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Litografia Suave - Impressão por Microcontato - Moldagem por Microtransferência - Micromoldagem em Capilares - AGS-TECH Inc. Litografia Suave SOFT LITHOGRAPHY é um termo usado para vários processos de transferência de padrões. Um molde mestre é necessário em todos os casos e é microfabricado usando métodos de litografia padrão. Utilizando o molde mestre, produzimos um padrão/carimbo elastomérico para ser utilizado em litografia suave. Os elastômeros usados para este fim precisam ser quimicamente inertes, ter boa estabilidade térmica, resistência, durabilidade, propriedades de superfície e serem higroscópicos. Borracha de silicone e PDMS (Polidimetilsiloxano) são dois bons materiais candidatos. Esses selos podem ser usados muitas vezes em litografia suave. Uma variação da litografia suave é MICROCONTACT PRINTING. O carimbo de elastômero é revestido com tinta e pressionado contra uma superfície. Os picos do padrão entram em contato com a superfície e uma fina camada de cerca de 1 monocamada de tinta é transferida. Esta monocamada de filme fino atua como a máscara para o ataque seletivo a úmido. Uma segunda variação é MICROTRANSFER MOLDING, na qual os recessos do molde de elastômero são preenchidos com precursor de polímero líquido e empurrados contra uma superfície. Uma vez que o polímero cura após a moldagem por microtransferência, retiramos o molde, deixando para trás o padrão desejado. Por fim, uma terceira variação é MICROMOLDING IN CAPILARIES, onde o padrão do carimbo de elastômero consiste em canais que usam forças capilares para absorver um polímero líquido no carimbo de seu lado. Basicamente, uma pequena quantidade do polímero líquido é colocada adjacente aos canais capilares e as forças capilares puxam o líquido para dentro dos canais. O excesso de polímero líquido é removido e o polímero dentro dos canais pode curar. O molde do carimbo é retirado e o produto está pronto. Se a razão de aspecto do canal for moderada e as dimensões do canal permitidas dependerem do líquido usado, uma boa replicação do padrão pode ser assegurada. O líquido utilizado na micromoldagem em capilares pode ser polímeros termofixos, sol-gel cerâmico ou suspensões de sólidos dentro de solventes líquidos. A técnica de micromoldagem em capilares tem sido utilizada na fabricação de sensores. A litografia suave é usada para construir recursos medidos na escala de micrômetros a nanômetros. A litografia suave tem vantagens sobre outras formas de litografia, como a fotolitografia e a litografia por feixe de elétrons. As vantagens incluem o seguinte: • Menor custo na produção em massa do que a fotolitografia tradicional • Adequação para aplicações em biotecnologia e eletrônica de plástico • Adequação para aplicações envolvendo superfícies grandes ou não planas (não planas) • A litografia suave oferece mais métodos de transferência de padrões do que as técnicas tradicionais de litografia (mais opções de "tinta") • A litografia suave não precisa de uma superfície fotorreativa para criar nanoestruturas • Com a litografia suave, podemos obter detalhes menores do que a fotolitografia em ambientes de laboratório (~30 nm vs ~100 nm). A resolução depende da máscara utilizada e pode atingir valores até 6 nm. LITOGRAFIA SOFT MULTICAMADAS é um processo de fabricação em que câmaras microscópicas, canais, válvulas e vias são moldadas dentro de camadas coladas de elastômeros. O uso de dispositivos de litografia macia multicamadas que consistem em várias camadas podem ser fabricados a partir de materiais macios. A suavidade desses materiais permite que as áreas do dispositivo sejam reduzidas em mais de duas ordens de grandeza em comparação com dispositivos baseados em silício. As outras vantagens da litografia suave, como prototipagem rápida, facilidade de fabricação e biocompatibilidade, também são válidas na litografia suave multicamadas. Usamos essa técnica para construir sistemas microfluídicos ativos com válvulas on-off, válvulas de comutação e bombas inteiramente de elastômeros. CLICK Product Finder-Locator Service PÁGINA ANTERIOR

Atuadores Pneumáticos e Hidráulicos - Acumuladores - AGS-TECH Inc. Atuadores Acumuladores AGS-TECH é um fabricante e fornecedor líder de PNEUMATIC e ATUADORES HIDRÁULICOS para montagem, embalagem, robótica e automação industrial. Nossos atuadores são conhecidos pelo desempenho, flexibilidade e vida útil extremamente longa, e aceitam o desafio de muitos tipos diferentes de ambientes operacionais. Também fornecemos HYDRAULIC ACUMULADORES que são dispositivos nos quais a energia potencial é armazenada na forma de um gás comprimido ou mola, ou por um peso elevado para ser usado para exercer uma força contra um fluido relativamente incompressível. Nossa entrega rápida de atuadores e acumuladores pneumáticos e hidráulicos reduzirá seus custos de estoque e manterá sua programação de produção em dia. ATUADORES: Um atuador é um tipo de motor responsável por mover ou controlar um mecanismo ou sistema. Os atuadores são operados por uma fonte de energia. Os atuadores hidráulicos são operados pela pressão do fluido hidráulico e os atuadores pneumáticos são operados pela pressão pneumática e convertem essa energia em movimento. Atuadores são mecanismos pelos quais um sistema de controle atua sobre um ambiente. O sistema de controle pode ser um sistema mecânico ou eletrônico fixo, um sistema baseado em software, uma pessoa ou qualquer outra entrada. Os atuadores hidráulicos consistem em cilindro ou motor de fluido que utiliza energia hidráulica para facilitar a operação mecânica. O movimento mecânico pode dar uma saída em termos de movimento linear, rotativo ou oscilatório. Como os líquidos são quase impossíveis de comprimir, os atuadores hidráulicos podem exercer forças consideráveis. Os atuadores hidráulicos podem ter, no entanto, aceleração limitada. O cilindro hidráulico do atuador consiste em um tubo cilíndrico oco ao longo do qual um pistão pode deslizar. Em atuadores hidráulicos de ação simples, a pressão do fluido é aplicada a apenas um lado do pistão. O pistão pode se mover em apenas uma direção, e uma mola é geralmente usada para dar ao pistão um curso de retorno. Atuadores de dupla ação são usados quando a pressão é aplicada em cada lado do pistão; qualquer diferença de pressão entre os dois lados do pistão move o pistão para um lado ou para o outro. Os atuadores pneumáticos convertem a energia formada por vácuo ou ar comprimido em alta pressão em movimento linear ou rotativo. Atuadores pneumáticos permitem que grandes forças sejam produzidas a partir de mudanças de pressão relativamente pequenas. Essas forças são frequentemente usadas com válvulas para mover diafragmas para afetar o fluxo de líquido através da válvula. A energia pneumática é desejável porque pode responder rapidamente na partida e na parada, pois a fonte de energia não precisa ser armazenada em reserva para operação. As aplicações industriais de atuadores incluem automação, controle lógico e sequencial, dispositivos de fixação e controle de movimento de alta potência. As aplicações automotivas de atuadores, por outro lado, incluem direção hidráulica, freios hidráulicos, freios hidráulicos e controles de ventilação. As aplicações aeroespaciais de atuadores incluem sistemas de controle de voo, sistemas de controle de direção, ar condicionado e sistemas de controle de freio. COMPARANDO ATUADORES PNEUMÁTICOS E HIDRÁULICOS: Os atuadores lineares pneumáticos consistem em um pistão dentro de um cilindro oco. A pressão de um compressor externo ou bomba manual move o pistão dentro do cilindro. À medida que a pressão aumenta, o cilindro do atuador se move ao longo do eixo do pistão, criando uma força linear. O pistão retorna à sua posição original por uma força de retorno de mola ou fluido sendo fornecido ao outro lado do pistão. Atuadores lineares hidráulicos funcionam de forma semelhante aos atuadores pneumáticos, mas um líquido incompressível de uma bomba em vez de ar pressurizado move o cilindro. Os benefícios dos atuadores pneumáticos vêm de sua simplicidade. A maioria dos atuadores pneumáticos de alumínio tem uma classificação de pressão máxima de 150 psi com tamanhos de furo que variam de 1/2 a 8 pol., que podem ser convertidos em aproximadamente 30 a 7.500 lb. de força. Os atuadores pneumáticos de aço, por outro lado, têm uma classificação de pressão máxima de 250 psi com tamanhos de furo que variam de 1/2 a 14 pol. e geram forças que variam de 50 a 38.465 lb. Os atuadores pneumáticos geram movimento linear preciso fornecendo precisões como 0,1 polegadas e repetibilidades dentro de 0,001 polegadas. As aplicações típicas de atuadores pneumáticos são áreas de temperaturas extremas, como -40 F a 250 F. Usando ar, os atuadores pneumáticos evitam o uso de materiais perigosos. Os atuadores pneumáticos atendem aos requisitos de proteção contra explosão e segurança da máquina porque não criam interferência magnética devido à falta de motores. O custo dos atuadores pneumáticos é baixo comparado aos atuadores hidráulicos. Os atuadores pneumáticos também são leves, requerem manutenção mínima e possuem componentes duráveis. Por outro lado, existem desvantagens dos atuadores pneumáticos: as perdas de pressão e a compressibilidade do ar tornam a pneumática menos eficiente do que outros métodos de movimento linear. Operações em pressões mais baixas terão forças mais baixas e velocidades mais lentas. Um compressor deve funcionar continuamente e aplicar pressão mesmo que nada esteja se movendo. Para serem eficientes, os atuadores pneumáticos devem ser dimensionados para um trabalho específico e não podem ser usados para outras aplicações. O controle preciso e a eficiência requerem reguladores e válvulas proporcionais, o que é caro e complexo. Mesmo que o ar esteja facilmente disponível, ele pode ser contaminado por óleo ou lubrificação, levando a tempo de inatividade e manutenção. O ar comprimido é um consumível que precisa ser adquirido. Os atuadores hidráulicos, por outro lado, são robustos e adequados para aplicações de alta força. Eles podem produzir forças 25 vezes maiores que atuadores pneumáticos de igual tamanho e operar com pressões de até 4.000 psi. Os motores hidráulicos têm alta relação potência/peso de 1 a 2 hp/lb maior do que um motor pneumático. Os atuadores hidráulicos podem manter a força e o torque constantes sem que a bomba forneça mais fluido ou pressão, porque os fluidos são incompressíveis. Atuadores hidráulicos podem ter suas bombas e motores localizados a uma distância considerável com perdas de potência ainda mínimas. No entanto, a hidráulica vazará fluido e resultará em menos eficiência. Vazamentos de fluido hidráulico levam a problemas de limpeza e danos potenciais aos componentes e áreas circundantes. Atuadores hidráulicos requerem muitas peças complementares, como reservatórios de fluido, motores, bombas, válvulas de liberação e trocadores de calor, equipamentos de redução de ruído. Como resultado, os sistemas de movimento linear hidráulico são grandes e difíceis de acomodar. ACUMULADORES: Estes são usados em sistemas de energia de fluido para acumular energia e suavizar pulsações. O sistema hidráulico que utiliza acumuladores pode usar bombas de fluido menores porque os acumuladores armazenam energia da bomba durante períodos de baixa demanda. Esta energia está disponível para uso