्य एल्युमिनियम, पीतल, जस्ता, तामा, स्टील, टाइटेनियम, म्याग्नेसियम हुन्। • PLASTIC EXTRUSION : प्लास्टिक पग्लिन्छ र निरन्तर प्रोफाइलमा बन्छ। प्रशोधन गरिएका हाम्रा सामान्य सामग्रीहरू पोलिथिलीन, नायलॉन, पॉलीस्टीरिन, पोलिभिनाइल क्लोराइड, पोलीप्रोपाइलिन, एबीएस प्लास्टिक, पोली कार्बोनेट, एक्रिलिक हुन्। हामीले उत्पादन गर्ने सामान्य उत्पादनहरूमा पाइप र ट्युबिङ, प्लास्टिक फ्रेमहरू समावेश छन्। प्रक्रियामा सानो प्लास्टिक मोती / राल हपरबाट एक्सट्रुजन मेसिनको ब्यारेलमा गुरुत्वाकर्षण खुवाइन्छ। उत्पादनलाई आवश्यक स्पेसिफिकेशन र गुणहरू दिनको लागि हामी प्राय: हपरमा रङ वा अन्य एडिटिभहरू पनि मिसाउँछौं। तातो ब्यारेलमा प्रवेश गर्ने सामग्रीलाई घुमाउने स्क्रूले ब्यारेललाई अन्त्यमा छोड्न र पग्लिएको प्लास्टिकमा प्रदूषकहरू हटाउनको लागि स्क्रिन प्याक मार्फत जान बाध्य पार्छ। स्क्रिन प्याक पास गरेपछि प्लास्टिक एक्स्ट्रुजन डाइमा प्रवेश गर्दछ। डाइले चलिरहेको नरम प्लास्टिकलाई यसको प्रोफाइल आकार दिन्छ जब यो पास हुन्छ। अब एक्स्ट्रुडेट चिसोको लागि पानीको नुहाउने माध्यमबाट जान्छ। अन्य प्रविधिहरू AGS-TECH Inc. ले धेरै वर्षदेखि प्रयोग गर्दै आएको छ: • PIPE & TUBING EXTRUSION : प्लास्टिकलाई गोलाकार आकारको डाइ मार्फत बाहिर निकालेर पानीको नुहाउने ठाउँमा चिसो गरि लम्बाइमा काटेर वा कुण्डल/स्पूल गर्दा प्लास्टिकका पाइप र ट्युबहरू बन्छन्। स्पष्ट वा रंगीन, धारीदार, एकल वा दोहोरो पर्खाल, लचिलो वा कठोर, PE, PP, polyurethane, PVC, नायलन, PC, सिलिकन, vinyl वा अन्य, हामीसँग यो सबै छ। हामीसँग स्टक ट्युबहरू छन् साथै तपाईंको विशिष्टता अनुसार उत्पादन गर्ने क्षमता छ। AGS-TECH ले मेडिकल, इलेक्ट्रिक र इलेक्ट्रोनिक, औद्योगिक र अन्य अनुप्रयोगहरूको लागि FDA, UL, र LE आवश्यकताहरूमा ट्युबिङ निर्माण गर्दछ। • OVERJACKETING / OVER JACKETING EXTRUSION : यो प्रविधिले अवस्थित तार वा केबलमा प्लास्टिकको बाहिरी तह लागू गर्छ। हाम्रो इन्सुलेशन तारहरू यस विधिबाट निर्मित छन्। • COEXTRUSION : सामग्रीका धेरै तहहरू एकैसाथ बाहिर निकालिन्छन्। बहु तहहरू बहु एक्स्ट्रुडरहरूद्वारा डेलिभर गरिएका छन्। विभिन्न तह मोटाई ग्राहक विशिष्टताहरू पूरा गर्न समायोजित गर्न सकिन्छ। यस प्रक्रियाले उत्पादनमा फरक प्रकार्यता भएका बहुविध बहुलकहरू प्रयोग गर्न सम्भव बनाउँछ। नतिजाको रूपमा, एकले गुणहरूको दायरा अनुकूलन गर्न सक्छ। • कम्पाउण्ड एक्सट्र्यूसन: एकल वा धेरै पोलिमरहरू प्लास्टिकको कम्पाउन्ड प्राप्त गर्नको लागि additives सँग मिसाइन्छ। हाम्रो जुम्ल्याहा-स्क्रू एक्स्ट्रुडरहरूले कम्पाउन्डिङ एक्सट्रुसनहरू उत्पादन गर्छन्। एक्स्ट्रुजन डाइज सामान्यतया धातु मोल्डको तुलनामा सस्तो हुन्छ। यदि तपाइँ सानो वा मध्यम आकारको एक्स्ट्रुजन डाइ एक्स्ट्रुडिंग एल्युमिनियमको लागि केहि हजार डलर भन्दा धेरै तिर्दै हुनुहुन्छ भने, तपाइँ सायद धेरै तिर्दै हुनुहुन्छ। हामी कुन प्रविधि सबैभन्दा किफायती, छिटो र तपाईंको आवेदनको लागि सबैभन्दा उपयुक्त छ भनेर निर्धारण गर्न विशेषज्ञहरू हौं। कहिलेकाहीँ बाहिर निकाल्ने र त्यसपछि भाग मेसिनले तपाईंलाई धेरै नगद बचत गर्न सक्छ। दृढ निर्णय गर्नु अघि, पहिले हाम्रो राय सोध्नुहोस्। हामीले धेरै ग्राहकहरूलाई सही निर्णय लिन मद्दत गरेका छौं। केही व्यापक रूपमा प्रयोग हुने धातु एक्सट्रुसनहरूको लागि, तपाईंले तलको रंगीन पाठमा क्लिक गरेर हाम्रा