Brazing & Solding & Welding

නිෂ්පාදනයේදී අප යොදවා ඇති බොහෝ සම්බන්ධක ශිල්පීය ක්‍රම අතර, වෙල්ඩින්, බ්‍රේසිං, පෑස්සුම්, ඇලවුම් බන්ධන සහ අභිරුචි යාන්ත්‍රික එකලස් කිරීම සඳහා විශේෂ අවධානයක් ලබා දී ඇත්තේ මෙම ශිල්පීය ක්‍රම බහුලව භාවිතා වන හෙර්මෙටික් නිෂ්පාදන සහ විශේෂිත මුහුදු තාක්‍ෂණික නිෂ්පාදන වැනි යෙදුම්වල බහුලව භාවිතා වන බැවිනි. උසස් නිෂ්පාදන සහ එකලස්කිරීම් නිෂ්පාදනයට සම්බන්ධ වන බැවින් මෙම සම්බන්ධ වීමේ තාක්ෂණික ක්‍රමවල වඩාත් විශේෂිත අංශ කෙරෙහි අපි මෙහිදී අවධානය යොමු කරමු.

 

 

 

ෆියුෂන් වෙල්ඩින්: අපි ද්‍රව්‍ය උණු කිරීමට සහ ඒකාබද්ධ කිරීමට තාපය භාවිතා කරමු. තාපය විදුලිය හෝ අධි ශක්ති කදම්බ මගින් සපයනු ලැබේ. අපි යොදන විලයන වෙල්ඩින් වර්ග නම් OXYFUEL GAS WELDING, ARC WELDING, High-EnerGY-BEAM WELDING.

 

 

 

SOLID-State WELDING: අපි උණු කිරීම සහ විලයනයකින් තොරව කොටස් එකතු කරමු. අපගේ ඝන තත්වයේ වෙල්ඩින් ක්‍රම වන්නේ සීතල, අල්ට්‍රාසොනික්, ප්‍රතිරෝධය, ඝර්ෂණය, පිපිරුම් වෙල්ඩින් සහ විසරණ බන්ධනයයි.

 

 

 

BRAZING & SOLDERING: ඔවුන් පිරවුම් ලෝහ භාවිතා කරන අතර වෑල්ඩින් වලට වඩා අඩු උෂ්ණත්වවලදී වැඩ කිරීමේ වාසිය අපට ලබා දෙයි, එබැවින් නිෂ්පාදන වලට අඩු ව්‍යුහාත්මක හානි. සෙරමික් සිට ලෝහ සවි කිරීම්, හර්මෙටික් මුද්‍රා තැබීම, රික්ත පෝෂක, ඉහළ සහ අතිශය ඉහළ රික්තක සහ තරල පාලන සංරචක  නිෂ්පාදනය කරන අපගේ බ්‍රේසිං පහසුකම පිළිබඳ තොරතුරු මෙතැනින් සොයා ගත හැක:Brazing Factory අත් පත්‍රිකාව

 

 

 

ඇලවුම් බන්ධනය: කර්මාන්තයේ භාවිතා වන මැලියම්වල විවිධත්වය සහ යෙදුම්වල විවිධත්වය නිසා, අපට මේ සඳහා කැප වූ පිටුවක් ඇත. ඇලවුම් බන්ධන පිළිබඳ අපගේ පිටුවට යාමට, කරුණාකර මෙහි ක්ලික් කරන්න.

 

 

 

අභිරුචි යාන්ත්‍රික එකලස් කිරීම: අපි බෝල්ට්, ඉස්කුරුප්පු, ගෙඩි, රිවට් වැනි විවිධ ගාංචු භාවිතා කරමු. අපගේ ගාංචු සම්මත off-shelf ගාංචු වලට සීමා නොවේ. අපි විශේෂ යෙදුම් සඳහා අවශ්‍යතා සපුරාලීමට හැකි වන පරිදි සම්මත නොවන ද්‍රව්‍ය වලින් සාදන ලද විශේෂිත ගාංචු සැලසුම් කිරීම, සංවර්ධනය කිරීම සහ නිෂ්පාදනය කිරීම. සමහර විට විද්යුත් හෝ තාප සන්නායකතාව අවශ්ය වන අතර සමහර විට සන්නායකතාව අවශ්ය වේ. සමහර විශේෂ යෙදුම් සඳහා, භාණ්ඩය විනාශ නොකර ඉවත් කළ නොහැකි විශේෂ ගාංචු පාරිභෝගිකයෙකුට අවශ්‍ය විය හැකිය. නිමක් නැති අදහස් සහ යෙදුම් තිබේ. අප සතුව ඔබ වෙනුවෙන් සියල්ල තිබේ, රාක්කයෙන් පිටත නොවේ නම් අපට එය ඉක්මනින් සංවර්ධනය කළ හැක. යාන්ත්‍රික එකලස් කිරීම පිළිබඳ අපගේ පිටුවට යාමට කරුණාකර මෙහි ක්ලික් කරන්න. අපි අපගේ විවිධ සම්බන්ධ වීමේ ක්‍රම වඩාත් විස්තරාත්මකව විමසා බලමු.

 

 

 

OXYFUEL GAS WELDING (OFW): වෙල්ඩින් දැල්ල නිපදවීමට අපි ඔක්සිජන් සමඟ මිශ්‍ර කළ ඉන්ධන වායුවක් භාවිතා කරමු. අපි ඉන්ධන සහ ඔක්සිජන් ලෙස ඇසිටිලීන් භාවිතා කරන විට, අපි එය ඔක්සිඇසිටිලීන් ගෑස් වෑල්ඩින් ලෙස හඳුන්වමු. ඔක්සි ඉන්ධන වායු දහන ක්‍රියාවලියේදී රසායනික ප්‍රතික්‍රියා දෙකක් සිදුවේ.

 

C2H2 + O2 ------» 2CO + H2 + තාපය

 

2CO + H2 + 1.5 O2---------» 2 CO2 + H2O + තාපය

 