instantâneo, liberada sob demanda a uma taxa muitas vezes maior do que poderia ser fornecida pela bomba sozinha. Os acumuladores também podem atuar como absorvedores de surtos ou pulsações amortecendo os martelos hidráulicos, reduzindo os choques causados pela operação rápida ou partida e parada repentinas de cilindros de potência em um circuito hidráulico. Existem quatro tipos principais de acumuladores: 1.) Os acumuladores tipo pistão carregados com peso, 2.) Acumuladores tipo diafragma, 3.) Acumuladores tipo mola e 4.) Acumuladores tipo pistão hidropneumático. O tipo de carga de peso é muito maior e mais pesado para sua capacidade do que os tipos modernos de pistão e bexiga. Tanto o tipo de carga de peso quanto o tipo de mola mecânica são muito raramente usados hoje em dia. Os acumuladores do tipo hidropneumático utilizam um gás como amortecedor de mola em conjunto com um fluido hidráulico, sendo o gás e o fluido separados por um diafragma fino ou um pistão. Os acumuladores têm as seguintes funções: -Armazenamento de energia - Absorção de Pulsações - Amortecimento de choques operacionais -Suplementação da entrega da bomba -Manter pressão -Atuando como Dispensadores Os acumuladores hidropneumáticos incorporam um gás em conjunto com um fluido hidráulico. O fluido tem pouca capacidade de armazenamento de energia dinâmica. No entanto, a relativa incompressibilidade de um fluido hidráulico o torna ideal para sistemas de energia fluida e fornece uma resposta rápida à demanda de energia. O gás, por outro lado, parceiro do fluido hidráulico no acumulador, pode ser comprimido a altas pressões e baixos volumes. A energia potencial é armazenada no gás comprimido para ser liberada quando necessário. Nos acumuladores do tipo pistão a energia no gás comprimido exerce pressão contra o pistão separando o gás e o fluido hidráulico. O pistão, por sua vez, força o fluido do cilindro para o sistema e para o local onde o trabalho útil precisa ser realizado. Na maioria das aplicações de energia fluida, as bombas são usadas para gerar a energia necessária para ser usada ou armazenada em um sistema hidráulico, e as bombas fornecem essa energia em um fluxo pulsante. A bomba de pistão, como comumente usada para pressões mais altas, produz pulsações prejudiciais a um sistema de alta pressão. Um acumulador devidamente localizado no sistema amortecerá substancialmente essas variações de pressão. Em muitas aplicações de energia fluida, o membro acionado do sistema hidráulico para repentinamente, criando uma onda de pressão que é enviada de volta pelo sistema. Essa onda de choque pode desenvolver pressões de pico várias vezes maiores do que as pressões normais de trabalho e pode ser a fonte de falha do sistema ou ruído perturbador. O efeito de amortecimento de gás em um acumulador minimizará essas ondas de choque. Um exemplo dessa aplicação é a absorção do choque causado pela parada repentina da caçamba de carga em uma carregadeira hidráulica frontal. Um acumulador, capaz de armazenar energia, pode complementar a bomba de fluido no fornecimento de energia ao sistema. A bomba armazena energia potencial no acumulador durante os períodos ociosos do ciclo de trabalho, e o acumulador transfere essa energia de reserva de volta ao sistema quando o ciclo requer energia de emergência ou pico. Isso permite que um sistema utilize bombas menores, resultando em economia de custos e energia. Mudanças de pressão são observadas em sistemas hidráulicos quando o líquido é submetido a temperaturas ascendentes ou descendentes. Além disso, pode haver quedas de pressão devido ao vazamento de fluidos hidráulicos. Os acumuladores compensam essas mudanças de pressão fornecendo ou recebendo uma pequena quantidade de líquido hidráulico. Caso a fonte de alimentação principal falhe ou seja interrompida, os acumuladores atuariam como fontes de alimentação auxiliares, mantendo a pressão no sistema. Por fim, os acumuladores podem ser usados para dispensar fluidos sob pressão, como óleos lubrificantes. Clique no texto destacado abaixo para baixar nossos folhetos de produtos para atuadores e acumuladores: - Cilindros Pneumáticos - Cilindro Hidráulico Série YC - Acumuladores da AGS-TECH Inc CLICK Product Finder-Locator Service PÁGINA ANTERIOR

Fabricação e Montagem de Componentes Eletromagnéticos, Selenóide, Eletroímã, Transformador, Motor Elétrico, Gerador, Medidores, Indicadores, Balanças, Ventiladores Elétricos Solenóides e componentes e conjuntos eletromagnéticos Como fabricante personalizado e integrador de engenharia, a AGS-TECH pode fornecer a você os seguintes COMPONENTES E CONJUNTOS ELETROMAGNÉTICOS: • Conjuntos de selenóide, eletroímã, transformador, motor elétrico e gerador • Medidores, indicadores e balanças eletromagnéticos fabricados especificamente para se adequar ao seu dispositivo de medição. • Conjuntos de sensores e atuadores eletromagnéticos • Ventiladores elétricos e resfriadores de vários tamanhos para dispositivos eletrônicos e aplicações industriais • Montagem de outros sistemas eletromagnéticos complexos Clique aqui para baixar o folheto de nossos Medidores de Painel - OICASCHINT Soft Ferrites - Núcleos - Toroides - Produtos de Supressão EMI - Transponders RFID e Brochura de Acessórios Faça o download do folheto para o nosso PROGRAMA DE PARCERIA DE DESIGN Se você estiver mais interessado em nossos recursos de engenharia e pesquisa e desenvolvimento em vez de recursos de fabricação, convidamos você a visitar nosso site de engenharia http://www.ags-engineering.com CLICK Product Finder-Locator Service PÁGINA ANTERIOR

Componentes e conjuntos optomecânicos, expansor de feixe, interferômetros, polarizadores, montagem de prisma e cubo, acoplador de vídeo médico e industrial, suportes ópticos Montagens Optomecânicas Personalizadas AGS-TECH é um fornecedor de: • Montagens optomecânicas personalizadas como expansor de feixe, divisor de feixe, interferometria, etalon, filtro, isolador, polarizador, montagem de prisma e cubo, montagens ópticas, telescópio, binóculo, microscópio metalúrgico, adaptadores de câmera digital para microscópio e telescópio, acopladores de vídeo médico e industrial, especiais sistemas de iluminação projetados sob medida. Entre os produtos optomecânicos desenvolvidos por nossos engenheiros estão: - Um microscópio metalúrgico portátil que pode ser configurado como vertical ou invertido. - Um microscópio de inspeção de gravura. - Adaptadores de câmera digital para microscópio e telescópio. Adaptadores padrão se encaixam em todos os modelos populares de câmeras digitais e podem ser personalizados, se necessário. - Acopladores de vídeo médicos e industriais. Todos os acopladores de vídeo médico se encaixam em oculares de endoscópio padrão e são completamente selados e absorvíveis. - Óculos de visão noturna - Espelhos automotivos Brochura de Componentes Ópticos (Clique no link azul à esquerda para fazer o download) - aqui você pode encontrar nossos componentes ópticos e subconjuntos de espaço livre que usamos quando projetamos e fabricamos conjuntos optomecânicos para aplicações especiais. Combinamos e montamos esses componentes ópticos com peças metálicas usinadas com precisão para construir produtos optomecânicos para nossos clientes. Usamos técnicas e materiais especiais de colagem e fixação para uma montagem rígida, confiável e de longa duração. Em alguns casos, utilizamos a técnica de “contato óptico” onde reunimos superfícies extremamente planas e limpas e as unimos sem usar colas ou epóxis. Nossos conjuntos optomecânicos às vezes são montados passivamente e às vezes a montagem ativa ocorre onde usamos lasers e detectores para garantir que as peças estejam alinhadas corretamente antes de fixá-las no lugar. Mesmo sob ampla ciclagem ambiental em câmaras especiais como alta temperatura/baixa temperatura; câmaras de alta umidade/baixa umidade, nossos conjuntos permanecem intactos e continuam funcionando. Todas as nossas matérias-primas para montagem optomecânica são adquiridas de fontes mundialmente famosas, como Corning e Schott. Folheto de Espelhos Automotivos (Clique no link azul à esquerda para fazer o download) CLICK Product Finder-Locator Service PÁGINA ANTERIOR

Chaves, estrias e pinos, chave plana quadrada, Pratt e Whitney, Woodruff, fabricação de estrias esféricas involutas coroadas, serrilhas, chaveta Gib-Head da AGS-TECH Inc. Fabricação de chaves e estrias e pinos Outros fixadores diversos que fornecemos são keys, splines, pinos, serrilhas. CHAVES: Uma chave é um pedaço de aço que fica parcialmente em uma ranhura no eixo e se estende para outra ranhura no cubo. Uma chave é usada para prender engrenagens, polias, manivelas, manivelas e peças de máquinas semelhantes aos eixos, de modo que o movimento da peça seja transmitido ao eixo, ou o movimento do eixo à peça, sem deslizamento. A chave também pode atuar em função de segurança; seu tamanho pode ser calculado de modo que, quando ocorrer sobrecarga, a chaveta cisalhará ou quebrará antes que a peça ou eixo se quebre ou se deforme. Nossas chaves também estão disponíveis com um cone em suas superfícies superiores. Para chaves cônicas, o rasgo de chaveta no hub é cônico para acomodar o afunilamento da chave. Alguns dos principais tipos de chaves que oferecemos são: Chave quadrada Chave plana Chave Gib-Head – Essas chaves são as mesmas que as chaves planas ou quadradas cônicas, mas com cabeça adicional para facilitar a remoção. Pratt e Whitney Key – São chaves retangulares com bordas arredondadas. Dois terços dessas chaves ficam no eixo e um terço no cubo. Chave Woodruff – Estas chaves são semicirculares e encaixam-se em chavetas semicirculares nos eixos e rasgos de chaveta retangulares no cubo. SPLINES: Splines são sulcos ou dentes em um eixo de acionamento que se encaixam com ranhuras em uma peça de acoplamento e transferem torque para ela, mantendo a correspondência angular entre eles. As estrias são capazes de suportar cargas mais pesadas que as chaves, permitem o movimento lateral de uma peça, paralela ao eixo do eixo, mantendo uma rotação positiva, e permitem que a peça anexada seja indexada ou alterada para outra posição angular. Alguns splines têm dentes retos, enquanto outros têm dentes curvos. Splines com dentes curvos são chamados de splines involutas. Splines involutas têm ângulos de pressão de 30, 37,5 ou 45 graus. As versões de spline interno e externo estão disponíveis. SERRATIONS são splines involute rasas com ângulos de pressão de 45 graus e são usados para segurar peças como botões de plástico. Os principais tipos de splines que oferecemos são: Splines de chave paralelas Splines de lado reto – Também chamadas de splines de lado paralelo, são usadas em muitas aplicações da indústria automotiva e de máquinas. Splines involute – Estas splines são semelhantes em forma às engrenagens involutas, mas têm ângulos de pressão de 30, 37,5 ou 45 graus. Splines coroadas Serrações Splines helicoidais Ranhuras de bola PINS / PIN FASTENERS: Pin fixadores são um método de montagem barato e eficaz quando o carregamento é principalmente em cisalhamento. Os fixadores de pinos podem ser separados em dois grupos: Semipermanent Pinsand Quick-Release Pins. Fixadores de pinos semipermanentes requerem aplicação de pressão ou o auxílio de ferramentas para instalação ou remoção. Dois tipos básicos são Machine Pins and Radial Locking Pins. Oferecemos os seguintes pinos de máquina: Cavilhas