ब्रोशरहरू र क्याटलगहरू डाउनलोड गर्न सक्नुहुन्छ। यदि यो तपाईंको आवश्यकताहरू पूरा गर्ने अफ-शेल्फ उत्पादन हो भने, यो अधिक किफायती हुनेछ। हाम्रो मेडिकल ट्यूब र पाइप एक्सट्रुसन क्षमताहरू डाउनलोड गर्नुहोस् हाम्रो extruded गर्मी सिंक डाउनलोड गर्नुहोस् • EXTRUSIONS को लागि माध्यमिक निर्माण र निर्माण प्रक्रियाहरू: हामीले एक्स्ट्रुडेड उत्पादनहरूका लागि प्रस्ताव गर्ने मूल्य अभिवृद्धि प्रक्रियाहरू मध्ये: -कस्टम ट्युब र पाइप बेन्डिङ, बनाउने र आकार दिने, ट्यूब कटअफ, ट्युब एन्ड फॉर्मिङ, ट्युब कोइलिङ, मेसिनिङ र फिनिसिङ, होल ड्रिलिंग र पियर्सिङ र पंचिङ, -कस्टम पाइप र ट्यूब असेंबली, ट्युबुलर असेंबली, वेल्डिङ, ब्रेजिङ र सोल्डरिङ - कस्टम एक्सट्रुजन झुकाउने, गठन र आकार दिने -सफाई, डिग्रेजिङ, पिकलिंग, प्यासिभेसन, पॉलिशिङ, एनोडाइजिङ, प्लेटिङ, पेन्टिङ, तातो उपचार, एनेलिङ र हार्डनिङ, मार्किङ, एनग्रेभिङ र लेबलिङ, कस्टम प्याकेजिङ। CLICK Product Finder-Locator Service अघिल्लो पृष्ठ

Casting and Machined Parts, CNC Manufacturing, Milling, Turning, Swiss Type Machining, Die Casting, Investment Casting, Lost Foam Cast Parts from AGS-TECH Inc. कास्टिङ र मेसिनिङ हाम्रो कस्टम कास्टिङ र मेसिनिङ प्रविधिहरू खर्चयोग्य र गैर-व्यययोग्य कास्टिङ, लौह र ननफेरस कास्टिङ, बालुवा, डाइ, केन्द्रापसारक, निरन्तर, सिरेमिक मोल्ड, लगानी, हराएको फोम, नजिक-नेट-आकार, स्थायी मोल्ड (गुरुत्वाकर्षण डाइ कास्टिङ), प्लास्टर हुन्। मोल्ड (प्लास्टर कास्टिङ) र शेल कास्टिङ, परम्परागत र सीएनसी उपकरणहरू प्रयोग गरेर मिलिङ र टर्निङद्वारा उत्पादित मेसिन पार्ट्स, उच्च थ्रुपुट सस्तो साना परिशुद्धता पार्ट्सका लागि स्विस टाइप मेसिनिङ, फास्टनरहरूको लागि स्क्रू मेसिनिङ, गैर-परम्परागत मेसिनिङ। कृपया ध्यान दिनुहोस् कि धातुहरू र धातु मिश्रहरू बाहेक, हामी सिरेमिक, गिलास र प्लास्टिकका कम्पोनेन्टहरू पनि मेशिन गर्छौं साथै केही अवस्थामा जब मोल्ड निर्माण आकर्षक छैन वा विकल्प छैन। पोलिमर सामग्रीको मेसिनिङको लागि हामीसँग विशेष अनुभव चाहिन्छ किनभने चुनौतीपूर्ण प्लास्टिक र रबर तिनीहरूको नरमता, गैर-कठोरता... आदिका कारण। सिरेमिक र गिलासको मेसिनिङको लागि, कृपया गैर-परम्परागत निर्माणमा हाम्रो पृष्ठ हेर्नुहोस्। AGS-TECH Inc. ले हल्का र भारी कास्टिङ दुवै उत्पादन र आपूर्ति गर्दछ। हामीले बोयलर, हीट एक्सचेन्जर, अटोमोबाइल, माइक्रोमोटर, विन्ड टर्बाइन, फूड प्याकेजिङ उपकरण र थपका लागि मेटल कास्टिङ र मेसिन पार्ट्स आपूर्ति गर्दै आएका छौं। हामी तपाईंलाई यहाँ क्लिक गर्न सिफारिस गर्छौं AGS-TECH Inc द्वारा मेसिनिङ र कास्टिङ प्रक्रियाहरूको हाम्रो योजनाबद्ध चित्रणहरू डाउनलोड गर्नुहोस्। यसले तपाईलाई हामीले तल प्रदान गरिरहेको जानकारी राम्रोसँग बुझ्न मद्दत गर्नेछ। हामीले विस्तृत रूपमा प्रस्ताव गर्ने केही विभिन्न प्रविधिहरू हेरौं: • एक्सपेन्डेबल मोल्ड कास्टिङ: यो फराकिलो वर्गले अस्थायी र पुन: प्रयोग गर्न नसकिने मोल्डहरू समावेश गर्ने विधिहरूलाई जनाउँछ। उदाहरणहरू बालुवा, प्लास्टर, खोल, लगानी (लोस्ट-म्याम पनि भनिन्छ) र प्लास्टर कास्टिङ हुन्। • बालुवा कास्टिङ: एउटा प्रक्रिया जहाँ बालुवा मोल्ड सामग्रीको रूपमा प्रयोग गरिन्छ। एक धेरै पुरानो विधि र अझै पनि धेरै लोकप्रिय हदसम्म कि धातु कास्टिंग उत्पादन को बहुमत यस प्रविधि द्वारा बनाईएको हो। कम उत्पादनमा पनि कम