Search Results

Composites, Composite Materials Manufacturing, Particle and Fiber Reinforced, Cermets, Ceramic & Metal Composite, Glass Fiber Reinforced Polymer, Lay-Up Process Kompositt- og komposittmaterialproduksjon Enkelt definert er KOMPOSITTER eller KOMPOSITTMATERIALER materialer som består av to eller flere materialer med forskjellige fysiske eller kjemiske egenskaper, men når de kombineres blir de et materiale som er annerledes enn de inngående materialene. Vi må påpeke at de inngående materialene forblir separate og distinkte i strukturen. Målet med å produsere et komposittmateriale er å oppnå et produkt som er overlegent enn dets bestanddeler og kombinerer hver komponents ønskede egenskaper. Som et eksempel; styrke, lav vekt eller lavere pris kan være motivasjonen bak å designe og produsere en kompositt. Den typen kompositter vi tilbyr er partikkelforsterkede kompositter, fiberarmerte kompositter inkludert keramisk-matrise / polymer-matrise / metall-matrise / karbon-karbon / hybrid kompositter, strukturelle og laminerte og sandwich-strukturerte kompositter og nanokompositter. Fabrikasjonsteknikkene vi bruker i produksjon av komposittmaterialer er: Pultrusion, prepreg-produksjonsprosesser, avansert fiberplassering, filamentvikling, skreddersydd fiberplassering, glassfibersprayoppleggingsprosess, tufting, lanxide-prosess, z-pinning. Mange komposittmaterialer består av to faser, matrisen, som er kontinuerlig og omgir den andre fasen; og den dispergerte fasen som er omgitt av matrisen. Vi anbefaler at du klikker her for åLAST NED våre skjematiske illustrasjoner av kompositt- og komposittmaterialproduksjon av AGS-TECH Inc. Dette vil hjelpe deg bedre å forstå informasjonen vi gir deg nedenfor. • Partikkelforsterkede kompositter: Denne kategorien består av to typer: kompositter med store partikler og dispersjonsforsterkede kompositter. I den førstnevnte typen kan ikke partikkel-matrise-interaksjoner behandles på atom- eller molekylnivå. I stedet er kontinuummekanikk gyldig. På den annen side, i dispersjonsforsterkede kompositter er partikler generelt mye mindre i titalls nanometerområder. Et eksempel på kompositt med store partikler er polymerer som fyllstoffer er tilsatt. Fyllstoffene forbedrer egenskapene til materialet og kan erstatte noe av polymervolumet med et mer økonomisk materiale. Volumfraksjonene av de to fasene påvirker oppførselen til kompositten. Store partikkelkompositter brukes med metaller, polymerer og keramikk. CERMETS er eksempler på keramiske/metallkompositter. Vår vanligste cermet er hardmetall. Den består av ildfast karbidkeramikk som wolframkarbidpartikler i en matrise av et metall som kobolt eller nikkel. Disse karbidkomposittene er mye brukt som skjæreverktøy for herdet stål. De harde karbidpartiklene er ansvarlige for kuttehandlingen, og deres seighet forsterkes av den duktile metallmatrisen. Dermed oppnår vi fordelene med begge materialene i en enkelt kompositt. Et annet vanlig eksempel på en kompositt med store partikler vi bruker er sotpartikler blandet med vulkanisert gummi for å oppnå en kompositt med høy strekkfasthet, seighet, rive- og slitestyrke. Et eksempel på en dispersjonsforsterket kompositt er metaller og metallegeringer styrket og herdet ved jevn dispersjon av fine partikler av et veldig hardt og inert materiale. Når svært små aluminiumoksidflak tilsettes aluminiummetallmatrisen får vi sintret aluminiumspulver som har en forbedret høytemperaturstyrke. • FIBERFORSTERKTE KOMPOSITTER: Denne kategorien kompositter er faktisk den viktigste. Målet å oppnå er høy styrke og stivhet per vektenhet. Fibersammensetningen, lengden, orienteringen og konsentrasjonen i disse komposittene er avgjørende for å bestemme egenskapene og nytten til disse materialene. Det er tre grupper av fibre vi bruker: værhår, fibre og ledninger. WHISKERS er veldig tynne og lange enkeltkrystaller. De er blant de sterkeste materialene. Noen eksempler på whiskermaterialer er grafitt, silisiumnitrid, aluminiumoksid. FIBERS på den annen side er for det meste polymerer eller keramikk og er i polykrystallinsk eller amorf tilstand. Den tredje gruppen er fine TRÅDER som har relativt store diametre og som ofte består av stål eller wolfram. Et eksempel på trådforsterket kompositt er bildekk som inneholder ståltråd i gummi. Avhengig av matrisematerialet har vi følgende kompositter: POLYMER-MATRIKS-KOMPOSITTER: Disse er laget av en polymerharpiks og fibre som forsterkende ingrediens. En undergruppe av disse kalt glassfiberforsterket polymer (GFRP)-kompositter inneholder kontinuerlige eller diskontinuerlige glassfibre i en polymermatrise. Glass gir høy styrke, det er økonomisk, lett å fremstille til fibre og er kjemisk inert. Ulempene er deres begrensede stivhet og stivhet, brukstemperaturer er bare opp til 200 – 300 Celsius. Glassfiber er egnet for karosserier og transportutstyr for biler, karosserier for marine kjøretøy, lagringscontainere. De er ikke egnet for romfart eller brobygging på grunn av begrenset stivhet. Den andre undergruppen kalles Carbon Fiber-Reinforced Polymer (CFRP) Composite. Her er karbon vårt fibermateriale i polymermatrisen. Karbon er kjent for sin høye spesifikke modul og styrke og dens evne til å opprettholde disse ved høye temperaturer. Karbonfiber kan tilby oss standard, middels, høy og ultrahøy strekkmoduler. Dessuten tilbyr karbonfibre forskjellige fysiske og mekaniske egenskaper og er derfor egnet for forskjellige skreddersydde ingeniørapplikasjoner. CFRP-kompositter kan betraktes for å produsere sports- og fritidsutstyr, trykkbeholdere og strukturelle komponenter til romfart. En annen undergruppe, Aramid Fiber-Reinforced Polymer Composites, er også materialer med høy styrke og modulus. Deres styrke til vekt-forhold er enestående høye. Aramidfibre er også kjent under handelsnavnene KEVLAR og NOMEX. Under spenning presterer de bedre enn andre polymere fibermaterialer, men de er svake i kompresjon. Aramidfibre er seige, slagfaste, kryp- og tretthetsbestandige, stabile ved høye temperaturer, kjemisk inerte bortsett fra mot sterke syrer og baser. Aramidfibre er mye brukt i sportsutstyr, skuddsikre vester, dekk, tau, fiberoptiske kabelkapper. Andre fiberarmeringsmaterialer finnes, men brukes i mindre grad. Disse er hovedsakelig bor, silisiumkarbid, aluminiumoksid. Polymermatrisematerialet er på den annen side også kritisk. Den bestemmer den maksimale brukstemperaturen til kompositten fordi polymeren generelt har en lavere smelte- og nedbrytningstemperatur. Polyestere og vinylestere er mye brukt som polymermatrise. Harpikser brukes også og de har utmerket fuktmotstand og mekaniske egenskaper. For eksempel kan polyimidharpiks brukes opp til ca. 230 grader Celcius. METALL-MATRIX-KOMPOSITTER: I disse materialene bruker vi en duktil metallmatrise og brukstemperaturene er generelt høyere enn komponentene deres. Sammenlignet med polymer-matrise-kompositter, kan disse ha høyere driftstemperaturer, være ikke-brennbare og kan ha bedre nedbrytningsmotstand mot organiske væsker. Men de er dyrere. Forsterkende materialer som værhår, partikler, kontinuerlige og diskontinuerlige fibre; og matrisematerialer som kobber, aluminium, magnesium, titan, superlegeringer blir ofte brukt. Eksempler på bruksområder er motorkomponenter laget av matrise av aluminiumslegering forsterket med aluminiumoksid og karbonfibre. KERAMISK-MATRIKSKOMPOSITTER: Keramiske materialer er kjent for sin enestående høye temperaturpålitelighet. Imidlertid er de svært sprø og har lave verdier for bruddseighet. Ved å legge inn partikler, fibre eller værhår av en keramikk i matrisen til en annen, er vi i stand til å oppnå kompositter med høyere bruddseighet. Disse innebygde materialene hemmer i utgangspunktet sprekkforplantning inne i matrisen ved noen mekanismer som å avlede sprekkspissene eller danne broer over sprekkflater. Som et eksempel brukes alumina som er forsterket med SiC værhår som skjæreverktøy for maskinering av hardmetallegeringer. Disse kan avsløre bedre ytelse sammenlignet med sementerte karbider. KARBON-KARBONKOMPOSITTER: Både armeringen og matrisen er karbon. De har høye strekkmoduler og styrker ved høye temperaturer over 2000 Celsius, krypemotstand, høy bruddseighet, lave termiske ekspansjonskoeffisienter, høy varmeledningsevne. Disse egenskapene gjør dem ideelle for applikasjoner som krever motstand mot termisk støt. Svakheten til karbon-karbon-kompositter er imidlertid dens sårbarhet mot oksidasjon ved høye temperaturer. Typiske eksempler på bruk er varmpressende former, avansert produksjon av turbinmotorkomponenter. HYBRIDKOMPOSITTER: To eller flere forskjellige typer fibre er blandet i en enkelt matrise. Man kan dermed skreddersy et nytt materiale med en kombinasjon av egenskaper. Et eksempel er når både karbon- og glassfiber er inkorporert i en polymerharpiks. Karbonfibre gir stivhet og styrke med lav tetthet, men er dyre. Glasset på den annen side er billig, men mangler stivheten til karbonfibre. Glass-karbon-hybridkompositten er sterkere og tøffere og kan produseres til en lavere pris. BEHANDLING AV FIBERFORSTERKTE KOMPOSITTER: For kontinuerlig fiberarmert plast med jevnt fordelte fibre orientert i samme retning bruker vi følgende teknikker. PULTRUSJON: Det produseres stenger, bjelker og rør med kontinuerlige lengder og konstant tverrsnitt. Kontinuerlige fiberrovinger er impregnert med en termoherdende harpiks og trekkes gjennom en ståldyse for å forforme dem til ønsket form. Deretter passerer de gjennom en presisjonsbearbeidet herdeform for å oppnå sin endelige form. Siden herdedysen er oppvarmet, herder den harpiksmatrisen. Avtrekkere trekker materialet gjennom dysene. Ved å bruke innsatte hule kjerner er vi i stand til å skaffe rør og hule geometrier. Pultruderingsmetoden er automatisert og gir oss høye produksjonshastigheter. Enhver lengde på produktet er mulig å produsere. PREPREG PRODUKSJONSPROSESS: Prepreg er en kontinuerlig fiberarmering preimpregnert med en delvis herdet polymerharpiks. Det er mye brukt for strukturelle applikasjoner. Materialet kommer i tapeform og sendes som tape. Produsenten støper den direkte og herder den fullstendig uten å måtte tilsette harpiks. Siden prepregs gjennomgår herdereaksjoner ved romtemperatur, lagres de ved 0 Celsius eller lavere temperaturer. Etter bruk lagres de resterende båndene tilbake ved lave temperaturer. Termoplastiske og herdeplastiske harpikser brukes og armeringsfibre av karbon, aramid og glass er vanlige. For å bruke prepreg, fjernes først bærepapiret, og deretter utføres fabrikasjonen ved å legge prepreg-tapen på en bearbeidet overflate (oppleggsprosessen). Flere lag kan legges opp for å oppnå ønsket tykkelse. Hyppig praksis er å alternere fiberorienteringen for å produsere et tverrlags- eller vinkellagslaminat. Til slutt påføres varme og trykk for herding. Både håndbearbeiding og automatiserte prosesser brukes til å kutte prepregs og lay-up. FILAMENTVIKLING: Kontinuerlige forsterkende fibre er nøyaktig plassert i et forhåndsbestemt mønster for å følge en hul og vanligvis sylindirisk form. Fibrene går først gjennom et harpiksbad og vikles deretter på en dor av et automatisert system. Etter flere viklingsrepetisjoner oppnås ønskede tykkelser og herding utføres enten ved romtemperatur eller inne i en ovn. Nå fjernes doren og produktet fjernes fra formen. Filamentvikling kan tilby svært høye styrke-til-vekt-forhold ved å vikle fibrene i periferiske, spiralformede og polare mønstre. Rør, tanker, foringsrør er produsert ved hjelp av denne teknikken. • STRUKTURELLE KOMPOSITTER: Vanligvis er disse laget av både homogene og komposittmaterialer. Derfor bestemmes egenskapene til disse av de inngående materialene og den geometriske utformingen av elementene. Her er hovedtypene: LAMINÆRE KOMPOSITTER: Disse strukturelle materialene er laget av todimensjonale plater eller paneler med foretrukne retninger med høy styrke. Lagene stables og sementeres sammen. Ved å alternere høystyrkeretningene i de to perpendikulære aksene får vi en kompositt som har høy styrke i begge retninger i det todimensjonale planet. Ved å justere vinklene på lagene kan man fremstille en kompositt med styrke i de foretrukne retningene. Moderne ski er produsert på denne måten. SANDWICHPANELER: Disse strukturelle komposittene er lette, men har likevel høy stivhet og styrke. Sandwichpaneler består av to ytre plater laget av et stivt og sterkt materiale som aluminiumslegeringer, fiberarmert plast eller stål og en kjerne mellom de ytre platene. Kjernen må være lett og mesteparten av tiden ha en lav elastisitetsmodul. Populære kjernematerialer er stivt polymerskum, tre og honningkaker. Sandwichpaneler er mye brukt i byggebransjen som takmateriale, gulv- eller veggmateriale, og også i romfartsindustrien. • NANOKOMPOSITTER: Disse nye materialene består av partikler i nanostørrelse innebygd i en matrise. Ved å bruke nanokompositter kan vi produsere gummimaterialer som er svært gode barrierer mot luftinntrengning, samtidig som gummiegenskapene opprettholdes uendret. CLICK Product Finder-Locator Service FORRIGE SIDE

Rapid Prototyping, Desktop Manufacturing, Additive Manufacturing, Stereolithography, Polyjet, Fused Deposition Modeling, Selective Laser Sintering, FDM, SLS Additiv og rask produksjon De siste årene har vi sett en økning i etterspørselen etter RAPID MANUFACTURING eller RAPID PROTOTYPING. Denne prosessen kan også kalles DESKTOP MANUFACTURING eller FRIFORM FABRICATION. I utgangspunktet er en solid fysisk modell av en del laget direkte fra en tredimensjonal CAD-tegning. Vi bruker begrepet ADDITIVE MANUFACTURING om disse ulike teknikkene hvor vi bygger deler i lag. Ved å bruke integrert datamaskindrevet maskinvare og programvare utfører vi additiv produksjon. Våre hurtige prototyping og produksjonsteknikker er STEREOLITHOGRAFI, POLYJET, FUSED-DEPOSITION MODELLING, SELECTIVE LASER SINTERING, ELEKTRONBEAM SMELTING, TRE-DIMENSJONAL UTSKRIFT, DIREKTE PRODUKSJON, RASK VERKTØY. Vi anbefaler at du klikker her for åLAST NED våre skjematiske illustrasjoner av additiv produksjon og raske produksjonsprosesser av AGS-TECH Inc. Dette vil hjelpe deg bedre å forstå informasjonen vi gir deg nedenfor. Rask prototyping gir oss: 1.) Det konseptuelle produktdesignet sees fra forskjellige vinkler på en skjerm ved hjelp av et 3D / CAD-system. 2.) Prototyper fra ikke-metalliske og metalliske materialer produseres og studeres fra funksjonelle, tekniske og estetiske aspekter. 3.) Lavpris prototyping på svært kort tid er oppnådd. Additiv produksjon kan ligne på konstruksjonen av et brød ved å stable og lime individuelle skiver oppå hverandre. Med andre ord, produktet produseres skive for skive, eller lag for lag avsatt på hverandre. De fleste deler kan produseres i løpet av timer. Teknikken er god hvis det er behov for deler veldig raskt, eller hvis det er lite behov for å lage en form og verktøy er for dyrt og tar tid. Men kostnaden for en del er dyr på grunn av de dyre råvarene. • STEREOLITHOGRAFI: Denne teknikken også forkortet som STL, er basert på herding og herding av en flytende fotopolymer til en bestemt form ved å fokusere en laserstråle på den. Laseren polymeriserer fotopolymeren og herder den. Ved å skanne UV-laserstrålen i henhold til den programmerte formen langs overflaten av fotopolymerblandingen produseres delen fra bunnen og opp i individuelle skiver kaskadet oppå hverandre. Skanningen av laserpunktet gjentas mange ganger for å oppnå geometriene som er programmert inn i systemet. Etter at delen er ferdig produsert, fjernes den fra plattformen, blottes og rengjøres ultralyd og med alkoholbad. Deretter blir den utsatt for UV-bestråling i noen timer for å sikre at polymeren er fullstendig herdet og herdet. For å oppsummere prosessen, blir en plattform som er dyppet i en fotopolymerblanding og en UV-laserstråle kontrollert og flyttet gjennom et servokontrollsystem i henhold til formen på ønsket del, og delen oppnås ved å fotoherde polymeren lag for lag. Selvfølgelig bestemmes de maksimale dimensjonene til den produserte delen av stereolitografiutstyret. • POLYJET: I likhet med blekkskriving har vi i polyjet åtte skrivehoder som legger fotopolymer på byggebrettet. Ultrafiolett lys plassert ved siden av strålene herder og herder umiddelbart hvert lag. To materialer brukes i polyjet. Det første materialet er for produksjon av selve modellen. Det andre materialet, en gel-lignende harpiks, brukes til støtte. Begge disse materialene avsettes lag for lag og herdes samtidig. Etter at modellen er ferdig, fjernes støttematerialet med en vandig løsning. Harpikser som brukes ligner stereolitografi (STL). Polyjet har følgende fordeler fremfor stereolitografi: 1.) Ikke behov for rengjøring av deler. 