temperadas e retificadas – Temos diâmetros nominais padronizados entre 3 a 22 mm disponíveis e podemos usinar cavilhas de tamanho personalizado. Os pinos-guia podem ser usados para manter as seções laminadas juntas, eles podem prender peças da máquina com alta precisão de alinhamento, travar componentes em eixos. Pinos cônicos – Pinos padrão com conicidade 1:48 no diâmetro. Os pinos cônicos são adequados para serviços leves de rodas e alavancas para eixos. Pinos de forquilha - Temos diâmetros nominais padronizados entre 5 a 25 mm disponíveis e podemos usinar pinos de forquilha de tamanho personalizado. Pinos de forquilha podem ser usados em garfos, garfos e membros de olhal em juntas de articulação. Contrapinos – Os diâmetros nominais padronizados dos contrapinos variam de 1 a 20 mm. Contrapinos são dispositivos de travamento para outros fixadores e geralmente são usados com um castelo ou porcas com fenda em parafusos, parafusos ou pinos. Contrapinos permitem montagens de contraporca convenientes e de baixo custo. Duas formas básicas de pinos são oferecidas como Radial Locking Pins, pinos sólidos com superfícies ranhuradas e pinos de mola ocos que são ranhurados ou vêm com configuração enrolada em espiral. Oferecemos os seguintes pinos de travamento radiais: Pinos retos ranhurados – O travamento é ativado por ranhuras longitudinais paralelas uniformemente espaçadas ao redor da superfície do pino. Pinos de mola ocos – Esses pinos são comprimidos quando inseridos em furos e os pinos exercem pressão de mola contra as paredes do furo ao longo de todo o seu comprimento engatado para produzir ajustes de travamento Pinos de liberação rápida: Os tipos disponíveis variam amplamente em estilos de cabeça, tipos de mecanismos de travamento e liberação e variedade de comprimentos de pinos. Os pinos de liberação rápida têm aplicações como pino de manilha de forquilha, pino de engate da barra de tração, pino de acoplamento rígido, pino de trava de tubulação, pino de ajuste, pino de dobradiça giratória. Nossos pinos de liberação rápida podem ser agrupados em um dos dois tipos básicos: Pinos push-pull – Esses pinos são feitos com uma haste sólida ou oca contendo um conjunto de retenção na forma de um pino de travamento, botão ou esfera, apoiado por algum tipo de plugue, mola ou núcleo resiliente. O elemento de retenção projeta-se da superfície dos pinos até que seja aplicada força suficiente na montagem ou remoção para superar a ação da mola e liberar os pinos. Pinos de travamento positivo - Para alguns pinos de liberação rápida, a ação de travamento é independente das forças de inserção e remoção. Os pinos de travamento positivo são adequados para aplicações de carga de cisalhamento, bem como para cargas de tensão moderada. CLICK Product Finder-Locator Service PÁGINA ANTERIOR

Colagem adesiva - Adesivos - Vedação - Fixação - União de materiais não metálicos - Contato óptico - Colagem UV - Cola especial - Epóxi - Montagem personalizada Colagem e vedação adesiva e fixação e montagem mecânica personalizada Entre nossas outras técnicas de JUNÇÃO mais valiosas estão a COLAGEM ADESIVA, FIXAÇÃO MECÂNICA e MONTAGEM, JUNÇÃO DE MATERIAIS NÃO METÁLICOS. Dedicamos esta seção a essas técnicas de união e montagem devido à sua importância em nossas operações de fabricação e ao extenso conteúdo relacionado a elas. COLAGEM ADESIVA: Você sabia que existem epóxis especializados que podem ser usados para vedação de nível quase hermético? Dependendo do nível de vedação que você precisa, escolheremos ou formularemos um selante para você. Você também sabe que alguns selantes podem ser curados pelo calor, enquanto outros requerem apenas uma luz UV para serem curados? Se você nos explicar sua aplicação, podemos formular o epóxi certo para você. Você pode exigir algo sem bolhas ou algo que corresponda ao coeficiente térmico de expansão de suas peças correspondentes. Temos tudo! Contacte-nos e explique a sua candidatura. Em seguida, escolheremos o material mais adequado para você ou formularemos uma solução personalizada para o seu desafio. Nossos materiais vêm com relatórios de inspeção, fichas de dados de materiais e certificação. Somos capazes de montar seus componentes de forma muito econômica e enviar produtos completos e com qualidade inspecionada. Os adesivos estão disponíveis para nós em várias formas, como líquidos, soluções, pastas, emulsões, pó, fitas e filmes. Usamos três tipos básicos de adesivos para nossos processos de união: -Adesivos Naturais -Adesivos Inorgânicos -Adesivos orgânicos sintéticos Para aplicações de suporte de carga na fabricação e fabricação, usamos adesivos com alta resistência coesiva, e são principalmente adesivos orgânicos sintéticos, que podem ser termoplásticos ou polímeros termofixos. Os adesivos orgânicos sintéticos são nossa categoria mais importante e podem ser classificados como: Adesivos quimicamente reativos: Exemplos populares são silicones, poliuretanos, epóxis, fenólicos, poliimidas, anaeróbicos como Loctite. Adesivos sensíveis à pressão: Exemplos comuns são borracha natural, borracha nitrílica, poliacrilatos, borracha butílica. Adesivos Hot Melt: Exemplos são termoplásticos como copolímeros de etileno-vinil-acetato, poliamidas, poliéster, poliolefinas. Adesivos Reativos Hot Melt: Possuem uma porção termofixa baseada na química do uretano. Adesivos Evaporativos / Difusores: Os mais populares são os vinílicos, acrílicos, fenólicos, poliuretanos, borrachas sintéticas e naturais. Adesivos do tipo filme e fita: Exemplos são epóxis de nylon, epóxis de elastômero, nitrilo-fenólicos, poliimidas. Adesivos de aderência retardada: Estes incluem acetatos de polivinila, poliestirenos, poliamidas. Adesivos condutores elétricos e térmicos: Exemplos populares são epóxis, poliuretanos, silicones, poliimidas. De acordo com suas químicas, os adesivos que utilizamos na fabricação podem ser classificados como: - Sistemas adesivos à base de epóxi: Alta resistência e resistência a altas temperaturas de até 473 Kelvin são características destes. Agentes de ligação em moldes de areia são desse tipo. - Acrílicos: São indicados para aplicações que envolvam superfícies sujas contaminadas. - Sistemas adesivos anaeróbios: Cura por privação de oxigênio. Ligações duras e quebradiças. - Cianoacrilato: Linhas de colagem finas com tempos de presa inferiores a 1 minuto. - Uretanos: Nós os utilizamos como selantes populares com alta tenacidade e flexibilidade. - Silicones: Reconhecidos por sua resistência à umidade e solventes, alto impacto e resistência ao descascamento. Tempos de cura relativamente longos de até alguns dias. Para otimizar as propriedades na colagem adesiva, podemos combinar vários adesivos. Exemplos são os sistemas adesivos combinados epóxi-silício, nitrilo-fenólico. Poliimidas e polibenzimidazóis são usados em aplicações de alta temperatura. As juntas adesivas suportam muito bem as forças de cisalhamento, compressão e tração, mas podem falhar facilmente quando submetidas a forças de descascamento. Portanto, na colagem adesiva, devemos considerar a aplicação e projetar a junta de acordo. A preparação da superfície também é de importância crítica na colagem adesiva. Limpamos, tratamos e modificamos superfícies para aumentar a resistência e confiabilidade das interfaces na colagem adesiva. Usando primers especiais, técnicas de decapagem úmida e seca, como limpeza a plasma, estão entre nossos métodos comuns. Uma camada promotora de adesão, como um óxido fino, pode melhorar a adesão em algumas aplicações. O aumento da rugosidade da superfície também pode ser benéfico antes da colagem adesiva, mas precisa ser bem controlado e não exagerado, pois a rugosidade excessiva pode resultar no aprisionamento de ar e, portanto, em uma interface adesiva mais fraca. Usamos métodos não destrutivos para testar a qualidade e a resistência de nossos produtos após as operações de colagem adesiva. Nossas técnicas incluem métodos como impacto acústico, detecção IR, testes ultrassônicos. As vantagens da colagem adesiva são: -A colagem adesiva pode fornecer resistência estrutural, função de vedação e isolamento, supressão de vibração e ruído. -A colagem adesiva pode eliminar tensões localizadas na interface, eliminando a necessidade de união usando fixadores ou soldagem. -Geralmente não são necessários furos para colagem adesiva e, portanto, a aparência externa dos componentes não é afetada. -Peças finas e frágeis podem ser coladas sem danos e sem aumento significativo de peso. -A união adesiva pode ser usada para unir peças feitas de materiais muito diferentes com tamanhos significativamente diferentes. -A colagem adesiva pode ser usada em componentes sensíveis ao calor com segurança devido às baixas temperaturas envolvidas. No entanto, existem algumas desvantagens para a colagem adesiva e nossos clientes devem considerá-las antes de finalizar seus projetos de juntas: -As temperaturas de serviço são relativamente baixas para componentes de juntas adesivas -A colagem adesiva pode exigir longos tempos de colagem e cura. -Preparação da superfície é necessária na colagem adesiva. -Especialmente para grandes estruturas, pode ser difícil testar juntas coladas de forma não destrutiva. -A colagem adesiva pode representar preocupações de confiabilidade a longo prazo devido à degradação, corrosão sob tensão, dissolução... e similares. Um dos nossos produtos de destaque é o ADESIVO ELETRICAMENTE CONDUTIVO, que pode substituir as soldas à base de chumbo. Cargas como prata, alumínio, cobre, ouro tornam essas pastas condutoras. As cargas podem estar na forma de flocos, partículas ou partículas poliméricas revestidas com finas películas de prata ou ouro. Os enchimentos também podem melhorar a condutividade térmica além da elétrica. Continuemos com nossos outros processos de união utilizados na fabricação de produtos. FIXAÇÃO E MONTAGEM MECÂNICA: A fixação mecânica nos oferece facilidade de fabricação, facilidade de montagem e desmontagem, facilidade de transporte, facilidade de substituição de peças, manutenção e reparo, facilidade no projeto de produtos móveis e ajustáveis, menor custo. Para fixação usamos: Fixadores Roscados: Parafusos, parafusos e porcas são exemplos disso. Dependendo da sua aplicação, podemos fornecer porcas e arruelas de pressão especialmente projetadas para amortecer a vibração. Rebitagem: Os rebites estão entre nossos métodos mais comuns de processos de união e montagem mecânica permanente. Os rebites são colocados em furos e suas extremidades são deformadas por recalque. Realizamos a montagem por rebitagem em temperatura ambiente e também em altas temperaturas. Costura / Grampeamento / Clinching: Essas operações de montagem são amplamente utilizadas na fabricação e são basicamente as mesmas usadas em papéis e papelões. Tanto os materiais metálicos como os não metálicos podem ser unidos e montados rapidamente sem necessidade de pré-perfuração. Costura: Uma técnica de união rápida e barata que usamos amplamente na fabricação de recipientes e latas de metal. Baseia-se em dobrar dois pedaços finos de material juntos. Mesmo costuras herméticas e impermeáveis são possíveis, especialmente se a costura for realizada em conjunto com o uso de selantes e adesivos. Crimpagem: A crimpagem é um método de união onde não usamos fixadores. Conectores elétricos ou de fibra ótica às vezes são instalados usando crimpagem. Na fabricação de alto