लागत। साना र ठूला पार्ट्स निर्माणको लागि उपयुक्त। यो प्रविधि धेरै थोरै लगानीमा दिन वा हप्ता भित्र पार्ट्स निर्माण गर्न प्रयोग गर्न सकिन्छ। ओसिलो बालुवा माटो, बाइन्डर वा विशेष तेल प्रयोग गरेर एकसाथ बाँधिएको छ। बालुवा सामान्यतया मोल्ड बक्सहरूमा समावेश गरिन्छ र गुफा र गेट प्रणाली मोडेल वरिपरि बालुवा कम्प्याक्ट गरेर सिर्जना गरिन्छ। प्रक्रियाहरू हुन्: 1.) मोल्ड बनाउन बालुवामा मोडेल राख्ने 2.) गेटिङ प्रणालीमा मोडेल र बालुवाको समावेश 3.) मोडेल हटाउने ४.) पग्लिएको धातुले मोल्ड गुहा भर्ने 5.) धातु को शीतलन 6.) बालुवा मोल्ड तोड्ने र कास्टिङ हटाउने • प्लास्टर मोल्ड कास्टिङ: बालुवा ढाल्ने जस्तै, र बालुवाको सट्टा, प्लास्टर अफ पेरिस मोल्ड सामग्रीको रूपमा प्रयोग भइरहेको छ। बालुवा कास्टिङ र सस्तो जस्ता छोटो उत्पादन नेतृत्व समय। राम्रो आयामी सहिष्णुता र सतह समाप्त। यसको प्रमुख हानि यो हो कि यो केवल कम पिघलने बिन्दु धातुहरु जस्तै एल्युमिनियम र जस्ता संग प्रयोग गर्न सकिन्छ। • शेल मोल्ड कास्टिङ: बालुवा कास्टिङ जस्तै। बालुवा कास्टिङ प्रक्रियामा जस्तै बालुवाले भरिएको फ्लास्कको सट्टा बालुवाको कडा खोल र थर्मोसेटिंग राल बाइन्डरद्वारा प्राप्त मोल्ड गुहा। बालुवा द्वारा कास्ट गर्न उपयुक्त लगभग कुनै पनि धातु शेल मोल्डिंग द्वारा कास्ट गर्न सकिन्छ। प्रक्रिया निम्न रूपमा संक्षेप गर्न सकिन्छ: 1.) खोल मोल्ड को निर्माण। बालुवा कास्टिङमा प्रयोग गरिएको बालुवाको तुलनामा प्रयोग गरिएको बालुवा धेरै सानो दानाको आकारको हुन्छ। राम्रो बालुवा थर्मोसेटिंग राल संग मिश्रित छ। खोल हटाउन सजिलो बनाउन धातुको ढाँचालाई पार्टिङ एजेन्टसँग लेपित गरिएको छ। त्यसपछि धातुको ढाँचा तताइन्छ र बालुवाको मिश्रणलाई तातो कास्टिङ ढाँचामा छिद्रो पारिन्छ वा उडाइन्छ। ढाँचाको सतहमा पातलो खोल बनाउँछ। यस खोलको मोटाईलाई बालुवा राल मिश्रण धातुको ढाँचासँग सम्पर्कमा रहेको समयको लम्बाइ फरक गरेर समायोजन गर्न सकिन्छ। त्यसपछि खुकुलो बालुवा खोलिएको ढाँचा बाँकी राखेर हटाइन्छ। 2.) अर्को, खोल र ढाँचालाई ओभनमा तताइन्छ ताकि खोल कडा हुन्छ। कडाई पूरा भएपछि, खोललाई ढाँचामा निर्मित पिनहरू प्रयोग गरेर ढाँचाबाट बाहिर निकालिन्छ। 3.) त्यस्ता दुईवटा गोलाहरू ग्लुइङ वा क्ल्याम्पिङद्वारा एकसाथ जोडिन्छन् र पूर्ण मोल्ड बनाउँछन्। अब शेल मोल्ड कन्टेनरमा सम्मिलित गरिएको छ जसमा कास्टिङ प्रक्रियाको क्रममा बालुवा वा धातु शट द्वारा समर्थित छ। 4.) अब तातो धातु खोल मोल्ड मा खन्याउन सकिन्छ। शेल कास्टिङका फाइदाहरू धेरै राम्रो सतह फिनिश भएका उत्पादनहरू, उच्च आयामी शुद्धताका साथ जटिल भागहरू निर्माण गर्ने सम्भावना, स्वचालित गर्न सजिलो प्रक्रिया, ठूलो मात्रा उत्पादनको लागि किफायती। बेफाइदाहरू हुन् मोल्डहरूलाई राम्रो भेन्टिलेसन आवश्यक हुन्छ किनभने ग्यासहरू सिर्जना हुन्छन् जब पग्लिएको धातुले बाइन्डर केमिकललाई सम्पर्क गर्दछ, थर्मोसेटिंग रेसिनहरू र धातुको ढाँचाहरू महँगो हुन्छन्। धातु ढाँचाको लागतको कारणले, प्रविधि कम मात्रा उत्पादन रनको लागि राम्रोसँग उपयुक्त नहुन सक्छ। • इन्भेस्टमेन्ट कास्टिङ (LOST-WAX CASTING को रूपमा पनि चिनिन्छ): धेरै पुरानो प्रविधि र उच्च शुद्धता, दोहोरिने क्षमता, बहुमुखी प्रतिभा र धेरै धातुहरू, दुर्दम्य सामग्री र विशेष उच्च प्रदर्शन मिश्र धातुहरूबाट गुणस्तरीय भागहरू निर्माण गर्नका लागि उपयुक्त। साना र ठूला आकारका भागहरू उत्पादन गर्न