Kunststof en rubberen mallen en vormen

Wij vervaardigen kunststof- en rubberen matrijzen en gegoten onderdelen op maat met behulp van spuitgieten, transfergieten, thermovormen, compressiegieten, thermohardend gieten, vacuümvormen, blaasvormen, rotatiegieten, insert moulding, gietvormen, metaal op rubber en metaal op kunststof verlijmen, ultrasoon las-, secundaire fabricage- en fabricageprocessen. We raden u aan hier te klikken om:DOWNLOAD onze schematische illustraties van kunststof- en rubbervormprocessen door AGS-TECH Inc.
Dit zal u helpen de informatie die we u hieronder verstrekken beter te begrijpen.

• INJECTIEVORMING: Een thermohardende verbinding wordt toegevoerd en geïnjecteerd met een snel heen en weer bewegend schroef- of plunjersysteem. Spuitgieten kan kleine tot middelgrote onderdelen in een hoog volume economisch produceren, nauwe toleranties, consistentie tussen onderdelen en een goede sterkte kunnen worden bereikt. Deze techniek is de meest gebruikelijke productiemethode voor kunststofproducten van AGS-TECH Inc. Onze standaardmatrijzen hebben cyclustijden in de orde van 500.000 keer en zijn gemaakt van P20-gereedschapsstaal. Met grotere spuitgietmatrijzen en diepere holtes wordt consistentie en hardheid door het materiaal nog belangrijker, daarom gebruiken we alleen gecertificeerd gereedschapsstaal van de hoogste kwaliteit van grote leveranciers met sterke traceerbaarheid en kwaliteitsborgingssystemen. Niet alle P20-gereedschapsstaalsoorten zijn hetzelfde. Hun kwaliteit kan variëren van leverancier tot leverancier en van land tot land. Daarom gebruiken we zelfs voor onze in China vervaardigde spuitgietmatrijzen gereedschapsstaal geïmporteerd uit de VS, Duitsland en Japan. We hebben de knowhow verzameld van het gebruik van gemodificeerde P20-staalchemie voor het injectie moulding van producten met oppervlakken die spiegelafwerkingen met zeer nauwe tolerantie vereisen. Hierdoor zijn wij in staat zelfs optische lensmallen te vervaardigen. Een ander type uitdagende oppervlakteafwerking zijn getextureerde oppervlakken. Deze vereisen een consistente hardheid over het oppervlak. Daarom kan elke inhomogeniteit in het staal resulteren in minder dan perfecte oppervlaktestructuren. Om deze reden bevat een deel van ons staal dat voor dergelijke vormen wordt gebruikt, speciale legeringselementen en wordt het gegoten met behulp van geavanceerde metallurgische technieken. Miniatuur plastic onderdelen en tandwielen zijn componenten die knowhow vereisen over geschikte plastic materialen en processen die we in de loop der jaren hebben opgedaan. Voor een bedrijf dat micromotoren maakt, vervaardigen wij uiterst kleine plastic precisiecomponenten met nauwe toleranties. Niet elk kunststofgietbedrijf is in staat om zulke minuscule, nauwkeurige onderdelen te produceren, omdat het knowhow vereist die alleen wordt verkregen door jarenlang onderzoek en ontwikkelingservaring. Wij bieden de verschillende soorten van deze vormtechniek aan, waaronder gasgeassisteerd spuitgieten.

• INSERT MOLDING : Inserts kunnen ofwel worden opgenomen tijdens het gietproces, of worden ingevoegd na het gietproces. Wanneer ze worden opgenomen als onderdeel van het vormproces, kunnen de inzetstukken worden geladen door robots of door de operator. Als de inzetstukken na de vormbewerking worden verwerkt, kunnen ze gewoonlijk op elk moment na het vormproces worden aangebracht. Een veelgebruikt proces voor het vormen van inzetstukken is het proces van het gieten van kunststof rond voorgevormde metalen inzetstukken. Elektronische connectoren hebben bijvoorbeeld metalen pinnen of componenten die zijn omsloten door het afdichtende plastic materiaal. We hebben jarenlange ervaring opgedaan met het constant houden van de cyclustijd van schot tot schot, zelfs bij het inbrengen na het gieten, omdat variaties in de cyclustijd tussen schoten tot slechte kwaliteit zullen leiden.