volume, a crimpagem é uma técnica indispensável para a rápida união e montagem de componentes planos e tubulares. Snap-in Fasteners: Snap Fits também são uma técnica de união econômica na montagem e fabricação. Permitem a rápida montagem e desmontagem de componentes e são adequados para produtos domésticos, brinquedos, móveis entre outros. Shrink and Press Fits: Outra técnica de montagem mecânica, a saber, shrink fit, é baseada no princípio da expansão térmica diferencial e contração de dois componentes, enquanto que na prensagem um componente é forçado sobre o outro, resultando em boa resistência da junta. Usamos amplamente o encaixe retrátil na montagem e fabricação de chicotes de cabos e montagem de engrenagens e cames em eixos. UNIÃO DE MATERIAIS NÃO METÁLICOS: Os termoplásticos podem ser aquecidos e fundidos nas interfaces a serem unidas e, aplicando pressão, a união adesiva pode ser realizada por fusão. Alternativamente, enchimentos termoplásticos do mesmo tipo podem ser usados para o processo de união. A união de alguns polímeros, como o polietileno, pode ser difícil devido à oxidação. Nesses casos, um gás de proteção inerte como o nitrogênio pode ser usado contra a oxidação. Tanto fontes de calor externas como internas podem ser usadas na união adesiva de polímeros. Exemplos de fontes externas que comumente usamos na união adesiva de termoplásticos são ar quente ou gases, radiação IR, ferramentas aquecidas, lasers, resistências elétricas de aquecimento. Algumas de nossas fontes de calor internas são soldagem ultrassônica e soldagem por fricção. Em algumas aplicações de montagem e fabricação, usamos adesivos para colagem de polímeros. Alguns polímeros como PTFE (Teflon) ou PE (Polietileno) têm baixas energias de superfície e, portanto, um primer é aplicado primeiro antes de completar o processo de colagem adesiva com um adesivo adequado. Outra técnica popular de união é o “Processo Clearweld”, onde um toner é aplicado pela primeira vez às interfaces do polímero. Um laser é então direcionado para a interface, mas não aquece o polímero, mas aquece o toner. Isso torna possível aquecer apenas interfaces bem definidas, resultando em soldas localizadas. Outras técnicas alternativas de união na montagem de termoplásticos são o uso de fixadores, parafusos autorroscantes, fechos de pressão integrados. Uma técnica exótica nas operações de fabricação e montagem é incorporar minúsculas partículas de tamanho mícron no polímero e usar um campo eletromagnético de alta frequência para aquecê-lo indutivamente e derretê-lo nas interfaces a serem unidas. Os materiais termofixos, por outro lado, não amolecem ou derretem com o aumento da temperatura. Portanto, a união adesiva de plásticos termofixos geralmente é realizada usando inserções rosqueadas ou outras moldadas, fixadores mecânicos e colagem com solvente. Em relação às operações de união e montagem envolvendo vidro e cerâmica em nossas fábricas, aqui estão algumas observações comuns: Nos casos em que uma cerâmica ou vidro deve ser unido a materiais de difícil colagem, os materiais cerâmicos ou vítreos são frequentemente revestidos com um metal que se liga facilmente a eles, e depois se junta ao material de difícil ligação. Quando a cerâmica ou o vidro tem um revestimento metálico fino, pode ser mais facilmente brasado aos metais. Cerâmicas às vezes são unidas e montadas durante o processo de modelagem enquanto ainda estão quentes, macias e pegajosas. Os carbonetos podem ser mais facilmente soldados a metais se tiverem como material de matriz um ligante de metal, como cobalto ou liga de níquel-molibdênio. Nós brasamos ferramentas de corte de metal duro a porta-ferramentas de aço. Os vidros aderem bem uns aos outros e os metais quando quentes e macios. Informações sobre nossas instalações que produzem conexões de cerâmica para metal, vedação hermética, passagens a vácuo, componentes de controle de fluido e alto e ultra-alto vácuo podem ser encontradas aqui:Brochura da Fábrica de Brasagem CLICK Product Finder-Locator Service PÁGINA ANTERIOR

Medidor de vibração - Tacômetro - Acelerômetro -Vibrômetro- Teste não destrutivo - SADT-Mitech- AGS-TECH Inc. Medidores de vibração, tacômetros MEDIDORES DE VIBRAÇÃO and TACÔMETROS SEM CONTATO_cc781905-5cde-3194-bb3b-136bad5b-136bad5cf58d_são amplamente utilizados em inspeção, fabricação, produção, laboratório e R&&. Para baixar o catálogo de nossos equipamentos de metrologia e teste da marca SADT, CLIQUE AQUI. Neste catálogo você encontrará alguns medidores de vibração e tacômetros de alta qualidade. O medidor de vibração é usado para medir vibrações e oscilações em máquinas, instalações, ferramentas ou componentes. As medições do medidor de vibração fornecem os seguintes parâmetros: aceleração de vibração, velocidade de vibração e deslocamento de vibração. Desta forma, a vibração é registrada com grande precisão. Eles são principalmente dispositivos portáteis e as leituras podem ser armazenadas e recuperadas para uso posterior. Frequências críticas que podem causar danos ou níveis de ruído perturbadores podem ser detectadas usando um medidor de vibração. Vendemos e atendemos várias marcas de medidores de vibração e tacômetros sem contato, incluindo SINOAGE, SADT. As versões modernas desses instrumentos de teste são capazes de medir e registrar simultaneamente uma variedade de parâmetros, como temperatura, umidade, pressão, aceleração de 3 eixos e luz; seus registradores de dados registram milhões de valores medidos, possuem cartões microSD opcionais que permitem gravar até mais de um bilhão de valores medidos. Muitos têm parâmetros selecionáveis, caixas, sensores externos e interfaces USB. WIRELESS VIBRATION METERS fornecem o conforto de transmitir dados sem fio da máquina testada para o receptor para inspeção e analysis. VIBRATION TRANSMITTERS são soluções perfeitas para monitoramento contínuo. Um transmissor de vibração pode ser usado para monitoramento de vibração de equipamentos em locais remotos ou perigosos. Eles são projetados em estojos resistentes com classificação NEMA 4. Versão programável estão disponíveis. Other versions include the POCKET ACCELEROMETER to measure vibration velocity in machines and installations. MULTICHANNEL VIBRATION METERS to perform vibration medições em vários lugares ao mesmo tempo. A velocidade de vibração, aceleração e expansão em uma ampla faixa de frequência podem ser medidas. Os cabos dos sensores de vibração são longos, de modo que o medidor de vibração é capaz de registrar vibrações em diferentes pontos do componente a ser testado. Muitos medidores de vibração são usados principalmente para determinar vibrações em máquinas e instalações, revelando aceleração de vibração, velocidade de vibração e deslocamento de vibração. Com a ajuda desses medidores de vibração, os técnicos podem determinar rapidamente o estado atual da máquina e as causas das vibrações, fazer os ajustes necessários e avaliar novas condições posteriormente. No entanto, alguns modelos de medidores de vibração podem ser usados da mesma maneira, mas também têm funções para analisar o FAST FOURIER TRANSFORM (FFT) e exibir se alguma frequência específica está ocorrendo dentro das vibrações. Estes são usados preferencialmente para o desenvolvimento de investigação de máquinas e instalações ou para fazer medições durante um período de tempo em um ambiente de teste. Os modelos Fast Fourier Transform (FFT) também podem determinar e analisar os 'Harmônicos' com facilidade e precisão. Medidores de vibração são normalmente utilizados para o controle de eixos rotacionais de máquinas para que os técnicos possam determinar e avaliar o desenvolvimento de um eixo com precisão. Em casos de emergência, o eixo pode ser modificado e alterado durante uma pausa programada da máquina. Muitos fatores podem causar vibração excessiva em máquinas rotativas, como rolamentos e acoplamentos desgastados, danos à fundação, parafusos de montagem quebrados, desalinhamento e desequilíbrio. Um procedimento de medição de vibração bem programado ajuda a detectar e eliminar essas falhas antecipadamente, antes que ocorram problemas sérios na máquina. A TACHOMETER (também chamado de contador de voltas, medidor de RPM) é um instrumento que mede a velocidade de rotação de um eixo ou disco, como em um motor ou máquina. Esses dispositivos exibem as rotações por minuto (RPM) em um mostrador ou mostrador analógico ou digital calibrado. O termo tacômetro é geralmente restrito a instrumentos mecânicos ou elétricos que indicam valores instantâneos de velocidade em revoluções por minuto, ao invés de dispositivos que contam o número de revoluções em um intervalo de tempo medido e indicam apenas valores médios para o intervalo. There are CONTACT TACHOMETERS as well as NON-CONTACT TACHOMETERS (also referred to as a_cc781905-5cde-3194 -bb3b-136bad5cf58d_PHOTO TACHOMETER or LASER TACHOMETER or INFRARED TACHOMETER depending on the light fonte utilizada). Ainda alguns outros são referidos como COMBINATION TACHOMETERS combining um contato e foto tacômetro em uma unidade. Os tacômetros combinados modernos mostram caracteres de direção reversa na tela, dependendo do modo de contato ou foto, usam luz visível para ler vários centímetros de distância do alvo, o botão de memória/leituras mantém a última leitura e recupera as leituras mínimas/máximas. Assim como com medidores de vibração, existem muitos modelos de tacômetros, incluindo instrumentos multicanal para medir a velocidade em vários locais simultaneamente, versões sem fio para fornecer informações de locais remotos... etc. As faixas de RPM para instrumentos modernos variam de algumas RPMs a centenas ou centenas de milhares de valores de RPM, eles oferecem seleção automática de faixa, ajuste de zero automático, valores como +/- 0,05% de precisão. Nossos medidores de vibração e tacômetros sem contato from SADT são: Medidor de vibração portátil SADT Modelo EMT220 : Transdutor de vibração integrado, transdutor de aceleração do tipo cisalhamento anular (somente para o tipo integrado), amplificador de carga elétrica embutido separado, transdutor de aceleração do tipo cisalhamento (somente para o tipo separado) , transdutor de temperatura, transdutor de casal termoelétrico tipo K (somente para EMT220 com função de medição de temperatura). O dispositivo tem detector de raiz quadrada média, escala de medição de vibração para deslocamento é de 0,001 ~ 1,999 mm (pico a pico), para velocidade é de 0,01 ~ 19,99 cm/s (valor rms), para aceleração é de 0,1 ~ 199,9 m/s2 (valor de pico) , para aceleração de vibração é 199,9 m/s2 (valor de pico). A escala de medição de temperatura é de -20~400°C (somente para EMT220 com função de medição de temperatura). Precisão para medição de vibração: ±5% Valor de medição ±2 dígitos. Medição de temperatura: ±1% Valor de medição ±1 dígito, Faixa de frequência de vibração: 10~1 kHz (tipo normal) 5~1 kHz (tipo de baixa frequência) 1~15 kHz (somente na posição “HI” para aceleração). O visor é de cristal líquido (LCD), Período de amostra: 1 segundo, leitura do valor de medição de vibração: Deslocamento: Valor de pico a pico (rms×2squareroot2), Velocity: Root mean square (rms), Aceleração: Valor de pico (rms×squareroot 2) ), Função de manutenção de leitura: A leitura do valor de vibração/temperatura pode ser lembrada após soltar a tecla de medição (interruptor de vibração/temperatura), Sinal de saída: 2V AC (valor de pico) (resistência de carga acima de 10 k em escala de medição completa), Potência alimentação: célula laminada 6F22 9V, duração da bateria cerca de 30 horas para uso contínuo, Ligar/desligar: Ligar ao pressionar a tecla de medição (interruptor de vibração/temperatura), a energia desliga automaticamente após soltar a tecla de medição por um minuto, condições de operação: Temperatura: 0~50°C, Umidade: 90% RH, Dimensões: 185mm×68mm×30mm, Peso líquido: 200g Tacômetro Óptico Portátil SADT Modelo EMT260 : O design ergonômico exclusivo fornece visualização direta da linha de visão do visor e do alvo, visor LCD de 5 dígitos de fácil leitura, indicador de bateria fraca e no alvo, máximo, mínimo e última medição de velocidade de rotação, frequência, ciclo, velocidade linear e contador. Faixas de velocidade: Velocidade de rotação: 1 ~ 99999 r/min, Frequência: 0,0167 ~ 1666,6 Hz, Ciclo: 0,6 ~ 60000 ms, Contador: 1 ~ 99999, Velocidade linear: 0,1 ~ 3000,0 m/min, 0,0017 ~ 16,666 m/s, Precisão: ±0,005% da leitura, Display: display LCD de 5 dígitos, Sinal de entrada: 1-5VP-P Entrada de pulso, Sinal de saída: Saída de pulso compatível com TTL, Potência: 2 pilhas de 1,5V, Dimensões (CxLxA): 128mmx58mmx26mm, Peso líquido: 90g Para obter detalhes e outros equipamentos semelhantes, visite nosso site de equipamentos: http://www.sourceindustrialsupply.com CLICK Product Finder-Locator Service PÁGINA ANTERIOR