सकिन्छ। केही अन्य विधिहरूसँग तुलना गर्दा महँगो प्रक्रिया, तर प्रमुख फाइदा भनेको नजिकको नेट आकार, जटिल रूप र विवरणहरूको साथ भागहरू उत्पादन गर्ने सम्भावना हो। त्यसोभए लागत केहि हदसम्म पुन: कार्य र मेसिनिंग को उन्मूलन द्वारा अफसेट छ केहि अवस्थामा। यद्यपि त्यहाँ भिन्नताहरू हुन सक्छन्, यहाँ सामान्य लगानी कास्टिङ प्रक्रियाको सारांश छ: १.) मोम वा प्लास्टिकबाट मौलिक मास्टर ढाँचाको सिर्जना। प्रत्येक कास्टिङलाई एउटा ढाँचा चाहिन्छ किनभने यी प्रक्रियामा नष्ट हुन्छन्। ढाँचा जसबाट ढाँचाहरू बनाइन्छ पनि आवश्यक छ र अधिकतर समय मोल्ड कास्ट वा मेसिन गरिएको छ। किनभने मोल्ड खोल्न आवश्यक छैन, जटिल कास्टिङहरू प्राप्त गर्न सकिन्छ, धेरै मोम ढाँचाहरू रूखको हाँगाहरू जस्तै जडान गर्न सकिन्छ र एकसाथ खन्याउन सकिन्छ, यसरी धातु वा धातु मिश्रको एकल खन्याइबाट धेरै भागहरूको उत्पादन सक्षम पार्छ। 2.) त्यसपछि, ढाँचालाई धेरै राम्रो दाना भएको सिलिका, पानी, बाइन्डरहरू मिलेर बनेको दुर्दम्य स्लरीसँग डुबाइन्छ वा खन्याइन्छ। यसले ढाँचाको सतहमा सिरेमिक तहमा परिणाम दिन्छ। ढाँचामा अपवर्तक कोट सुख्खा र कडा गर्न छोडिन्छ। यो चरण हो जहाँ नाम लगानी कास्टिङबाट आउँछ: रिफ्रेक्ट्री स्लरी मोम ढाँचामा लगानी गरिन्छ। 3.) यस चरणमा, कडा सिरेमिक मोल्डलाई उल्टो र तताइन्छ ताकि मोम पग्लन्छ र मोल्डबाट बाहिर निस्कन्छ। धातु कास्टिङको लागि गुफा पछाडि छोडिएको छ। 4.) मोम बाहिर भएपछि, सिरेमिक मोल्डलाई अझ बढी तापक्रममा तताइन्छ जसले मोल्डलाई बलियो बनाउँछ। 5.) सबै जटिल खण्डहरू भरेर तातो मोल्डमा धातु कास्टिङ खन्याइन्छ। 6.) कास्टिङलाई ठोस बनाउन अनुमति दिइएको छ 7.) अन्तमा सिरेमिक मोल्ड भाँचिन्छ र उत्पादित भागहरू रूखबाट काटिन्छ। यहाँ लगानी कास्टिङ प्लान्ट ब्रोशरको लिङ्क छ • बाष्पीकरण ढाँचा कास्टिङ: प्रक्रियाले पोलिस्टाइरिन फोम जस्ता सामग्रीबाट बनेको ढाँचा प्रयोग गर्दछ जुन तातो पग्लिएको धातु मोल्डमा खन्याइँदा वाष्पीकरण हुन्छ। यस प्रक्रियाका दुई प्रकार छन्: LOST FOAM CASTING जसले अनबन्डेड बालुवा प्रयोग गर्दछ र पूर्ण मोल्ड कास्टिङ जसले बन्धित बालुवा प्रयोग गर्दछ। यहाँ सामान्य प्रक्रिया चरणहरू छन्: 1.) polystyrene जस्ता सामग्रीबाट ढाँचा निर्माण गर्नुहोस्। जब ठूलो मात्रामा उत्पादन गरिनेछ, ढाँचा मोल्ड गरिएको छ। यदि भागमा जटिल आकार छ भने, त्यस्ता फोम सामग्रीका धेरै खण्डहरू ढाँचा बनाउनको लागि सँगै पालन गर्न आवश्यक पर्दछ। कास्टिङमा राम्रो सतह फिनिश सिर्जना गर्न हामी प्राय: ढाँचालाई दुर्दम्य कम्पाउन्डसँग कोट गर्छौं। 2.) ढाँचा त्यसपछि मोल्डिंग बालुवा मा राखिएको छ। 3.) पग्लिएको धातुलाई मोल्डमा खन्याइन्छ, फोमको ढाँचालाई वाष्पीकरण गर्दै, अर्थात् धेरैजसो अवस्थामा यो मोल्ड गुहाबाट बग्दा पोलिस्टाइरिन। ४.) पग्लिएको धातुलाई बालुवाको मोल्डमा कडा बनाउन छोडिन्छ। 5.) यो कडा भएपछि, हामी कास्टिङ हटाउँछौं। केही अवस्थामा, हामीले उत्पादन गर्ने उत्पादनलाई ढाँचा भित्र कोर चाहिन्छ। बाष्पीकरणीय कास्टिङमा, मोल्ड गुहामा कोर राख्न र सुरक्षित गर्न आवश्यक छैन। यो प्रविधि धेरै जटिल ज्यामितिहरूको निर्माणको लागि उपयुक्त छ, यसलाई उच्च मात्रा उत्पादनको लागि सजिलै स्वचालित गर्न सकिन्छ, र कास्ट भागमा कुनै विभाजन रेखाहरू छैनन्। आधारभूत प्रक्रिया सरल र कार्यान्वयन गर्न किफायती छ। ठुलो मात्राको उत्पादनको लागि, पोलिस्टीरिनबाट ढाँचाहरू उत्पादन गर्न डाइ वा मोल्ड आवश्यक