පළමු ප්‍රතික්‍රියාව මගින් ඇසිටිලීන් කාබන් මොනොක්සයිඩ් සහ හයිඩ්‍රජන් බවට විඝටනය කරන අතර ජනනය වන මුළු තාපයෙන් 33%ක් පමණ නිපදවයි. ඉහත දෙවන ක්‍රියාවලිය මගින් හයිඩ්‍රජන් සහ කාබන් මොනොක්සයිඩ් තවදුරටත් දහනය වන අතර සමස්ත තාපයෙන් 67%ක් පමණ නිපදවයි. දැල්ලෙහි උෂ්ණත්වය කෙල්වින් 1533 සිට 3573 දක්වා වේ. වායු මිශ්රණයේ ඔක්සිජන් ප්රතිශතය වැදගත් වේ. ඔක්සිජන් අන්තර්ගතය අඩකට වඩා වැඩි නම්, දැල්ල ඔක්සිකාරක කාරකයක් බවට පත්වේ. මෙය සමහර ලෝහ සඳහා නුසුදුසු නමුත් අනෙක් ඒවාට යෝග්ය වේ. දැල්ල ඔක්සිකරණය කිරීම යෝග්‍ය වන විට උදාහරණයක් වන්නේ තඹ මත පදනම් වූ මිශ්‍ර ලෝහය එය ලෝහයට උඩින් උදාසීන තට්ටුවක් සාදන බැවිනි. අනෙක් අතට, ඔක්සිජන් අන්තර්ගතය අඩු වූ විට, සම්පූර්ණ දහනය කළ නොහැකි අතර, දැල්ල අඩු කරන (කාබයිසින්) දැල්ලක් බවට පත්වේ. අඩු කරන දැල්ලක උෂ්ණත්වය අඩු වන අතර එම නිසා එය පෑස්සීම සහ බ්‍රේස් කිරීම වැනි ක්‍රියාවලීන් සඳහා සුදුසු වේ. අනෙකුත් වායූන් ද විභව ඉන්ධන වේ, නමුත් ඒවාට ඇසිටිලීන් වලට වඩා යම් අවාසි ඇත. ඉඳහිට අපි පිරවුම් දඬු හෝ වයර් ආකාරයෙන් වෑල්ඩින් කලාපයට පිරවුම් ලෝහ සපයන්නෙමු. ඒවායින් සමහරක් මතුපිට ඔක්සිකරණය ප්‍රමාද කිරීම සඳහා ප්‍රවාහයෙන් ආලේප කර ඇති අතර එමඟින් උණු කළ ලෝහ ආරක්ෂා කරයි. ප්‍රවාහය අපට ලබා දෙන අමතර ප්‍රතිලාභයක් වන්නේ වෑල්ඩින් කලාපයෙන් ඔක්සයිඩ් සහ අනෙකුත් ද්‍රව්‍ය ඉවත් කිරීමයි. මෙය ශක්තිමත් බැඳීමක් ඇති කරයි. ඔක්සි ඉන්ධන වායු වෑල්ඩින්ගේ විචලනය PRESSURE GAS WELDING වේ, එහිදී සංරචක දෙක Oxyacetylene වායු පන්දම භාවිතයෙන් ඒවායේ අතුරු මුහුණතෙහි රත් කරන අතර අතුරු මුහුණත දිය වීමට පටන් ගත් පසු, විදුලි පන්දම ඉවත් කර කොටස් දෙක එකට එබීම සඳහා අක්ෂීය බලයක් යොදනු ලැබේ. අතුරු මුහුණත ඝන වන තුරු.

 

 

 

ARC වෙල්ඩින්: ඉලෙක්ට්රෝඩ තුඩ සහ වෑල්ඩින් කළ යුතු කොටස් අතර චාපයක් නිපදවීමට අපි විද්යුත් ශක්තිය භාවිතා කරමු. විදුලිබල සැපයුම AC හෝ DC විය හැකි අතර ඉලෙක්ට්‍රෝඩ පරිභෝජන හෝ පරිභෝජනය කළ නොහැකි වේ. චාප වෑල්ඩින් කිරීමේදී තාප හුවමාරුව පහත සමීකරණය මගින් ප්‍රකාශ කළ හැක:

 

H / l = ex VI / v

 

මෙහි H යනු තාප ආදානය, l යනු වෑල්ඩින් දිග, V සහ I යනු වෝල්ටීයතාවය සහ ධාරාව යොදන, v යනු වෙල්ඩින් වේගය සහ e යනු ක්‍රියාවලි කාර්යක්ෂමතාවයි. "ඊ" කාර්යක්ෂමතාව වැඩි වන තරමට පවතින ශක්තිය ද්‍රව්‍ය උණු කිරීම සඳහා වඩාත් ප්‍රයෝජනවත් වේ. තාප ආදානය මෙසේ ද දැක්විය හැක:

 

H = ux (පරිමාව) = ux A xl

 

මෙහි u දියවීම සඳහා නිශ්චිත ශක්තිය, A වෑල්ඩයේ හරස්කඩ සහ l වෑල්ඩයේ දිග වේ. ඉහත සමීකරණ දෙකෙන් අපට ලබාගත හැක:

 

v = ex VI / u A

 

චාප වෑල්ඩින්ගේ ප්‍රභේදයක් වන්නේ සියලුම කාර්මික සහ නඩත්තු වෙල්ඩින් ක්‍රියාවලීන්ගෙන් 50% ක් පමණ වන SHIELDED METAL ARC WELDING (SMAW) වේ. ඉලෙක්ට්‍රික් ආර්ක් වෙල්ඩින් (ස්ටික් වෙල්ඩින්) සිදු කරනු ලබන්නේ වැඩ කොටස වෙත ආලේපිත ඉලෙක්ට්‍රෝඩයක තුඩ ස්පර්ශ කිරීමෙන් සහ චාපය නඩත්තු කිරීමට ප්‍රමාණවත් දුරකට එය ඉක්මනින් ඉවත් කර ගැනීමෙනි. ඉලෙක්ට්‍රෝඩ සිහින් සහ දිගු කූරු නිසා අපි මෙම ක්‍රියාවලියට ස්ටික් වෙල්ඩින් ලෙසද හඳුන්වමු. වෑල්ඩින් කිරීමේ ක්රියාවලියේදී, ඉලෙක්ට්රෝඩයේ තුණ්ඩය එහි ආෙල්පනය සහ චාපය ආසන්නයේ ඇති මූලික ලෝහය සමඟ දිය වී යයි. මූලික ලෝහ, ඉලෙක්ට්රෝඩ ලෝහ සහ ඉලෙක්ට්රෝඩ ආලේපනයෙන් ද්රව්ය මිශ්රණයක් වෑල්ඩින් ප්රදේශය තුළ ඝන වේ. ඉලෙක්ට්රෝඩයේ ආලේපනය deoxidizes සහ වෑල්ඩින් කලාපයේ ආවරණ වායුවක් සපයයි, එමගින් පරිසරයේ ඔක්සිජන් වලින් එය ආරක්ෂා කරයි. එබැවින් ක්රියාවලිය ආරක්ෂිත ලෝහ චාප වෑල්ඩින් ලෙස හැඳින්වේ. ප්‍රශස්ත වෑල්ඩින් කාර්ය සාධනය සඳහා අපි ඇම්පියර් 50 සහ 300 අතර ධාරා සහ සාමාන්‍යයෙන් 10 kW ට අඩු බල මට්ටම් භාවිතා කරමු. DC ධාරාවෙහි ධ්රැවීයතාව (ධාරා ප්රවාහයේ දිශාව) ද වැදගත් වේ. තහඩු ලෝහ වෑල්ඩින් කිරීමේදී වැඩ කොටස ධනාත්මක වන අතර ඉලෙක්ට්‍රෝඩය සෘණ වන සෘජු ධ්‍රැවීයතාව එහි නොගැඹුරු විනිවිද යාම නිසා සහ ඉතා පුළුල් පරතරයන් සහිත සන්ධි සඳහා වඩාත් සුදුසු වේ. අපට ප්‍රතිලෝම ධ්‍රැවීයතාව ඇති විට, එනම් ඉලෙක්ට්‍රෝඩය ධන වන අතර වැඩ කොටස සෘණ වන විට අපට ගැඹුරු වෑල්ඩින් විනිවිද යාමක් ලබා ගත හැක. AC ධාරාව සමඟ, අපි ස්පන්දන චාප ඇති බැවින්, විශාල විෂ්කම්භය ඉලෙක්ට්රෝඩ සහ උපරිම ධාරා භාවිතයෙන් ඝන කොටස් වෑල්ඩින් කළ හැකිය. SMAW වෙල්ඩින් ක්‍රමය වැඩ ෙකොටස් ඝණකම 3 සිට 19 mm සහ ඊටත් වඩා බහු-පාස් තාක්ෂණික ක්රම භාවිතා කිරීම සඳහා සුදුසු වේ. වෑල්ඩයේ මුදුනේ ඇති ස්ලැග් කම්බි බුරුසුවක් භාවිතයෙන් ඉවත් කළ යුතු අතර එමඟින් වෑල්ඩින් ප්‍රදේශයේ විඛාදනය හා අසමත් වීම සිදු නොවේ. මෙය ඇත්ත වශයෙන්ම ආවරණ ලෝහ චාප වෑල්ඩින් පිරිවැයට එකතු වේ. කෙසේ වෙතත්, SMAW යනු කර්මාන්තයේ සහ අලුත්වැඩියා කටයුතුවල වඩාත් ජනප්රිය වෙල්ඩින් තාක්ෂණයයි.