Usinagem por descarga elétrica - EDM - Usinagem por faísca - Die afundando - Erosão por fio - Fabricação sob encomenda - AGS-TECH Inc. Usinagem EDM, Fresamento por Descarga Elétrica e Retificação ELECTRICAL DISCHARGE MACHINING (EDM), also referred to as SPARK-EROSION or ELECTRODISCHARGE MACHINING, SPARK ERODING, DIE SINKING_cc781905-5cde-3194-bb3b -136bad5cf58d_or WIRE EROSION, is a NON-CONVENTIONAL MANUFACTURING process where erosion of metals takes place and desired shape is obtained using electrical discharges in the form de faíscas. Também oferecemos algumas variedades de EDM, a saber NO-WEAR EDM, WIRE EDM (WEDM), EDM GRINDING (EDG), DIE-SINKING EDM, ELECTRICAL-DISCHARGE MILLING, micro-EDM, m-EDM_cc781905 -5cde-3194-bb3b-136bad5cf58d_and MOAGEM DE DESCARGA ELETROQUÍMICA (ECDG). Nossos sistemas EDM consistem em ferramentas/eletrodos moldados e a peça de trabalho conectada a fontes de alimentação CC e inserida em um fluido dielétrico eletricamente não condutor. Após 1940, a usinagem por descarga elétrica tornou-se uma das tecnologias de produção mais importantes e populares nas indústrias de manufatura. Quando a distância entre os dois eletrodos é reduzida, a intensidade do campo elétrico no volume entre os eletrodos torna-se maior que a força do dielétrico em alguns pontos, que se rompe, eventualmente formando uma ponte para que a corrente flua entre os dois eletrodos. Um arco elétrico intenso é gerado, causando aquecimento significativo para derreter uma parte da peça de trabalho e parte do material da ferramenta. Como resultado, o material é removido de ambos os eletrodos. Ao mesmo tempo, o fluido dielétrico é aquecido rapidamente, resultando na evaporação do fluido no arco. Uma vez que o fluxo de corrente para ou é interrompido, o calor é removido da bolha de gás pelo fluido dielétrico circundante e a bolha cavita (colapsa). A onda de choque criada pelo colapso da bolha e o fluxo de fluido dielétrico liberam os detritos da superfície da peça de trabalho e arrastam qualquer material da peça derretida para o fluido dielétrico. A taxa de repetição dessas descargas está entre 50 a 500 kHz, tensões entre 50 a 380 V e correntes entre 0,1 e 500 Amperes. Novo dielétrico líquido, como óleos minerais, querosene ou água destilada e deionizada, geralmente é transportado para o volume entre eletrodos, levando as partículas sólidas (na forma de detritos) e as propriedades isolantes do dielétrico são restauradas. Após um fluxo de corrente, a diferença de potencial entre os dois eletrodos é restaurada ao que era antes da ruptura, de modo que uma nova ruptura dielétrica do líquido pode ocorrer. Nossas modernas máquinas de descarga elétrica (EDM) oferecem movimentos controlados numericamente e são equipadas com bombas e sistemas de filtragem para os fluidos dielétricos. A usinagem por descarga elétrica (EDM) é um método de usinagem usado principalmente para metais duros ou aqueles que seriam muito difíceis de usinar com técnicas convencionais. EDM normalmente trabalha com qualquer material que seja condutor elétrico, embora métodos para usinagem de cerâmicas isolantes com EDM também tenham sido propostos. O ponto de fusão e o calor latente de fusão são propriedades que determinam o volume de metal removido por descarga. Quanto mais altos esses valores, mais lenta será a taxa de remoção de material. Como o processo de usinagem por descarga elétrica não envolve nenhuma energia mecânica, a dureza, resistência e tenacidade da peça de trabalho não afetam a taxa de remoção. Frequência de descarga ou energia por descarga, a tensão e a corrente são variadas para controlar as taxas de remoção de material. A taxa de remoção de material e a rugosidade da superfície aumentam com o aumento da densidade de corrente e a diminuição da frequência de faísca. Podemos cortar contornos intrincados ou cavidades em aço pré-endurecido usando EDM sem a necessidade de tratamento térmico para amolecê-los e reendurecê-los. Podemos usar este método com qualquer metal ou ligas metálicas como titânio, hastelloy, kovar e inconel. As aplicações do processo de EDM incluem a modelagem de ferramentas diamantadas policristalinas. A EDM é considerada um método de usinagem não tradicional ou não convencional, juntamente com processos como usinagem eletroquímica (ECM), corte a jato de água (WJ, AWJ), corte a laser. Por outro lado, os métodos convencionais de usinagem incluem torneamento, fresamento, retificação, furação e outros processos cujo mecanismo de remoção de material é essencialmente baseado em forças mecânicas. Os eletrodos para usinagem por descarga elétrica (EDM) são feitos de grafite, latão, cobre e liga de cobre-tungstênio. Diâmetros de eletrodos de até 0,1 mm são possíveis. Como o desgaste da ferramenta é um fenômeno indesejado que afeta negativamente a precisão dimensional na EDM, aproveitamos um processo chamado NO-WEAR EDM, invertendo a polaridade e usando ferramentas de cobre para minimizar o desgaste da ferramenta. Idealmente falando, a usinagem por descarga elétrica (EDM) pode ser considerada uma série de quebra e restauração do líquido dielétrico entre os eletrodos. Na realidade, porém, a remoção dos detritos da área inter-eletrodos é quase sempre parcial. Isso faz com que as propriedades elétricas do dielétrico na área intereletrodos sejam diferentes de seus valores nominais e variem com o tempo. A distância entre eletrodos, (spark-gap), é ajustada pelos algoritmos de controle da máquina específica usada. Infelizmente, o centelhador no EDM pode, às vezes, ser curto-circuitado pelos detritos. O sistema de controle do eletrodo pode não reagir com rapidez suficiente para evitar que os dois eletrodos (ferramenta e peça) entrem em curto-circuito. Este curto-circuito indesejado contribui para a remoção de material de forma diferente do caso ideal. Damos grande importância à ação de flushing para restaurar as propriedades isolantes do dielétrico para que a corrente sempre ocorra no ponto da área intereletrodo, minimizando assim a possibilidade de mudança indesejada de forma (dano) da ferramenta-eletrodo e peça de trabalho. Para obter uma geometria específica, a ferramenta EDM é guiada ao longo do caminho desejado muito próximo da peça sem tocá-la. Prestamos a máxima atenção ao desempenho do controle de movimento em uso. Desta forma, ocorre um grande número de descargas/faíscas de corrente, e cada uma contribui para a remoção de material tanto da ferramenta quanto da peça, onde são formadas pequenas crateras. O tamanho das crateras é uma função dos parâmetros tecnológicos definidos para o trabalho específico em mãos e as dimensões podem variar de nanoescala (como no caso de operações de micro-EDM) a algumas centenas de micrômetros em condições de desbaste. Essas pequenas crateras na ferramenta causam erosão gradual do eletrodo chamada “desgaste da ferramenta”. Para neutralizar o efeito prejudicial do desgaste na geometria da peça, substituímos continuamente o eletrodo da ferramenta durante uma operação de usinagem. Às vezes, conseguimos isso usando um fio substituído continuamente como eletrodo (esse processo de EDM também é chamado WIRE EDM ). Às vezes, usamos a ferramenta-eletrodo de tal forma que apenas uma pequena parte dele está realmente engajada no processo de usinagem e essa parte é trocada regularmente. Este é, por exemplo, o caso quando se utiliza um disco rotativo como eletrodo-ferramenta. Este processo é chamado EDM MOAGEM. Ainda outra técnica que implantamos consiste em usar um conjunto de eletrodos com diferentes tamanhos e formas durante a mesma operação de EDM para compensar o desgaste. Chamamos essa técnica de eletrodos múltiplos e é mais comumente usada quando o eletrodo da ferramenta replica em negativo a forma desejada e avança em direção à peça em uma única direção, geralmente na direção vertical (ou seja, eixo z). Isso se assemelha ao afundamento da ferramenta no líquido dielétrico no qual a peça de trabalho está imersa e, portanto, é referido como DIE-SINKING EDM (às vezes chamado_cc781905-5cde- 3194-bb3b-136bad5cf58d_CONVENTIONAL EDM or RAM EDM). As máquinas para esta operação são chamadas SINKER EDM. Os eletrodos para este tipo de eletroerosão têm formas complexas. Se a geometria final for obtida usando um eletrodo geralmente de formato simples movido ao longo de várias direções e também sujeito a rotações, chamamos it EDM MILLING. A quantidade de desgaste é estritamente dependente dos parâmetros tecnológicos utilizados na operação (polaridade, corrente máxima, tensão de circuito aberto). Por exemplo, in micro-EDM, também conhecido como m-EDM, esses parâmetros geralmente são definidos em valores que geram desgaste severo. Portanto, o desgaste é um grande problema nessa área que minimizamos usando nosso know-how acumulado. Por exemplo, para minimizar o desgaste dos eletrodos de grafite, um gerador digital, controlável em milissegundos, inverte a polaridade à medida que a eletroerosão ocorre. Isso resulta em um efeito semelhante à galvanoplastia que deposita continuamente o grafite erodido de volta ao eletrodo. Em outro método, o chamado circuito ''Zero Wear'', minimizamos a frequência com que a descarga começa e para, mantendo-a ligada pelo maior tempo possível. A taxa de remoção de material na usinagem por descarga elétrica pode ser estimada a partir de: MRR = 4 x 10 exp(4) x I x Tw exp (-1,23) Aqui MRR está em mm3/min, I é a corrente em Amperes, Tw é o ponto de fusão da peça em K-273.15K. O exp significa expoente. Por outro lado, a taxa de desgaste Wt do eletrodo pode ser obtida a partir de: Wt = (1,1 x 10exp(11)) x I x Ttexp(-2,38) Aqui Wt está em mm3/min e Tt é o ponto de fusão do material do eletrodo em K-273.15K Finalmente, a relação de desgaste da peça de trabalho para o eletrodo R pode ser obtida a partir de: R = 2,25 x Trex(-2,38) Aqui Tr é a razão dos pontos de fusão da peça de trabalho para o eletrodo. SINKER EDM : Sinker EDM, também conhecido como CAVITY TYPE EDM or VOLUME EDM, consiste em um eletrodo e uma