पर्ने हुनाले, यो केही महँगो हुन सक्छ। • गैर-विस्तारयोग्य मोल्ड कास्टिङ: यो व्यापक श्रेणीले प्रत्येक उत्पादन चक्र पछि मोल्डलाई सुधार गर्न आवश्यक पर्दैन। उदाहरणहरू स्थायी, मर, निरन्तर र केन्द्रापसारक कास्टिङ हुन्। पुनरावृत्ति प्राप्त हुन्छ र भागहरू NEAR NET SHAPE को रूपमा चित्रण गर्न सकिन्छ। • स्थायी मोल्ड कास्टिङ: धातुबाट बनेको पुन: प्रयोज्य मोल्डहरू बहु कास्टिङका लागि प्रयोग गरिन्छ। स्थायी मोल्ड सामान्यतया हजारौं पटक प्रयोग गर्न सकिन्छ यो बाहिर जानु अघि। गुरुत्वाकर्षण, ग्यासको दबाब वा भ्याकुम सामान्यतया मोल्ड भर्न प्रयोग गरिन्छ। मोल्डहरू (जसलाई डाइ पनि भनिन्छ) सामान्यतया फलाम, स्टिल, सिरेमिक वा अन्य धातुहरूबाट बनेको हुन्छ। सामान्य प्रक्रिया हो: 1.) मेसिन र मोल्ड सिर्जना गर्नुहोस्। एकै ठाउँमा मिल्ने र खोल्न र बन्द गर्न सकिने दुईवटा धातुका ब्लकहरूबाट मोल्ड बनाउनु सामान्य कुरा हो। दुबै भाग सुविधाहरू साथै गेटिङ प्रणाली सामान्यतया कास्टिङ मोल्डमा मिसिन गरिन्छ। 2.) आन्तरिक मोल्ड सतहहरू दुर्दम्य सामग्रीहरू समावेश गरी स्लरीले लेपित हुन्छन्। यसले तातो प्रवाहलाई नियन्त्रण गर्न मद्दत गर्दछ र कास्ट भागलाई सजिलै हटाउनको लागि स्नेहकको रूपमा कार्य गर्दछ। 3.) अर्को, स्थायी मोल्ड आधा बन्द छन् र मोल्ड तताइन्छ। 4.) पग्लिएको धातु मोल्डमा खन्याइन्छ र स्थिरताको लागि छोडिन्छ। 5.) धेरै चिसो हुनु अघि, हामी मोल्ड आधा खोल्दा इजेक्टरहरू प्रयोग गरेर स्थायी मोल्डबाट भाग हटाउँछौं। हामी प्रायः जस्ता र एल्युमिनियम जस्ता कम पिघलने बिन्दु धातुहरूको लागि स्थायी मोल्ड कास्टिङ प्रयोग गर्छौं। स्टिल कास्टिङका लागि, हामी मोल्ड सामग्रीको रूपमा ग्रेफाइट प्रयोग गर्छौं। हामी कहिलेकाहीँ स्थायी मोल्ड भित्र कोर प्रयोग गरेर जटिल ज्यामितिहरू प्राप्त गर्छौं। यस प्रविधिका फाइदाहरू द्रुत शीतलन, गुणहरूमा एकरूपता, राम्रो शुद्धता र सतह समाप्ति, कम अस्वीकार दरहरू, प्रक्रियालाई स्वचालित गर्ने सम्भावना र आर्थिक रूपमा उच्च मात्रा उत्पादन गर्ने राम्रो मेकानिकल गुणहरूका साथ कास्टिंगहरू हुन्। हानिहरू उच्च प्रारम्भिक सेटअप लागतहरू हुन् जसले यसलाई कम भोल्युम सञ्चालनका लागि अनुपयुक्त बनाउँदछ, र निर्मित भागहरूको आकारमा सीमितताहरू। • डाइ कास्टिङ: डाइलाई मेसिनमा लगाइन्छ र पग्लिएको धातुलाई उच्च दबाबमा मोल्ड क्याभिटीहरूमा धकेलिन्छ। दुबै अलौह र लौह धातु डाइ कास्टिङ सम्भव छ। प्रक्रिया विवरणहरू, अत्यन्त पातलो पर्खालहरू, आयामी स्थिरता र राम्रो सतह फिनिशको साथ साना देखि मध्यम आकारका भागहरूको उच्च मात्रा उत्पादन रनहरूको लागि उपयुक्त छ। AGS-TECH Inc. यस प्रविधिको प्रयोग गरेर 0.5 मिमी जति सानो पर्खाल मोटाई निर्माण गर्न सक्षम छ। स्थायी मोल्ड कास्टिङमा जस्तै, मोल्डमा दुई भागहरू समावेश हुनुपर्दछ जुन उत्पादन गरिएको भाग हटाउनको लागि खोल्न र बन्द गर्न सकिन्छ। प्रत्येक चक्र संग धेरै कास्टिङ को उत्पादन सक्षम गर्न एक डाइ कास्टिङ मोल्ड मा धेरै गुहा हुन सक्छ। डाइ कास्टिङ मोल्डहरू धेरै भारी हुन्छन् र तिनीहरूले उत्पादन गरेका भागहरू भन्दा धेरै ठूला हुन्छन्, त्यसैले महँगो पनि हुन्छ। हामी हाम्रा ग्राहकहरूको लागि नि:शुल्क मर्मत र प्रतिस्थापन गर्छौं जबसम्म उनीहरूले हामीबाट आफ्ना भागहरू पुन: क्रमबद्ध गर्छन्। हाम्रो मृत्यु धेरै लाख चक्र दायरा मा लामो जीवनकाल छ। यहाँ आधारभूत सरलीकृत प्रक्रिया चरणहरू छन्: 1.) सामान्यतया स्टिलबाट मोल्डको उत्पादन 2.) डाई कास्टिङ मेसिनमा मोल्ड स्थापना गरियो 3.) पिस्टनले जटिल विशेषताहरू र पातलो पर्खालहरू भरेर डाई क्याभिटीहरूमा पग्लिएको धातुलाई प्रवाह गर्न बाध्य पार्छ। ४.) पग्लिएको धातुले मोल्ड भरेपछि, कास्टिङलाई दबाबमा कडा बनाइन्छ 5.) मोल्ड खोलिएको छ र इजेक्टर पिनको सहायताले कास्टिङ हटाइन्छ। 