 

 

 

ගිලුණු ආක් වෙල්ඩින් (SAW): මෙම ක්‍රියාවලියේදී අපි දෙහි, සිලිකා, කැල්සියම් ෆ්ලෝරයිඩ්, මැංගනීස් ඔක්සයිඩ් වැනි කැටිති ප්‍රවාහ ද්‍රව්‍ය භාවිතයෙන් වෑල්ඩින් චාපය ආරක්ෂා කරමු. කැටිති ප්රවාහය තුණ්ඩයක් හරහා ගුරුත්වාකර්ෂණ ප්රවාහය මගින් වෑල්ඩින් කලාපයට පෝෂණය වේ. උණු කළ වෑල්ඩින් කලාපය ආවරණය කරන ප්‍රවාහය පුළිඟු, දුම්, UV විකිරණ ආදියෙන් සැලකිය යුතු ලෙස ආරක්ෂා වන අතර තාප පරිවාරකයක් ලෙස ක්‍රියා කරයි, එමඟින් වැඩ කොටස තුළට තාපය ගැඹුරට විනිවිද යාමට ඉඩ සලසයි. නොගැලපෙන ප්‍රවාහය යථා තත්ත්වයට පත් කර, ප්‍රතිකාර කර නැවත භාවිතා කරනු ලැබේ. හිස් දඟරයක් ඉලෙක්ට්රෝඩයක් ලෙස භාවිතා කරන අතර වෑල්ඩින් ප්රදේශයට නලයක් හරහා පෝෂණය වේ. අපි ඇම්පියර් 300 ත් 2000 ත් අතර ධාරා භාවිතා කරමු. වෑල්ඩින් කිරීමේදී චක්‍ර ව්‍යුහයේ භ්‍රමණය (පයිප්ප වැනි) හැකි නම්, ගිල්වන ලද චාප වෑල්ඩින් (SAW) ක්‍රියාවලිය තිරස් සහ පැතලි ස්ථාන සහ චක්‍ර වෑල්ඩින් වලට සීමා වේ. වේගය 5 m/min ළඟා විය හැක. SAW ක්‍රියාවලිය ඝන තහඩු සඳහා සුදුසු වන අතර එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස උසස් තත්ත්වයේ, දැඩි, ductile සහ ඒකාකාර වෑල්ඩින් ලැබේ. ඵලදායිතාව, එනම් පැයකට තැන්පත් කරන ලද වෑල්ඩින් ද්‍රව්‍ය ප්‍රමාණය SMAW ක්‍රියාවලියට සාපේක්ෂව ප්‍රමාණය මෙන් 4 සිට 10 ගුණයක් වේ.

 

 

 

තවත් චාප වෙල්ඩින් ක්‍රියාවලියක්, එනම් GAS METAL ARC WELDING (GMAW) හෝ විකල්ප ලෙස METAL INERT GAS WELDING (MIG) ලෙසින් හඳුන්වනු ලබන්නේ හීලියම්, ආගන්, කාබන් ඩයොක්සයිඩ් වැනි බාහිර වායු ප්‍රභවයන් මගින් ආවරණය වන වෑල්ඩින් ප්‍රදේශය මතය. ඉලෙක්ට්රෝඩ ලෝහයේ අතිරේක ඩිඔක්සිඩයිසර් තිබිය හැක. පරිභෝජන වයර් වෑල්ඩින් කලාපයට තුණ්ඩයක් හරහා පෝෂණය වේ. බොට් ෆෙරස් මෙන්ම ෆෙරස් නොවන ලෝහ සම්බන්ධ කර නිෂ්පාදනය සිදු කරනු ලබන්නේ ගෑස් ලෝහ චාප වෑල්ඩින් (GMAW) භාවිතා කරමිනි. වෙල්ඩින් ඵලදායිතාව SMAW ක්රියාවලිය මෙන් 2 ගුණයක් පමණ වේ. ස්වයංක්රීය වෙල්ඩින් උපකරණ භාවිතා වේ. මෙම ක්‍රියාවලියේදී ලෝහය ක්‍රම තුනෙන් එකකට මාරු කරනු ලැබේ: “ඉසින මාරු කිරීම” යනු තත්පරයකට කුඩා ලෝහ බිංදු සිය ගණනක් ඉලෙක්ට්‍රෝඩයේ සිට වෑල්ඩින් ප්‍රදේශයට මාරු කිරීමයි. අනෙක් අතට, "ගෝලීය හුවමාරුව" තුළ කාබන් ඩයොක්සයිඩ් පොහොසත් වායු භාවිතා කරන අතර උණු කළ ලෝහවල ගෝලාකාර විද්යුත් චාපයෙන් තල්ලු කරනු ලැබේ. වෙල්ඩින් ධාරා ඉහළ වන අතර වෑල්ඩින් විනිවිද යාම ගැඹුරින්, ඉසින මාරු කිරීමේදී වඩා වෑල්ඩින් වේගය වැඩි වේ. මෙලෙස ගෝලාකාර මාරු කිරීම වඩා බර කොටස් වෑල්ඩින් කිරීම සඳහා වඩා හොඳය. අවසාන වශයෙන්, "Short Circuiting" ක්‍රමයේදී, ඉලෙක්ට්‍රෝඩ තුණ්ඩය උණු කළ වෑල්ඩින් තටාකයට ස්පර්ශ වන අතර, එය තත්පරයට ජල බිඳිති 50 ට වැඩි අනුපාතයකින් ලෝහයක් ලෙස කෙටි පරිපථයක් තනි ජල බිඳිති වලට මාරු කරනු ලැබේ. තුනී වයර් සමඟ අඩු ධාරා සහ වෝල්ටීයතා භාවිතා වේ. භාවිතා කරන බලයන් 2 kW පමණ වන අතර උෂ්ණත්වය සාපේක්ෂව අඩු වන අතර, මෙම ක්රමය 6mm ට වඩා අඩු තුනී තහඩු සඳහා සුදුසු වේ.