peça de trabalho isolante líquido. O eletrodo e a peça de trabalho são conectados a uma fonte de alimentação. A fonte de alimentação gera um potencial elétrico entre os dois. À medida que o eletrodo se aproxima da peça de trabalho, ocorre a ruptura dielétrica no fluido, formando um canal de plasma e uma pequena faísca salta. As faíscas geralmente atingem uma de cada vez porque é altamente improvável que diferentes locais no espaço entre eletrodos tenham características elétricas locais idênticas que permitiriam que uma faísca ocorresse em todos esses locais simultaneamente. Centenas de milhares dessas faíscas acontecem em pontos aleatórios entre o eletrodo e a peça de trabalho por segundo. À medida que o metal de base é corroído e o centelhador aumenta, o eletrodo é abaixado automaticamente pela nossa máquina CNC para que o processo possa continuar ininterruptamente. Nossos equipamentos possuem ciclos de controle conhecidos como ''on time'' e ''off time''. A configuração de tempo determina a duração ou duração da faísca. Um tempo mais longo produz uma cavidade mais profunda para essa faísca e todas as faíscas subsequentes para esse ciclo, criando um acabamento mais áspero na peça de trabalho e vice-versa. O tempo desligado é o período de tempo que uma faísca é substituída por outra. Um tempo de desligamento mais longo permite que o fluido dielétrico passe por um bico para limpar os detritos erodidos, evitando assim um curto-circuito. Essas configurações são ajustadas em micro segundos. WIRE EDM : In WIRE ELECTRICAL DISCHARGE MACHINING (WEDM), also called WIRE-CUT EDM or WIRE CUTTING, we feed a fio de metal fino de fio único de latão através da peça de trabalho, que é submersa em um tanque de fluido dielétrico. Wire EDM é uma variação importante de EDM. Ocasionalmente, usamos EDM de corte de arame para cortar chapas de até 300 mm e para fazer punções, ferramentas e matrizes de metais duros que são difíceis de usinar com outros métodos de fabricação. Neste processo que se assemelha ao corte de contorno com uma serra de fita, o fio, que é constantemente alimentado de um carretel, é mantido entre as guias diamantadas superior e inferior. As guias controladas por CNC se movem no plano x–y e a guia superior também pode se mover independentemente no eixo z–u–v, dando origem à capacidade de cortar formas cônicas e de transição (como círculo na parte inferior e quadrado na o topo). A guia superior pode controlar os movimentos do eixo em x–y–u–v–i–j–k–l–. Isso permite que o WEDM corte formas muito complexas e delicadas. O corte médio de corte de nossos equipamentos que atinge o melhor custo econômico e tempo de usinagem é de 0,335 mm utilizando fio de latão, cobre ou tungstênio Ø 0,25. No entanto, as guias diamantadas superior e inferior do nosso equipamento CNC têm precisão de cerca de 0,004 mm e podem ter um caminho de corte ou kerf tão pequeno quanto 0,021 mm usando fio de Ø 0,02 mm. Então, cortes realmente estreitos são possíveis. A largura de corte é maior que a largura do fio porque a formação de faíscas ocorre das laterais do fio até a peça de trabalho, causando erosão. Este ''overcut'' é necessário, para muitas aplicações é previsível e, portanto, pode ser compensado (em micro-EDM, isso nem sempre é o caso). Os carretéis de fio são longos – um carretel de 8 kg de fio de 0,25 mm tem pouco mais de 19 quilômetros de comprimento. O diâmetro do fio pode ser tão pequeno quanto 20 micrômetros e a precisão da geometria está próxima de +/- 1 micrômetro. Geralmente usamos o fio apenas uma vez e o reciclamos porque é relativamente barato. Ele viaja a uma velocidade constante de 0,15 a 9m/min e um corte constante (ranhura) é mantido durante um corte. No processo de eletroerosão a fio, usamos água como fluido dielétrico, controlando sua resistividade e outras propriedades elétricas com filtros e unidades deionizadoras. A água limpa os detritos cortados para longe da zona de corte. A lavagem é um fator importante na determinação da taxa de alimentação máxima para uma determinada espessura de material e, portanto, a mantemos consistente. A velocidade de corte no fio EDM é indicada em termos da área da seção transversal cortada por unidade de tempo, como 18.000 mm2/h para aço ferramenta D2 de 50 mm de espessura. A velocidade de corte linear para este caso seria 18.000/50 = 360mm/h A taxa de remoção de material em fio EDM é: MRR = Vf xhxb Aqui MRR está em mm3/min, Vf é a taxa de alimentação do arame na peça de trabalho em mm/min, h é a espessura ou altura em mm e b é o kerf, que é: b = dw + 2s Aqui dw é o diâmetro do fio e s é a folga entre o fio e a peça de trabalho em mm. Juntamente com tolerâncias mais apertadas, nossos modernos centros de usinagem de corte de fio EDM multi-eixos adicionaram recursos como multi-cabeças para cortar duas peças ao mesmo tempo, controles para evitar quebra de fio, recursos de auto-rosqueamento automático em caso de quebra de fio e estratégias de usinagem para otimizar a operação, capacidades de corte reto e angular. O Wire-EDM nos oferece baixas tensões residuais, pois não requer altas forças de corte para remoção de material. Quando a energia/potência por pulso é relativamente baixa (como nas operações de acabamento), espera-se pouca mudança nas propriedades mecânicas de um material devido às baixas tensões residuais. RETIFICAÇÃO DE DESCARGA ELÉTRICA (EDG) : Os rebolos não contêm abrasivos, são feitos de grafite ou latão. Faíscas repetitivas entre a roda giratória e a peça de trabalho removem o material das superfícies da peça. A taxa de remoção de material é: MRR = K x I Aqui MRR está em mm3/min, I é a corrente em Amperes e K é o fator de material da peça em mm3/A-min. Frequentemente usamos retificação por descarga elétrica para serrar fendas estreitas em componentes. Às vezes, combinamos o processo EDG (Electrical-Discharge Grinding) com o processo ECG (Electrochemical Grinding) onde o material é removido por ação química, as descargas elétricas da roda de grafite quebram o filme de óxido e são lavadas pelo eletrólito. O processo é chamado ELECTROCHEMICAL-DISCHARGE MOAGEM (ECDG). Embora o processo ECDG consuma relativamente mais energia, é um processo mais rápido que o EDG. Afiamos principalmente ferramentas de metal duro usando esta técnica. Aplicações de Usinagem por Descarga Elétrica: Produção de protótipos: Utilizamos o processo EDM na fabricação de moldes, ferramentas e matrizes, bem como na fabricação de protótipos e peças de produção, especialmente para as indústrias aeroespacial, automobilística e eletrônica, nas quais as quantidades de produção são relativamente baixas. No Sinker EDM, um eletrodo de grafite, cobre tungstênio ou cobre puro é usinado na forma desejada (negativa) e alimentado na peça de trabalho na extremidade de um aríete vertical. Fabricação de moldes de cunhagem: Para a criação de matrizes para produção de joias e crachás pelo processo de cunhagem (estampagem), o mestre positivo pode ser feito de prata de lei, pois (com as configurações apropriadas da máquina) o mestre está significativamente erodido e é usado apenas uma vez. A matriz negativa resultante é então endurecida e usada em um martelo de queda para produzir planos estampados a partir de chapas recortadas de bronze, prata ou liga de ouro de baixa resistência. Para emblemas, esses planos podem ainda ser moldados em uma superfície curva por outra matriz. Este tipo de EDM é geralmente realizado submerso em um dielétrico à base de óleo. O objeto acabado pode ser ainda refinado por esmaltagem dura (vidro) ou macia (tinta) e/ou galvanizada com ouro puro ou níquel. Materiais mais macios, como prata, podem ser gravados à mão como um refinamento. Perfuração de Pequenos Furos: Em nossas máquinas EDM de corte de fio, usamos EDM de perfuração de furo pequeno para fazer um furo de passagem em uma peça de trabalho através do qual enfiar o fio para a operação de EDM de corte de fio. Cabeçotes EDM separados especificamente para perfuração de furos pequenos são montados em nossas máquinas de corte de arame que permitem que grandes chapas endurecidas tenham peças acabadas erodidas conforme necessário e sem pré-perfuração. Também usamos EDM de furos pequenos para perfurar fileiras de furos nas bordas das lâminas das turbinas usadas em motores a jato. O fluxo de gás através desses pequenos orifícios permite que os motores usem temperaturas mais altas do que seria possível. As ligas de cristal único de alta temperatura e muito duras de que essas lâminas são feitas tornam a usinagem convencional desses furos com alta proporção de aspecto extremamente difícil e até impossível. Outras áreas de aplicação para EDM de furos pequenos são a criação de orifícios microscópicos para componentes do sistema de combustível. Além dos cabeçotes EDM integrados, implantamos máquinas EDM autônomas de furação de pequenos furos com eixos x–y para usinar furos cegos ou passantes. A EDM faz furos com um longo eletrodo de tubo de latão ou cobre que gira em um mandril com um fluxo constante de água destilada ou deionizada fluindo através do eletrodo como agente de lavagem e dielétrico. Alguns EDMs de perfuração de furos pequenos são capazes de perfurar 100 mm de aço macio ou mesmo endurecido em menos de 10 segundos. Furos entre 0,3 mm e 6,1 mm podem ser obtidos nesta operação de perfuração. Usinagem de desintegração de metal: Também dispomos de máquinas EDM especiais para o propósito específico de remover ferramentas quebradas (brocas ou machos) de peças de trabalho. Este processo é chamado de ''usinagem de desintegração de metal''. Vantagens e Desvantagens Usinagem por Descarga Elétrica: As vantagens da EDM incluem usinagem de: - Formas complexas que seriam difíceis de produzir com ferramentas de corte convencionais - Material extremamente duro para tolerâncias muito próximas - Peças de trabalho muito pequenas onde as ferramentas de corte convencionais podem danificar a peça por excesso de pressão da ferramenta de corte. - Não há contato direto entre ferramenta e peça de trabalho. Portanto, seções delicadas e materiais fracos podem ser usinados sem qualquer distorção. - Pode-se obter um bom acabamento superficial. - Furos muito finos podem ser facilmente perfurados. As desvantagens do EDM incluem: - A lenta taxa de remoção de material. - O tempo e custo adicionais usados para criar eletrodos para ram/sinker EDM. - A reprodução de cantos vivos na peça de trabalho é difícil devido ao desgaste do eletrodo. - O consumo de energia é alto. - ''Sobrecorte'' é formado. - Desgaste excessivo da ferramenta ocorre durante a usinagem. - Materiais eletricamente não condutores só podem ser usinados com configuração específica do processo. CLICK Product Finder-Locator Service PÁGINA ANTERIOR