2.) Ikke behov for etterbehandlingsherding 3.) Mindre lagtykkelser er mulig og dermed får vi bedre oppløsning og kan produsere finere deler. • FUSED DEPOSITION MODELLING: Også forkortet som FDM, i denne metoden beveger et robotstyrt ekstruderhode seg i to hovedretninger over et bord. Kabelen senkes og heves etter behov. Fra åpningen til en oppvarmet dyse på hodet ekstruderes et termoplastisk filament og et første lag avsettes på et skumfundament. Dette oppnås av ekstruderhodet som følger en forhåndsbestemt bane. Etter det første laget senkes bordet og påfølgende lag legges oppå hverandre. Noen ganger når man produserer en komplisert del, er det nødvendig med støttestrukturer slik at avsetningen kan fortsette i visse retninger. I disse tilfellene ekstruderes et bæremateriale med mindre tett avstand av filament på et lag slik at det er svakere enn modellmaterialet. Disse støttestrukturene kan senere løses opp eller brytes av etter ferdigstillelse av delen. Ekstruderdysens dimensjoner bestemmer tykkelsen på de ekstruderte lagene. FDM-prosessen produserer deler med avtrappede overflater på skrå ytre plan. Hvis denne ruheten er uakseptabel, kan kjemisk damppolering eller et oppvarmet verktøy brukes for å glatte disse. Selv en poleringsvoks er tilgjengelig som et beleggmateriale for å eliminere disse trinnene og oppnå rimelige geometriske toleranser. • SELEKTIV LASERSINTERING: Også betegnet som SLS, er prosessen basert på sintring av polymer, keramikk eller metallpulver selektivt inn i en gjenstand. Bunnen av prosesskammeret har to sylindre: En delbygget sylinder og en pulvermatesylinder. Førstnevnte senkes inkrementelt til der den sintrede delen blir dannet, og sistnevnte heves trinnvis for å tilføre pulver til den delbygde sylinderen gjennom en rullemekanisme. Først avsettes et tynt lag med pulver i den delbygde sylinderen, deretter fokuseres en laserstråle på det laget, som sporer og smelter/sintrer et bestemt tverrsnitt, som deretter størkner til et fast stoff. Pulveret er områder som ikke blir truffet av laserstrålen forblir løse, men støtter fortsatt den faste delen. Deretter avsettes et nytt lag med pulver og prosessen gjentas mange ganger for å oppnå delen. Til slutt ristes de løse pulverpartiklene av. Alle disse utføres av en prosesskontrolldatamaskin ved hjelp av instruksjoner generert av 3D CAD-programmet til delen som produseres. Ulike materialer som polymerer (som ABS, PVC, polyester), voks, metaller og keramikk med passende polymerbindemidler kan avsettes. • ELECTRON-BEAM MELTING : Ligner på selektiv lasersintring, men bruker elektronstråle for å smelte titan- eller koboltkrompulver for å lage prototyper i vakuum. Noen utviklinger har blitt gjort for å utføre denne prosessen på rustfritt stål, aluminium og kobberlegeringer. Hvis utmattelsesstyrken til de produserte delene må økes, bruker vi varm isostatisk pressing etter delproduksjonen som en sekundær prosess. • TRE-DIMENSJONELL UTSKRIFT: Også betegnet med 3DP, i denne teknikken legger et skrivehode et uorganisk bindemiddel på et lag av enten ikke-metallisk eller metallisk pulver. Et stempel som bærer pulverlaget senkes trinnvis og ved hvert trinn avsettes bindemidlet lag for lag og smeltet sammen av bindemidlet. Pulvermaterialer som brukes er polymerblandinger og fibre, støpesand, metaller. Ved å bruke forskjellige bindehoder samtidig og forskjellige fargepermer kan vi få forskjellige farger. Prosessen ligner på blekkskriving, men i stedet for å få et farget ark får vi et farget tredimensjonalt objekt. Delene som produseres kan være porøse og kan derfor kreve sintring og metallinfiltrasjon for å øke densiteten og styrken. Sintring vil brenne av bindemidlet og smelte sammen metallpulveret. Metaller som rustfritt stål, aluminium, titan kan brukes til å lage delene, og som infiltrasjonsmaterialer bruker vi ofte kobber og bronse. Det fine med denne teknikken er at selv kompliserte og bevegelige enheter kan produseres veldig raskt. For eksempel kan en tannhjulsenhet, en skiftenøkkel som verktøy lages og vil ha bevegelige og roterende deler klare til bruk. Ulike komponenter i enheten kan produseres med forskjellige farger og alt i ett skudd. Last ned brosjyren vår på:Grunnleggende om 3D-utskrift av metall • DIREKTE PRODUKSJON og RAPID VERKTØY: Foruten designevaluering, feilsøking bruker vi rask prototyping for direkte produksjon av produkter eller direkte påføring i produkter. Med andre ord, rask prototyping kan inkorporeres i konvensjonelle prosesser for å gjøre dem bedre og mer konkurransedyktige. For eksempel kan rask prototyping produsere mønstre og former. Mønstre av en smeltende og brennende polymer laget av raske prototypoperasjoner kan settes sammen for investeringsstøping og investeres. Et annet eksempel å nevne er å bruke 3DP for å produsere keramiske støpeskall og bruke det til skallstøpeoperasjoner. Selv sprøytestøpeformer og støpeinnsatser kan produseres ved rask prototyping, og man kan spare mange uker eller måneder med leveringstid for støpeform. Ved kun å analysere en CAD-fil av ønsket del, kan vi produsere verktøyets geometri ved hjelp av programvare. Her er noen av våre populære hurtigverktøymetoder: RTV (Room-Temperature Vulcanizing) MOLDING / URETHANE CASTING : Ved å bruke hurtig prototyping kan det brukes til å lage mønsteret til ønsket del. Deretter blir dette mønsteret belagt med et skillemiddel og flytende RTV-gummi helles over mønsteret for å produsere formhalvdelene. Deretter brukes disse formhalvdelene til å sprøytestøpe flytende uretaner. Formens levetid er kort, bare som 0 eller 30 sykluser, men nok for små batchproduksjoner. ACES (Acetal Clear Epoxy Solid) INJEKSJONSSTØPING: Ved å bruke hurtige prototypingsteknikker som stereolitografi, produserer vi sprøyteformer. Disse formene er skjell med åpen ende for å tillate fylling med materialer som epoksy, aluminiumfylt epoksy eller metaller. Igjen er formens levetid begrenset til titalls eller maksimalt hundrevis av deler. SPRAYET METALLVERKTØYPROSESS: Vi bruker hurtig prototyping og lager et mønster. Vi sprayer en sink-aluminiumslegering på mønsteroverflaten og belegger den. Mønsteret med metallbelegget plasseres deretter i en kolbe og pottes med en epoksy- eller aluminiumsfylt epoksy. Til slutt fjernes den og ved å produsere to slike formhalvdeler får vi en komplett form for sprøytestøping. Disse formene har lengre levetid, i noen tilfeller avhengig av materiale og temperaturer kan de produsere deler i tusenvis. KEELTOOL PROSESS: Denne teknikken kan produsere former med 100 000 til 10 millioner syklusliv. Ved å bruke rask prototyping produserer vi en RTV-form. Formen fylles deretter med en blanding bestående av A6 verktøystålpulver, wolframkarbid, polymerbindemiddel og la herde. Denne formen varmes deretter opp for å få polymeren avbrent og metallpulveret til å smelte sammen. Neste trinn er kobberinfiltrasjon for å produsere den endelige formen. Om nødvendig kan sekundære operasjoner som maskinering og polering utføres på formen for bedre dimensjonsnøyaktighet. _cc781905-5cde-3194-bb3b-136dbad_5cf58 CLICK Product Finder-Locator Service FORRIGE SIDE

Joining & Assembly & Fastening Processes, Welding, Brazing, Soldering, Sintering, Adhesive Bonding, Press Fitting, Wave and Reflow Solder Process, Torch Furnace Sammenføynings- og monterings- og festeprosesser Vi sammenføyer, monterer og fester de produserte delene dine og gjør dem om til ferdige eller halvfabrikata ved hjelp av SVEISING, LODNING, LØDING, SINTERING, LIBEBINDING, FESTE, PRESSEMONTERING. Noen av våre mest populære sveiseprosesser er lysbue, oxyfuel gass, motstand, projeksjon, søm, støt, perkusjon, solid state, elektronstråle, laser, termitt, induksjonssveising. Våre populære loddeprosesser er brenner-, induksjons-, ovn- og dip-lodding. Våre loddemetoder er jern, kokeplate, ovn, induksjon, dip, wave, reflow og ultralydlodding. For limbinding bruker vi ofte termoplast og herdeplast, epoksy, fenol, polyuretan, klebelegeringer samt noen andre kjemikalier og tape. Til slutt består festeprosessene våre av spikring, skruing, muttere og bolter, nagling, clinching, pinning, søm og stifting og presspasning. • SVEISING: Sveising innebærer sammenføyning av materialer ved å smelte arbeidsstykkene og introdusere fyllmaterialer, som også slutter seg til det smeltede sveisebassenget. Når området avkjøles, får vi en sterk fuge. Trykk påføres i noen tilfeller. I motsetning til sveising involverer lodding og lodding bare smelting av et materiale med lavere smeltepunkt mellom arbeidsstykkene, og arbeidsstykker smelter ikke. Vi anbefaler at du klikker her for åLAST NED våre skjematiske illustrasjoner av sveiseprosesser av AGS-TECH Inc. Dette vil hjelpe deg bedre å forstå informasjonen vi gir deg nedenfor. I buesveising bruker vi en strømforsyning og en elektrode for å lage en lysbue som smelter metallene. Sveisepunktet er beskyttet av en beskyttelsesgass eller damp eller annet materiale. Denne prosessen er populær for sveising av bildeler og stålkonstruksjoner. Ved shelled metal arc sveising (SMAW) eller også kjent som stavsveising, bringes en elektrodestav nær grunnmaterialet og en elektrisk lysbue genereres mellom dem. Elektrodestaven smelter og fungerer som fyllmateriale. Elektroden inneholder også fluss som fungerer som et slagglag og avgir damper som fungerer som dekkgassen. Disse beskytter sveiseområdet mot miljøforurensning. Ingen andre fyllstoffer brukes. Ulempene med denne prosessen er dens langsomhet, behovet for å skifte ut elektroder ofte, behovet for å chipe bort restslagg som stammer fra flussmiddel. En rekke metaller som jern, stål, nikkel, aluminium, kobber osv. Kan sveises. Fordelene er dets rimelige verktøy og brukervennlighet. Gassmetallbuesveising (GMAW) også kjent som metall-inert gass (MIG), vi har kontinuerlig mating av et forbrukbart elektrodetrådfyllstoff og en inert eller delvis inert gass som strømmer rundt tråden mot miljøforurensning av sveiseområdet. Stål, aluminium og andre ikke-jernholdige metaller kan sveises. Fordelene med MIG er høye sveisehastigheter og god kvalitet. Ulempene er dets kompliserte utstyr og utfordringer i vindfulle utemiljøer fordi vi må holde beskyttelsesgassen rundt sveiseområdet stabil. En variant av GMAW er lysbuesveising (FCAW) som består av et fint metallrør fylt med flussmaterialer. Noen ganger er fluksen inne i røret tilstrekkelig for beskyttelse mot miljøforurensning. Submerged Arc Welding (SAW) er i stor grad en automatisert prosess, involverer kontinuerlig trådmating og lysbue som slås under et lag med fluksdekke. Produksjonsratene og kvaliteten er høy, sveiseslagg løsner lett, og vi har et røykfritt arbeidsmiljø. Ulempen er at den kun kan brukes til å sveise parts i visse posisjoner. Ved gass-wolframbuesveising (GTAW) eller wolfram-inert gassveising (TIG) bruker vi en wolframelektrode sammen med et separat fyllstoff og inerte eller nesten inerte gasser. Som vi vet har wolfram et høyt smeltepunkt og det er et meget egnet metall for svært høye temperaturer. Tungsten i TIG blir ikke konsumert i motsetning til de andre metodene som er forklart ovenfor. En langsom men høykvalitets sveiseteknikk som er fordelaktig fremfor andre teknikker ved sveising av tynne materialer. Egnet for mange metaller. Plasmabuesveising er lik, men bruker plasmagass for å lage lysbuen. Buen i plasmabuesveising er relativt mer konsentrert sammenlignet med GTAW og kan brukes til et bredere spekter av metalltykkelser ved mye høyere hastigheter. GTAW og plasmabuesveising kan brukes på mer eller mindre samme materialer. OXY-FUEL / OXYFUEL WELDING også kalt oxyacetylen-sveising, oxy-sveising, gassveising utføres ved bruk av gassbrensel og oksygen til sveising. Siden det ikke brukes strøm, er den bærbar og kan brukes der det ikke er strøm. Ved hjelp av en sveisebrenner varmer vi opp delene og fyllmaterialet for å produsere et felles smeltet metallbasseng. Ulike drivstoff kan brukes som acetylen, bensin, hydrogen, propan, butan ... etc. Ved oxy-fuel sveising bruker vi to beholdere, en for drivstoffet og den andre for oksygen. Oksygenet oksiderer drivstoffet (forbrenner det). MOTSTANDSVEISING: Denne typen sveising drar fordel av joule-oppvarming og varme genereres på stedet der elektrisk strøm tilføres i en viss tid. Høye strømmer føres gjennom metallet. Det dannes bassenger av smeltet metall på dette stedet. Motstandssveisemetoder er populære på grunn av deres effektivitet, lite forurensningspotensial. Ulempene er imidlertid at utstyrskostnadene er relativt betydelige og den iboende begrensningen til relativt tynne arbeidsstykker. PUNTSVEISING er en hovedtype motstandssveising. Her slår vi sammen to eller flere overlappende ark eller arbeidsstykker ved å bruke to kobberelektroder for å klemme arkene sammen og føre en høy strøm gjennom dem. Materialet mellom kobberelektrodene varmes opp og et smeltet basseng genereres på det stedet. Strømmen stoppes deretter og kobberelektrodespissene avkjøler sveisestedet fordi elektrodene er vannkjølte. Å påføre riktig mengde varme på riktig materiale og tykkelse er nøkkelen for denne teknikken, fordi hvis den påføres feil, vil skjøten være svak. Punktsveising har fordelene av å forårsake ingen vesentlig deformasjon av arbeidsstykker, energieffektivitet, enkel automatisering og enestående produksjonshastigheter, og krever ikke fyllstoff. Ulempen er at siden sveising foregår på punkter i stedet for å danne en kontinuerlig søm, kan den totale styrken være relativt lavere sammenlignet med andre sveisemetoder. SØMSVEISING på den annen side produserer sveiser på de falsende overflatene av lignende materialer. Sømmen kan være rumpe eller overlappende ledd. Sømsveising starter i den ene enden og beveger seg gradvis til den andre. Denne metoden bruker også to elektroder fra kobber for å påføre trykk og strøm til sveiseområdet. De skiveformede elektrodene roterer med konstant kontakt langs sømlinjen og lager en kontinuerlig sveis. Også her kjøles elektroder av vann. Sveisene er veldig sterke og pålitelige. Andre metoder er projeksjon, blits og sveiseteknikker. SVEISING i fast tilstand er litt annerledes enn de tidligere metodene forklart ovenfor. Koalescens finner sted ved temperaturer under smeltetemperaturen til de sammenføyde metallene og uten bruk av metallfyllstoff. Trykk kan brukes i noen prosesser. Ulike metoder er KOEKTRUSJONSSVEISING hvor forskjellige metaller ekstruderes gjennom samme dyse, KALDTRYKKSVEISING hvor vi sammenføyer myke legeringer under deres smeltepunkt, DIFFUSJONSSVEISING en teknikk uten synlige sveiselinjer, EKSPLOSJONSSVEISING for sammenføyning av forskjellige materialer, f.eks. korrosjonsbestandige legeringer stål, ELEKTROMAGNETISK PULSVEISING hvor vi akselererer rør og plater ved elektromagnetiske krefter, SMISVEISING som består i å varme metallene til høye temperaturer og hamre dem sammen, FRIKKSJONSSVEISING hvor det utføres med tilstrekkelig friksjon, FRIKKSJONSVEISING som involverer en roterende ikke- forbruksverktøy som krysser skjøtelinjen, VARMTRYKKSVEISING hvor vi presser metaller sammen ved forhøyede temperaturer under smeltetemperaturen i vakuum eller inerte gasser, VARM ISOSTATISK TRYKKSVEISING en prosess hvor vi påfører trykk ved bruk av inerte gasser inne i et kar, RULLSVEISING der vi sammenføyer ulikt materiale ved å tvinge dem mellom to roterende hjul, ULTRALYDSVEISING hvor tynne metall- eller plastplater sveises ved hjelp av høyfrekvent vibrasjonsenergi. Våre andre sveiseprosesser er ELEKTRON SVEISING med dyp penetrering og rask prosessering, men som en kostbar metode anser vi den for spesielle tilfeller, ELECTROSLAG Sveising en metode som kun egner seg for tunge tykke plater og arbeidsstykker av stål, INDUKSJONSSVEISING hvor vi bruker elektromagnetisk induksjon og varme opp våre elektrisk ledende eller ferromagnetiske arbeidsstykker, LASERSTRALSVEISING også med dyp penetrering og rask prosessering, men en kostbar metode, LASER HYBRID-SVEISING som kombinerer LBW med GMAW i samme sveisehode og som er i stand til å bygge bro mellom åpninger på 2 mm mellom platene, PERKUSSJONSSVEISING som involverer en elektrisk utladning etterfulgt av smiing av materialene med påført trykk, THERMIT WELDING som involverer eksoterm reaksjon mellom aluminium og jernoksidpulver., ELECTROGAS SWEISING med forbrukselektroder og brukt med kun stål i vertikal posisjon, og til slutt STUD ARRC WELDING for sammenføyning av bolt til base materiale med varme og trykk. Vi anbefaler at du klikker her for åLAST NED våre skjematiske illustrasjoner av lodde-, lodde- og limingsprosesser av AGS-TECH Inc. Dette vil hjelpe deg bedre å forstå informasjonen vi gir deg nedenfor. • LØDNING : Vi forbinder to eller flere metaller ved å varme opp fyllmetaller mellom dem over smeltepunktene og bruke kapillærvirkning for å spre seg. Prosessen ligner på lodding, men temperaturene som er involvert for å smelte fyllstoffet er høyere ved lodding. Som ved sveising beskytter fluss fyllmaterialet mot atmosfærisk forurensning. Etter avkjøling settes arbeidsstykkene sammen. Prosessen involverer følgende nøkkeltrinn: God passform og klaring, riktig rengjøring av basismaterialer, riktig feste, riktig valg av fluss og atmosfære, oppvarming av sammenstillingen og til slutt rengjøring av loddet sammenstilling. Noen av våre loddingsprosesser er TORCH BRAZING, en populær metode som utføres manuelt eller på en automatisert måte. Den er egnet for produksjonsordrer med lavt volum og spesialiserte tilfeller. Varme påføres ved hjelp av gassflammer nær skjøten som loddes. OVNLODDING krever mindre operatørferdigheter og er en halvautomatisk prosess som er egnet for industriell masseproduksjon. Både temperaturkontroll og kontroll av atmosfæren i ovnen er fordeler med denne teknikken, fordi førstnevnte gjør oss i stand til å ha kontrollerte varmesykluser og eliminere lokal oppvarming slik tilfellet er ved brennerlodding, og sistnevnte beskytter delen mot oksidasjon. Ved å bruke jigging er vi i stand til å redusere produksjonskostnadene til et minimum. Ulempene er høyt strømforbruk, utstyrskostnader og mer utfordrende designhensyn. VAKUUMLODNING foregår i en vakuumovn. Temperaturensartethet opprettholdes og vi oppnår flussfrie, meget rene fuger med svært små restspenninger. Varmebehandlinger kan finne sted under vakuumlodding, på grunn av de lave restspenningene som er tilstede under langsomme oppvarmings- og avkjølingssykluser. Den største ulempen er den høye kostnaden fordi opprettelsen av et vakuummiljø er en kostbar prosess. Nok en teknikk DIP-LODNING kobler sammen fastmonterte deler der loddemasse påføres på sammenfallende overflater. Deretter dyppes de festede delene i et bad med et smeltet salt som natriumklorid (bordsalt) som fungerer som et varmeoverføringsmedium og flussmiddel. Luft er utelukket og derfor skjer det ingen oksiddannelse. I INDUKSJONSLODDING slår vi sammen materialer med et fyllmetall som har et lavere smeltepunkt enn grunnmaterialene. Vekselstrømmen fra induksjonsspolen skaper et elektromagnetisk felt som induserer induksjonsoppvarming på for det meste jernholdige magnetiske materialer. Metoden gir selektiv oppvarming, gode skjøter med fyllstoffer som kun flyter i ønskede områder, lite oksidasjon fordi det ikke er flammer og avkjøling er rask, rask oppvarming, konsistens og egnethet for produksjon av store volum. For å fremskynde prosessene våre og for å sikre konsistens bruker vi ofte preforms. Informasjon om vårt loddeanlegg som produserer keramiske til metallfittings, hermetisk forsegling, vakuumgjennomføringer, høy- og ultrahøyvakuum- og væskekontrollkomponenter finner du