• THERMOSET MOLDING : Deze techniek wordt gekenmerkt door de vereiste van verwarming van de mal versus koeling voor thermoplasten. Onderdelen vervaardigd door thermohardend gieten zijn ideaal voor toepassingen die een hoge mechanische sterkte, een breed bruikbaar temperatuurbereik en unieke diëlektrische eigenschappen vereisen. Thermohardende kunststoffen kunnen worden gegoten in een van de drie vormprocessen: compressie-, spuit- of transfergieten. De leveringswijze van het materiaal in de matrijsholten onderscheidt deze drie technieken. Voor alle drie de processen wordt een mal van zacht of gehard gereedschapsstaal verwarmd. De mal is verchroomd om slijtage aan de mal te verminderen en het losmaken van onderdelen te verbeteren. Onderdelen worden uitgeworpen met hydraulisch bediende uitwerppennen en luchtkleppen. Het verwijderen van onderdelen kan handmatig of automatisch gebeuren. Thermohardende gegoten componenten voor elektrische toepassingen vereisen stabiliteit tegen stroming en smelten bij verhoogde temperaturen. Zoals iedereen weet, warmen elektrische en elektronische componenten op tijdens het gebruik en kunnen alleen geschikte plastic materialen worden gebruikt voor veiligheid en langdurig gebruik. We hebben ervaring met CE- en UL-kwalificaties van kunststofcomponenten voor de elektronische industrie.

• TRANSFER MOLDING: een afgemeten hoeveelheid vormmateriaal wordt voorverwarmd en in een kamer geplaatst die bekend staat als de transferpot. Een mechanisme dat bekend staat als de plunjer dwingt het materiaal uit de pot door de kanalen die bekend staan als sprue en runner-systeem in vormholten. Tijdens het inbrengen van materiaal blijft de mal gesloten en wordt pas geopend als het tijd is om het geproduceerde onderdeel los te laten. Door de matrijswanden op een hogere temperatuur te houden dan de smelttemperatuur van het plastic materiaal, wordt een snelle stroom van materiaal door de holtes verzekerd. We gebruiken deze techniek vaak voor:
-Inkapselingsdoeleinden waarbij complexe metalen inzetstukken in het onderdeel worden gegoten
-Kleine tot middelgrote onderdelen met een redelijk hoog volume
-Wanneer onderdelen met nauwe toleranties nodig zijn en materialen met een lage krimp nodig zijn
-Consistentie is nodig omdat de transfervormtechniek een consistente materiaallevering mogelijk maakt

• THERMOVORMING: Dit is een algemene term die wordt gebruikt om een groep processen te beschrijven om kunststof onderdelen onder temperatuur en druk uit vlakke platen kunststof te vervaardigen. Bij deze techniek worden kunststofplaten verwarmd en gevormd over een mannelijke of vrouwelijke mal. Na het vormen worden ze bijgesneden tot een bruikbaar product. Het getrimde materiaal wordt opnieuw vermalen en gerecycled. In principe zijn er twee soorten thermovormprocessen, namelijk vacuümvormen en drukvormen (die hieronder worden uitgelegd). De engineering- en toolingkosten zijn laag en de doorlooptijden zijn kort. Daarom is deze methode zeer geschikt voor prototyping en productie in kleine volumes. Sommige thermovorm plastic materialen zijn ABS, HIPS, HDPE, HMWPE, PP, PVC, PMMA, gemodificeerd PETG. Het proces is geschikt voor grote panelen, behuizingen en behuizingen en heeft voor dergelijke producten de voorkeur boven spuitgieten vanwege de lagere kosten en snellere fabricage van gereedschap. Thermovormen is het meest geschikt voor onderdelen met belangrijke kenmerken die meestal beperkt zijn tot een van de zijkanten. AGS-TECH Inc. is echter in staat om de techniek samen met aanvullende methoden zoals trimmen, fabricage en montage te gebruiken om onderdelen te vervaardigen die kritieke eigenschappen hebben op

beide kanten.