 

 

 

තවත් වෙනසක් වන්නේ FLUX-CORED ARC WELDING (FCAW) ක්‍රියාවලිය ගෑස් ලෝහ චාප වෑල්ඩින්ට සමාන වන අතර ඉලෙක්ට්‍රෝඩය ප්‍රවාහයෙන් පිරුණු නලයකි. cored-flux ඉලෙක්ට්‍රෝඩ භාවිතා කිරීමේ වාසි නම්, ඒවා වඩාත් ස්ථායී චාප නිපදවීම, SMAW වෙල්ඩින් හා සසඳන විට වෑල්ඩින් ලෝහවල ගුණාංග වැඩි දියුණු කිරීමට අපට අවස්ථාව ලබා දීම, එහි ප්‍රවාහයේ අඩු භංගුර සහ නම්‍යශීලී ස්වභාවය, වැඩි දියුණු කරන ලද වෙල්ඩින් සමෝච්ඡයන් ය. ස්වයං-ආවරණ cored ඉලෙක්ට්රෝඩ වායුගෝලයට එරෙහිව වෑල්ඩින් කලාපය ආරක්ෂා කරන ද්රව්ය අඩංගු වේ. අපි 20 kW පමණ බලයක් භාවිතා කරමු. GMAW ක්‍රියාවලිය මෙන්, FCAW ක්‍රියාවලිය අඛණ්ඩ වෑල්ඩින් සඳහා ක්‍රියාවලීන් ස්වයංක්‍රීය කිරීමට ද අවස්ථාව ලබා දෙන අතර එය ලාභදායී වේ. ප්‍රවාහ හරයට විවිධ මිශ්‍ර ලෝහ එකතු කිරීමෙන් විවිධ වෑල්ඩින් ලෝහ රසායනයන් වර්ධනය කළ හැක.

 

 

 

ElectROGAS WELDING (EGW) වලදී අපි දාරවල දාරවල තබා ඇති කෑලි වෑල්ඩින් කරමු. එය සමහර විට බට් වෙල්ඩින් ලෙසද හැඳින්වේ. වෑල්ඩින් ලෝහය සම්බන්ධ කළ යුතු කොටස් දෙකක් අතර වෑල්ඩින් කුහරයකට දමනු ලැබේ. උණු කළ ස්ලැග් පිටවීම වැළැක්වීම සඳහා ජලය සිසිල් කළ වේලි දෙකකින් අවකාශය වට කර ඇත. වේලි යාන්ත්‍රික ධාවක මගින් ඉහළට ගෙන යනු ලැබේ. වැඩ ෙකොටස් කරකැවිය හැකි විට, පයිප්පවල පරිධිය වෑල්ඩින් කිරීම සඳහා අපට විද්‍යුත් වෑල්ඩින් තාක්ෂණය භාවිතා කළ හැකිය. අඛණ්ඩ චාපයක් තබා ගැනීම සඳහා වාහකයක් හරහා ඉලෙක්ට්රෝඩ පෝෂණය වේ. ධාරා ඇම්පියර් 400ක් හෝ ඇම්පියර් 750ක් පමණ විය හැකි අතර බල මට්ටම් 20 kW පමණ වේ. ප්‍රවාහ-කෝර්ඩ් ඉලෙක්ට්‍රෝඩයකින් හෝ බාහිර ප්‍රභවයකින් උත්පාදනය වන නිෂ්ක්‍රීය වායූන් ආරක්ෂා කරයි. 12mm සිට 75mm දක්වා ඝණකම සහිත වානේ, ටයිටේනියම් වැනි ලෝහ සඳහා අපි ඉලෙක්ට්‍රොගස් වෙල්ඩින් (EGW) භාවිතා කරමු. මෙම තාක්ෂණය විශාල ව්යුහයන් සඳහා හොඳින් ගැලපේ.

 

 

 

එහෙත්, ELECTROSLAG WELDING (ESW) නම් තවත් තාක්ෂණික ක්‍රමයක් තුළ ඉලෙක්ට්‍රෝඩය සහ වැඩ කොටසෙහි පතුල අතර චාපය දැල්වී ප්‍රවාහය එකතු කරනු ලැබේ. උණු කළ ස්ලැග් ඉලෙක්ට්රෝඩයේ කෙළවරට ළඟා වන විට, චාපය නිවී යයි. උණු කළ ස්ලැග් වල විද්‍යුත් ප්‍රතිරෝධය හරහා ශක්තිය අඛණ්ඩව සපයනු ලැබේ. මිලිමීටර් 50 ත් 900 ත් අතර ඝණකම සහ ඊටත් වඩා වැඩි ඝණකම සහිත තහඩු අපට වෑල්ඩින් කළ හැකිය. ධාරා ඇම්පියර් 600 ක් පමණ වන අතර වෝල්ටීයතාව 40 - 50 V අතර වේ. වෙල්ඩින් වේගය 12 සිට 36 mm/min පමණ වේ. යෙදුම් ඉලෙක්ට්රෝගස් වෑල්ඩින්ට සමාන වේ.

 

 

 

අපගේ පරිභෝජනයට නුසුදුසු ඉලෙක්ට්‍රෝඩ ක්‍රියාවලි වලින් එකක් වන GAS TUNGSTEN ARC WELDING (GTAW) TUNGSTEN INERT GAS WELDING (TIG) ලෙසද හඳුන්වනු ලබන්නේ වයරයක් මගින් පිරවුම් ලෝහයක් සැපයීමයි. සමීපව ගැලපෙන සන්ධි සඳහා සමහර විට අපි පිරවුම් ලෝහ භාවිතා නොකරමු. TIG ක්රියාවලියේදී අපි flux භාවිතා නොකරමු, නමුත් ආවරණ සඳහා ආගන් සහ හීලියම් භාවිතා කරමු. ටංස්ටන් ඉහළ ද්රවාංකයක් ඇති අතර TIG වෙල්ඩින් ක්රියාවලියේදී පරිභෝජනය නොකෙරේ, එබැවින් නියත ධාරාව මෙන්ම චාප හිඩැස් පවත්වා ගත හැක. බල මට්ටම් 8 සිට 20 kW අතර වන අතර ධාරා 200 Ampere (DC) හෝ 500 Ampere (AC) වේ. ඇලුමිනියම් සහ මැග්නීසියම් සඳහා අපි එහි ඔක්සයිඩ් පිරිසිදු කිරීමේ කාර්යය සඳහා AC ධාරාව භාවිතා කරමු. ටංස්ටන් ඉලෙක්ට්රෝඩය දූෂණය වීම වළක්වා ගැනීම සඳහා, අපි උණු කළ ලෝහ සමඟ එහි සම්බන්ධතා වළක්වා ගනිමු. ගෑස් ටංස්ටන් ආර්ක් වෙල්ඩින් (GTAW) තුනී ලෝහ වෑල්ඩින් කිරීම සඳහා විශේෂයෙන් ප්රයෝජනවත් වේ. GTAW welds හොඳ මතුපිට නිමාවක් සහිත ඉතා උසස් තත්ත්වයේ වේ.