her:_cc781905-1546-5cde_cc781905-91905-5cde_cc781905-916-5cdeLoddefabrikkbrosjyre • LØDING : Ved lodding har vi ikke smelting av arbeidsstykkene, men et tilsatsmetall med lavere smeltepunkt enn sammenføyningsdelene som renner inn i skjøten. Fyllmetallet i lodding smelter ved lavere temperatur enn ved lodding. Vi bruker blyfrie legeringer til lodding og har RoHS-overensstemmelse og for ulike bruksområder og krav har vi ulike og egnede legeringer som sølvlegering. Lodding gir oss skjøter som er gass- og væsketette. I MYKLODDING har fyllmetallet vårt et smeltepunkt under 400 Celsius, mens ved SØLVLODDING og LODNING trenger vi høyere temperaturer. Myk lodding bruker lavere temperaturer, men resulterer ikke i sterke skjøter for krevende bruksområder ved høye temperaturer. Sølvlodding krever derimot høye temperaturer levert av lommelykten og gir oss sterke skjøter egnet for høytemperaturapplikasjoner. Lodding krever de høyeste temperaturene og vanligvis brukes en lommelykt. Siden loddeskjøter er veldig sterke, er de gode kandidater for å reparere tunge jerngjenstander. I våre produksjonslinjer bruker vi både manuell håndlodding så vel som automatiserte loddelinjer. INDUKSJONSLODDING bruker høyfrekvent vekselstrøm i en kobberspole for å lette induksjonsoppvarming. Strømmer induseres i den loddede delen og som et resultat genereres varme ved den høye motstanden joint. Denne varmen smelter fyllmetallet. Flux brukes også. Induksjonslodding er en god metode for å lodde sylindere og rør i en kontinuerlig prosess ved å vikle spolene rundt dem. Lodding av noen materialer som grafitt og keramikk er vanskeligere fordi det krever plettering av arbeidsstykkene med et passende metall før lodding. Dette letter grenseflatebinding. Vi lodder slike materialer spesielt for hermetiske emballasjeapplikasjoner. Vi produserer våre trykte kretskort (PCB) i høyt volum for det meste ved hjelp av BØLGELODDING. Kun for små mengder prototyping bruker vi håndlodding med loddebolt. Vi bruker bølgelodding for både gjennomgående hull og overflatemonterte PCB-montasjer (PCBA). Et midlertidig lim holder komponentene festet til kretskortet og sammenstillingen plasseres på en transportør og beveger seg gjennom et utstyr som inneholder smeltet loddemetall. Først flukses PCB og går deretter inn i forvarmingssonen. Det smeltede loddetinn er i en panne og har et mønster av stående bølger på overflaten. Når PCB beveger seg over disse bølgene, kommer disse bølgene i kontakt med bunnen av PCB og fester seg til loddeputene. Loddemetallet forblir kun på pinner og pads og ikke på selve PCB-en. Bølgene i det smeltede loddetinn må kontrolleres godt slik at det ikke blir sprut og bølgetoppene ikke berører og forurenser uønskede områder på platene. I REFLOW SOLDERING bruker vi en klebrig loddepasta for midlertidig å feste de elektroniske komponentene til platene. Deretter settes platene gjennom en reflowovn med temperaturkontroll. Her smelter loddetinn og forbinder komponentene permanent. Vi bruker denne teknikken for både overflatemonteringskomponenter så vel som for gjennomgående hullkomponenter. Riktig temperaturkontroll og justering av ovnstemperaturer er avgjørende for å unngå ødeleggelse av elektroniske komponenter på brettet ved å overopphete dem over deres maksimale temperaturgrenser. I prosessen med reflow-lodding har vi faktisk flere regioner eller stadier hver med en distinkt termisk profil, som forvarmingstrinn, termisk bløtleggingstrinn, reflow og kjøletrinn. Disse forskjellige trinnene er essensielle for en skadefri reflow-lodding av kretskortsammenstillinger (PCBA). ULTRASONIC LODNING er en annen ofte brukt teknikk med unike egenskaper- Den kan brukes til å lodde glass, keramiske og ikke-metalliske materialer. For eksempel trenger fotovoltaiske paneler som er ikke-metalliske elektroder som kan festes ved hjelp av denne teknikken. Ved ultralydlodding bruker vi en oppvarmet loddespiss som også avgir ultralydvibrasjoner. Disse vibrasjonene produserer kavitasjonsbobler ved grensesnittet mellom substratet og det smeltede loddematerialet. Den implosive energien til kavitasjon modifiserer oksidoverflaten og fjerner smuss og oksider. I løpet av denne tiden dannes det også et legeringslag. Loddemetallet på bindingsoverflaten inneholder oksygen og muliggjør dannelse av en sterk delt binding mellom glasset og loddetinn. DIPLODDING kan betraktes som en enklere versjon av bølgelodding som kun er egnet for småskala produksjon. Første rengjøringsfluks påføres som i andre prosesser. PCB med monterte komponenter dyppes manuelt eller på en halvautomatisk måte i en tank som inneholder smeltet loddemetall. Den smeltede loddetinn fester seg til de eksponerte metallområdene ubeskyttet av loddemasken på brettet. Utstyret er enkelt og rimelig. • LISTERBINDING: Dette er en annen populær teknikk vi ofte bruker, og den involverer liming av overflater ved hjelp av lim, epoksy, plastmidler eller andre kjemikalier. Binding oppnås ved enten å fordampe løsningsmidlet, ved varmeherding, ved UV-lysherding, ved trykkherding eller å vente i en viss tid. Ulike høyytelseslim brukes i våre produksjonslinjer. Med riktig konstruerte påførings- og herdeprosesser kan limbinding resultere i svært lave spenningsbindinger som er sterke og pålitelige. Limbindinger kan være gode beskyttere mot miljøfaktorer som fuktighet, forurensninger, etsende stoffer, vibrasjoner osv. Fordeler med limbinding er: de kan påføres materialer som ellers ville vært vanskelig å lodde, sveise eller lodde. Det kan også være å foretrekke for varmefølsomme materialer som vil bli skadet av sveising eller andre høytemperaturprosesser. Andre fordeler med lim er at de kan påføres på uregelmessig formede overflater og øker monteringsvekten med svært små mengder sammenlignet med andre metoder. Også dimensjonsendringer i deler er svært minimale. Noen lim har indeksmatchende egenskaper og kan brukes mellom optiske komponenter uten å redusere lyset eller den optiske signalstyrken vesentlig. Ulemper på den annen side er lengre herdetider som kan bremse produksjonslinjer, krav til feste, krav til overflatebehandling og vanskeligheter med å demontere når omarbeid er nødvendig. De fleste av våre limbindingsoperasjoner involverer følgende trinn: -Overflatebehandling: Spesielle rengjøringsprosedyrer som rengjøring av avionisert vann, alkoholrensing, plasma- eller koronarensing er vanlige. Etter rengjøring kan vi påføre vedheftsfremmende midler på overflatene for å sikre best mulig skjøter. -Delfeste: For både limpåføring og herding designer og bruker vi tilpassede armaturer. - Limapplikasjon: Vi bruker noen ganger manuelle, og noen ganger avhengig av tilfellet automatiserte systemer som robotikk, servomotorer, lineære aktuatorer for å levere limet til riktig sted, og vi bruker dispensere for å levere det med riktig volum og mengde. -Herding: Avhengig av limet kan vi bruke enkel tørking og herding samt herding under UV-lys som fungerer som katalysator eller varmeherding i en ovn eller ved bruk av resistive varmeelementer montert på jigger og inventar. Vi anbefaler at du klikker her for åLAST NED våre skjematiske illustrasjoner av festeprosesser av AGS-TECH Inc. Dette vil hjelpe deg bedre å forstå informasjonen vi gir deg nedenfor. • FESTINGSPROSESSER: Våre mekaniske sammenføyningsprosesser faller inn i to kategorier: FESTEMIDLER og INTEGRALE SKJØTER. Eksempler på festemidler vi bruker er skruer, pinner, muttere, bolter, nagler. Eksempler på integrerte skjøter vi bruker er snap- og krympepasninger, sømmer, krymper. Ved å bruke en rekke festemetoder sørger vi for at våre mekaniske ledd er sterke og pålitelige for mange års bruk. SKRUER og BOLTER er noen av de mest brukte festene for å holde gjenstander sammen og posisjonere. Våre skruer og bolter oppfyller ASME-standarder. Ulike typer skruer og bolter er utplassert, inkludert sekskantskruer og sekskantbolter, lagskruer og bolter, dobbelskruer, pluggskruer, øyeskruer, speilskruer, metallskruer, finjusteringsskruer, selvborende og selvskruende skruer , settskrue, skruer med innebygde skiver, ... og mer. Vi har ulike skruehodetyper som forsenket, kuppel, rundt, flenshode og ulike skrutrekktyper som spor, phillips, firkant, sekskant. En RIVET på den annen side er en permanent mekanisk feste som består av et glatt sylindirisk skaft og et hode på den ene siden. Etter innsetting deformeres den andre enden av naglen og diameteren utvides slik at den holder seg på plass. Med andre ord, før installasjon har en nagle ett hode og etter installasjon har den to. Vi installerer ulike typer nagler avhengig av bruksområde, styrke, tilgjengelighet og pris som solide/runde nagler, strukturelle, semi-tubulære, blinde, oscar, drive, flush, friksjonslås, selvgjennomtrengende nagler. Nagler kan foretrekkes i tilfeller hvor varmedeformasjon og endring i materialegenskaper på grunn av sveisevarme må unngås. Nagler gir også lett vekt og spesielt god styrke og utholdenhet mot skjærkrefter. Mot strekkbelastninger kan imidlertid skruer, muttere og bolter være mer egnet. I CLINCHING-prosessen bruker vi spesielle stanser og dyser for å danne en mekanisk låsing mellom metallplater som sammenføyes. Stansen skyver lagene av metallplate inn i dysehulrommet og resulterer i dannelsen av en permanent skjøt. Ingen oppvarming og ingen kjøling er nødvendig i clinching og det er en kald arbeidsprosess. Det er en økonomisk prosess som kan erstatte punktsveising i noen tilfeller. I PINNING bruker vi pinner som er maskinelementer som brukes til å sikre posisjoner av maskindeler i forhold til hverandre. Hovedtyper er gaffelstifter, splinter, fjærstifter, pluggstifter, og deltapp. I STAPLING bruker vi stiftepistoler og stifter som er to-trådet festemidler som brukes til å skjøte eller binde materialer. Stifting har følgende fordeler: Økonomisk, enkel og rask å bruke, kronen på stiftene kan brukes til å bygge bro over materialer som er stukket sammen, Kronen på stiften kan gjøre det lettere å bygge bro over et stykke som en kabel og feste det til en overflate uten å punktere eller skadelig, relativt enkel fjerning. PRESSMONTERING utføres ved å skyve deler sammen og friksjonen mellom dem fester delene. Presspasningsdeler som består av et overdimensjonert skaft og et underdimensjonert hull, settes vanligvis sammen på en av to metoder: Enten ved å påføre kraft eller dra nytte av termisk ekspansjon eller sammentrekning av delene. Når en pressfitting etableres ved å påføre en kraft, bruker vi enten en hydraulisk presse eller en hånddrevet presse. På den annen side, når pressfitting etableres ved termisk ekspansjon, varmer vi opp de omsluttende delene og monterer dem på plass mens de er varme. Når de avkjøles trekker de seg sammen og kommer tilbake til sine normale dimensjoner. Dette resulterer i en god presspasning. Vi kaller dette alternativt SHRINK-FITTING. Den andre måten å gjøre dette på er ved å avkjøle de omsluttede delene før montering og deretter skyve dem inn i deres sammenkoblede deler. Når monteringen varmes opp utvider de seg og vi får en tett passform. Sistnevnte metode kan være å foretrekke i tilfeller der oppvarming utgjør en risiko for endring av materialegenskaper. Avkjøling er tryggere i slike tilfeller. Pneumatiske og hydrauliske komponenter og sammenstillinger • Ventiler, hydrauliske og pneumatiske komponenter som O-ring, skive, tetninger, pakning, ring, shim. Siden ventiler og pneumatiske komponenter kommer i et stort utvalg, kan vi ikke liste opp alt her. Avhengig av de fysiske og kjemiske miljøene i applikasjonen din, har vi spesialprodukter for deg. Vennligst spesifiser oss applikasjon, type komponent, spesifikasjoner, miljøforhold som trykk, temperatur, væsker eller gasser som vil være i kontakt med dine ventiler og pneumatiske komponenter; og vi vil velge det mest passende produktet for deg eller produsere det spesielt for din applikasjon. CLICK Product Finder-Locator Service FORRIGE SIDE

Transmission Components, Belts, Chains and Cable Drives, Conventional & Grooved or Serrated, Positive Drive, Pulleys Belter og kjeder og kabeldrevenhet AGS-TECH Inc. tilbyr kraftoverføringskomponenter inkludert belter og kjeder og kabeldrev. Med årevis med raffinement har våre gummi-, lær- og andre remdrifter blitt lettere og mer kompakte, i stand til å bære høyere belastninger til lavere pris. På samme måte har våre kjededrev gjennomgått mye utvikling over tid, og de tilbyr våre kunder flere fordeler. Noen fordeler med å bruke kjededrev er deres relativt ubegrensede akselsenteravstander, kompakthet, enkel montering, elastisitet i strekk uten skli eller kryp, evne til å operere i miljøer med høy temperatur. Våre kabeldrev gir også fordeler som enkelhet i noen applikasjoner fremfor andre typer transmisjonskomponenter. Både hyllebelte-, kjede- og kabeldrev samt spesialtilvirkede og sammensatte versjoner er tilgjengelige. Vi kan produsere disse transmisjonskomponentene til riktig størrelse for din applikasjon og fra de best egnede materialene. BELTER OG BELTEDRIVNINGER: - Konvensjonelle flate belter: Dette er vanlige flate belter uten tenner, riller eller takkinger. Flat remdrift gir fleksibilitet, god støtdemping, effektiv kraftoverføring ved høye hastigheter, slitestyrke, lav pris. Belter kan skjøtes eller kobles til for å lage større belter. Andre fordeler med konvensjonelle flate belter er at de er tynne, de er ikke utsatt for høye sentrifugalbelastninger (gjør dem gode for høyhastighetsoperasjoner med små trinser). På den annen side påfører de høye lagerbelastninger fordi flate belter krever høy spenning. Andre ulemper med flatremdrift kan være glidning, støyende drift og relativt lavere effektivitet ved lave og moderate driftshastigheter. Vi har to typer konvensjonelle belter: Forsterket og ikke-forsterket. Forsterkede belter har et strekkelement i strukturen. Konvensjonelle flate belter er tilgjengelige som lær, gummiert stoff eller snor, ikke-forsterket gummi eller plast, stoff, forsterket lær. Skinnbelter gir lang levetid, fleksibilitet, utmerket friksjonskoeffisient, enkel reparasjon. Skinnbelter er imidlertid relativt dyre, trenger beltedressing og rengjøring, og avhengig av atmosfæren kan de krympe eller strekke seg. Gummibelagte stoff- eller snorbelter er motstandsdyktige mot fuktighet, syre og alkalier. Gummierte stoffbelter består av lag av bomull eller syntetisk and impregnert med gummi og er de mest økonomiske. Gummierte snorbelter består av en serie lag med gummiimpregnerte snorer. Gummierte snorbelter gir høy strekkfasthet og beskjeden størrelse og masse. Ikke-forsterkede gummi- eller plastbelter er egnet for lette bruksområder med lav hastighet. Ikke-forsterkede gummi- og plastbelter kan strekkes på plass over remskivene. Ikke-forsterkede plastbelter kan overføre høyere kraft sammenlignet med gummibelter. Forsterkede lærbelter består av et strekkelement av plast som er klemt mellom topp- og bunnlag av skinn. Til slutt kan stoffbeltene våre bestå av et enkelt stykke bomull eller and brettet og sydd med rader med langsgående sting. Stoffbelter er i stand til å spore jevnt og operere i høy hastighet. - Rillete eller taggete belter (som kileremmer): Dette er grunnleggende flate belter modifisert for å gi fordelene til en annen type transmisjonsprodukt. Dette er flate belter med langsgående ribbet underside. Poly-V-remmer er langsgående rillede eller taggete flate belter med strekkseksjon og en serie av tilstøtende V-formede spor for sporing og kompresjonsformål. Effektkapasiteten avhenger av beltebredden. Kilereim er industriens arbeidshest og er tilgjengelig i en rekke standardiserte størrelser og typer for overføring av nesten hvilken som helst lastkraft. Kileremdrifter fungerer godt mellom 1500 til 6000 fot/min, men smale kileremmer vil fungere opptil 10 000 fot/min. Kileremdrifter gir lang levetid som 3 til 5 år og tillater store hastighetsforhold, de er enkle å installere og fjerne, tilbyr stillegående drift, lite vedlikehold, god støtdemping mellom reimdriver og drevne aksler. Ulempen med kileremmer er at de sklir og kryper, og derfor er de kanskje ikke den beste løsningen der synkrone hastigheter kreves. Vi har industri-, bil- og landbruksbelter. Lagerførte standardlengder samt tilpassede lengder på belter er tilgjengelige. Alle standard kileremtverrsnitt er tilgjengelig på lager. Det er tabeller der du kan beregne ukjente parametere som remlengde, remseksjon (bredde og tykkelse) forutsatt at du kjenner noen parametere for systemet ditt, for eksempel drevne og drevne trinsediametre, senteravstand mellom remskiver og rotasjonshastigheter til trinsene. Du kan bruke slike tabeller eller be oss velge riktig kilereim for deg. - Positive drivremmer (registerbelte): Disse reimene er også flate med en serie jevnt fordelte tenner på den indre omkretsen. Positive driv- eller registerremmer kombinerer fordelene med flate remmer med positive grepsegenskaper til kjeder og gir. Positive drivremmer viser ingen glidning eller hastighetsvariasjoner. Et bredt spekter av hastighetsforhold er mulig. Lagerbelastningene er lave fordi de kan operere med lav spenning. De er imidlertid mer utsatt for feiljusteringer i trinser. - Remskiver, skiver, nav for remmer: Forskjellige typer remskiver brukes med flate, ribbede (sirerte) og positive drivremmer. Vi produserer dem alle. De fleste av våre flate reimskiver er laget av støping av jern, men stålversjoner finnes også i ulike felg- og navkombinasjoner. Våre flatremskiver kan ha solide, eikede eller delte nav, eller vi kan produsere som du ønsker. Ribbede og positive drivremmer er tilgjengelige i en rekke lagerstørrelser og -bredder. Minst én remskive i registerreimdrift må flenses for å holde remmen på drivverket. For lange senterdrivsystemer anbefales det å ha begge remskivene flenset. Skiver er de rillede hjulene på trinser og produseres vanligvis ved jernstøping, stålforming eller plaststøping. Stålforming er egnet prosess for å produsere bil- og landbruksskiver. Vi produserer skiver med vanlige og dype spor. Dypsporskiver egner seg godt når kilerem går inn i skiven på skrå, slik som tilfellet er ved kvartsvingsdrift. Dype spor er også godt egnet for vertikalakseldrev og applikasjoner