• COMPRESSIEVORMING: Compressiegieten is een vormproces waarbij een plastic materiaal rechtstreeks in een verwarmde metalen mal wordt geplaatst, waar het door de hitte zacht wordt en gedwongen wordt om zich aan te passen aan de vorm van de mal wanneer de mal sluit. Uitwerppennen in de bodem van de mallen werpen snel afgewerkte stukken uit de mal en het proces is voltooid. Als materiaal wordt gewoonlijk thermohardende kunststof in voorvorm of in korrelige stukken gebruikt. Ook zeer sterke glasvezelversterkingen zijn geschikt voor deze techniek. Om overmatige flits te voorkomen, wordt het materiaal vóór het gieten gemeten. De voordelen van persgieten zijn het vermogen om grote ingewikkelde onderdelen te vormen, omdat het een van de goedkoopste vormmethoden is in vergelijking met andere methoden zoals spuitgieten; weinig stoffelijk afval. Aan de andere kant zorgt persvormen vaak voor een slechte productconsistentie en relatief moeilijke beheersing van flits. In vergelijking met spuitgieten worden er minder gebreide lijnen geproduceerd en treedt er een kleinere hoeveelheid vezellengtedegradatie op. Compressievormen is ook geschikt voor de productie van ultragrote basisvormen in formaten die de capaciteit van extrusietechnieken te boven gaan. AGS-TECH gebruikt deze techniek om voornamelijk elektrische onderdelen, elektrische behuizingen, plastic koffers, containers, knoppen, handgrepen, tandwielen, relatief grote platte en matig gebogen onderdelen te vervaardigen. We beschikken over de knowhow om de juiste hoeveelheid grondstof te bepalen voor een kostenefficiënte werking en minder flits, het aanpassen van de juiste hoeveelheid energie en tijd voor het verwarmen van het materiaal, het kiezen van de meest geschikte verwarmingstechniek voor elk project, het berekenen van de benodigde kracht voor optimale vormgeving van materiaal, geoptimaliseerd vormontwerp voor snelle afkoeling na elke compressiecyclus.

• VACUMVORMING (ook beschreven als een vereenvoudigde versie van THERMOVORMING): Een plastic vel wordt verwarmd tot het zacht is en over een mal gedrapeerd. Vervolgens wordt vacuüm aangebracht en wordt de plaat in de mal gezogen. Nadat de plaat de gewenste vorm van de mal heeft aangenomen, wordt deze afgekoeld en uit de mal geworpen. AGS-TECH maakt gebruik van geavanceerde pneumatische, hitte- en hydrolische regeling om hoge snelheden in de productie te bereiken door middel van vacuümvormen. Materialen die geschikt zijn voor deze techniek zijn geëxtrudeerde thermoplastische platen zoals ABS, PETG, PS, PC, PVC, PP, PMMA, acryl. De methode is het meest geschikt voor het vormen van kunststof onderdelen die vrij ondiep zijn. We vervaardigen echter ook relatief diepe onderdelen door de vervormbare plaat mechanisch of pneumatisch op te rekken alvorens deze in contact te brengen met het matrijsoppervlak en vacuüm aan te brengen. Typische producten die met deze techniek worden gevormd, zijn voetbakken & containers, behuizingen, sandwichboxen, douchebakken, plastic potten, autodashboards. Doordat bij de techniek gebruik wordt gemaakt van lage drukken, kunnen goedkope matrijsmaterialen worden gebruikt en kunnen matrijzen in korte tijd goedkoop worden vervaardigd. Productie in kleine hoeveelheden van large parts is dus een mogelijkheid. Afhankelijk van de hoeveelheid productie kan de matrijsfunctionaliteit worden verbeterd wanneer productie in hoog volume nodig is. We zijn professioneel in het bepalen van de kwaliteit van de matrijs die elk project vereist. Het zou een verspilling zijn van het geld en de middelen van de klant om een onnodig complexe mal te vervaardigen voor een kleine productierun. Producten zoals behuizingen voor grote medische machines voor productiehoeveelheden in het bereik van 300 tot 3000 eenheden/jaar kunnen bijvoorbeeld vacuüm worden gevormd uit zware grondstoffen in plaats van vervaardigd met dure technieken zoals spuitgieten of plaatbewerking._cc781905- 5cde-3194-bb3b-136bad5cf58d_