 

 

 

හයිඩ්‍රජන් වායුවේ අධික පිරිවැය හේතුවෙන් අඩුවෙන් භාවිතා වන තාක්‍ෂණය වන්නේ ATOMIC හයිඩ්‍රජන් වෑල්ඩින් (AHW) වන අතර එහිදී අපි ගලා යන හයිඩ්‍රජන් වායුවේ ආරක්ෂිත වායුගෝලයේ ටංස්ටන් ඉලෙක්ට්‍රෝඩ දෙකක් අතර චාපයක් ජනනය කරමු. AHW යනු පරිභෝජනය කළ නොහැකි ඉලෙක්ට්‍රෝඩ වෑල්ඩින් ක්‍රියාවලියකි. 6273 කෙල්වින් උෂ්ණත්වයට වඩා වැඩි උෂ්ණත්වයක් ඇති වෑල්ඩින් චාපය අසලදී ද්වි පරමාණුක හයිඩ්‍රජන් වායුව H2 එහි පරමාණුක ස්වරූපයට කැඩී යයි. බිඳවැටීමේදී, එය චාපයෙන් විශාල තාප ප්රමාණයක් අවශෝෂණය කරයි. හයිඩ්‍රජන් පරමාණු සාපේක්ෂ ශීතල මතුපිටක් වන වෑල්ඩින් කලාපයට පහර දෙන විට, ඒවා ප්‍රතිපක්‍ෂමයකට සම්බන්ධ වී ගබඩා කර ඇති තාපය මුදා හැරේ. වැඩ කොටස චාප දුර දක්වා වෙනස් කිරීමෙන් ශක්තිය වෙනස් කළ හැක.

 

 

 

තවත් පරිභෝජන නොවන ඉලෙක්ට්‍රෝඩ ක්‍රියාවලියකදී, PLASMA ARC WELDING (PAW) අපට වෑල්ඩින් කලාපය දෙසට යොමු කරන ලද සාන්ද්‍රිත ප්ලාස්මා චාපයක් ඇත. PAW හි උෂ්ණත්වය කෙල්වින් 33,273 දක්වා ළඟා වේ. ප්ලාස්මා වායුව සෑදෙන්නේ ආසන්න වශයෙන් සමාන ඉලෙක්ට්‍රෝන සහ අයන සංඛ්‍යාවකි. අඩු ධාරා නියමු චාපයක් ටංස්ටන් ඉලෙක්ට්‍රෝඩය සහ විවරය අතර ඇති ප්ලාස්මාව ආරම්භ කරයි. මෙහෙයුම් ධාරා සාමාන්යයෙන් ඇම්පියර් 100 ක් පමණ වේ. පිරවුම් ලෝහයක් පෝෂණය කළ හැකිය. ප්ලාස්මා චාප වෑල්ඩින් වලදී, ආවරණ සිදු කරනු ලබන්නේ පිටත ආවරණ වළල්ලක් සහ ආගන් සහ හීලියම් වැනි වායු භාවිතා කිරීමෙනි. ප්ලාස්මා චාප වෑල්ඩින්හිදී, චාපය ඉලෙක්ට්රෝඩය සහ වැඩ කොටස අතර හෝ ඉලෙක්ට්රෝඩය සහ තුණ්ඩය අතර විය හැකිය. මෙම වෙල්ඩින් තාක්‍ෂණයට ඉහළ ශක්ති සාන්ද්‍රණය, ගැඹුරු සහ පටු වෙල්ඩින් හැකියාව, වඩා හොඳ චාප ස්ථායීතාවය, මීටර 1 / මිනි දක්වා වැඩි වෙල්ඩින් වේගය, අඩු තාප විකෘති කිරීමේ වෙනත් ක්‍රමවලට වඩා වාසි ඇත. අපි සාමාන්‍යයෙන් මිලිමීටර 6 ට අඩු ඝනකම සහ සමහර විට ඇලුමිනියම් සහ ටයිටේනියම් සඳහා මිලිමීටර් 20 දක්වා ප්ලාස්මා චාප වෑල්ඩින් භාවිතා කරමු.

 

 

 