hvor vibrasjon av remmer kan være et problem. Våre tomgangsskiver er rillede skiver eller flate trinser som ikke tjener som overføring av mekanisk kraft. Tomgangskiver brukes mest til å stramme reimer. - Enkelt og flere remdrifter: Enkelt remdrift har et enkelt spor, mens flere remdrev har flere spor. Ved å klikke på den relevante fargede teksten nedenfor kan du laste ned våre kataloger: - Kraftoverføringsremmer (inkluderer kileremmer, registerremmer, råkantbelter, innpakket belter og spesialbelter) - Samleband - V-remskiver - Timerskiver KJEDER OG KJEDEDRIVNINGER: Våre kraftoverføringskjeder har noen fordeler som relativt ubegrensede akselsenteravstander, enkel montering, kompakthet, elastisitet under strekk uten skli eller krypning, evne til drift under høye temperaturer. Her er hovedtypene av våre kjeder: - Avtakbare kjeder: Våre avtakbare kjeder er laget i en rekke størrelser, stigning og maksimal styrke og generelt av smidbart jern eller stål. Formbare kjeder er laget i en rekke størrelser fra 0,902 (23 mm) til 4,063 tommer (103 mm) stigning og maksimal styrke fra 700 til 17 000 lb/kvadrattommer. Våre avtakbare stålkjeder på den annen side er laget i størrelser fra 0,904 tommer (23 mm) til ca. 3,00 tommer (76 mm) i stigning, med maksimal styrke fra 760 til 5000 lb/square inch._cc781905-5cde-3194-bb3b- 136bad5cf58d_ - Pintle Chains: Disse kjedene brukes til tyngre belastninger og litt høyere hastigheter til ca. 450 fot/min (2,2 m/sek). Pintle-kjeder er laget av individuelle støpte lenker med full, rund tønneende med forskjøvede sidestenger. Disse kjettingleddene er sammenkoblet med stålpinner. Disse kjedene varierer i stigning fra ca. 1,00 tommer (25 mm) til 6,00 tommer (150 mm) og ultimate styrker mellom 3600 til 30 000 lb/kvadrattommer. - Forskjøvede sidestangkjeder: Disse er populære i drivkjeder til anleggsmaskiner. Disse kjedene jobber med hastigheter på 1000 fot/min og overfører belastninger til ca. 250 hk. Vanligvis har hvert ledd to forskjøvede sidestenger, en bøssing, en rull, en pinne, en splint. - Rullekjeder: De er tilgjengelige i stigninger fra 0,25 (6 mm) til 3,00 (75 mm) tommer. Den ultimate styrken til rullekjeder med én bredde varierer mellom 925 til 130 000 lb/kvadrattommers. Versjoner av rullekjeder med flere bredder er tilgjengelige og overfører større kraft ved høyere hastigheter. Rullekjeder med flere bredder gir også jevnere handling med redusert støy. Rullekjeder er satt sammen av rullelenker og stiftlenker. Splinter brukes i avtakbare versjoner av rullekjeder. Utformingen av rullekjededrift krever fagkompetanse. Mens remdrift er basert på lineære hastigheter, er kjededrift basert på rotasjonshastigheten til det mindre tannhjulet, som i de fleste installasjoner er det drevne elementet. Foruten hestekrefter og rotasjonshastighet, er utformingen av kjededrift basert på mange andre faktorer. - Double-Pitch Chains: I utgangspunktet det samme som rullekjeder bortsett fra at stigningen er dobbelt så lang. - Inverterte tannkjeder (stille): Kjettinger med høy hastighet brukes mest for drivkraft, kraftuttak. Inverterte tannkjededrev kan overføre krefter opp til 1200 hk og består av en serie tannlenker, vekselvis satt sammen med enten pinner eller en kombinasjon av leddkomponenter. Senterstyrekjede har ledelenker for å gripe inn i spor i kjedehjulet, og sidestyrekjede har føringer for å gripe inn i sidene av kjedehjulet. - Perle- eller glidekjeder: Disse kjedene brukes til kjøringer med lav hastighet og også i manuelle operasjoner. Ved å klikke på den relevante fargede teksten nedenfor kan du laste ned våre kataloger: - Drivkjeder - Transportbåndkjeder - Store transportbåndkjeder - Rullekjeder i rustfritt stål - Heisekjeder - Motorsykkelkjeder - Landbruksmaskinkjeder - Tannhjul: Våre standard tannhjul samsvarer med ANSI-standarder. Platehjul er flate, navløse tannhjul. Våre små og mellomstore navhjul er slått fra stanglager eller smie eller laget ved å sveise et stanglagernav til en varmvalset plate. AGS-TECH Inc. kan levere kjedehjul maskinert fra støpegods av gråjern, støpt stål og sveisede navkonstruksjoner, sintret pulvermetall, støpt eller maskinert plast. For jevn drift ved høye hastigheter er riktig valg av størrelse på kjedehjul avgjørende. Plassbegrensninger er selvfølgelig en faktor vi ikke kan se bort fra når vi velger et tannhjul. Det anbefales at forholdet mellom driver og drevne tannhjul ikke skal være mer enn 6:1, og kjedeviklingen på driveren er 120 grader. Sentrumsavstander mellom de mindre og større tannhjulene, kjedelengder og kjedespenning må også velges i henhold til noen anbefalte tekniske beregninger og retningslinjer og ikke tilfeldig. Last ned våre kataloger ved å klikke på farget tekst nedenfor: - Tannhjul og platehjul - Transmisjonsbøssinger - Kjedekobling - Kjedelåser KABELDRIVNINGER: Disse har sine fordeler fremfor belter og kjededrift i noen tilfeller. Kabeldrev kan utføre samme funksjon som belter og kan også være enklere og mer økonomisk å implementere i noen applikasjoner. For eksempel er en ny serie Synchromesh Cable Drives designet for positiv trekkraft for å erstatte konvensjonelle tau, enkle kabler og tanndrev, spesielt på trange steder. Det nye kabeldrevet er designet for å gi høy presisjonsposisjonering i elektronisk utstyr som kopimaskiner, plottere, skrivemaskiner, skrivere osv. En nøkkelfunksjon ved den nye kabelstasjonen er dens evne til å brukes i 3D-serpentinkonfigurasjoner som muliggjør ekstremt miniatyrdesign. Synchromesh-kabler kan brukes med lavere spenning sammenlignet med tau og dermed redusere strømforbruket. Ta kontakt med AGS-TECH for spørsmål og mening om reimer, kjede og kabeldrev. CLICK Product Finder-Locator Service FORRIGE SIDE

Machine Elements Manufacturing, Gears, Gear Drives, Bearings, Keys, Splines, Pins, Shafts, Seals, Fasteners, Clutch, Cams, Followers, Belts, Couplings, Shafts Produksjon av maskinelementer Les mer Belter og kjeder og kabeldrevenhet Les mer Gears & Gear Drive Assembly Les mer Koblinger og lagerproduksjon Les mer Produksjon av nøkler og splines og pinner Les mer Cams & Followers & Linkages & Ratchet Wheels Produksjon Les mer Aksler Produksjon Les mer Produksjon av mekaniske tetninger Les mer Clutch og bremseenhet Les mer Produksjon av festemidler Les mer Enkel maskinmontering MACHINE ELEMENTS er elementære komponenter i en maskin. Disse elementene består av tre grunnleggende typer: 1.) Strukturelle komponenter inkludert rammeelementer, lagre, aksler, splines, festemidler, tetninger og smøremidler. 2.) Mekanismer som kontrollerer bevegelser på ulike måter som girtog, reim- eller kjededrift, koblinger, kam- og følgesystemer, bremser og clutcher. 3.) Kontrollkomponenter som knapper, brytere, indikatorer, sensorer, aktuatorer og datakontrollere. De fleste maskinelementene vi tilbyr deg er standardisert til vanlige størrelser, men skreddersydde maskinelementer er også tilgjengelige for dine spesialiserte bruksområder. Tilpasning av maskinelementer kan skje på eksisterende design som finnes i våre nedlastbare kataloger eller på helt nye design. Prototyping og produksjon av maskinelementer kan videreføres når et design er godkjent av begge parter. Hvis nye maskinelementer må designes og produseres, sender kundene våre enten sine egne tegninger på e-post og vi gjennomgår dem for godkjenning, eller de ber oss designe maskinelementer for deres applikasjon. I det siste tilfellet bruker vi alle innspill fra våre kunder og designer maskinelementene og sender de ferdige tegningene til våre kunder for godkjenning. Når vi er godkjent, produserer vi de første artikler og produserer deretter maskinelementene i henhold til det endelige designet. På et hvilket som helst stadium av dette arbeidet, i tilfelle en bestemt maskinelementdesign fungerer utilfredsstillende i feltet (noe som er sjeldent), gjennomgår vi hele prosjektet og gjør endringer sammen med våre kunder etter behov. Det er vår standard praksis å signere taushetserklæringer (NDA) med våre kunder for utforming av maskinelementer eller andre produkter når det er nødvendig eller nødvendig. Når maskinelementer for en bestemt kunde er spesialdesignet og produsert, tildeler vi en produktkode til den og produserer og selger dem kun til kunden vår som eier produktet. Vi reproduserer maskinelementene ved hjelp av de utviklede verktøyene, formene og prosedyrene så mange ganger som nødvendig og når kunden vår bestiller dem på nytt. Med andre ord, når et tilpasset maskinelement er designet og produsert for deg, blir den intellektuelle eiendommen samt alle verktøy og støpeformer reservert og lagret på ubestemt tid av oss for deg og produktene reprodusert som du ønsker. Vi tilbyr også våre kunder ingeniørtjenester ved å kreativt kombinere maskinelementer til en komponent eller sammenstilling som tjener en applikasjon og oppfyller eller overgår kundenes forventninger. Anlegg som produserer maskinelementene våre er kvalifisert av enten ISO9001, QS9000 eller TS16949. I tillegg har de fleste av våre produkter CE- eller UL-merke og oppfyller internasjonalt relevante standarder som ISO, SAE, ASME, DIN. Vennligst klikk på undermenyer for å få detaljert informasjon om våre maskinelementer, inkludert: - Belter, kjeder og kabeldrev - Gir og girdrev - Koplinger og lagre - Keys & Splines & pins - Kameraer og koblinger - Skaft - Mekaniske tetninger - Industriell clutch og brems - Festemidler - Enkle maskiner Vi har utarbeidet en referansebrosjyre for våre kunder, designere og utviklere av nye produkter inkludert maskinelementer. Du kan gjøre deg kjent med noen vanlige termer i maskinkomponentdesign: Last ned brosjyre for vanlige termer for maskinteknikk som brukes av designere og ingeniører Våre maskinelementer finner anvendelse innen en rekke felt som industrimaskiner, automasjonssystemer, test- og måleutstyr, transportutstyr, anleggsmaskiner og praktisk talt hvor som helst du kan tenke deg. AGS-TECH utvikler og produserer maskinelementer av ulike materialer avhengig av bruksområde. Materialer som brukes til maskinelementer kan variere fra støpt plast som brukes til leker til kasseherdet og spesialbelagt stål for industrimaskiner. Våre designere bruker toppmoderne profesjonell programvare og designverktøy for å utvikle maskinelementer, og tar hensyn til detaljer som vinkler i tannhjulstenner, påkjenninger involvert, slitasjehastigheter...osv. Bla gjennom undermenyene våre og last ned produktbrosjyrene og katalogene våre for å se om du kan finne hyllevare for din applikasjon. Hvis du ikke finner en god match for din applikasjon, vennligst gi oss beskjed, så vil vi samarbeide med deg for å utvikle og produsere maskinelementer som vil oppfylle dine behov. Hvis du er mest interessert i våre ingeniør- og forsknings- og utviklingsevner i stedet for produksjonsevner, inviterer vi deg til å besøke nettstedet vårt http://www.ags-engineering.com hvor du kan finne mer detaljert informasjon om vårt design, produktutvikling, prosessutvikling, ingeniørkonsulenttjenester og mer CLICK Product Finder-Locator Service FORRIGE SIDE

Glass and Ceramic Manufacturing, Hermetic Packages Seals and Bonding, Tempered Bulletproof Glass, Blow Moulding, Optical Grade Glass, Conductive Glass, Molding Forming og forming av glass og keramikk Den typen glassproduksjon vi tilbyr er beholderglass, glassblåsing, glassfiber og rør og stang, husholdnings- og industriglass, lampe og pære, presisjonsglassstøping, optiske komponenter og sammenstillinger, flat- og plate- og floatglass. Vi utfører både håndforming og maskinforming. Våre populære tekniske keramiske produksjonsprosesser er dysepressing, isostatisk pressing, varm isostatisk pressing, varmpressing, slip-støping, tape-støping, ekstrudering, sprøytestøping, grønn maskinering, sintring eller brenning, diamantsliping, hermetiske sammenstillinger. Vi anbefaler at du klikker her for å LAST NED våre skjematiske illustrasjoner av glassformings- og formingsprosesser av AGS-TECH Inc. LAST NED våre skjematiske illustrasjoner av tekniske keramiske produksjonsprosesser av AGS-TECH Inc. Disse nedlastbare filene med bilder og skisser vil hjelpe deg bedre å forstå informasjonen vi gir deg nedenfor. • PRODUKSJON AV BEHOLDERGLASS: Vi har automatiserte PRESS AND BLOW samt BLOW AND BLOW linjer for produksjon. I blåse- og blåseprosessen slipper vi en gob i blank form og danner halsen ved å påføre et trykk med trykkluft fra toppen. Umiddelbart etter dette blåses komprimert luft en gang til fra den andre retningen gjennom beholderhalsen for å danne forformen til flasken. Denne forformen overføres deretter til selve formen, varmes opp igjen for å myke opp og trykkluft påføres for å gi forformen dens endelige beholderform. Mer eksplisitt settes den under trykk og skyves mot veggene i blåseformhulen for å få ønsket form. Til slutt blir den produserte glassbeholderen overført til en glødeovn for etterfølgende oppvarming og fjerning av spenninger som oppstår under støpingen og avkjøles på en kontrollert måte. I presse- og blåsemetoden legges smeltede gobs inn i en foremneform (blank form) og presses inn i form for form (blank form). Emnene overføres deretter til blåseformer og blåses på samme måte som prosessen beskrevet ovenfor under "Blow and Blow Process". Påfølgende trinn som gløding og stressavlastning er like eller de samme. • GLASSBLØSING: Vi har produsert glassprodukter ved bruk av konvensjonell håndblåsing, samt bruk av trykkluft med automatisert utstyr. For noen bestillinger er konvensjonell blåsing nødvendig, for eksempel prosjekter som involverer glasskunst, eller prosjekter som krever et mindre antall deler med løse toleranser, prototyping/demoprosjekter...osv. Konvensjonell glassblåsing involverer dypping av et hult metallrør i en gryte med smeltet glass og rotering av røret for å samle opp en viss mengde av glassmaterialet. Glasset som samles på tuppen av røret rulles på flatt jern, formes etter ønske, forlenges, varmes opp igjen og blåses luft. Når den er klar, settes den inn i en form og luft blåses. Formhulen er våt for å unngå kontakt av glasset med metall. Vannfilmen fungerer som en pute mellom dem. Manuell blåsing er en arbeidsintensiv langsom prosess og kun egnet for prototyping eller gjenstander av høy verdi, ikke egnet for billige bestillinger med høyt volum per stykke. • PRODUKSJON AV HJEMMELIG OG INDUSTRIELL GLASSVARE: Ved å bruke ulike typer glassmateriale produseres et stort utvalg av glassvarer. Noen glass er varmebestandige og egnet for laboratorieglass, mens noen er gode nok til å tåle oppvaskmaskiner mange ganger og egner seg til å lage husholdningsprodukter. Ved å bruke Westlake-maskiner produseres titusenvis av biter av drikkeglass per dag. For å forenkle, samles smeltet glass opp ved vakuum og settes inn i former for å lage forformene. Deretter blåses luft inn i formene, disse overføres til en annen form og luft blåses igjen og glasset får sin endelige form. Som ved håndblåsing holdes disse formene våte med vann. Ytterligere strekking er en del av etterbehandlingsoperasjonen der halsen blir dannet. Overflødig glass brennes av. Deretter følger den kontrollerte gjenoppvarmings- og avkjølingsprosessen beskrevet ovenfor. • FORMING AV GLASSRØR OG STANG: Hovedprosessene vi bruker for produksjon av glassrør er DANNER- og VELLO-prosessene. I Danner-prosessen flyter glass fra en ovn og faller ned på en skrånende hylse laget av ildfaste materialer. Hylsen bæres på en roterende hulaksel eller blåserør. Glasset vikles deretter rundt hylsen og danner et jevnt lag som flyter nedover hylsen og over tuppen av skaftet. Ved rørforming blåses luft gjennom et blåserør med hulspiss, og ved stavforming bruker vi solide spisser på akselen. Rørene eller stengene trekkes deretter over bæreruller. Dimensjonene som veggtykkelse og diameter på glassrørene justeres til ønskede verdier ved å stille inn diameteren på hylsen og blåse lufttrykket til en ønsket verdi, justere temperaturen, hastigheten på glasset og trekkehastigheten. Produksjonsprosessen for Vello-glassrør involverer derimot glass som går ut av en ovn og inn i en bolle med en hul dor eller klokke. Glasset går så gjennom luftrommet mellom doren og bollen og får form av et rør. Deretter går den over ruller til en tegnemaskin og avkjøles. På slutten av kjølelinjen skjer kutting og sluttbehandling. Rørdimensjonene kan justeres akkurat som i Danner-prosessen. Når vi sammenligner Danner- og Vello-prosessen, kan vi si at Vello-prosessen passer bedre for store kvantitetsproduksjoner, mens Danner-prosessen kan passe bedre for presise rørbestillinger med mindre volum. • BEHANDLING AV PLATE & FLAT & FLOAT GLASS: Vi har store mengder flatt glass i tykkelser fra submilimeter tykkelser til flere centimeter. Våre flate glass er av nesten optisk perfeksjon. Vi tilbyr glass med spesielle belegg som optiske belegg, hvor kjemisk dampavsetningsteknikk brukes til å legge belegg som antirefleksjon eller speilbelegg. Også transparente ledende belegg er vanlig. Også tilgjengelig er hydrofobe eller hydrofile belegg på glass, og belegg som gjør glass selvrensende. Herdede, skuddsikre og laminerte briller er enda andre populære gjenstander. Vi skjærer glass i ønsket form med ønskede toleranser. Andre sekundære operasjoner som å bøye eller bøye flatt glass er tilgjengelig. • PRESISJONSSTØPING AV GLASS: Vi bruker denne teknikken mest for å produsere optiske presisjonskomponenter uten behov for dyrere og tidkrevende teknikker som sliping, lapping og polering. Denne teknikken er ikke alltid tilstrekkelig for å gjøre det beste ut av den beste optikken, men i noen tilfeller som forbrukerprodukter, digitale kameraer, medisinsk optikk kan det være et rimeligere godt alternativ for produksjon av høyt volum. Det har også en fordel i forhold til andre glassformingsteknikker der komplekse geometrier kreves, for eksempel i tilfellet med asfærer. Den grunnleggende prosessen involverer lasting av undersiden av formen vår med glassemnet, evakuering av prosesskammeret for oksygenfjerning, nær lukking av formen, rask og isoterm oppvarming av formen og glass med infrarødt lys, ytterligere lukking av formhalvdelene å presse det mykede glasset sakte på en