• BLOW MOLDING : Deze techniek gebruiken wij voor het vervaardigen van holle kunststof onderdelen (ook glazen onderdelen). Een voorvorm of parison die een buisachtig stuk plastic is, wordt in een mal geklemd en er wordt perslucht in geblazen door het gat aan één uiteinde. Hierdoor wordt de kunststof perform / parison naar buiten geduwd en krijgt de vorm van de vormholte. Nadat het plastic is afgekoeld en gestold, wordt het uit de vormholte geworpen. Er zijn drie soorten van deze techniek:
-Extrusie blaasvormen
-Injectie blaasvormen
-Injectie stretch blow molding
Gebruikelijke materialen die in deze processen worden gebruikt, zijn PP, PE, PET, PVC. Typische items die met deze techniek worden geproduceerd, zijn plastic flessen, emmers, containers.

• ROTATIONAL MOLDING (ook wel ROTAMOULDING of ROTOMOULDING genoemd) is een techniek die geschikt is om holle kunststof producten te vervaardigen. Bij rotatiegieten vindt verwarming, smelten, vormen en afkoelen plaats nadat het polymeer in de mal is geplaatst. Er wordt geen externe druk uitgeoefend. Rotamolding is economisch voor het produceren van grote producten, matrijskosten zijn laag, producten zijn stressvrij, geen polymeerlaslijnen, weinig ontwerpbeperkingen om mee om te gaan. Het rotomolding-proces begint met het laden van de matrijs, met andere woorden een gecontroleerde hoeveelheid polymeerpoeder wordt in de matrijs gedaan, gesloten en in de oven geladen. In de oven wordt de tweede processtap uitgevoerd: verhitten en smelten. De matrijs wordt met relatief lage snelheid rond twee assen geroteerd, er vindt verwarming plaats en het gesmolten polymeerpoeder smelt en plakt aan de matrijswanden. Daarna vindt de derde stap, de koeling plaats, waarbij het polymeer in de mal stolt. Ten slotte omvat de losstap het openen van de mal en het verwijderen van het product. Deze vier processtappen worden dan keer op keer herhaald. Sommige materialen die worden gebruikt bij rotatiegieten zijn LDPE, PP, EVA, PVC. Typische producten die worden geproduceerd zijn grote plastic producten zoals SPA, glijbanen voor kinderspeelplaatsen, groot speelgoed, grote containers, regenwatertanks, verkeerskegels, kano's en kajaks... enz. Aangezien rotatiegegoten producten over het algemeen grote geometrieën hebben en kostbaar zijn om te verzenden, is een belangrijk punt om te onthouden bij rotatiegieten om ontwerpen te overwegen die het op elkaar stapelen van producten vóór verzending vergemakkelijken. Indien nodig helpen wij onze klanten tijdens hun ontwerpfase.

• POUR MOLDING : Deze methode wordt gebruikt wanneer meerdere items moeten worden geproduceerd. Een uitgehold blok wordt als mal gebruikt en gevuld door eenvoudig het vloeibare materiaal zoals gesmolten thermoplast of een mengsel van hars en verharder erin te gieten. Door dit te doen produceert men ofwel de onderdelen ofwel een andere mal. De vloeistof zoals plastic laat men vervolgens uitharden en neemt de vorm aan van de vormholte. Losmiddelmaterialen worden vaak gebruikt om onderdelen uit de mal los te maken. Gietvormen wordt ook wel Plastic Potting of Urethaan Casting genoemd. We gebruiken dit proces voor het goedkoop vervaardigen van producten in de vorm van beelden, ornamenten, enz., producten die geen uitstekende uniformiteit of uitstekende materiaaleigenschappen nodig hebben, maar alleen de vorm van een object. Soms maken we siliconen mallen voor prototyping doeleinden. Sommige van onze projecten met een laag volume worden met deze techniek verwerkt. Gietvormen kan ook worden gebruikt voor het vervaardigen van onderdelen van glas, metaal en keramiek. Aangezien de installatie- en gereedschapskosten minimaal zijn, beschouwen we deze techniek wanneer een kleine hoeveelheid van meerdere