6.) अब खाली डाईलाई फेरि लुब्रिकेट गरिन्छ र अर्को चक्रको लागि क्ल्याम्प गरिन्छ। डाइ कास्टिङमा, हामी प्रायः इन्सर्ट मोल्डिङ प्रयोग गर्छौं जहाँ हामी मोल्डमा थप भाग समावेश गर्छौं र यसको वरिपरि धातु कास्ट गर्छौं। दृढता पछि, यी भागहरू कास्ट उत्पादनको भाग बन्छन्। डाइ कास्टिङका फाइदाहरू भागहरूको राम्रो मेकानिकल गुणहरू, जटिल सुविधाहरूको सम्भावना, राम्रो विवरण र राम्रो सतह समाप्त, उच्च उत्पादन दरहरू, सजिलो स्वचालन हो। बेफाइदाहरू हुन्: उच्च डाई र उपकरण लागतको कारण कम भोल्युमको लागि उपयुक्त छैन, कास्ट गर्न सकिने आकारहरूमा सीमितताहरू, इजेक्टर पिनको सम्पर्कको कारणले कास्ट पार्टहरूमा सानो गोल चिन्हहरू, पार्टिङ लाइनमा निचोडिएको धातुको पातलो फ्ल्यास, आवश्यकता डाइ बीचको विभाजन रेखामा भेन्टहरूका लागि, पानीको परिसंचरण प्रयोग गरेर मोल्डको तापक्रम कम राख्न आवश्यक छ। • सेन्ट्रिफ्यूगल कास्टिङ: घूर्णन अक्षमा घुम्ने मोल्डको केन्द्रमा पग्लिएको धातु खन्याइन्छ। केन्द्रापसारक बलहरूले धातुलाई परिधितिर फ्याँक्छ र मोल्ड घुमिरहँदा यसलाई बलियो हुन दिइन्छ। दुबै तेर्सो र ठाडो अक्ष परिक्रमा प्रयोग गर्न सकिन्छ। गोलाकार भित्री सतहहरू र अन्य गैर-गोलाकार आकारहरू भएका भागहरू कास्ट गर्न सकिन्छ। प्रक्रिया निम्न रूपमा संक्षेप गर्न सकिन्छ: 1.) पग्लिएको धातु केन्द्रापसारक मोल्डमा खन्याइन्छ। मोल्डको कताईको कारण धातु त्यसपछि बाहिरी पर्खालहरूमा बाध्य हुन्छ। 2.) मोल्ड घुमाउँदा, धातु कास्टिङ कडा हुन्छ सेन्ट्रीफ्यूगल कास्टिङ पाइप जस्ता खोक्रो बेलनाकार भागहरू उत्पादन गर्न उपयुक्त प्रविधि हो, स्प्रू, राइजर र गेटिङ एलिमेन्टहरू आवश्यक पर्दैन, सतहको राम्रो फिनिश र विस्तृत सुविधाहरू, कुनै संकुचन समस्याहरू छैनन्, धेरै ठूला व्यास भएका लामो पाइपहरू उत्पादन गर्ने सम्भावना, उच्च दर उत्पादन क्षमता। । • निरन्तर कास्टिङ (स्ट्र्यान्ड कास्टिङ): धातुको निरन्तर लम्बाइ कास्ट गर्न प्रयोग गरिन्छ। मूलतः पग्लिएको धातुलाई मोल्डको दुई आयामी प्रोफाइलमा कास्ट गरिन्छ तर यसको लम्बाइ अनिश्चित हुन्छ। नयाँ पिघलाएको धातुलाई निरन्तर मोल्डमा खुवाइन्छ किनकि कास्टिङ समयसँगै यसको लम्बाइ बढ्दै तल तर्फ जान्छ। तामा, स्टिल, आल्मुनियम जस्ता धातुहरूलाई निरन्तर कास्टिङ प्रक्रिया प्रयोग गरेर लामो स्ट्र्यान्डमा कास्ट गरिन्छ। प्रक्रियामा विभिन्न कन्फिगरेसनहरू हुन सक्छन् तर सामान्यलाई निम्न रूपमा सरलीकृत गर्न सकिन्छ: 1.) पग्लिएको धातु राम्रोसँग गणना गरिएको मात्रा र प्रवाह दरमा मोल्डको माथि रहेको कन्टेनरमा खन्याइन्छ र पानी चिसो मोल्डबाट बग्छ। मोल्डमा खन्याइएको धातु कास्टिङ मोल्डको फेदमा राखिएको स्टार्टर बारमा ठोस हुन्छ। यो स्टार्टर बारले रोलरहरूलाई सुरुमा समात्न केही दिन्छ। 2.) लामो धातु स्ट्र्यान्ड एक स्थिर गति मा रोलर द्वारा बोकिन्छ। रोलरहरूले मेटल स्ट्र्यान्डको प्रवाहको दिशालाई ठाडोबाट तेर्सोमा परिवर्तन गर्दछ। 