kontrollert måte til ønsket tykkelse, og til slutt avkjøling av glasset og fylling av kammeret med nitrogen og fjerning av produktet. Nøyaktig temperaturkontroll, formlukkingsavstand, formlukkingskraft, matching av ekspansjonskoeffisientene til formen og glassmaterialet er nøkkelen i denne prosessen. • PRODUKSJON AV OPTISKE KOMPONENTER OG SAMMENSTILLINGER AV GLASS: Foruten presisjonsglassstøping, er det en rekke verdifulle prosesser vi bruker for å lage optiske komponenter og sammenstillinger av høy kvalitet for krevende bruksområder. Sliping, lapping og polering av glass av optisk kvalitet i fine spesielle slipemasser er en kunst og vitenskap for å lage optiske linser, prismer, flater og mer. Flathet, bølger, glatthet og defektfrie optiske overflater krever mye erfaring med slike prosesser. Små endringer i miljøet kan resultere i produkter som ikke er spesifisert, og stoppe produksjonslinjen. Det er tilfeller der en enkelt tørk på den optiske overflaten med en ren klut kan få et produkt til å oppfylle spesifikasjonene eller mislykkes i testen. Noen populære glassmaterialer som brukes er smeltet silika, kvarts, BK7. Også montering av slike komponenter krever spesialisert nisjeerfaring. Noen ganger brukes spesiallim. Noen ganger er imidlertid en teknikk kalt optisk kontakt det beste valget og involverer ikke noe materiale mellom festede optiske briller. Den består av fysisk kontakt med flate overflater for å festes til hverandre uten lim. I noen tilfeller brukes mekaniske avstandsstykker, presisjonsglassstenger eller -kuler, klemmer eller maskinerte metallkomponenter for å sette sammen de optiske komponentene i visse avstander og med visse geometriske orienteringer til hverandre. La oss undersøke noen av våre populære teknikker for produksjon av high-end optikk. SLIPING & LAPPING & POLERING: Den grove formen til den optiske komponenten oppnås ved sliping av et glassemne. Deretter utføres lapping og polering ved å rotere og gni de ru overflatene til de optiske komponentene mot verktøy med ønsket overflateform. Slam med bittesmå slipende partikler og væske helles inn mellom optikken og formingsverktøyene. Slipepartikkelstørrelsene i slike oppslemminger kan velges i henhold til graden av planhet som ønskes. Avvikene til kritiske optiske overflater fra ønskede former uttrykkes i form av bølgelengder til lyset som brukes. Vår høypresisjonsoptikk har toleranser for en tiendedel av en bølgelengde (Bølgelengde/10), eller enda strammere er mulig. I tillegg til overflateprofil, skannes de kritiske overflatene og vurderes for andre overflateegenskaper og defekter som dimensjoner, riper, fliser, groper, flekker...osv. Den tette kontrollen av miljøforholdene i det optiske produksjonsgulvet og omfattende metrologi- og testkrav med toppmoderne utstyr gjør dette til en utfordrende industrigren. • SEKUNDÆRE PROSESSER I GLASSPRODUKSJON: Igjen, vi er bare begrenset med fantasien din når det kommer til sekundær- og etterbehandlingsprosesser av glass. Her lister vi noen av dem: -Belegg på glass (optisk, elektrisk, tribologisk, termisk, funksjonelt, mekanisk...). Som et eksempel kan vi endre overflateegenskapene til glass slik at det for eksempel reflekterer varme slik at det holder bygningens interiør kjølig, eller gjøre den ene siden infrarød absorberende ved hjelp av nanoteknologi. Dette bidrar til å holde innsiden av bygninger varm fordi det ytterste overflatelaget av glass vil absorbere den infrarøde strålingen inne i bygningen og utstråle den tilbake til innsiden. -Etsing på glass - Påført keramisk merking (ACL) - Gravering - Flammepolering - Kjemisk polering -Fekking PRODUKSJON AV TEKNISK KERAMIKK • TYPRESSING: Består av enakset komprimering av granulært pulver innesperret i en dyse • VARMPRESSING: Ligner på formpressing, men med tillegg av temperatur for å øke fortettingen. Pulver eller komprimert preform plasseres i grafittdyse og uniaksialt trykk påføres mens dysen holdes ved høye temperaturer som 2000 C. Temperaturene kan variere avhengig av typen keramisk pulver som behandles. For kompliserte former og geometrier kan annen etterbehandling som diamantsliping være nødvendig. • ISOSTATISK PRESSING: Granulært pulver eller formpressede presser plasseres i lufttette beholdere og deretter i en lukket trykkbeholder med væske inni. Deretter komprimeres de ved å øke trykkbeholderens trykk. Væsken inne i karet overfører trykkkreftene jevnt over hele overflaten til den lufttette beholderen. Materialet komprimeres dermed jevnt og tar formen av den fleksible beholderen og dens indre profil og funksjoner. • VARM ISOSTATISK PRESSING: I likhet med isostatisk pressing, men i tillegg til trykksatt gassatmosfære, sinter vi kompakten ved høy temperatur. Varm isostatisk pressing resulterer i ytterligere fortetting og økt styrke. • SLIPSTØPING / DRENGESTØPING: Vi fyller formen med en suspensjon av mikrometerstore keramiske partikler og bærervæske. Denne blandingen kalles "slip". Formen har porer og derfor filtreres væsken i blandingen ned i formen. Som et resultat dannes en avstøpning på de indre overflatene av formen. Etter sintring kan delene tas ut av formen. • BÅNDSTØPING: Vi produserer keramiske bånd ved å støpe keramiske slam på flate, bevegelige bæreflater. Oppslemmingene inneholder keramiske pulvere blandet med andre kjemikalier for binde- og bæreformål. Ettersom løsningsmidlene fordamper blir det etterlatt tette og fleksible keramiske ark som kan kuttes eller rulles etter ønske. • EKSTRUSJONSFORMING: Som i andre ekstruderingsprosesser, føres en myk blanding av keramisk pulver med bindemidler og andre kjemikalier gjennom en dyse for å oppnå sin tverrsnittsform og kuttes deretter i ønskede lengder. Prosessen utføres med kalde eller oppvarmede keramiske blandinger. • LAVTRYKKS INJEKSJONSSTØPING: Vi tilbereder en blanding av keramisk pulver med bindemidler og løsemidler og varmer det opp til en temperatur der det lett kan presses og presses inn i verktøyets hulrom. Når støpesyklusen er fullført, kastes delen ut og bindekjemikaliet brennes av. Ved å bruke sprøytestøping kan vi skaffe intrikate deler med store volumer økonomisk. Hull som er en liten brøkdel av en millimeter på en 10 mm tykk vegg er mulig, gjenger er mulig uten videre bearbeiding, toleranser så tette som +/- 0,5 % er mulige og enda lavere når deler er bearbeidet , veggtykkelser i størrelsesorden 0,5 mm til en lengde på 12,5 mm er mulig, samt veggtykkelser på 6,5 mm til en lengde på 150 mm. • GRØNN MASKINERING: Ved å bruke de samme metallbearbeidingsverktøyene kan vi bearbeide pressede keramiske materialer mens de fortsatt er myke som kritt. Toleranser på +/- 1 % er mulig. For bedre toleranser bruker vi diamantsliping. • SINTERING eller BRENNING: Sintring gjør full fortetting mulig. Det oppstår betydelig krymping på de grønne kompaktdelene, men dette er ikke et stort problem siden vi tar hensyn til disse dimensjonsendringene når vi designer delen og verktøyet. Pulverpartikler bindes sammen og porøsitet indusert av komprimeringsprosessen fjernes i stor grad. • DIAMANTSLIPING: Verdens hardeste materiale "diamant" brukes til å slipe harde materialer som keramikk og presisjonsdeler oppnås. Toleranser i mikrometerområdet og svært glatte overflater oppnås. På grunn av kostnadene vurderer vi denne teknikken kun når vi virkelig trenger den. • HERMETISKE SAMLINGER er de som praktisk talt ikke tillater utveksling av stoffer, faste stoffer, væsker eller gasser mellom grensesnitt. Hermetisk forsegling er lufttett. Hermetiske elektroniske kabinetter er for eksempel de som holder det sensitive innvendige innholdet i en pakket enhet uskadd av fuktighet, forurensninger eller gasser. Ingenting er 100 % hermetisk, men når vi snakker om hermetisitet mener vi at det i praksis er hermetisitet i den grad at lekkasjeraten er så lav at enhetene er trygge under normale miljøforhold i svært lang tid. Våre hermetiske sammenstillinger består av metall, glass og keramiske komponenter, metall-keramikk, keramisk-metall-keramikk, metall-keramisk-metall, metall til metall, metall-glass, metall-glass-metall, glass-metall-glass, glass- metall og glass til glass og alle andre kombinasjoner av metall-glass-keramisk binding. Vi kan for eksempel metallbelegge de keramiske komponentene slik at de kan bindes sterkt til andre komponenter i sammenstillingen og har utmerket forseglingsevne. Vi har kunnskapen om å belegge optiske fibre eller gjennomføringer med metall og lodde eller lodding dem til skapene, slik at ingen gasser passerer eller lekker inn i skapene. Derfor brukes de til å produsere elektroniske kabinetter for å kapsle inn sensitive enheter og beskytte dem mot den ytre atmosfæren. I tillegg til deres utmerkede tetningsegenskaper, andre egenskaper som termisk ekspansjonskoeffisient, deformasjonsmotstand, ikke-avgassende natur, svært lang levetid, ikke-ledende natur, termiske isolasjonsegenskaper, antistatisk natur...osv. gjør glass og keramiske materialer til valget for visse bruksområder. Informasjon om anlegget vårt som produserer keramiske til metallbeslag, hermetisk forsegling, vakuumgjennomføringer, høy- og ultrahøyvakuum- og væskekontrollkomponenter finner du her:Fabrikkbrosjyre for hermetiske komponenter CLICK Product Finder-Locator Service FORRIGE SIDE

Wire & Spring Forming, Shaping, Welding, Assembly of Wires, Coil Compression Extension Torsion Flat Springs, Custom Wires, Helical Springs at AGS-TECH Inc. Tråd- og fjærforming Vi produserer tilpassede ledninger, trådmontering, ledninger formet til ønskede 2D- og 3D-former, trådnett, netting, kabinetter, kurv, gjerde, trådfjær, flatfjær; torsjon, kompresjon, strekk, flate fjærer og mer. Våre prosesser er tråd- og fjærforming, trådtrekking, forming, bøying, sveising, lodding, lodding, piercing, pressing, boring, avfasing, sliping, gjenging, belegging, fourslide, lysbildeforming, vikling, kveiling, opprøring. Vi anbefaler at du klikker her for å LAST NED våre skjematiske illustrasjoner av tråd- og fjærformingsprosesser av AGS-TECH Inc. Denne nedlastbare filen med bilder og skisser vil hjelpe deg å bedre forstå informasjonen vi gir deg nedenfor. • WIRE TEGNING: Ved hjelp av strekkkrefter strekker vi metallmassen og trekker den gjennom en dyse for å redusere diameteren og øke lengden. Noen ganger bruker vi en serie med dies. Vi er i stand til å lage dyser for hver tråd. Ved å bruke materiale med høy strekkfasthet trekker vi veldig tynne ledninger. Vi tilbyr både kald- og varmbearbeidede ledninger. • FORMING AV WIRE: En rull med tråd er bøyd og formet til et nyttig produkt. Vi har muligheten til å danne ledninger fra alle målere, inkludert tynne filamenter så vel som tykke ledninger som de som brukes som fjærer under bilchassis. Utstyr vi bruker for wireforming er manuelle og CNC wireformere, coiler, kraftpresser, fourslide, multi-slide. Våre prosesser er tegning, bøying, retting, flating, strekking, skjæring, oppstuving, lodding og sveising og lodding, montering, kveiling, smyging (eller vinging), gjennomboring, trådgjenging, boring, fasing, sliping, belegging og overflatebehandlinger. Vårt toppmoderne utstyr kan settes opp for å utvikle svært komplekse design av enhver form og stramme toleranser. Vi tilbyr ulike endetyper lignende sfæriske, spisse eller avfasede ender for ledningene dine. De fleste av våre trådformingsprosjekter har minimale til null verktøykostnader. Eksempler på behandlingstid er vanligvis dager. Endringer i design/konfigurasjon av trådformer kan gjøres veldig raskt. • FJÆRFORMING: AGS-TECH produserer et stort utvalg av fjærer, inkludert: -Torsjon / Dobbel torsjonsfjær -Strekk / kompresjonsfjær -Konstant / Variabel fjær -Spiral og spiralfjær -Flat og bladfjær -Balanse våren - Belleville vaskemaskin -Negatorfjær -Spiralfjær med progressiv hastighet -Bølgevår -Volutt vår -Tapered Springs - Vårringer -Clock Springs - Klipp Vi produserer fjærer av en rekke materialer og kan veilede deg i henhold til din applikasjon. De vanligste materialene er rustfritt stål, krom silisium, høykarbonstål, oljetemperert lavkarbon, kromvanadium, fosforbronse, titan, berylliumkobberlegering, høytemperaturkeramikk. Vi bruker ulike teknikker i produksjon av fjærer, inkludert CNC-kveiling, kaldvikling, varmvikling, herding, etterbehandling. Andre teknikker som allerede er nevnt ovenfor under trådforming er også vanlige i vår produksjon av fjærer. • ETTERBEHANDLING AV LEDNINGER OG FJÆRER: Vi kan fullføre produktene dine på mange måter avhengig av ditt valg og behov. Noen vanlige prosesser vi tilbyr er: maling, pulverlakkering, plating, vinyldypping, anodisering, stressavlastning, varmebehandling, shot peen, tumbling, kromat, elektroløs nikkel, passivering, bakt emalje, plast , plasmarensing. CLICK Product Finder-Locator Service FORRIGE SIDE

Sheet Metal Forming and Fabrication, Stamping, Punching, Bending, Progressive Die, Spot Welding, Deep Drawing, Metal Blanking and Slitting at AGS-TECH Inc. Stemplinger og metallfremstilling Vi tilbyr stansing, forming, forming, bøying, stansing, blanking, slitsing, perforering, hakk, nibbling, barbering, pressbearbeiding, fabrikasjon, dyptrekking ved bruk av enkeltstanse-/enkeltslagsdyser samt progressive dyser og spinning, gummiforming og hydroforming; metallskjæring ved hjelp av vannstråle, plasma, laser, sag, flamme; metallplater ved hjelp av sveising, punktsveising; metallrør buling og bøying; overflatebehandling av metallplater inkludert dyppe- eller spraymaling, elektrostatisk pulverlakkering, anodisering, plettering, sputtering og mer. Våre tjenester spenner fra rask prototyping av plater til produksjon av høyvolum. Vi anbefaler at du klikker her for åLAST NED våre skjematiske illustrasjoner av platefremstilling og stemplingsprosesser av AGS-TECH Inc. Dette vil hjelpe deg å bedre forstå informasjonen vi gir deg nedenfor. • KJÆRING AV PLATE : Vi tilbyr AVSkjæringer og AVSKJÆRINGER. Avskjæringer skjærer metallplaten over en bane om gangen, og det er i utgangspunktet ikke sløsing med materiale, mens med avskjeder formen ikke kan nestles nøyaktig og derfor går en viss mengde materiale bort. En av våre mest populære prosesser er PUNCHING, hvor et stykke materiale rund eller annen form kuttes ut av metallplater. Stykket som kuttes ut er avfall. En annen versjon av stansing er SLOTTING, hvor rektangulære eller langstrakte hull stanses. BLANKING på den annen side er den samme prosessen som stansing, med forskjellen på stykket som kuttes ut er arbeidet og beholdes. FINE BLANKING, en overlegen versjon av blanking, skaper kutt med tette toleranser og rette glatte kanter og krever ikke sekundære operasjoner for perfeksjon av arbeidsstykket. En annen prosess vi ofte bruker er SLITTING, som er en skjæreprosess hvor metallplater kuttes av to motsatte sirkulære blad i en rett eller buet bane. Boksåpner er et enkelt eksempel på spalteprosessen. En annen populær prosess for oss er PERFORERING, hvor mange hull runde eller annen form er stanset i metallplater i et bestemt mønster. Et typisk eksempel på et perforert produkt er metallfiltre med mange hull for væsker. I NOTCHING, en annen plateskjæreprosess, fjerner vi materiale fra et arbeidsstykke, starter ved kanten eller andre steder og skjærer innover til ønsket form er oppnådd. Det er en progressiv prosess hvor hver operasjon fjerner en annen del til ønsket kontur er oppnådd. For små produksjonsserier bruker vi noen ganger en relativt langsommere prosess kalt NIBBLING som består av mange raske stanser av overlappende hull for å lage et større og mer komplekst kutt. I PROGRESSIVE CUTTING bruker vi en rekke forskjellige operasjoner for å oppnå et enkelt kutt eller en viss geometri. Til slutt hjelper SHAVING en sekundær prosess oss til å forbedre kanter på kutt som allerede er gjort. Den brukes til å kutte av spon, grove kanter på metallarbeid. • BØYING AV PLATE: Foruten skjæring er bøying en essensiell prosess uten hvilken vi ikke ville vært i stand til å produsere de fleste produktene. For det meste en kaldarbeidsoperasjon, men noen ganger også utført når den er varm eller varm. Vi bruker dies og press mesteparten av tiden for denne operasjonen. I PROGRESSIVE BENDING bruker vi en rekke forskjellige stanse- og dyseoperasjoner for å oppnå en enkelt bøyning eller en viss geometri. AGS-TECH bruker en rekke bøyeprosesser og tar valget avhengig av arbeidsstykkematerialet, dets størrelse, tykkelse, ønsket bøyningsstørrelse, radius, krumning og bøyningsvinkel, bøyningsplassering, driftsøkonomi, mengder som skal produseres... etc. Vi bruker V-BENDING der en V-formet stanse tvinger metallplaten inn i den V-formede dysen og bøyer den. Bra for både svært spisse og stumpe vinkler og i mellom, inkludert 90 grader. Ved å bruke tørkeskinner utfører vi KANTBØYING. Vårt utstyr gjør oss i stand til å oppnå vinkler enda større enn 90 grader. Ved kantbøying er arbeidsstykket klemt mellom en trykkpute og dysen, området for bøying er plassert på dysekanten og resten av arbeidsstykket holdes over space som en utkragende bjelke. Når stansen virker på utkragingsdelen, bøyes den over kanten av formen. FLANGING er en kantbøyningsprosess som resulterer i en 90 graders vinkel. Hovedmålene for operasjonen er eliminering av skarpe kanter og oppnåelse av geometriske overflater for å lette sammenføyningen av deler. BEADING, en annen vanlig kantbøyningsprosess danner en krøll over en dels kant. HEMMING på den annen side resulterer med en kant av arket som er bøyd helt over på seg selv. I SØMING bøyes kantene på to deler over på hverandre og sammenføyes. DOBBELSØMING gir derimot vanntette og lufttette plateskjøter. I likhet med kantbøying, utplasserer en prosess kalt ROTARY BENDING en sylinder med ønsket vinkel kuttet ut og fungerer som stansen. Når kraften overføres til stansen, lukkes den med arbeidsstykket. Sporet på sylinderen gir utkragerdelen ønsket vinkel. Sporet kan ha en vinkel mindre eller større enn 90 grader. I AIR BENDING trenger vi ikke den nedre dysen for å ha et vinklet spor. Platen er støttet av to flater på motsatte sider og i en viss avstand. Stansen påfører deretter en kraft på riktig sted og bøyer arbeidsstykket. KANALBØYING utføres ved å bruke en kanalformet stanse og dyse, og U-BØYING