අධි-ශක්ති කදම්භ වෙල්ඩින්: ඉලෙක්ට්‍රෝන-කදම්භ වෙල්ඩින් (EBW) සහ ලේසර් වෙල්ඩින් (LBW) ප්‍රභේද දෙකක් ලෙස විලයන වෙල්ඩින් ක්‍රමයේ තවත් වර්ගයකි. අපගේ අධි තාක්‍ෂණික නිෂ්පාදන නිෂ්පාදන කටයුතු සඳහා මෙම ශිල්පීය ක්‍රම විශේෂ වටිනාකමක් ඇත. ඉලෙක්ට්‍රෝන-කදම්භ වෑල්ඩින් කිරීමේදී, අධිවේගී ඉලෙක්ට්‍රෝන වැඩ කොටසට පහර දෙන අතර ඒවායේ චාලක ශක්තිය තාපය බවට පරිවර්තනය වේ. ඉලෙක්ට්‍රෝන වල පටු කදම්භය රික්තක කුටීරය තුළ පහසුවෙන් ගමන් කරයි. සාමාන්‍යයෙන් අපි e-beam වෑල්ඩින් කිරීමේදී ඉහළ රික්තයක් භාවිතා කරමු. 150 mm තරම් ඝන තහඩු වෑල්ඩින් කළ හැක. ආවරණ වායූන්, ප්රවාහ හෝ පිරවුම් ද්රව්ය අවශ්ය නොවේ. ඉලෙක්ට්රෝන කදම්භ තුවක්කු 100 kW ධාරිතාවකින් යුක්ත වේ. 30 දක්වා ඉහළ දර්ශන අනුපාත සහිත ගැඹුරු සහ පටු වෑල්ඩින් සහ කුඩා තාප බලපෑමට ලක් වූ කලාප හැකි ය. වෙල්ඩින් වේගය 12 m / min දක්වා ළඟා විය හැකිය. ලේසර් කදම්භ වෙල්ඩින් කිරීමේදී අපි තාප ප්රභවයක් ලෙස අධි බලැති ලේසර් භාවිතා කරමු. අධික ඝනත්වයකින් යුත් මයික්‍රෝන 10ක් තරම් කුඩා ලේසර් කිරණ වැඩ කොටස තුලට ගැඹුරට විනිවිද යාමට ඉඩ සලසයි. ලේසර් කදම්භ වෑල්ඩින් සමඟ 10 ක් තරම් ගැඹුරට පළල අනුපාත හැකි ය. අපි ස්පන්දිත මෙන්ම අඛණ්ඩ තරංග ලේසර් දෙකම භාවිතා කරමු, කලින් තුනී ද්‍රව්‍ය සඳහා යෙදුම්වල සහ දෙවැන්න බොහෝ විට මිලිමීටර් 25 ක් පමණ ඝන වැඩ කොටස් සඳහා භාවිතා කරයි. බල මට්ටම් 100 kW දක්වා වේ. ලේසර් කදම්භ වෙල්ඩින් දෘශ්‍යමය වශයෙන් ඉතා පරාවර්තක ද්‍රව්‍ය සඳහා සුදුසු නොවේ. වෙල්ඩින් ක්‍රියාවලියේදී වායූන් ද භාවිතා කළ හැකිය. ලේසර් කදම්භ වෙල්ඩින් ක්‍රමය ස්වයංක්‍රීයකරණය සහ ඉහළ පරිමාවක් නිෂ්පාදනය සඳහා හොඳින් ගැලපෙන අතර 2.5 m/min සහ 80 m/min අතර වෙල්ඩින් වේගයක් ලබා දිය හැක. මෙම වෙල්ඩින් තාක්ෂණය ලබා දෙන එක් ප්රධාන වාසියක් වන්නේ වෙනත් තාක්ෂණික ක්රම භාවිතා කළ නොහැකි ප්රදේශවලට ප්රවේශ වීමයි. ලේසර් කිරණ එවැනි දුෂ්කර කලාපවලට පහසුවෙන් ගමන් කළ හැකිය. ඉලෙක්ට්‍රෝන කදම්භ වෑල්ඩින් වලදී මෙන් රික්තයක් අවශ්‍ය නොවේ. ලේසර් කදම්භ වෙල්ඩින් සමඟ හොඳ තත්ත්වයේ සහ ශක්තිය, අඩු හැකිලීම, අඩු විකෘති, අඩු සිදුරු සහිත වෑල්ඩින් ලබා ගත හැකිය. ෆයිබර් ඔප්ටික් කේබල් භාවිතයෙන් ලේසර් කිරණ පහසුවෙන් හැසිරවිය හැකි අතර හැඩගැසිය හැක. නිරවද්‍ය හර්මෙටික් එකලස්කිරීම්, ඉලෙක්ට්‍රොනික පැකේජ ආදිය වෑල්ඩින් කිරීම සඳහා මෙම තාක්ෂණය හොඳින් ගැලපේ.

 

 

 

අපි අපගේ SOLID STATE WELDING ශිල්පීය ක්‍රම දෙස බලමු. COLD WELDING (CW) යනු සංසර්ගයේ කොටස් වලට ඩයිස් හෝ රෝල්ස් භාවිතයෙන් තාපය වෙනුවට පීඩනය යොදන ක්‍රියාවලියකි. සීතල වෑල්ඩින් වලදී, අවම වශයෙන් එක් සංසර්ගයේ කොටස් ductile විය යුතුය. සමාන ද්රව්ය දෙකක් සමඟ හොඳම ප්රතිඵල ලබා ගනී. සීතල වෙල්ඩින් සමඟ සම්බන්ධ කළ යුතු ලෝහ දෙක එකිනෙකට වෙනස් නම්, අපට දුර්වල හා බිඳෙනසුලු සන්ධි ඇති විය හැක. සීතල වෙල්ඩින් ක්‍රමය විදුලි සම්බන්ධතා, තාප සංවේදී බහාලුම් දාර, තාප ස්ථාය සඳහා බයිමෙටලික් තීරු වැනි මෘදු, ductile සහ කුඩා වැඩ කොටස් සඳහා හොඳින් ගැලපේ. සීතල වෑල්ඩින්ගේ එක් ප්රභේදයක් වන්නේ රෝල් බන්ධන (හෝ රෝල් වෙල්ඩින්), රෝල් යුගලයක් හරහා පීඩනය යොදනු ලැබේ. සමහර විට අපි වඩා හොඳ අන්තර් මුහුණත ශක්තිය සඳහා ඉහළ උෂ්ණත්වවලදී රෝල් වෑල්ඩින් සිදු කරමු.

 

 

 

අප භාවිතා කරන තවත් ඝන තත්ත්‍වයේ වෙල්ඩින් ක්‍රියාවලියක් වන්නේ අල්ට්‍රාසොනික් වෙල්ඩින් (USW) වන අතර එහිදී වැඩ කොටස් ස්ථිතික සාමාන්‍ය බලයකට සහ දෝලනය වන කැපුම් ආතතීන්ට යටත් වේ. දෝලනය වන කැපුම් ආතතීන් පරිවර්තකයේ තුඩ හරහා යොදනු ලැබේ. අතිධ්වනික වෑල්ඩින් 10 සිට 75 kHz දක්වා සංඛ්යාත සහිත දෝලනයන් යොදවයි. මැහුම් වෑල්ඩින් වැනි සමහර යෙදුම් වලදී, අපි භ්‍රමණය වන වෙල්ඩින් තැටියක් ඉඟිය ලෙස භාවිතා කරමු. වැඩ කොටස් සඳහා යොදන ලද කැපුම් ආතතීන් කුඩා ප්ලාස්ටික් විරූපණයන් ඇති කරයි, ඔක්සයිඩ් ස්ථර බිඳී යාම, දූෂක ද්රව්ය සහ ඝන බන්ධන වලට මග පාදයි. අතිධ්වනි වෑල්ඩින් සම්බන්ධ වන උෂ්ණත්වය ලෝහ සඳහා ද්රවාංක උෂ්ණත්වයට වඩා අඩු වන අතර විලයනය සිදු නොවේ. ප්ලාස්ටික් වැනි ලෝහ නොවන ද්‍රව්‍ය සඳහා අපි නිතර භාවිතා කරන්නේ අතිධ්වනික වෙල්ඩින් (USW) ක්‍රියාවලියයි. තාප ප්ලාස්ටික් වලදී, උෂ්ණත්වය ද්රවාංකය කරා ළඟා වේ.