3.) लगातार कास्टिङले निश्चित तेर्सो दूरी पार गरिसकेपछि, कास्टिङसँग चल्ने टर्च वा आराले यसलाई चाँडै इच्छित लम्बाइमा काट्छ। निरन्तर कास्टिङ प्रक्रियालाई रोलिङ प्रक्रियासँग एकीकृत गर्न सकिन्छ, जहाँ आइ-बीमहरू, टी-बीमहरू... आदि उत्पादन गर्न लगातार कास्ट मेटललाई सिधै रोलिङ मिलमा खुवाउन सकिन्छ। निरन्तर कास्टिङले सम्पूर्ण उत्पादनमा समान गुणहरू उत्पादन गर्दछ, यसको उच्च घनत्व दर छ, सामग्रीको धेरै कम हानिको कारण लागत घटाउँछ, एक प्रक्रिया प्रदान गर्दछ जहाँ धातुको लोडिङ, खन्याउने, ठोसीकरण, काट्ने र कास्टिङ हटाउने सबै निरन्तर सञ्चालनमा हुन्छन्। यसरी उच्च उत्पादकता दर र उच्च गुणस्तरको परिणाम। एक प्रमुख विचार उच्च प्रारम्भिक लगानी, सेटअप लागत र ठाउँ आवश्यकताहरु हो। • मेसिनिङ सेवाहरू: हामी तीन, चार र पाँच - अक्ष मेसिनिङ प्रस्ताव गर्छौं। हामीले प्रयोग गर्ने मेसिनिङ प्रक्रियाहरूको प्रकार टर्निङ, मिलिङ, ड्रिलिङ, बोरिङ, ब्रोचिङ, प्लानिङ, SAWING, ग्राइन्डिङ, ल्यापिङ, पालिसिङ र गैर-परम्परागत मेशिनिङहरू हुन् जुन हाम्रो वेबसाइटको फरक मेनु अन्तर्गत थप विस्तार गरिएको छ। हाम्रा धेरैजसो उत्पादनका लागि, हामी सीएनसी मेसिनहरू प्रयोग गर्छौं। यद्यपि केही अपरेशनहरूको लागि परम्परागत प्रविधिहरू राम्रो फिट हुन्छन् र त्यसैले हामी तिनीहरूमा पनि भर पर्छौं। हाम्रो मेसिनिंग क्षमताहरू सम्भव उच्चतम स्तरमा पुग्छन् र केहि धेरै माग भएका भागहरू AS9100 प्रमाणित प्लान्टमा निर्मित हुन्छन्। जेट इन्जिन ब्लेडहरूलाई उच्च विशिष्ट उत्पादन अनुभव र सही उपकरण चाहिन्छ। एयरोस्पेस उद्योगसँग धेरै कडा मापदण्डहरू छन्। जटिल ज्यामितीय संरचना भएका केही कम्पोनेन्टहरू पाँच अक्ष मेसिनिङद्वारा सजिलैसँग निर्मित हुन्छन्, जुन हाम्रो लगायत केही मेसिनिङ प्लान्टहरूमा मात्र पाइन्छ। हाम्रो एयरोस्पेस प्रमाणित प्लान्टसँग एयरोस्पेस उद्योगको व्यापक कागजात आवश्यकताहरूको पालना गर्ने आवश्यक अनुभव छ। टर्निङ अपरेसनहरूमा, वर्कपीस घुमाइन्छ र काट्ने उपकरण विरुद्ध सारियो। यस प्रक्रियाका लागि लेथ नामक मेसिन प्रयोग भइरहेको छ। मिलिङमा, मिलिङ मेसिन भनिने मेसिनमा वर्कपीसको विरुद्धमा काट्ने किनारहरू ल्याउन घुम्ने उपकरण हुन्छ। ड्रिलिंग कार्यहरूमा काट्ने किनारहरू सहित घुम्ने कटर समावेश हुन्छ जसले वर्कपीससँग सम्पर्कमा प्वालहरू उत्पादन गर्दछ। ड्रिल प्रेस, खराद वा मिल सामान्यतया प्रयोग गरिन्छ। बोरिङ सञ्चालनहरूमा प्वाललाई थोरै ठुलो बनाउन र शुद्धतामा सुधार गर्नको लागि एकल झुकेको टिप भएको उपकरणलाई स्पिनिङ वर्कपीसको कुनै नराम्रो प्वालमा सारिन्छ। यो राम्रो परिष्करण उद्देश्यका लागि प्रयोग गरिन्छ। ब्रोचिङमा ब्रोचको एउटा पासमा रहेको वर्कपीसबाट सामग्री हटाउन दाँत भएको औजार समावेश हुन्छ। रैखिक ब्रोचिंगमा, ब्रोच काटलाई प्रभाव पार्न वर्कपीसको सतहमा रेखीय रूपमा दौडन्छ, जबकि रोटरी ब्रोचिंगमा, ब्रोच घुमाइएको हुन्छ र अक्ष सममित आकार काट्न वर्कपीसमा थिचिन्छ। SWISS TYPE MACHINING हाम्रो मूल्यवान प्रविधिहरू मध्ये एक हो जुन हामीले साना उच्च परिशुद्धता भागहरूको उच्च मात्रा निर्माणको लागि प्रयोग गर्छौं। स्विस-प्रकारको खराद प्रयोग गरेर हामी सस्तो, जटिल, सटीक भागहरू बदल्छौं। परम्परागत खरादहरू जस्तो नभई जहाँ वर्कपीसलाई स्थिर राखिन्छ र उपकरण चलाइन्छ, स्विस-प्रकार घुमाउने केन्द्रहरूमा, वर्कपीसलाई Z-अक्षमा सार्न अनुमति दिइन्छ र उपकरण स्थिर हुन्छ। स्विस-प्रकारको मेसिनिङमा, बार स्टकलाई मेसिनमा राखिन्छ र z-अक्षमा गाईड बुशिङको माध्यमबाट अगाडि बढाइन्छ, केवल मेशिन गर्नको लागि भागलाई उजागर गर्दछ। यस तरिकाले