oppnås med en U-formet stans. OFFSET BENDING produserer forskyvninger på platen. RULLEBØYING, en teknikk som er god for tykt arbeid og bøying av store stykker metallplater, bruker tre ruller for å mate og bøye platene til ønskede krumninger. Ruller er arrangert slik at ønsket bøyning av arbeidet oppnås. Avstanden og vinkelen mellom rullene kontrolleres for å oppnå ønsket resultat. En bevegelig rull gjør det mulig å kontrollere krumningen. RØRFORMING er en annen populær metallbøyeoperasjon som involverer flere dyser. Rør oppnås etter flere handlinger. KORRUGERING utføres også ved bøyeoperasjoner. I utgangspunktet er det den symmetriske bøyningen med jevne mellomrom over et helt stykke metallplate. Ulike former kan brukes til korrugering. Bølgeplater er mer stive og har bedre motstand mot bøyning og har derfor bruksområder i byggebransjen. RULLEFORMING, en kontinuerlig fremstillingsprosess brukes for å bøye tverrsnitt av en viss geometri ved hjelp av ruller, og arbeidet bøyes i sekvensielle trinn, mens den siste valsen fullfører arbeidet. I noen tilfeller brukes en enkelt rull og i noen tilfeller en serie ruller. • KOMBINERT KJÆRE- OG BØYINGSPROSESSER AV PLATE : Dette er prosessene som skjærer og bøyer samtidig. I PIERCING lages et hull ved hjelp av en spiss stans. Når stansen utvider hullet i arket, bøyes materialet samtidig til en innvendig flens for hullet. Den oppnådde flensen kan ha viktige funksjoner. LANSING-operasjonen på den annen side kutter og bøyer arket for å skape en hevet geometri. • BULGING OG BØYING AV METALLRØR: Ved BULGING er en indre del av et hult rør satt under trykk, noe som får røret til å bule utover. Siden røret er inne i en dyse, styres bulgeometrien av formen på dysen. I STRETCH BENDING strekkes et metallrør ved hjelp av krefter parallelt med rørets akse og bøyekrefter for å trekke røret over en formblokk. I DRAW BENDING klemmer vi røret nær enden til en roterende formblokk som bøyer røret mens det roterer. Til slutt, ved KOMPRESJONSBØYING holdes røret med kraft til en fast formblokk, og en dyse bøyer det over formblokken. • DYPTEGNING : I en av våre mest populære operasjoner brukes en stanse, en matchende terning og en blankholder. Plateemnet plasseres over dyseåpningen og stansen beveger seg mot emnet som holdes av emneholderen. Når de kommer i kontakt, tvinger stansen metallplaten inn i dysehulrommet for å danne produktet. Dyptrekkingsoperasjonen ligner skjæring, men klaringen mellom stansen og dysen forhindrer at arket kuttes. En annen faktor som sikrer at arket er dypttrukket og ikke kuttet, er de avrundede hjørnene på formen og stansen som forhindrer klipping og kutting. For å oppnå en større grad av dyptrekking, implementeres en REDRAWING-prosess hvor en etterfølgende dyptrekking finner sted på en del som allerede har gjennomgått en dyptegningsprosess. I REVERSE REDRAWING snus den dyptregnede delen og tegnes i motsatt retning. Dyptegning kan gi uregelmessig formede gjenstander som kuppelformede, avsmalnende eller avtrappede kopper, I EMBOSSING bruker vi en mannlig og kvinnelig form for å imponere metallplaten med et design eller manus. • SPINNING : En operasjon der et flatt eller forhåndsformet arbeidsstykke holdes mellom en roterende dor og halestokk og et verktøy påfører lokalisert trykk på arbeidet mens det gradvis beveger seg oppover doren. Som et resultat vikles arbeidsstykket over doren og tar sin form. Vi bruker denne teknikken som et alternativ til dyptrekking der mengden av en ordre er liten, delene er store (diameter opp til 20 fot) og har unike kurver. Selv om prisene per stykk generelt er høyere, er oppsettskostnadene for CNC-spinning lave sammenlignet med dyptrekking. Tvert imot krever dyptrekking høye initiale investeringer for oppsett, men kostnadene per stykk er lave når store mengder deler produseres. En annen versjon av denne prosessen er SHEAR SPINNING, hvor det også er metallflyt inne i arbeidsstykket. Metallstrømmen vil redusere tykkelsen på arbeidsstykket etter hvert som prosessen utføres. Enda en relatert prosess er TUBE SPINNING, som brukes på sylindiriske deler. Også i denne prosessen er det metallflyt inne i arbeidsstykket. Tykkelsen reduseres dermed og rørets lengde økes. Verktøyet kan flyttes for å lage funksjoner på innsiden eller utsiden av røret. • GUMMIFORMING AV PLATE: Gummi eller polyuretanmateriale legges i en beholderform og arbeidsstykket plasseres på overflaten av gummien. Et stempel blir deretter påvirket av arbeidsstykket og tvinger det inn i gummien. Siden trykket som genereres av gummien er lavt, er dybden på deler som produseres begrenset. Siden verktøykostnadene er lave, er prosessen egnet for produksjon av små kvantiteter. • HYDROFORMING: I likhet med gummiforming, presses platemetallarbeid i denne prosessen med en stans inn i en trykksatt væske inne i et kammer. Platemetallet er klemt mellom stansen og en gummimembran. Membranen omgir arbeidsstykket fullstendig og trykket fra væsken tvinger det til å danne seg på stansen. Svært dype tegninger enda dypere enn i dyptegningsprosessen kan oppnås med denne teknikken. Vi produserer single-punch dies så vel som progressive dies avhengig av din del. Enkeltslagspressematriser er en kostnadseffektiv metode for å produsere store mengder enkle metalldeler som skiver raskt. Progressive dyser eller dyptegningsteknikken brukes for å produsere mer komplekse geometrier. Avhengig av ditt tilfelle, kan vannstråle-, laser- eller plasmaskjæring brukes til å produsere dine metallplater billig, raskt og nøyaktig. Mange leverandører har ingen anelse om disse alternative teknikkene eller har ikke det, og derfor går de gjennom lange og dyre måter å lage dyser og verktøy på som bare kaster bort kundenes tid og penger. Hvis du trenger skreddersydde platemetallkomponenter som kapslinger, elektroniske hus ... etc så raskt som i løpet av dager, så kontakt oss for vår RAPID SHEET METAL PROTOTYPING-tjeneste. CLICK Product Finder-Locator Service FORRIGE MENY

Forging and Powdered Metallurgy, Die Forging, Heading, Hot Forging, Impression Die, Near Net Shape, Swaging, Metal Hobbing, Riveting, Coining from AGS-TECH Inc. Metallsmiing og pulvermetallurgi Den typen METALLSMI-prosesser vi tilbyr er varm og kald dyse, åpen dyse og lukket dyse, impression dyse & flashless smiing, cogging, fullering, kant- og presisjonssmiing, nesten-nettform, heading , smiing, opprørt smiing, metallhobbing, press & roll & radial & orbital & ring & isotermisk smiing, mynting, nagling, metallkulesmiing, metallpiercing, dimensjonering, smiing med høy energihastighet. Våre POWDER METALLURGY og POWDER PROCESSING teknikker er pulverpressing og sintring, impregnering, infiltrasjon, varm og kald isostatisk pressing, metallsprøytestøping, valsekomprimering, pulvervalsing, pulverekstrudering, løssintring, gnistsintring, varmpressing. Vi anbefaler at du klikker her for å LAST NED våre skjematiske illustrasjoner av smiprosesser av AGS-TECH Inc. LAST NED våre skjematiske illustrasjoner av pulvermetallurgiprosesser av AGS-TECH Inc. Disse nedlastbare filene med bilder og skisser vil hjelpe deg bedre å forstå informasjonen vi gir deg nedenfor. Ved metallsmiing påføres trykkkrefter og materialet deformeres og ønsket form oppnås. De vanligste smidde materialene i industrien er jern og stål, men mange andre som aluminium, kobber, titan, magnesium er også mye smidd. Smidde metalldeler har forbedrede kornstrukturer i tillegg til tette sprekker og lukkede tomme rom, og dermed er styrken til deler oppnådd ved denne prosessen høyere. Smiing produserer deler som er signifikant sterkere for vekten enn deler laget ved støping eller maskinering. Siden smidde deler formes ved å få metallet til å flyte inn i sin endelige form, får metallet en retningsbestemt kornstruktur som står for den overlegne styrken til delene. Med andre ord, deler oppnådd ved smiingsprosess viser bedre mekaniske egenskaper sammenlignet med enkle støpte eller maskinerte deler. Vekten av metallsmiing kan variere fra små lette deler til hundretusenvis av pund. Vi produserer smijern for det meste for mekanisk krevende bruksområder hvor høye belastninger påføres deler som bildeler, gir, arbeidsverktøy, håndverktøy, turbinaksler, motorsykkelutstyr. Fordi verktøy- og oppsettskostnadene er relativt høye, anbefaler vi denne produksjonsprosessen kun for høyvolumproduksjon og for lavt volum, men høy verdi kritiske komponenter som flylandingsutstyr. I tillegg til kostnadene for verktøy, kan produksjonstiden for store mengder smidde deler være lengre sammenlignet med noen enkle maskinerte deler, men teknikken er avgjørende for deler som krever ekstraordinær styrke som bolter, muttere, spesiell bruk festemidler, biler, gaffeltrucker, krandeler. • HOT DISTRIBUTION og CLD DISTRIPSMIING: Varmsmiing, som navnet tilsier, utføres ved høye temperaturer, derfor er duktiliteten høy og materialets styrke lav. Dette forenkler enkel deformasjon og smiing. Tvert imot utføres kaldsmiing ved lavere temperaturer og krever høyere krefter som resulterer i strekkherding, bedre overflatefinish og nøyaktighet av de produserte delene. • ÅPEN MATRISE- og IMPRESSION-SMIING: Ved åpen stansesmiing begrenser ikke stansene materialet som blir komprimert, mens hulrommene inne i stansene begrenser materialstrømmen mens den smides til ønsket form. UPSET FORGING eller også kalt UPSETTING, som faktisk ikke er den samme, men en veldig lik prosess, er en åpen dyseprosess hvor arbeidsstykket klemmes mellom to flate dyser og en trykkkraft reduserer høyden. Ettersom høyden er redusert, øker arbeidsstykkets bredde. HEADING, en opprørt smiprosess involverer sylindrisk lager som er opprørt i enden og dets tverrsnitt økes lokalt. I heading mates massen gjennom dysen, smidd og deretter kuttet til lengde. Operasjonen er i stand til å produsere store mengder festemidler raskt. For det meste er det en kaldarbeidsoperasjon fordi den brukes til å lage spikerender, skruender, muttere og bolter der materialet må forsterkes. En annen åpen dyseprosess er COGGING, hvor arbeidsstykket smides i en rekke trinn med hvert trinn som resulterer i kompresjon av materialet og den påfølgende bevegelsen av den åpne dysen langs lengden av arbeidsstykket. Ved hvert trinn reduseres tykkelsen og lengden økes med en liten mengde. Prosessen ligner en nervøs student som hele tiden biter i blyanten i små skritt. En prosess kalt FULLERING er en annen åpen formsmiingsmetode vi ofte bruker som et tidligere trinn for å fordele materialet i arbeidsstykket før andre metallsmioperasjoner finner sted. Vi bruker den når arbeidsstykket krever flere smiing operasjoner. Under operasjonen deformeres dyse med konvekse overflater og forårsaker metallflyt ut til begge sider. En lignende prosess som fullering, EDGING på den annen side involverer åpen dyse med konkave overflater for å deformere arbeidsstykket. Kantskjæring er også en forberedende prosess for påfølgende smioperasjoner gjør at materialet flyter fra begge sider inn i et område i sentrum. IMPRESSION DIE FORGING eller CLOSED DIE FORGING som det også kalles bruker en dyse/form som komprimerer materialet og begrenser dets flyt i seg selv. Dysen lukkes og materialet tar formen av formen/formhulen. PRESISION FORGING, en prosess som krever spesialutstyr og støpeform, produserer deler med ingen eller svært lite flash. Med andre ord vil delene ha nesten endelige dimensjoner. I denne prosessen settes en godt kontrollert mengde materiale forsiktig inn og plasseres inne i formen. Vi bruker denne metoden for komplekse former med tynne seksjoner, små toleranser og trekkvinkler og når mengdene er store nok til å rettferdiggjøre mugg- og utstyrskostnadene. • FLAMMELØS SMIING: Arbeidsstykket plasseres i dysen på en slik måte at intet materiale kan strømme ut av hulrommet og danne flammer. Ingen uønsket blitstrimming er derfor nødvendig. Det er en presisjonssmiingsprosess og krever derfor nøye kontroll av mengden materiale som brukes. • METALLSMINING eller RADIALSMIing: Et arbeidsstykke påvirkes periferisk av dyse og smidd. En dor kan like godt brukes til å smi den indre arbeidsemnets geometri. I smideoperasjonen mottar arbeidsstykket typisk flere slag per sekund. Typiske gjenstander som produseres ved pressing er spissverktøy, koniske stenger, skrutrekkere. • METALLPIERCING: Vi bruker denne operasjonen ofte som en ekstra operasjon ved produksjon av deler. Et hull eller hulrom lages med piercing på arbeidsstykkets overflate uten å bryte gjennom det. Vær oppmerksom på at piercing er annerledes enn boring som resulterer i et gjennomgående hull. • HOBBING : En stanse med ønsket geometri presses inn i arbeidsstykket og skaper et hulrom med ønsket form. Vi kaller denne punchen en kokeplate. Operasjonen innebærer høye trykk og utføres ved kulde. Som et resultat blir materialet kaldbearbeidet og strekkherdet. Derfor er denne prosessen svært egnet for produksjon av former, form og hulrom for andre produksjonsprosesser. Når koketoppen er produsert, kan man enkelt produsere mange identiske hulrom uten å måtte bearbeide dem én etter én. • RULLESMIING eller RULLEFORMING: To motstående ruller brukes til å forme metalldelen. Arbeidsstykket mates inn i rullene, rullene snur seg og trekker verket inn i spalten, verket mates deretter gjennom den rillede delen av rullene og trykkkreftene gir materialet ønsket form. Det er ikke en rullende prosess, men en smiprosess, fordi det er en diskret snarere enn en kontinuerlig operasjon. Geometrien på rullesporene smir materialet til ønsket form og geometri. Det utføres varmt. På grunn av å være en smiingsprosess produserer den deler med enestående mekaniske egenskaper, og derfor bruker vi den til fremstilling av bildeler som akslinger som må ha ekstraordinær utholdenhet i tøffe arbeidsmiljøer. • ORBITAL SMIING: Arbeidsstykket legges i et smidysehulrom og smidd av en øvre dyse som beveger seg i en banebane mens den roterer på en skrå akse. Ved hver omdreining fullfører den øvre matrisen å utøve kompresjonskrefter på hele arbeidsstykket. Ved å gjenta disse omdreiningene et antall ganger utføres tilstrekkelig smiing. Fordelene med denne produksjonsteknikken er dens lave støydrift og lavere nødvendige krefter. Med andre ord kan man med små krefter dreie en tung dyse rundt en akse for å påføre store trykk på en del av arbeidsstykket som er i kontakt med dysen. Skive eller konisk formede deler er noen ganger en god passform for denne prosessen. • RINGSMIING: Vi bruker ofte til å produsere sømløse ringer. Laget kuttes i lengde, opprøres og deretter gjennombores hele veien for å lage et sentralt hull. Deretter settes den på en dor og en smidyse hamrer den ovenfra mens ringen sakte roteres til ønskede dimensjoner er oppnådd. • NITNING: En vanlig prosess for sammenføyning av deler starter med et rett metallstykke satt inn i ferdiglagde hull gjennom delene. Deretter blir de to endene av metallstykket smidd ved å klemme sammen skjøten mellom en øvre og nedre dyse. • MYNTING: En annen populær prosess utført med mekanisk press, som utøver store krefter over kort avstand. Navnet "mynting" kommer fra de fine detaljene som er smidd på overflatene til metallmynter. Det er for det meste en etterbehandlingsprosess for et produkt hvor fine detaljer oppnås på overflatene som følge av den store kraften som påføres av dysen som overfører disse detaljene til arbeidsstykket. • METALLKULESMIING: Produkter som kulelager krever nøyaktig produserte metallkuler av høy kvalitet. I en teknikk som kalles SKEW ROLLING, bruker vi to motsatte ruller som roterer kontinuerlig mens materialet kontinuerlig mates inn i rullene. I den ene enden av de to rullene skytes metallkuler ut som produkt. En annen metode for smiing av metallkuler er å bruke dyse som klemmer materialet som er plassert mellom dem og tar den sfæriske formen til formhulen. Ofte krever kuler som produseres noen ekstra trinn som etterbehandling og polering for å bli et høykvalitetsprodukt. • ISOTHERMAL SMIING / VARMSMIING: En kostbar prosess som kun utføres når nytte-/kostnadsverdien er berettiget. En varm arbeidsprosess hvor dysen varmes opp til omtrent samme temperatur som arbeidsstykket. Siden både dyse og arbeid har omtrent samme temperatur, er det ingen kjøling og flytegenskapene til metallet forbedres. Operasjonen passer godt for superlegeringer og materialer med dårlig smibarhet og materialer hvis mekaniske egenskaper er svært følsomme for små temperaturgradienter og endringer. • METALLDØRRING: Det er en kald etterbehandlingsprosess. Materialstrømmen er ubegrenset i alle retninger med unntak av retningen kraften påføres. Som et resultat oppnås meget god overflatefinish og nøyaktige dimensjoner. • HIGH ENERGY RATE SMIING: Teknikken involverer en øvre støpeform festet til armen til et stempel som skyves raskt når en drivstoff-luftblanding tennes av en tennplugg. Det ligner driften av stempler i en bilmotor. Formen treffer arbeidsstykket veldig raskt og går deretter tilbake til sin opprinnelige posisjon veldig raskt takket være mottrykket. Arbeidet er smidd i løpet av noen få millisekunder og derfor er det ikke tid for arbeidet å kjøle seg ned. Dette er nyttig for vanskelige å smi deler som har svært temperaturfølsomme mekaniske egenskaper. Med andre ord er prosessen så rask at delen dannes under konstant temperatur hele veien og det vil ikke være temperaturgradienter ved grensesnittene mellom form og arbeidsstykke. • I DIE FORGING slås metall mellom to matchende stålblokker med spesielle former i, kalt dys. Når metallet hamres mellom formene, antar det samme form som formene i formen. Når den når sin endelige form, tas den ut for å avkjøles. Denne prosessen produserer sterke deler som har en presis form, men krever en større investering for de spesialiserte dysene. Opprørt smiing øker diameteren til et metallstykke ved å flate det ut. Det brukes vanligvis til å lage små deler, spesielt for å danne hoder på festemidler som bolter og spiker. • PULVERMETALLURGI / PULVERBEHANDLING: Som navnet tilsier, involverer det produksjonsprosesser for å lage faste deler av visse geometrier og former fra pulver. Hvis metallpulver brukes til dette formålet er det pulvermetallurgiens område, og hvis