PCB - PCBA - Conjunto de placa de circuito impresso - Multicamadas flexíveis rígidas - Conjunto de montagem em superfície - SMA - AGS-TECH Inc. Fabricação e montagem de PCB e PCBA Nós oferecemos: PCB: Placa de Circuito Impresso PCBA: Montagem da placa de circuito impresso • Conjuntos de placas de circuito impresso de todos os tipos (PCB, rígidos, flexíveis e multicamadas) • Substratos ou montagem completa de PCBA dependendo de suas necessidades. • Conjunto de montagem em superfície e furo passante (SMA) Por favor, envie-nos seus arquivos Gerber, BOM, especificações de componentes. Podemos montar seus PCBs e PCBAs usando os componentes exatos especificados ou podemos oferecer nossas alternativas correspondentes. Temos experiência no envio de PCBs e PCBAs e nos certificaremos de embalá-los em sacos antiestáticos para evitar danos eletrostáticos. PCBs destinados a ambientes extremos geralmente têm um revestimento isolante, que é aplicado por imersão ou pulverização após a soldagem dos componentes. O revestimento evita a corrosão e correntes de fuga ou curtos devido à condensação. Nossos revestimentos isolantes geralmente são mergulhos de soluções diluídas de borracha de silicone, poliuretano, acrílico ou epóxi. Alguns são plásticos de engenharia pulverizados no PCB em uma câmara de vácuo. A Norma de Segurança UL 796 cobre os requisitos de segurança de componentes para placas de circuitos impressos para uso como componentes em dispositivos ou aparelhos. Nossos testes analisam características como inflamabilidade, temperatura máxima de operação, rastreamento elétrico, deflexão de calor e suporte direto de peças elétricas energizadas. As placas PCB podem usar materiais de base orgânicos ou inorgânicos em uma forma única ou multicamada, rígida ou flexível. A construção de circuitos pode incluir técnicas de condutores gravados, estampados, pré-cortados, prensados, aditivos e chapeados. Peças de componentes impressos podem ser usadas. A adequação dos parâmetros do padrão, temperatura e limites máximos de solda devem ser determinados de acordo com a construção e os requisitos do produto final aplicáveis. Não espere, ligue-nos para mais informações, assistência de design, protótipos e produção em massa. Se precisar, cuidaremos de toda a rotulagem, embalagem, envio, importação e alfândega, armazenamento e entrega. Abaixo você pode baixar nossos folhetos e catálogos relevantes para montagem de PCB e PCBA: Capacidades e tolerâncias gerais do processo para fabricação de PCB rígido Capacidades e tolerâncias gerais do processo para fabricação de PCB de alumínio Capacidades e tolerâncias gerais do processo para fabricação de PCB flexível e rígido-flexível Processos Gerais de Fabricação de PCB Resumo geral do processo de fabricação de PCBA de montagem de placa de circuito impresso Visão geral da planta de fabricação de placas de circuito impresso Mais alguns folhetos de nossos produtos que podemos usar em seus projetos de montagem de PCB e PCBA: Para baixar nosso catálogo de componentes e hardware de interconexão prontos para uso, como terminais de encaixe rápido, plugues e soquetes USB, micropinos e tomadas e muito mais, CLIQUE AQUI Blocos de terminais e conectores Catálogo Geral de Blocos de Terminais Dissipadores de calor padrão Dissipadores de calor extrudados Dissipadores de calor Easy Click um produto perfeito para montagens de PCB Dissipadores de calor Super Power para sistemas eletrônicos de média e alta potência Dissipadores de calor com Super Fins Módulos LCD Catálogo de Receptáculos-Conectores de Entrada de Energia Faça o download do folheto para o nosso PROGRAMA DE PARCERIA DE DESIGN Se você estiver interessado em nossos recursos de engenharia e pesquisa e desenvolvimento, em vez de operações e recursos de fabricação, convidamos você a visitar nosso site de engenharia http://www.ags-engineering.com CLICK Product Finder-Locator Service PÁGINA ANTERIOR

Dispositivos Microfluídicos - Microfluídica - Microbombas - Microválvulas - Sistemas Lab-on-a-Chip - Microhidráulica - Micropneumática - AGS-TECH Inc. Dispositivos microfluídicos Manufacturing Nossas FABRICAÇÃO DE DISPOSITIVOS MICROFLUÍDICOS operations são destinadas à fabricação de dispositivos e sistemas nos quais pequenos volumes de fluidos são manuseados. Temos a capacidade de projetar dispositivos microfluídicos para você e oferecer prototipagem e microfabricação sob medida para suas aplicações. Exemplos de dispositivos microfluídicos são dispositivos de micropropulsão, sistemas lab-on-a-chip, dispositivos microtérmicos, cabeçotes de impressão a jato de tinta e muito mais. Em MICROFLUIDICS temos que lidar com o controle preciso e manipulação de fluidos restritos a regiões sub-milimétricas. Os fluidos são movidos, misturados, separados e processados. Em sistemas microfluídicos, os fluidos são movidos e controlados ativamente usando pequenas microbombas e microválvulas e similares ou aproveitando passivamente as forças capilares. Com os sistemas lab-on-a-chip, os processos que normalmente são realizados em um laboratório são miniaturizados em um único chip para aumentar a eficiência e a mobilidade, bem como reduzir os volumes de amostras e reagentes. Algumas das principais aplicações de dispositivos e sistemas microfluídicos são: - Laboratórios em um chip - Triagem de drogas - Testes de glicose - Microrreator químico - Resfriamento do microprocessador - Microcélulas de combustível - Cristalização de proteínas - Mudança rápida de drogas, manipulação de células únicas - Estudos de célula única - Matrizes de microlentes optofluídicas ajustáveis - Sistemas micro-hidráulicos e micropneumáticos (bombas de líquido, válvulas de gás, sistemas de mistura…etc) - Sistemas de alerta precoce de biochip - Detecção de espécies químicas - Aplicações bioanalíticas - Análise de DNA e proteínas no chip - Dispositivos de pulverização - Células de fluxo de quartzo para detecção de bactérias - Chips de geração de gotas duplas ou múltiplas Nossos engenheiros de projeto têm muitos anos de experiência em modelagem, projeto e teste de dispositivos microfluídicos para uma variedade de aplicações. Nossa experiência em design na área de microfluídica inclui: • Processo de ligação térmica de baixa temperatura para microfluídica • Decapagem úmida de microcanais com profundidades de gravação de nm a mm de profundidade em vidro e borossilicato. • Esmerilhamento e polimento para uma ampla gama de espessuras de substrato de tão fino quanto 100 mícrons a mais de 40 mm. • Capacidade de fundir várias camadas para criar dispositivos microfluídicos complexos. • Técnicas de perfuração, corte em cubos e usinagem ultrassônica adequadas para dispositivos microfluídicos • Técnicas de corte inovadoras com conexão de borda precisa para interconectividade de dispositivos microfluídicos • Alinhamento preciso • Variedade de revestimentos depositados, chips microfluídicos podem ser pulverizados com metais como platina, ouro, cobre e titânio para criar uma ampla gama de recursos, como RTDs embutidos, sensores, espelhos e eletrodos. Além de nossos recursos de fabricação personalizados, temos centenas de designs de chips microfluídicos padrão disponíveis com revestimentos hidrofóbicos, hidrofílicos ou fluorados e uma ampla variedade de tamanhos de canal (100 nanômetros a 1 mm), entradas, saídas, diferentes geometrias, como cruz circular , matrizes de pilares e micromixer. Nossos dispositivos microfluídicos oferecem excelente resistência química e transparência óptica, estabilidade de alta temperatura de até 500 graus centígrados, faixa de alta pressão de até 300 Bar. Alguns chips microfluídicos de prateleira populares são: CHIPS DE GOTAS MICROFLUÍDICAS: Chips de gotas de vidro com diferentes geometrias de junção, tamanhos de canal e propriedades de superfície estão disponíveis. Os chips de gotículas microfluídicas têm excelente transparência óptica para imagens nítidas. Tratamentos avançados de revestimento hidrofóbico permitem que gotículas de água em óleo sejam geradas, bem como gotículas de óleo em água formadas nos cavacos não tratados. CHIPS MIXER MICROFLUÍDICOS: Permitindo a mistura de dois fluxos de fluido em milissegundos, os chips micromisturadores beneficiam uma ampla gama de aplicações, incluindo cinética de reação, diluição de amostras, cristalização rápida e síntese de nanopartículas. CHIPS DE CANAL MICROFLUÍDICO ÚNICO: A AGS-TECH Inc. oferece chips microfluídicos de canal único com uma entrada e uma saída para várias aplicações. Duas dimensões de chip diferentes estão disponíveis no mercado (66x33mm e 45x15mm). Também temos em estoque suportes de chip compatíveis. CROSS MICROFLUIDIC CHANNEL CHIPS: Também oferecemos chips microfluídicos com dois canais simples que se cruzam. Ideal para aplicações de geração de gotículas e foco de fluxo. As dimensões padrão do chip são 45x15mm e temos um suporte de chip compatível. CHIPS DE JUNÇÃO T: A junção em T é uma geometria básica usada em microfluídica para contato com líquidos e formação de gotículas. Esses chips microfluídicos estão disponíveis em várias formas, incluindo camada fina, quartzo, revestido com platina, versões hidrofóbicas e hidrofílicas. CHIPS DE JUNÇÃO Y: São dispositivos microfluídicos de vidro projetados para uma ampla gama de aplicações, incluindo estudos de contato e difusão líquido-líquido. Esses dispositivos microfluídicos apresentam duas junções em Y conectadas e dois canais retos para observação do fluxo de microcanais. CHIPS DE REATORES MICROFLUÍDICOS: Os chips de microrreatores são dispositivos microfluídicos de vidro compactos projetados para mistura rápida e reação de dois ou três fluxos de reagentes líquidos. WELLPLATE CHIPS: Esta é uma ferramenta para laboratórios de pesquisa analítica e diagnóstico clínico. Os chips Wellplate são para conter pequenas gotículas de reagentes ou grupos de células em poços de nanolitros. DISPOSITIVOS DE MEMBRANA: Estes dispositivos de membrana são projetados para serem usados para separação líquido-líquido, contato ou extração, filtração de fluxo cruzado e reações químicas de superfície. Esses dispositivos se beneficiam de um baixo volume morto e uma membrana descartável. CHIPS RESEALÁVEIS MICROFLUÍDICOS: Projetados para chips microfluídicos que podem ser abertos e vedados novamente, os chips reseláveis permitem até oito conexões fluídicas e oito elétricas e deposição de reagentes, sensores ou células na superfície do canal. Algumas aplicações são cultura e análise de células, detecção de impedância e testes de biossensores. CHIPS DE MÍDIA POROSA: Este é um dispositivo microfluídico de vidro projetado para modelagem estatística de uma estrutura de rocha de arenito porosa complexa. Entre as aplicações deste chip microfluídico estão pesquisas em ciências da terra e engenharia, indústria petroquímica, testes ambientais, análise de águas subterrâneas. CHIP DE ELETROFORESE CAPILAR (chip CE): Oferecemos chips de eletroforese capilar com e sem eletrodos integrados para análise de DNA e separação de biomoléculas. Chips de eletroforese capilar são compatíveis com encapsulamentos de dimensões 45x15mm. Temos chips CE um com cruzamento clássico e outro com cruzamento em T. Todos os acessórios necessários, como porta-chips e conectores, estão disponíveis. Além dos chips microfluídicos, a AGS-TECH oferece uma ampla gama de bombas, tubos, sistemas microfluídicos, conectores e acessórios. Alguns sistemas microfluídicos de prateleira são: SISTEMAS DE INICIAÇÃO DE GOTAS MICROFLUÍDICOS: O sistema de partida de gotas à base de seringa fornece uma solução completa para a geração de gotas monodispersas que variam de 10 a 250 mícrons de diâmetro. Operando em amplas faixas de vazão entre 0,1 microlitros/min a 10 microlitros/min, o sistema microfluídico quimicamente resistente é ideal para trabalho de conceito inicial e experimentação. O sistema de partida de gotas baseado em pressão, por outro lado, é uma ferramenta para trabalhos preliminares em microfluídica. O sistema fornece uma solução completa contendo todas as bombas, conectores e chips microfluídicos necessários, permitindo a produção