कडा पकड सुनिश्चित गरिएको छ र शुद्धता धेरै उच्च छ। प्रत्यक्ष उपकरणहरूको उपलब्धताले गाइड बुशिंगबाट सामग्रीको प्रगतिको रूपमा मिल र ड्रिल गर्ने अवसर प्रदान गर्दछ। स्विस-प्रकारको उपकरणको Y-अक्षले पूर्ण मिलिङ क्षमताहरू प्रदान गर्दछ र निर्माणमा धेरै समय बचत गर्दछ। यसबाहेक, हाम्रा मेसिनहरूमा ड्रिलहरू र बोरिङ उपकरणहरू छन् जुन भागमा काम गर्दछ जब यो सब स्पिन्डलमा राखिन्छ। हाम्रो स्विस-प्रकार मेसिनिङ क्षमताले हामीलाई एकल सञ्चालनमा पूर्ण स्वचालित पूर्ण मेसिनिङ अवसर दिन्छ। मेसिनिङ AGS-TECH Inc. व्यवसायको सबैभन्दा ठूलो खण्डहरू मध्ये एक हो। हामी या त यसलाई प्राथमिक अपरेसनको रूपमा प्रयोग गर्छौं वा कुनै भाग कास्टिङ वा बाहिर निकालेपछि माध्यमिक अपरेशनको रूपमा प्रयोग गर्छौं ताकि सबै रेखाचित्र विनिर्देशहरू पूरा हुन्छन्। • सर्फेस फिनिसिङ सेवाहरू: हामी सतहको उपचार र सतह फिनिशिङको एक विशाल विविधता प्रदान गर्दछौं जस्तै टाँसिएको सतह बढाउनको लागि, पातलो अक्साइड तह जम्मा गर्ने कोटिंग, स्यान्ड ब्लास्टिङ, केम-फिल्म, एनोडाइजिंग, नाइट्राइडिङ, पाउडर कोटिंग, स्प्रे कोटिंग। , विभिन्न उन्नत धातुकरण र कोटिंग प्रविधिहरू सहित स्पटरिङ, इलेक्ट्रोन बीम, वाष्पीकरण, प्लेटिङ, हार्ड कोटिंग्स जस्तै कार्बन (DLC) वा ड्रिलिंग र काट्ने उपकरणहरूको लागि टाइटेनियम कोटिंग। • उत्पादन मार्किङ र लेबलिङ सेवाहरू: हाम्रा धेरै ग्राहकहरूलाई चिन्ह लगाउने र लेबलिङ, लेजर चिन्ह लगाउने, धातुका भागहरूमा नक्काशी गर्न आवश्यक छ। यदि तपाइँसँग त्यस्तो कुनै आवश्यकता छ भने, हामी तपाइँको लागि कुन विकल्प उत्तम हुनेछ छलफल गरौं। यहाँ केहि सामान्यतया प्रयोग हुने धातु कास्ट उत्पादनहरू छन्। यी अफ-द-शेल्फ भएको हुनाले, यी मध्ये कुनै पनि तपाईंको आवश्यकताहरू फिट भएमा तपाईंले मोल्ड लागतहरूमा बचत गर्न सक्नुहुन्छ: AGS-Electronics बाट हाम्रो 11 श्रृंखला डाइ-कास्ट एल्युमिनियम बक्सहरू डाउनलोड गर्न यहाँ क्लिक गर्नुहोस् CLICK Product Finder-Locator Service अघिल्लो पृष्ठ

Custom Manufactured Parts, Assemblies, Plastic Molds, Casting, CNC Machining, Extrusion, Metal Forging, Spring Manufacturing, Products Assembly, PCBA, PCB AGS-TECH, Inc. तपाईंको हो ग्लोबल कस्टम निर्माता, इन्टिग्रेटर, कन्सोलिडेटर, आउटसोर्सिङ पार्टनर। हामी उत्पादन, निर्माण, ईन्जिनियरिङ्, समेकन, आउटसोर्सिङ को लागी तपाइँको एक-स्टप स्रोत हो। कस्टम निर्मित पार्ट्स र असेंबलीहरू अझै सिक मेशिन एलिमेन्ट्स निर्माण अझै सिक फास्टनर, रिगिङ हार्डवेयर निर्माण अझै सिक काट्ने, ड्रिलिंग, आकार दिने उपकरण निर्माण अझै सिक वायमेटिक्स, हाइड्रोलिक्स, भ्याकुम उत्पादनहरू गैर-परंपरागत निर्माण अझै सिक अझै सिक असाधारण उत्पादनहरु को निर्माण अझै सिक नानोस्केल, माइक्रोस्केल, मेसोस्केल निर्माण अझै सिक इलेक्ट्रिकल र इलेक्ट्रोनिक्स उत्पादन अझै सिक अप्टिकल, फाइबरप्टिक्स, ओप्टोइलेक्ट्रोनिक्स निर्माण अझै सिक इन्जिनियरिङ एकीकरण Jigs, Fixtues, Tools Manufacturing अझै सिक अझै सिक Machines & Equipment Manufacturing अझै सिक Industrial Test Equipment अझै सिक हामी AGS-TECH Inc., उत्पादन र निर्माण र ईन्जिनियरिङ् र आउटसोर्सिङ र समेकन को लागी एक-स्टप स्रोत हो। हामी तपाईंलाई अनुकूलन निर्माण, सबसम्ब्ली, उत्पादनहरूको संयोजन र ईन्जिनियरिङ् सेवाहरू प्रदान गर्ने संसारको सबैभन्दा विविध ईन्जिनियरिङ् इन्टिग्रेटर हौं।