ikke-metallpulver brukes er det pulverbehandling. Faste deler produseres av pulver ved pressing og sintring. POWDER PRESSING brukes til å komprimere pulver til ønskede former. For det første er det primære materialet fysisk pulverisert, og deler det i mange små individuelle partikler. Pulverblandingen fylles i formen og et stempel beveger seg mot pulveret og komprimerer det til ønsket form. For det meste utført ved romtemperatur, med pulverpressing oppnås en fast del og den kalles grønn kompakt. Bindemidler og smøremidler brukes ofte for å forbedre komprimeringsevnen. Vi er i stand til å pulverpresse med hydrauliske presser med flere tusen tonns kapasitet. Vi har også dobbeltvirkende presser med motstående topp- og bunnstanser, samt fleraksjonspresser for svært komplekse delgeometrier. Ensartethet som er en viktig utfordring for mange pulvermetallurgi-/pulverbehandlingsanlegg er ikke noe stort problem for AGS-TECH på grunn av vår omfattende erfaring med spesialproduksjon av slike deler i mange år. Selv med tykkere deler hvor ensartethet utgjør en utfordring har vi lyktes. Hvis vi forplikter oss til prosjektet ditt, lager vi delene dine. Hvis vi ser noen potensielle risikoer, vil vi informere deg in advance. POWDER SINTERING, som er det andre trinnet, innebærer å heve temperaturen til en viss grad og opprettholde temperaturen på det nivået i en viss tid slik at pulverpartiklene i den pressede delen kan binde seg sammen. Dette resulterer i mye sterkere bindinger og styrking av arbeidsstykket. Sintring foregår nær pulverets smeltetemperatur. Under sintring vil krymping forekomme, materialstyrke, tetthet, duktilitet, termisk ledningsevne, elektrisk ledningsevne økes. Vi har batch- og kontinuerlige ovner for sintring. En av våre muligheter er å justere porøsitetsnivået til delene vi produserer. For eksempel er vi i stand til å produsere metallfiltre ved å holde delene porøse til en viss grad. Ved å bruke en teknikk som kalles IMPREGNERING, fyller vi porene i metallet med en væske som olje. Vi produserer for eksempel oljeimpregnerte lagre som er selvsmørende. I INFILTRASJON-prosessen fyller vi et metalls porer med et annet metall med lavere smeltepunkt enn grunnmaterialet. Blandingen varmes opp til en temperatur mellom smeltetemperaturene til de to metallene. Som et resultat kan noen spesielle egenskaper oppnås. Vi utfører også ofte sekundære operasjoner som maskinering og smiing på pulverproduserte deler når spesielle egenskaper eller egenskaper må oppnås eller når delen kan produseres med færre prosesstrinn. ISOSTATISK PRESSING: I denne prosessen brukes væsketrykk for å komprimere delen. Metallpulver plasseres i en form laget av en forseglet fleksibel beholder. Ved isostatisk pressing påføres trykk fra alle sider, i motsetning til aksialtrykk som sees ved konvensjonell pressing. Fordelene med isostatisk pressing er jevn tetthet i delen, spesielt for større eller tykkere deler, overlegne egenskaper. Ulempen er lange syklustider og relativt lav geometrisk nøyaktighet. KALD ISOSTATISK PRESSING utføres ved romtemperatur og den fleksible formen er laget av gummi, PVC eller uretan eller lignende materialer. Væske som brukes til trykksetting og komprimering er olje eller vann. Konvensjonell sintring av den grønne kompakten følger dette. VARM ISOSTATISK PRESSING utføres derimot ved høye temperaturer og formmaterialet er metallplater eller keramikk med høyt nok smeltepunkt til å motstå temperaturene. Trykkvæske er vanligvis en inert gass. Presse- og sintringsoperasjonene utføres i ett trinn. Porøsitet er nesten fullstendig eliminert, en uniform kornstruktur oppnås. Fordelen med varm isostatisk pressing er at den kan produsere deler som kan sammenlignes med støping og smiing kombinert samtidig som materialer som ikke er egnet for støping og smiing kan brukes. Ulempen med varm isostatisk pressing er dens høye syklustid og derfor kostnadene. Den er egnet for kritiske deler med lavt volum. INJEKSJONSSTØPING AV METALL: Meget egnet prosess for å produsere komplekse deler med tynne vegger og detaljerte geometrier. Passer best for mindre deler. Pulver og polymerbindemiddel blandes, varmes opp og injiseres i en form. Polymerbindemidlet belegger overflatene til pulverpartiklene. Etter støping fjernes bindemidlet ved enten lavtemperaturoppvarming eller oppløst ved bruk av et løsemiddel. RULLEKOMPASJON / PULVERRULLING: Pulvere brukes til å produsere kontinuerlige strimler eller ark. Pulver mates fra en mater og komprimeres av to roterende ruller til ark eller strimler. Operasjonen utføres kald. Arket bæres inn i en sintringsovn. Sintringsprosessen kan gjentas en gang til. PULVEREKSTRUSJON: Deler med store lengde-til-diameter-forhold produseres ved å ekstrudere en tynn metallbeholder med pulver. LØS SINTERING : Som navnet tilsier, er det en trykkløs komprimerings- og sintringsmetode, egnet for å produsere svært porøse deler som metallfiltre. Pulver mates inn i formhulen uten å komprimere. LØS SINTERING: Som navnet tilsier, er det en trykkløs komprimerings- og sintringsmetode, egnet for å produsere svært porøse deler som metallfiltre. Pulver mates inn i formhulen uten å komprimere. GNISTSINTERING: Pulveret komprimeres i formen av to motstående stempel og en elektrisk strøm med høy effekt påføres stansen og passerer gjennom det komprimerte pulveret som er klemt mellom dem. Den høye strømmen brenner bort overflatefilmer fra pulverpartiklene og sinter dem med varmen som genereres. Prosessen er rask fordi varme ikke tilføres fra utsiden, men i stedet genereres den innenfra formen. VARMPRESSING : Pulverne presses og sintres i et enkelt trinn i en form som tåler de høye temperaturene. Etter hvert som dysen komprimeres, påføres pulvervarmen den. Gode nøyaktigheter og mekaniske egenskaper oppnådd med denne metoden gjør den til et attraktivt alternativ. Selv ildfaste metaller kan behandles ved å bruke formmaterialer som grafitt. CLICK Product Finder-Locator Service FORRIGE MENY

Plastic Rubber Metal Extrusions, Extrusion Dies, Aluminum Extruding, Pipe Tube Forming, Plastic Profiles, Metal Profiles Manufacturing, PVC at AGS-TECH Inc. Ekstruderinger, ekstruderte produkter, ekstrudater Vi bruker EXTRUSION prosessen for å produsere produkter med fast tverrsnittsprofil som rør, rør og kjøleribber. Selv om mange materialer kan ekstruderes, er våre vanligste profiler laget av metall, polymerer/plast, keramikk oppnådd ved enten kald, varm eller varm ekstruderingsmetode. Vi kaller de ekstruderte delene ekstrudat eller ekstrudater hvis flertall. Noen spesialiserte versjoner av prosessen vi også utfører er overkapping, koekstrudering og sammensatt ekstrudering. Vi anbefaler at du klikker her for å LAST NED våre skjematiske illustrasjoner av metallkeramiske og plastekstruderingsprosesser av AGS-TECH Inc. Dette vil hjelpe deg å bedre forstå informasjonen vi gir deg nedenfor. I ekstrudering skyves eller trekkes materiale som skal ekstruderes gjennom en dyse som har ønsket tverrsnittsprofil. Prosessen kan brukes til å produsere komplekse tverrsnitt med utmerket overflatefinish og til å arbeide på sprøtt materiale. Man kan produsere hvilken som helst lengde av deler ved hjelp av denne prosessen. For å forenkle prosesstrinn: 1.) I varme eller varme ekstruderinger varmes materialet opp og lastes i en beholder i pressen. Materialet presses og skyves ut av dysen. 2.) Produsert ekstrudat er strukket for retting, varmebehandlet eller kaldbearbeidet for å forbedre egenskapene. På den annen side COLD EXTRUSION finner sted ved rundt romtemperatur og har fordelene med mindre god oksidasjonsfasthet, høy oksidasjonsfasthet og høy overflatefinish. WARM EXTRUSION utføres over romtemperatur, men under rekrystalliseringspunktet. Den tilbyr et kompromiss og balanse for nødvendige krefter, duktilitet og materialegenskaper og er derfor valget for noen bruksområder. HOT EXTRUSION finner sted over materialets rekrystalliseringstemperatur. På denne måten er det lettere å skyve materialet gjennom dysen. Imidlertid er utstyrskostnadene høye. Jo mer kompleks en ekstrudert profil, desto dyrere er dysen (verktøy) og jo lavere er produksjonshastigheten. Dysens tverrsnitt samt tykkelser har begrensninger som avhenger av materialet som skal ekstruderes. Skarpe hjørner i ekstruderingsdyser er alltid uønsket og bør unngås med mindre det er nødvendig. I henhold til materialet som ekstruderes tilbyr vi: • METALL EXTRUSIONS : De mest vanlige vi produserer er aluminium, messing, sink, kobber, stål, titan, magnesium • PLASTEKTRUSJON : Plast smeltes og formes til en kontinuerlig profil. Våre vanlige materialer behandlet er polyetylen, nylon, polystyren, polyvinylklorid, polypropylen, ABS-plast, polykarbonat, akryl. Typiske produkter vi produserer inkluderer rør og rør, plastrammer. I prosessen blir små plastkuler / harpiks tyngdekraften matet fra trakt inn i fatet til ekstruderingsmaskinen. Ofte blander vi også fargestoffer eller andre tilsetningsstoffer i beholderen for å gi produktet de nødvendige spesifikasjonene og egenskapene. Materialet som kommer inn i det oppvarmede fatet tvinges av den roterende skruen til å forlate fatet på enden og bevege seg gjennom silpakken for fjerning av forurensninger i den smeltede plasten. Etter å ha passert silpakken, kommer plasten inn i ekstruderingsdysen. Dysen gir den bevegelige myke plasten sin profilform når den passerer gjennom. Nå går ekstrudatet gjennom et vannbad for avkjøling. Andre teknikker AGS-TECH Inc. har brukt i mange år er: • PIPE & TUBING EXTRUSION : Plastrør og -rør dannes når plast ekstruderes gjennom en rund formingsform og avkjøles i vannbad, deretter kuttes i lengde eller kveiles/spoles. Klar eller farget, stripet, enkel eller dobbel vegg, fleksibel eller stiv, PE, PP, polyuretan, PVC, nylon, PC, silikon, vinyl eller annet, vi har alt. Vi har lagerførte rør samt muligheten til å produsere i henhold til dine spesifikasjoner. AGS-TECH produserer rør i henhold til FDA-, UL- og LE-kravene for medisinske, elektriske og elektroniske, industrielle og andre applikasjoner. • OVERJACKETING / OVER JACKETING EXTRUSION : Denne teknikken påfører et ytre lag av plast på eksisterende ledning eller kabel. Våre isolasjonsledninger er produsert med denne metoden. • COEXTRUSION : Flere lag med materiale ekstruderes samtidig. De flere lagene leveres av flere ekstrudere. De ulike lagtykkelsene kan justeres for å møte kundenes spesifikasjoner. Denne prosessen gjør det mulig å bruke flere polymerer som hver har forskjellig funksjonalitet i produktet. Som et resultat kan man optimalisere en rekke egenskaper. • FORBINDELSEEKTRUSJON: En enkelt eller flere polymerer blandes med tilsetningsstoffer for å oppnå en plastblanding. Våre dobbeltskrueekstrudere produserer sammensatte ekstruderinger. Ekstruderingsdyser er generelt rimelige sammenlignet med metallformer. Hvis du betaler mye mer enn noen få tusen dollar for en liten eller mellomstor ekstruderingsdyse som ekstruderer aluminium, betaler du sannsynligvis for mye. Vi er eksperter på å avgjøre hvilken teknikk som er den mest kostnadseffektive, raskeste og best egnet for din applikasjon. Noen ganger kan ekstrudering og deretter bearbeide en del spare deg for mye penger. Før du tar en bestemt beslutning, spør oss om vår mening først. Vi har hjulpet mange kunder med å ta de riktige avgjørelsene. For noen mye brukte metallprofiler kan du laste ned våre brosjyrer og kataloger ved å klikke på den fargede teksten nedenfor. Hvis det er et hylleprodukt som oppfyller dine krav, vil det være mer økonomisk. Last ned våre medisinske ekstruderingsmuligheter for rør og rør Last ned våre ekstruderte kjøleribber • SEKUNDÆR PRODUKSJONS- OG FABRIKASJONSPROSESSER FOR EKSTRUSJONER : Blant verdiøkende prosesser vi tilbyr for ekstruderte produkter er: - Spesialtilpasset rør- og rørbøying, forming og forming, røravskjæring, rørendeforming, rørkveiling, maskinering og etterbehandling, hullboring og gjennomboring og stansing, -Tilpassede rør- og rørsammenstillinger, rørmontering, sveising, lodding og lodding - Tilpasset ekstruderingsbøying, forming og forming -Rengjøring, avfetting, beising, passivering, polering, anodisering, plettering, maling, varmebehandling, gløding og herding, merking, gravering og merking, tilpasset emballasje. CLICK Product Finder-Locator Service FORRIGE SIDE

Casting and Machined Parts, CNC Manufacturing, Milling, Turning, Swiss Type Machining, Die Casting, Investment Casting, Lost Foam Cast Parts from AGS-TECH Inc. Støping og maskinering Våre tilpassede støpe- og maskineringsteknikker er forbrukbare og ikke-forbrukbare støpegods, jernholdig og ikke-jernholdig støping, sand, dyse, sentrifugal, kontinuerlig, keramisk form, investering, tapt skum, nesten nett-form, permanent form (gravitasjonsstøping), gips støpeform (gipsstøping) og skallavstøpninger, maskinerte deler produsert ved fresing og dreiing ved bruk av konvensjonelt så vel som CNC-utstyr, maskinering av sveitsisk type for høykapasitets rimelige små presisjonsdeler, skruebearbeiding for festemidler, ikke-konvensjonell maskinering. Vær oppmerksom på at i tillegg til metaller og metallegeringer, bearbeider vi keramiske, glass- og plastkomponenter også i noen tilfeller når produksjon av en form ikke er tiltalende eller ikke er alternativet. Maskinering av polymermaterialer krever den spesialiserte erfaringen vi har på grunn av utfordringen plast og gummi gir på grunn av deres mykhet, ikke-stivhet...osv. For maskinering av keramikk og glass, se vår side om ikke-konvensjonell fabrikasjon. AGS-TECH Inc. produserer og leverer både lette og tunge støpegods. Vi har levert metallstøpegods og maskinerte deler til kjeler, varmevekslere, biler, mikromotorer, vindturbiner, matemballasjeutstyr og mer. Vi anbefaler at du klikker her for å LAST NED våre skjematiske illustrasjoner av maskinerings- og støpeprosesser av AGS-TECH Inc. Dette vil hjelpe deg å bedre forstå informasjonen vi gir deg nedenfor. La oss se på noen av de ulike teknikkene vi tilbyr i detalj: • FORBRUGSTØPNING: Denne brede kategorien refererer til metoder som involverer midlertidige og ikke-gjenbrukbare former. Eksempler er sand, gips, skall, investering (også kalt tapt-voks) og gipsstøping. • SANDSTØPING: En prosess der sand brukes som formmateriale. En veldig gammel metode og fortsatt veldig populær i den grad at flertallet av metallstøpegods er laget med denne teknikken. Lave kostnader selv ved lav mengde produksjon. Egnet for produksjon av små og store deler. Teknikken kan brukes til å produsere deler i løpet av dager eller uker med svært liten investering. Den fuktige sanden bindes sammen med leire, bindemidler eller spesialoljer. Sand er vanligvis inneholdt i formbokser og hulrom og portsystem lages ved å komprimere sanden rundt modeller. Prosessene er: 1.) Plassering av modellen i sand for å lage formen 2.) Innbygging av modell og sand i et portsystem 3.) Fjerning av modell 4.) Fylling av formhulrom med smeltet metall 5.) Avkjøling av metallet 6.) Knusing av sandformen og fjerning av støpegodset • GIPSSTØPING: I likhet med sandstøping, og i stedet for sand, brukes gips som støpemateriale. Kort produksjonstid som sandstøping og rimelig. Gode dimensjonstoleranser og overflatefinish. Den største ulempen er at den bare kan brukes med metaller med lavt smeltepunkt som aluminium og sink. • SKALLSTØPNING: Ligner også på sandstøping. Mugghulrom oppnådd ved herdet skall av sand og termoherdende harpiksbindemiddel i stedet for en kolbe fylt med sand som i sandstøpeprosessen. Nesten ethvert metall som er egnet til å støpes med sand, kan støpes ved skallstøping. Prosessen kan oppsummeres som: 1.) Produksjon av skallformen. Sand som brukes har en mye mindre kornstørrelse sammenlignet med sand som brukes i sandstøping. Den fine sanden er blandet med herdeplast. Metallmønsteret er belagt med et skillemiddel for å gjøre fjerning av skallet lettere. Deretter varmes metallmønsteret opp og sandblandingen poreres eller blåses inn i det varme støpemønsteret. Et tynt skall dannes på overflaten av mønsteret. Tykkelsen på dette skallet kan justeres ved å variere hvor lenge sandharpiksblandingen er i kontakt med metallmønsteret. Den løse sanden fjernes deretter med det skalldekkede mønsteret igjen. 2.) Deretter varmes skallet og mønsteret i en ovn slik at skallet stivner. Etter at herdingen er fullført, kastes skallet ut av mønsteret ved hjelp av pinner innebygd i mønsteret. 3.) To slike skjell settes sammen ved å lime eller klemme og utgjøre hele formen. Nå settes skallformen inn i en beholder der den støttes av sand eller metallhagl under støpeprosessen. 4.) Nå kan det varme metallet helles i skallformen. Fordeler med skallstøping er produkter med meget god overflatefinish, mulighet for å produsere komplekse deler med høy dimensjonsnøyaktighet, prosess lett å automatisere, økonomisk for store volumproduksjoner. Ulempene er at formene krever god ventilasjon på grunn av gasser som dannes når smeltet metall kommer i kontakt med bindemiddelkjemikaliet, de herdeplastiske harpiksene og metallmønstrene er dyre. På grunn av kostnadene ved metallmønstre, kan det hende at teknikken ikke egner seg godt for små produksjonskjøringer. • INVESTERINGSTØPING (også kjent som LOST-WAX CASTING): Også en svært gammel teknikk og egnet for produksjon av kvalitetsdeler med høy nøyaktighet, repeterbarhet, allsidighet og integritet fra mange metaller, ildfaste materialer og spesielle høyytelseslegeringer. Små så vel som store deler kan produseres. En kostbar prosess sammenlignet med noen av de andre metodene, men en stor fordel er muligheten til å produsere deler med nesten netto form, intrikate konturer og detaljer. Så kostnadene er noe oppveid av eliminering av omarbeid og maskinering i noen tilfeller. Selv om det kan være variasjoner, er her et sammendrag av den generelle investeringsavstøpningsprosessen: 1.) Oppretting av originalt mastermønster fra voks eller plast. Hver avstøpning trenger ett mønster da disse blir ødelagt i prosessen. Det er også nødvendig med støpeform som mønstre produseres fra, og det meste av tiden er støpeformen eller maskinert. Fordi formen ikke trenger å åpnes, kan komplekse støpinger oppnås, mange voksmønstre kan kobles sammen som grenene på et tre og helles sammen, og dermed muliggjøre produksjon av flere deler fra en enkelt støping av metallet eller metallegeringen. 