de gotículas altamente monodispersas que variam de 10 a 150 mícrons. Operando em uma ampla faixa de pressão entre 0 e 10 bar, este sistema é quimicamente resistente e seu design modular o torna facilmente expansível para aplicações futuras. Ao fornecer um fluxo de líquido estável, este kit de ferramentas modular elimina o volume morto e o desperdício de amostras para reduzir efetivamente os custos de reagentes associados. Este sistema microfluídico oferece a capacidade de fornecer uma troca rápida de líquido. Uma câmara de pressão bloqueável e uma inovadora tampa de câmara de 3 vias permitem o bombeamento simultâneo de até três líquidos. SISTEMA AVANÇADO DE GOTAS MICROFLUÍDICAS: Um sistema microfluídico modular que permite a produção de gotas, partículas, emulsões e bolhas de tamanhos extremamente consistentes. O avançado sistema de gotículas microfluídicas usa tecnologia de foco de fluxo em um chip microfluídico com fluxo de líquido sem pulso para produzir gotículas monodispersas entre nanômetros e centenas de mícrons. Adequado para encapsulamento de células, produção de grânulos, controle da formação de nanopartículas, etc. O tamanho das gotas, taxas de fluxo, temperaturas, junções de mistura, propriedades de superfície e ordem de adições podem ser rapidamente variados para otimização do processo. O sistema microfluídico contém todas as peças necessárias, incluindo bombas, sensores de fluxo, chips, conectores e componentes de automação. Acessórios também estão disponíveis, incluindo sistemas ópticos, reservatórios maiores e kits de reagentes. Algumas aplicações microfluídicas para este sistema são encapsulamento de células, DNA e esferas magnéticas para pesquisa e análise, entrega de fármacos via partículas de polímeros e formulação de fármacos, fabricação de precisão de emulsões e espumas para alimentos e cosméticos, produção de tintas e partículas de polímeros, pesquisa microfluídica em gotículas, emulsões, bolhas e partículas. SISTEMA MICROFLUÍDICO DE PEQUENAS GOTAS: Um sistema ideal para produzir e analisar microemulsões que oferecem maior estabilidade, maior área interfacial e capacidade de solubilizar compostos aquosos e solúveis em óleo. Os chips microfluídicos de pequenas gotas permitem a geração de microgotas altamente monodispersas que variam de 5 a 30 mícrons. SISTEMA DE GOTAS PARALELAS MICROFLUÍDICAS: Um sistema de alto rendimento para a produção de até 30.000 microgotas monodispersas por segundo variando de 20 a 60 mícrons. O sistema de gotículas paralelas microfluídicas permite que os usuários criem gotículas estáveis de água em óleo ou óleo em água, facilitando uma ampla gama de aplicações na produção de medicamentos e alimentos. SISTEMA DE COLETA DE GOTAS MICROFLUÍDICAS: Este sistema é adequado para a geração, coleta e análise de emulsões monodispersas. O sistema de coleta de gotas microfluídica apresenta o módulo de coleta de gotas que permite que as emulsões sejam coletadas sem interrupção do fluxo ou coalescência das gotas. O tamanho da gota microfluídica pode ser ajustado com precisão e alterado rapidamente, permitindo controle total sobre as características da emulsão. SISTEMA MICROFLUÍDICO MICROMIXADOR: Este sistema é composto por um dispositivo microfluídico, bombeamento de precisão, elementos microfluídicos e software para obter uma excelente mistura. Um dispositivo microfluídico de vidro micromisturador compacto baseado em laminação permite a mistura rápida de dois ou três fluxos de fluido em cada uma das duas geometrias de mistura independentes. A mistura perfeita pode ser alcançada com este dispositivo microfluídico em taxas de vazão altas e baixas. O dispositivo microfluídico e seus componentes circundantes oferecem excelente estabilidade química, alta visibilidade para óptica e boa transmissão óptica. O sistema de micromisturador tem um desempenho excepcionalmente rápido, funciona em modo de fluxo contínuo e pode misturar completamente dois ou três fluxos de fluido em milissegundos. Algumas aplicações deste dispositivo de mistura microfluídica são cinética de reação, diluição de amostra, seletividade de reação melhorada, cristalização rápida e síntese de nanopartículas, ativação celular, reações enzimáticas e hibridização de DNA. SISTEMA MICROFLUÍDICO DE GOTAS SOB DEMANDA: Este é um sistema microfluídico compacto e portátil sob demanda para gerar gotículas de até 24 amostras diferentes e armazenar até 1000 gotículas com tamanhos de até 25 nanolitros. O sistema microfluídico oferece excelente controle do tamanho e frequência das gotículas, além de permitir o uso de vários reagentes para criar ensaios complexos de forma rápida e fácil. As gotículas microfluídicas podem ser armazenadas, cicladas termicamente, mescladas ou divididas de gotículas de nanolitros para picolitros. Algumas aplicações são geração de bibliotecas de triagem, encapsulamento celular, encapsulamento de organismos, automação de testes ELISA, preparação de gradientes de concentração, química combinatória, ensaios celulares. SISTEMA DE SÍNTESE DE NANOPARTÍCULAS: As nanopartículas são menores que 100 nm e beneficiam uma variedade de aplicações, como a síntese de nanopartículas fluorescentes à base de silício (pontos quânticos) para rotular biomoléculas para fins de diagnóstico, entrega de drogas e imagem celular. A tecnologia de microfluídica é ideal para a síntese de nanopartículas. Reduzindo o consumo de reagentes, permite distribuições de tamanho de partícula mais estreitas, melhor controle sobre os tempos e temperaturas de reação, bem como melhor eficiência de mistura. SISTEMA DE FABRICAÇÃO DE GOTAS MICROFLUÍDICAS: Sistema microfluídico de alto rendimento que facilita a produção de até uma tonelada de gotas, partículas ou emulsões altamente monodispersas por mês. Este sistema microfluídico modular, escalável e altamente flexível permite que até 10 módulos sejam montados em paralelo, permitindo condições idênticas para até 70 junções de gotículas microfluídicas. É possível a produção em massa de gotículas microfluídicas altamente monodispersas, variando entre 20 mícrons e 150 mícrons, que podem fluir diretamente dos chips ou em tubos. As aplicações incluem produção de partículas - PLGA, gelatina, alginato, poliestireno, agarose, entrega de medicamentos em cremes, aerossóis, fabricação de precisão em massa de emulsões e espumas em alimentos, cosméticos, indústrias de tintas, síntese de nanopartículas, micromistura paralela e micro-reações. SISTEMA DE CONTROLE DE FLUXO MICROFLUÍDICO ACIONADO POR PRESSÃO: O controle de fluxo inteligente de circuito fechado fornece controle de taxas de fluxo de nanolitros/min a mililitros/min, em pressões de 10 bar até vácuo. Um sensor de vazão conectado em linha entre a bomba e o dispositivo microfluídico facilita aos usuários inserir uma meta de vazão diretamente na bomba sem a necessidade de um PC. Os usuários obterão suavidade de pressão e repetibilidade do fluxo volumétrico em seus dispositivos microfluídicos. Os sistemas podem ser estendidos para várias bombas, que controlarão a vazão de forma independente. Para operar no modo de controle de fluxo, o sensor de taxa de fluxo precisa ser conectado à bomba usando a tela do sensor ou a interface do sensor. CLICK Product Finder-Locator Service PÁGINA ANTERIOR

Holografia - Grade de vidro holográfica - AGS-TECH Inc. Fabricação de produtos e sistemas holográficos Fornecemos estoque de prateleira, bem como produtos personalizados e fabricados HOLOGRAPHY, incluindo: • Exibições de holograma de 180, 270, 360 graus/projeção visual baseada em holografia • Visores de holograma de 360 graus autoadesivos • Película 3D para Exibição de Publicidade • Vitrine de Holograma Full HD e Pirâmide 3D de Exibição Holográfica para Publicidade em Holografia • Holocube de Exibição Holográfica 3D para Publicidade em Holografia • Sistema de Projeção Holográfica 3D • Tela holográfica de tela de malha 3D • Filme de Projeção Traseira / Filme de Projeção Frontal (por rolo) • Tela de toque interativa • Tela Curva de Projeção: A Tela Curva de Projeção é um produto customizado sob encomenda para cada cliente. Fabricamos telas curvas, telas para simuladores 3D ativos e passivos e displays de simulação. • Produtos ópticos holográficos, como adesivos de segurança à prova de temperamento e autenticidade do produto (impressão personalizada de acordo com a solicitação do cliente) • Grades de vidro holográfico para aplicações ornamentais ou ilustrativas e educacionais. Para saber mais sobre nossas capacidades de engenharia e pesquisa e desenvolvimento, convidamos você a visitar nosso site de engenharia http://www.ags-engineering.com CLICK Product Finder-Locator Service PÁGINA ANTERIOR

Têxteis Industriais, Especiais e Funcionais, Hidrofóbicos - Materiais Têxteis Hidrofílicos, Têxteis Resistentes a Chamas, Antibasterial, Antifúngico, Antiestático, Tecidos de Proteção UC, Roupas Filtrantes, Têxteis para Cirurgia, Tecido Biocompatível Têxteis Industriais, Especiais e Funcionais De interesse para nós são apenas têxteis e tecidos especiais e funcionais e produtos feitos deles que atendem a uma aplicação específica. Estes são têxteis de engenharia de valor excepcional, também por vezes referidos como têxteis e tecidos técnicos. Tecidos e tecidos não tecidos e tecidos estão disponíveis para inúmeras aplicações. Abaixo está uma lista de alguns dos principais tipos de têxteis industriais, especiais e funcionais que estão dentro do nosso escopo de desenvolvimento e fabricação de produtos. Estamos dispostos a trabalhar com você na concepção, desenvolvimento e fabricação de seus produtos feitos de: Materiais têxteis hidrofóbicos (repelentes de água) e hidrofílicos (absorventes de água) Têxteis e tecidos de extraordinária resistência, durabilidade e resistência a condições ambientais severas (como à prova de balas, alta resistência ao calor, resistente a baixas temperaturas, resistente a chamas, inerte ou resistente a fluidos e gases corrosivos, resistente ao mofo formação….) Antibacteriano e antifúngico têxteis e tecidos Proteção UV Tecidos e tecidos eletricamente condutores e não condutores Tecidos antiestáticos para controle ESD….etc. Têxteis e tecidos com propriedades e efeitos ópticos especiais (fluorescente... etc.) Têxteis, tecidos e tecidos com capacidades especiais de filtragem, fabricação de filtros Têxteis industriais como tecidos para dutos, entretelas, reforços, correias de transmissão, reforços para borracha (correias transportadoras, mantas de impressão, cordões), têxteis para fitas e abrasivos. Têxteis para a indústria automóvel (mangueiras, cintos, airbags, entretelas, pneus) Têxteis para construção, construção e produtos de infraestrutura (tecido de concreto, geomembranas e conduto interno de tecido) Têxteis compostos multifuncionais com diferentes camadas ou componentes para diferentes funções. Têxteis feitos de carbono ativado infusion on fibras de poliéster para proporcionar sensação de mão de algodão, liberação de odor, gerenciamento de umidade e recursos de proteção UV. Têxteis feitos de polímeros com memória de forma Têxteis para cirurgia e implantes cirúrgicos, tecidos biocompatíveis Observe que projetamos, projetamos e fabricamos produtos de acordo com suas necessidades e especificações. Podemos fabricar produtos de acordo com suas especificações ou, se desejar, podemos ajudá-lo a escolher os materiais certos e projetar o produto. PÁGINA ANTERIOR