items met minimale tolerantie-eisen liggen op tafel. Voor productie van grote volumes is de gietvormtechniek over het algemeen niet geschikt omdat deze traag en daarom duur is wanneer grote hoeveelheden moeten worden vervaardigd. Er zijn echter uitzonderingen waarbij gietvormen kan worden gebruikt voor productie van grote hoeveelheden, zoals gietmassa's voor het inkapselen van elektronische en elektrische componenten en assemblages voor isolatie en bescherming.

• RUBBERVORMING – GIETEN – FABRICAGE DIENSTEN: Wij vervaardigen op maat rubberen onderdelen van zowel natuurlijk als synthetisch rubber met behulp van enkele van de hierboven toegelichte processen. We kunnen de hardheid en andere mechanische eigenschappen aanpassen aan uw toepassing. Door andere organische of anorganische additieven op te nemen, kunnen we de hittestabiliteit van uw rubberen onderdelen, zoals ballen, verhogen voor reinigingsdoeleinden bij hoge temperaturen. Diverse andere eigenschappen van rubber kunnen naar behoefte en naar wens worden aangepast. Wees er ook zeker van dat we geen giftige of gevaarlijke materialen gebruiken voor het vervaardigen van speelgoed of andere elastomeer/elastomeer gegoten producten. Wij bieden

Material Safety Data Sheets (MSDS), conformiteitsrapporten, materiaalcertificeringen en andere documenten zoals ROHS-conformiteit voor onze materialen en producten. Indien nodig worden aanvullende speciale tests uitgevoerd in gecertificeerde of door de overheid goedgekeurde laboratoria. Wij maken al jaren automatten van rubber, kleine rubberen beeldjes en speelgoed.

• SECUNDAIR MANUFACTURING & FABRICATION PROCESSEN, houd er ten slotte rekening mee dat: van kunststofproducten voor spiegelachtige toepassingen of het geven van kunststof de metaalachtige glanzende afwerking. Ultrasoon lassen is een ander voorbeeld van een secundair proces dat wordt aangeboden voor kunststofcomponenten. Een derde voorbeeld van een secundair proces op kunststoffen kan een oppervlaktebehandeling zijn voorafgaand aan het coaten om de hechting van de coating te verbeteren. Het is bekend dat bumpers van auto's profiteren van dit secundaire proces. Metaal-rubberverlijming, metaal-kunststofverlijming zijn andere veelvoorkomende processen waarmee we ervaring hebben. Wanneer we uw project evalueren, kunnen we samen bepalen welke secundaire processen het meest geschikt zijn voor uw product.

Hier zijn enkele veelgebruikte plastic producten. Omdat deze kant-en-klaar zijn, kunt u besparen op matrijskosten als een van deze aan uw vereisten voldoet.

Klik hier om onze voordelige 17-serie draagbare kunststof behuizingen van AGS-Electronics te downloaden

Klik hier om onze 10-serie verzegelde kunststof behuizingen van AGS-Electronics te downloaden

Klik hier om onze plastic koffers uit de 08-serie van AGS-Electronics te downloaden

Klik hier om onze 18-serie speciale kunststof behuizingen van AGS-Electronics te downloaden

Klik hier om onze 24-serie DIN kunststof behuizingen van AGS-Electronics te downloaden

Klik hier om onze kunststof koffers uit de 37-serie van AGS-Electronics te downloaden

Klik hier om onze 15-serie modulaire kunststof behuizingen van AGS-Electronics te downloaden

Klik hier om onze 14-serie PLC-behuizingen van AGS-Electronics te downloaden

Klik hier om onze 31-serie oppot- en voedingsbehuizingen van AGS-Electronics te downloaden

Klik hier om onze 20-serie wandmontagebehuizingen van AGS-Electronics te downloaden

Klik hier om onze 03-serie kunststof en stalen behuizingen van AGS-Electronics te downloaden

Klik hier om onze 02-serie kunststof en aluminium instrumentenkoffersystemen II van AGS-Electronics te downloaden