2.) Deretter dyppes eller helles mønsteret over med en ildfast oppslemming som består av veldig finkornet silika, vann, bindemidler. Dette resulterer i et keramisk lag over overflaten av mønsteret. Det ildfaste strøket på mønster får tørke og stivne. Dette trinnet er der navnet investeringsstøping kommer fra: Ildfast slurry legges over voksmønsteret. 3.) På dette trinnet snus den herdede keramiske formen opp ned og varmes opp slik at voksen smelter og renner ut av formen. Et hulrom er igjen for metallstøpingen. 4.) Etter at voksen er ute, varmes den keramiske formen opp til enda høyere temperatur som resulterer i forsterkning av formen. 5.) Metallstøping helles i den varme formen som fyller alle intrikate seksjoner. 6.) Støping får stivne 7.) Til slutt brytes den keramiske formen og produserte deler kuttes fra treet. Her er en lenke til Brosjyre for Investment Casting Plant • STØPING AV EVAPORATIV MØNSTER: Prosessen bruker et mønster laget av et materiale som polystyrenskum som vil fordampe når varmt smeltet metall helles i formen. Det er to typer av denne prosessen: LOST FOAM CASTING som bruker ubundet sand og FULL MOLD CASTING som bruker limt sand. Her er de generelle prosesstrinnene: 1.) Lag mønsteret av et materiale som polystyren. Når store mengder skal produseres, støpes mønsteret. Hvis en del har en kompleks form, kan det hende at flere seksjoner av slikt skummateriale må limes sammen for å danne mønsteret. Vi belegger ofte mønsteret med en ildfast blanding for å skape en god overflatefinish på støpen. 2.) Mønsteret legges deretter i formsand. 3.) Det smeltede metallet helles i formen, og fordamper skummønsteret, dvs. polystyren i de fleste tilfeller når det strømmer gjennom formhulen. 4.) Det smeltede metallet blir liggende i sandformen for å herde. 5.) Etter at den er herdet, fjerner vi støpen. I noen tilfeller krever produktet vi produserer en kjerne i mønsteret. Ved evaporativ støping er det ikke nødvendig å plassere og sikre en kjerne i formhulen. Teknikken egner seg for fremstilling av svært komplekse geometrier, den kan enkelt automatiseres for høyvolumproduksjon, og det er ingen skillelinjer i den støpte delen. Den grunnleggende prosessen er enkel og økonomisk å implementere. For store volumproduksjoner, siden en dyse eller form er nødvendig for å produsere mønstrene fra polystyren, kan dette være noe kostbart. • IKKE-EKSPANDERBAR STØPING: Denne brede kategorien refererer til metoder der formen ikke trenger å reformeres etter hver produksjonssyklus. Eksempler er permanent, dyse, kontinuerlig og sentrifugalstøping. Repeterbarhet oppnås og deler kan karakteriseres som NÆR NETTOFORM. • PERMANENT STØPING: Gjenbrukbare former laget av metall brukes til flere støpinger. En permanent form kan vanligvis brukes i titusenvis av ganger før den slites ut. Tyngdekraft, gasstrykk eller vakuum brukes vanligvis til å fylle formen. Former (også kalt form) er vanligvis laget av jern, stål, keramikk eller andre metaller. Den generelle prosessen er: 1.) Maskin og lag formen. Det er vanlig å maskinere formen av to metallblokker som passer sammen og kan åpnes og lukkes. Både delfunksjonene så vel som portsystemet er vanligvis maskinert inn i støpeformen. 2.) De indre formoverflatene er belagt med en slurry som inneholder ildfaste materialer. Dette bidrar til å kontrollere varmestrømmen og fungerer som et smøremiddel for enkel fjerning av den støpte delen. 3.) Deretter lukkes de permanente formhalvdelene og formen varmes opp. 4.) Smeltet metall helles i form og la stille for størkning. 5.) Før mye avkjøling skjer, fjerner vi delen fra permanent form ved hjelp av ejektorer når formhalvdelene åpnes. Vi bruker ofte permanent formstøping for metaller med lavt smeltepunkt som sink og aluminium. For stålstøpegods bruker vi grafitt som formmateriale. Noen ganger oppnår vi komplekse geometrier ved å bruke kjerner i permanente former. Fordeler med denne teknikken er støpegods med gode mekaniske egenskaper oppnådd ved rask avkjøling, ensartethet i egenskaper, god nøyaktighet og overflatefinish, lave avslagsrater, mulighet for å automatisere prosessen og produsere høye volumer økonomisk. Ulemper er høye initiale installasjonskostnader som gjør den uegnet for operasjoner med lavt volum, og begrensninger på størrelsen på delene som produseres. • DISTØPING: En dyse maskineres og smeltet metall skyves under høyt trykk inn i formhulrom. Både ikke-jernholdige så vel som jernholdige metaller er mulige. Prosessen er egnet for store produksjonsserier av små til mellomstore deler med detaljer, ekstremt tynne vegger, dimensjonskonsistens og god overflatefinish. AGS-TECH Inc. er i stand til å produsere veggtykkelser så små som 0,5 mm ved hjelp av denne teknikken. Som ved permanent formstøping, må formen bestå av to halvdeler som kan åpnes og lukkes for fjerning av produsert del. En støpeform kan ha flere hulrom for å muliggjøre produksjon av flere støpegods med hver syklus. Pressstøpeformer er veldig tunge og mye større enn delene de produserer, derfor også dyre. Vi reparerer og erstatter utslitte dyser gratis for våre kunder så lenge de bestiller deler hos oss. Dysene våre har lang levetid i flere hundre tusen sykluser. Her er de grunnleggende forenklede prosesstrinnene: 1.) Produksjon av formen generelt fra stål 2.) Form installert på støpemaskin 3.) Stempelet tvinger smeltet metall til å strømme inn i formhulene og fyller ut de intrikate funksjonene og tynne veggene 4.) Etter å ha fylt formen med det smeltede metallet, lar støpingen herde under trykk 5.) Form åpnes og støping fjernes ved hjelp av utkasterstifter. 6.) Nå smøres den tomme dysen igjen og klemmes fast for neste syklus. Ved trykkstøping bruker vi ofte innleggsstøping hvor vi inkorporerer en ekstra del i formen og støper metallet rundt den. Etter størkning blir disse delene en del av det støpte produktet. Fordeler med støping er gode mekaniske egenskaper til delene, mulighet for intrikate egenskaper, fine detaljer og god overflatefinish, høy produksjonshastighet, enkel automatisering. Ulemper er: Ikke særlig egnet for lavt volum på grunn av høye dyse- og utstyrskostnader, begrensninger i former som kan støpes, små runde merker på støpte deler som følge av kontakt med ejektorstifter, tynn metallglimt presset ut ved skillelinjen, behov for ventiler langs skillelinjen mellom dysen, nødvendigheten av å holde formtemperaturen lav ved bruk av vannsirkulasjon. • SENTRIFUGAL STØPING: Smeltet metall helles inn i midten av den roterende formen ved rotasjonsaksen. Sentrifugalkrefter kaster metallet mot periferien og lar det stivne mens formen fortsetter å rotere. Både horisontale og vertikale akserotasjoner kan brukes. Deler med runde innerflater samt andre ikke-runde former kan støpes. Prosessen kan oppsummeres som: 1.) Smeltet metall helles i sentrifugalform. Metallet blir deretter tvunget til ytterveggene på grunn av spinning av formen. 2.) Når formen roterer, stivner metallstøpen Sentrifugalstøping er en egnet teknikk for produksjon av hule sylindiriske deler som rør, ikke behov for innløp, stigerør og portelementer, god overflatefinish og detaljerte egenskaper, ingen krympeproblemer, mulighet for å produsere lange rør med svært store diametre, høyhastighets produksjonsevne . • KONTINUERLIG STØPING ( STRANDSTØPING ): Brukes til å støpe en kontinuerlig lengde av metall. I utgangspunktet er det smeltede metallet støpt inn i todimensjonal profil av formen, men lengden er ubestemt. Nytt smeltet metall mates konstant inn i formen når støpegodset beveger seg nedover med lengden økende med tiden. Metaller som kobber, stål, aluminium støpes til lange tråder ved hjelp av kontinuerlig støpeprosess. Prosessen kan ha forskjellige konfigurasjoner, men den vanlige kan forenkles som: 1.) Smeltet metall helles i en beholder plassert høyt over formen med godt beregnede mengder og strømningshastigheter og strømmer gjennom den vannkjølte formen. Metallstøpingen som helles i formen størkner til en startstang plassert i bunnen av formen. Denne startstangen gir rullene noe å ta tak i til å begynne med. 2.) Den lange metallstrengen bæres av ruller med konstant hastighet. Rullene endrer også retningen på strømmen av metalltråd fra vertikal til horisontal. 3.) Etter at den kontinuerlige støpingen har tilbakelagt en viss horisontal avstand, skjærer en brenner eller sag som beveger seg med støpen raskt den til ønskede lengder. Kontinuerlig støpeprosess kan integreres med RULLING PROCESS, hvor det kontinuerlig støpte metallet kan mates direkte inn i et valseverk for å produsere I-Beams, T-Beams….osv. Kontinuerlig støping gir ensartede egenskaper gjennom hele produktet, den har høy størkningshastighet, reduserer kostnadene på grunn av svært lavt materialetap, tilbyr en prosess hvor lasting av metall, støping, størkning, skjæring og støpefjerning alt skjer i en kontinuerlig operasjon og resulterer dermed i høy produktivitet og høy kvalitet. En viktig faktor er imidlertid den høye initialinvesteringen, oppsettskostnadene og plassbehovet. • MASKINERINGSTJENESTER: Vi tilbyr tre-, fire- og femakset maskinering. Typen maskineringsprosesser vi bruker er DREIING, FRESING, BORING, BORING, BROASJING, HØVLING, SAGING, SLIPPING, LAPPING, POLERING og IKKE-TRADISJONELL MASKINERING som er videreutviklet under en annen meny på nettsiden vår. For det meste av vår produksjon bruker vi CNC-maskiner. Men for noen operasjoner passer konvensjonelle teknikker bedre, og derfor stoler vi på dem også. Våre maskineringsevner når det høyest mulige nivået, og noen mest krevende deler er produsert på et AS9100-sertifisert anlegg. Jetmotorblader krever høyspesialisert produksjonserfaring og riktig utstyr. Luftfartsindustrien har svært strenge standarder. Noen komponenter med komplekse geometriske strukturer produseres lettest ved femakset maskinering, som bare finnes i noen maskineringsanlegg inkludert vårt. Vårt luftfartssertifiserte anlegg har den nødvendige erfaringen i samsvar med omfattende dokumentasjonskrav fra luftfartsindustrien. Ved DREI-operasjoner roteres et arbeidsstykke og flyttes mot et skjæreverktøy. For denne prosessen brukes en maskin kalt dreiebenk. I FRESING har en maskin kalt fresemaskin et roterende verktøy for å bringe skjærekanter til å ligge mot et arbeidsstykke. BORING involverer en roterende kutter med skjærekanter som produserer hull ved kontakt med arbeidsstykket. Borepresser, dreiebenker eller freser brukes vanligvis. I BORING-operasjoner flyttes et verktøy med en enkelt bøyd spiss inn i et grovt hull i et spinnende arbeidsstykke for å forstørre hullet litt og forbedre nøyaktigheten. Den brukes til fine etterbehandlingsformål. BRASJING involverer et tannverktøy for å fjerne materiale fra et arbeidsstykke i én omgang av brosjen (tannet verktøy). Ved lineær broasing løper brosjen lineært mot en overflate av arbeidsstykket for å utføre kuttet, mens ved roterende broaching roteres brosjen og presses inn i arbeidsstykket for å kutte en aksesymmetrisk form. SWISS TYPE MACHINING er en av våre verdifulle teknikker vi bruker for høyvolumsproduksjon av små høypresisjonsdeler. Ved å bruke dreiebenk av sveitsisk type dreier vi små, komplekse, presisjonsdeler billig. I motsetning til konvensjonelle dreiebenker der arbeidsstykket holdes stasjonært og verktøyet beveger seg, i dreiesentre av sveitsisk type, tillates arbeidsstykket å bevege seg i Z-aksen og verktøyet er stasjonært. Ved bearbeiding av sveitsisk type holdes stangen i maskinen og føres frem gjennom en styrebøssing i z-aksen, og blottlegger bare delen som skal bearbeides. På denne måten sikres et stramt grep og nøyaktigheten er meget høy. Tilgjengeligheten av strømførende verktøy gir mulighet til å frese og bore etter hvert som materialet går videre fra føringsbøssingen. Y-aksen til utstyret av sveitsisk type gir fulle fresemuligheter og sparer mye tid i produksjonen. Videre har våre maskiner bor og boreverktøy som opererer på delen når den holdes i underspindelen. Vår sveitsiske maskineringsevne gir oss en helautomatisert komplett maskineringsmulighet i en enkelt operasjon. Maskinering er et av de største segmentene i AGS-TECH Inc.-virksomheten. Vi bruker den enten som en primær operasjon eller en sekundær operasjon etter støping eller ekstrudering av en del slik at alle tegningsspesifikasjoner oppfylles. • OVERFLATEBEHANDLING: Vi tilbyr et stort utvalg av overflatebehandlinger og overflatebehandling, for eksempel overflatebehandling for å forbedre vedheft, avsetning av tynt oksidlag for å forbedre vedheft av belegg, sandblåsing, kjemisk film, anodisering, nitrering, pulverlakkering, spraybelegg , ulike avanserte metalliserings- og belegningsteknikker inkludert sputtering, elektronstråle, fordampning, plettering, harde belegg som diamantlignende karbon (DLC) eller titanbelegg for bore- og skjæreverktøy. • PRODUKTMERKING OG ETIKETTER: Mange av våre kunder krever merking og merking, lasermerking, gravering på metalldeler. Hvis du har et slikt behov, la oss diskutere hvilket alternativ som passer best for deg. Her er noen av de mest brukte metallstøpte produktene. Siden disse er hyllevare, kan du spare på muggkostnader i tilfelle noen av disse passer dine behov: KLIKK HER FOR Å LASTE NED våre 11-serie pressstøpte aluminiumsbokser fra AGS-Electronics CLICK Product Finder-Locator Service FORRIGE SIDE

Custom Manufactured Parts, Assemblies, Plastic Mold, Rubber Molding, Metal Casting, CNC Machining, Turning, Milling, Electrical Electronic Optical Assembly PCBA Spesialproduserte deler & Sammenstillinger og produkter Les mer Plast og gummiformer og støping Les mer Støping og maskinering Les mer Ekstruderinger, ekstruderte produkter Les mer Stemplinger og metallfremstilling Les mer Metallsmiing og pulvermetallurgi Les mer Tråd- og fjærforming Les mer Forming og forming av glass og keramikk Les mer Additiv og rask produksjon Les mer Kompositt- og komposittmaterialproduksjon Les mer Sammenføynings- og monterings- og festeprosesser Vi produserer deler og sammenstillinger for deg og tilbyr følgende produksjonsprosesser: • Plast- og gummiformer og støpte deler. Sprøytestøping, termoforming, herdestøping, vakuumforming, blåsestøping, rotasjonsstøping, støpestøping, innsatsstøping og andre. • Ekstruderinger av plast, gummi og metall • Jernholdige og ikke-jernholdige støpegods og maskinerte deler produsert ved frese- og dreieteknikker, sveitsisk maskinering. • Pulvermetallurgiske deler • Stemplinger av metall og ikke-metall, forming av metallplater, sveisede metallplater • Kald og varm smiing • Tråder, sveisede trådsammenstillinger, trådforming • Ulike typer fjærer, fjærforming • Girproduksjon, girkasse, kopling, snekke, hastighetsdemper, sylinder, girremmer, girkjeder, transmisjonskomponenter • Spesialtilpasset herdet og skuddsikkert glass i samsvar med NATO og militære standarder • Kuler, lagre, trinser og remskiver • Ventiler og pneumatiske komponenter som O-ring, skive og tetninger • Glass og keramiske deler og sammenstillinger, vakuumsikre og hermetiske komponenter, metall-keramisk og keramisk-keramisk liming. • Ulike typer mekaniske, optomekaniske, elektromekaniske, optoelektroniske sammenstillinger. • Metall-gummi, metall-plast liming • Rør og rør, rørforming, bøying og tilpassede rørsammenstillinger, belgproduksjon. • Glassfiberproduksjon • Sveising med ulike teknikker som punktsveising, lasersveising, MIG, TIG. Ultralydsveising for plastdeler. • Stort utvalg av overflatebehandlinger og overflatebehandlinger som overflatebehandling for å forbedre vedheft, avsetning av tynt oksidlag for å forbedre vedheft av belegg, sandblåsing, kjemisk film, anodisering, nitrering, pulverlakkering, spraybelegg, ulike avanserte metalliserings- og belegningsteknikker inkludert sputtering, elektronstråle, fordampning, plettering, harde belegg som diamantlignende karbon (DLC) eller titan for skjære- og boreverktøy. • Merking og merking, lasermerking på metalldeler, trykk på plast- og gummideler Last ned brosjyre for vanlige termer for maskinteknikk som brukes av designere og ingeniører Vi bygger produkter i henhold til dine spesielle spesifikasjoner og krav. For å kunne tilby deg den beste kvaliteten, leveringen og prisene, produserer vi produkter globalt i Kina, India, Taiwan, Filippinene, Sør-Korea, Malaysia, Sri Lanka, Tyrkia, USA, Canada, Tyskland, Storbritannia og Japan. Dette gjør oss mye sterkere og globalt mer konkurransedyktige enn noen annen custom produsent. Våre produkter er produsert i ISO9001:2000, QS9000, ISO14001, TS16949 sertifiserte miljøer og har CE, UL-merke og oppfyller andre industristandarder. Når vi er utnevnt til ditt prosjekt, kan vi ta oss av hele produksjonen, monteringen, testingen, kvalifiseringen, frakten og fortollingen som du ønsker. Hvis du foretrekker det, kan vi lagre delene dine, sette sammen skreddersydde sett, skrive ut og merke firmanavnet og merkevaren og sende til kundene dine. Med andre ord kan vi også være ditt lager- og distribusjonssenter hvis du ønsker det. Siden våre lager ligger i nærheten av store havner, gir det oss logistiske fordeler. For eksempel, når produktene dine ankommer en større havn i USA, kan vi transportere det direkte til et nærliggende lager hvor vi kan lagre, montere, lage sett, ommerke, skrive ut, pakke etter ditt valg og slippe. sende til kundene dine. Vi leverer ikke bare produkter. Vårt firma jobber med tilpassede kontrakter der vi kommer til nettstedet ditt, evaluerer prosjektet ditt på stedet og utvikler et prosjektforslag tilpasset for deg. Deretter sender vi vårt erfarne team for å gjennomføre prosjektet. Mer informasjon om vårt ingeniørarbeid finner du på http://www.ags-engineering.com -Vi tar små prosjekter så vel som store prosjekter i industriell skala. Som et første trinn kan vi koble deg enten via telefon, telefonkonferanse eller MSN-messenger til våre ekspertteammedlemmer, slik at du kan kommunisere direkte til en ekspert, stille spørsmål og diskutere prosjektet ditt. Ring oss og om nødvendig kommer vi og besøker deg. FORRIGE SIDE