 

 

 

තවත් ජනප්‍රිය තාක්‍ෂණයක්, ඝර්ෂණ වෙල්ඩින් (FRW) හි තාපය ජනනය කරනු ලබන්නේ ඝර්ෂණය හරහා සම්බන්ධ කළ යුතු වැඩ කොටස්වල අතුරු මුහුණතෙහි ය. ඝර්ෂණ වෑල්ඩින් වලදී අපි එක් වැඩ කොටස් නිශ්චලව තබා ගන්නා අතර අනෙක් වැඩ කොටස සවිකර ඇති අතර නියත වේගයකින් භ්රමණය වේ. එවිට වැඩ කොටස් අක්ෂීය බලයක් යටතේ ස්පර්ශයට ගෙන එනු ලැබේ. ඝර්ෂණ වෑල්ඩින්හිදී භ්රමණය වන මතුපිට වේගය සමහර අවස්ථාවලදී 900m/min දක්වා ළඟා විය හැක. ප්රමාණවත් අතුරු මුහුණත ස්පර්ශ කිරීමෙන් පසුව, භ්රමණය වන වැඩ කොටස හදිසියේ නතර කර ඇති අතර අක්ෂීය බලය වැඩි වේ. වෑල්ඩින් කලාපය සාමාන්යයෙන් පටු කලාපයකි. ඝර්ෂණ වෙල්ඩින් තාක්ෂණය විවිධ ද්රව්ය වලින් සාදා ඇති ඝන සහ නල කොටස් සම්බන්ධ කිරීම සඳහා භාවිතා කළ හැක. FRW හි අතුරු මුහුණතෙහි සමහර ෆ්ලෑෂ් වර්ධනය විය හැක, නමුත් මෙම ෆ්ලෑෂ් ද්විතියික යන්ත්‍රකරණය හෝ ඇඹරීම මගින් ඉවත් කළ හැක. ඝර්ෂණ වෙල්ඩින් ක්රියාවලියේ වෙනස්කම් පවතී. උදාහරණයක් ලෙස "අවස්ථිති ඝර්ෂණ වෑල්ඩින්" යනු කොටස් වෑල්ඩින් කිරීම සඳහා භ්‍රමණ චාලක ශක්තිය භාවිතා කරන පියාසර රෝදයකි. පියාසර රෝදය නතර වන විට වෑල්ඩය සම්පූර්ණ වේ. භ්‍රමණය වන ස්කන්ධය වෙනස් විය හැකි අතර එමඟින් භ්‍රමණ චාලක ශක්තිය. තවත් විචලනය වන්නේ "රේඛීය ඝර්ෂණ වෑල්ඩින්", රේඛීය ප්රතිවිකුණුම් චලිතය අවම වශයෙන් එක් කළ යුතු එක් සංරචකයක් මත පනවනු ලැබේ. රේඛීය ඝර්ෂණ වෑල්ඩින් කොටස් රවුම් විය යුතු නැත, ඒවා සෘජුකෝණාස්රාකාර, හතරැස් හෝ වෙනත් හැඩයකින් යුක්ත විය හැකිය. සංඛ්‍යාත Hz දස ගණනින් ද, විස්තාරය මිලිමීටර පරාසයේ ද සහ පීඩනය MPa දස හෝ සිය ගණනකින් ද විය හැක. අවසාන වශයෙන් "ඝර්ෂණ කලවම් වෙල්ඩින්" ඉහත පැහැදිලි කළ අනෙක් දෙකට වඩා තරමක් වෙනස් ය. අවස්ථිති ඝර්ෂණ වෑල්ඩින් සහ රේඛීය ඝර්ෂණ වෑල්ඩින් වලදී ස්පර්ශක පෘෂ්ඨ දෙකක් අතුල්ලමින් ඝර්ෂණය හරහා අතුරුමුහුණත් රත් කිරීම සිදු කරන අතර, ඝර්ෂණ කලවම් වෙල්ඩින් ක්‍රමයේදී තුන්වන සිරුරක් සම්බන්ධ කළ යුතු මතුපිට දෙකට එරෙහිව අතුල්ලනු ලැබේ. මිලිමීටර් 5 සිට 6 දක්වා විෂ්කම්භයකින් යුත් භ්‍රමණය වන මෙවලමක් සන්ධිය සමඟ සම්බන්ධ වේ. උෂ්ණත්වය කෙල්වින් 503 සිට 533 දක්වා අගයන් දක්වා වැඩි විය හැක. සන්ධියේ ඇති ද්රව්ය උණුසුම් කිරීම, මිශ්ර කිරීම සහ ඇවිස්සීම සිදු වේ. අපි ඇලුමිනියම්, ප්ලාස්ටික් සහ සංයුක්ත ද්‍රව්‍ය ඇතුළු විවිධ ද්‍රව්‍ය මත ඝර්ෂණ කලවම් වෙල්ඩින් භාවිතා කරමු. වෑල්ඩින් ඒකාකාර වන අතර අවම සිදුරු සහිත ගුණාත්මකභාවය ඉහළයි. ඝර්ෂණ කලවම් වෑල්ඩින් වලදී දුම් හෝ ස්පටර් නිපදවන්නේ නැති අතර ක්‍රියාවලිය හොඳින් ස්වයංක්‍රීය වේ.

 

 

 

ප්‍රතිරෝධ වෙල්ඩින් (RW): වෑල්ඩින් සඳහා අවශ්‍ය තාපය නිපදවනු ලබන්නේ සම්බන්ධ කළ යුතු වැඩ කොටස් දෙක අතර ඇති විද්‍යුත් ප්‍රතිරෝධය මගිනි. ප්‍රතිරෝධක වෙල්ඩින් කිරීමේදී ප්‍රවාහ, ආවරණ වායු හෝ පරිභෝජන ඉලෙක්ට්‍රෝඩ භාවිතා නොකෙරේ. ජූල් රත් කිරීම ප්‍රතිරෝධක වෙල්ඩින්හිදී සිදු වන අතර එය මෙසේ ප්‍රකාශ කළ හැක:

 

 

 

H = (වර්ග I) x R xtx K

 

 

 

H යනු ජූල් වලින් ජනනය වන තාපය (watt-seconds), I ධාරාව ඇම්පියර් වල, R ප්‍රතිරෝධය Ohms වලින්, t යනු තත්පර කිහිපයකින් ධාරාව ගලා යන කාලයයි. K සාධකය 1 ට වඩා අඩු වන අතර විකිරණ සහ සන්නයනය හරහා අහිමි නොවන ශක්ති කොටස නියෝජනය කරයි. ප්‍රතිරෝධක වෙල්ඩින් ක්‍රියාවලීන්හි ධාරා 100,000 A තරම් ඉහළ මට්ටමකට ළඟා විය හැකි නමුත් වෝල්ටීයතා සාමාන්‍යයෙන් 0.5 සිට 10 Volts වේ. ඉලෙක්ට්රෝඩ සාමාන්යයෙන් තඹ මිශ්ර ලෝහ වලින් සාදා ඇත. සමාන හා අසමාන ද්රව්ය දෙකම ප්රතිරෝධක වෙල්ඩින් මගින් සම්බන්ධ කළ හැකිය. මෙම ක්රියාවලිය සඳහා වෙනස්කම් කිහිපයක් පවතී: "ප්රතිරෝධක ස්ථාන වෑල්ඩින්" තහඩු දෙකේ ලැප් සන්ධියේ මතුපිටට සම්බන්ධ වන ප්රතිවිරුද්ධ වටකුරු ඉලෙක්ට්රෝඩ දෙකක් ඇතුළත් වේ. ධාරාව නිවා දමන තුරු පීඩනය යොදනු ලැබේ. වෑල්ඩින් නුගට් සාමාන්යයෙන් විෂ්කම්භය 10 mm දක්වා වේ. ප්‍රතිරෝධක ස්ථාන වෑල්ඩින් වෑල්ඩින් ස්ථාන වලදී තරමක් දුර්වර්ණ වූ ඉන්ඩෙන්ටේෂන් ලකුණු තබයි. Spot වෙල්ඩින් යනු අපගේ වඩාත් ජනප්‍රිය ප්‍රතිරෝධ වෙල්ඩින් තාක්ෂණයයි. දුෂ්කර ප්‍රදේශ කරා ළඟා වීම සඳහා ස්ථාන වෑල්ඩින් කිරීමේදී විවිධ ඉලෙක්ට්‍රෝඩ හැඩතල භාවිතා වේ. අපගේ ස්ථාන වෙල්ඩින් උපකරණ CNC පාලනය වන අතර එකවර භාවිතා කළ හැකි ඉලෙක්ට්‍රෝඩ කිහිපයක් ඇත. තවත් ප්‍රභේදයක් "ප්‍රතිරෝධක මැහුම් වෙල්ඩින්" AC බල චක්‍රයේ ධාරාව ප්‍රමාණවත් තරම් ඉහළ මට්ටමකට ළඟා වන සෑම විටම අඛණ්ඩ ස්ථාන වෑල්ඩින් නිපදවන රෝද හෝ රෝලර් ඉලෙක්ට්‍රෝඩ සමඟ සිදු කෙරේ. ප්රතිරෝධක මැහුම් වෑල්ඩින් මගින් නිපදවන සන්ධි ද්රව සහ වායු තද වේ. තුනී තහඩු සඳහා 1.5 m / min පමණ වෑල්ඩින් වේගය සාමාන්ය වේ. යමෙක් අතරමැදි ධාරා යෙදිය හැකි අතර එමඟින් ස්පොට් වෑල්ඩ මැහුම් දිගේ අපේක්ෂිත කාල පරාසයන් තුළ නිපදවනු ලැබේ. "ප්‍රතිරෝධක ප්‍රක්ෂේපණ වෑල්ඩින්" වලදී අපි වෑල්ඩින් කළ යුතු එක් වැඩ කොටස් මතුපිටක ප්‍රක්ෂේපණ එකක් හෝ කිහිපයක් (ඩිම්පල්) එම්බෝස් කරමු. මෙම ප්රක්ෂේපණ රවුම් හෝ ඕවලාකාර විය හැක. සංසර්ග කොටස සමඟ ස්පර්ශ වන මෙම එම්බොස් කරන ලද ස්ථානවලදී ඉහළ දේශීය උෂ්ණත්වයකට ළඟා වේ. මෙම ප්රක්ෂේපණ සම්පීඩනය කිරීමට ඉලෙක්ට්රෝඩ පීඩනය යෙදේ. ප්රතිරෝධක ප්රක්ෂේපණ වෙල්ඩින් වල ඉලෙක්ට්රෝඩ පැතලි ඉඟි ඇති අතර ජලය සිසිල් කළ තඹ මිශ්ර ලෝහ වේ. ප්‍රතිරෝධ ප්‍රක්ෂේපණ වෑල්ඩින්ගේ වාසිය නම් එක් පහරකින් වෑල්ඩින් ගණනකට අපගේ හැකියාවයි, මේ අනුව දිගු ඉලෙක්ට්‍රෝඩ ආයු කාලය, විවිධ ඝනකම් තහඩු වෑල්ඩින් කිරීමේ හැකියාව, ඇට සහ බෝල්ට් තහඩුවලට වෑල්ඩින් කිරීමේ හැකියාවයි. ප්‍රතිරෝධක ප්‍රක්ෂේපණ වෑල්ඩින්ගේ අවාසිය නම් ඩිම්පල් එම්බෝස් කිරීමේ අමතර පිරිවැයයි. තවත් තාක්‍ෂණයක් නම්, “ෆ්ලෑෂ් වෙල්ඩින්” හි වැඩ කොටස් දෙකේ කෙළවරේ ඇති චාපයෙන් තාපය ජනනය වන අතර ඒවා ස්පර්ශ වීමට පටන් ගනී. මෙම ක්රමය විකල්ප වශයෙන් චාප වෙල්ඩින් ලෙසද සැලකිය හැකිය. අතුරු මුහුණතේ උෂ්ණත්වය ඉහළ යන අතර ද්රව්යය මෘදු වේ. අක්ෂීය බලයක් යොදන අතර මෘදු වූ කලාපයේ වෑල්ඩයක් සාදනු ලැබේ. ෆ්ලෑෂ් වෙල්ඩින් අවසන් වූ පසු, සන්ධිය වැඩිදියුණු කළ පෙනුම සඳහා යන්තගත කළ හැකිය. ෆ්ලෑෂ් වෙල්ඩින් මගින් ලබාගත් වෑල්ඩයේ ගුණාත්මකභාවය හොඳයි. බල මට්ටම් 10 සිට 1500 kW දක්වා වේ. ෆ්ලෑෂ් වෑල්ඩින් යනු විෂ්කම්භය 75 mm දක්වා සමාන හෝ අසමාන ලෝහ සහ 0.2 mm සිට 25 mm ඝනකම අතර තහඩු දාර සිට දාරය දක්වා සම්බන්ධ කිරීම සඳහා සුදුසු වේ. "ස්ටඩ් ආර්ක් වෙල්ඩින්" ෆ්ලෑෂ් වෙල්ඩින් වලට බෙහෙවින් සමාන ය. තහඩුවක් වැනි වැඩ කොටසකට සම්බන්ධ වන විට බෝල්ට් හෝ නූල් සහිත සැරයටිය එක් ඉලෙක්ට්‍රෝඩයක් ලෙස ක්‍රියා කරයි. උත්පාදනය කරන ලද තාපය සාන්ද්රණය කිරීම, ඔක්සිකරණය වැළැක්වීම සහ වෑල්ඩින් කලාපයේ උණු කළ ලෝහ රඳවා තබා ගැනීම සඳහා, සන්ධිය වටා ඉවත දැමිය හැකි සෙරමික් වළල්ලක් තබා ඇත. අවසාන වශයෙන් "පර්කෂන් වෙල්ඩින්" තවත් ප්රතිරෝධක වෙල්ඩින් ක්රියාවලියක්, විද්යුත් ශක්තිය සැපයීම සඳහා ධාරිත්රකයක් භාවිතා කරයි. බෙර වාදන වෑල්ඩින් වලදී බලය මිලි තත්පර කිහිපයකින් මුදා හරිනු ලබන අතර සන්ධියේ ඉහළ දේශීය තාපයක් වර්ධනය වේ. අපි ඉලෙක්ට්‍රොනික නිෂ්පාදන කර්මාන්තයේ බහුලව භාවිතා කරන්නේ බෙර වෑල්ඩින් වන අතර එහිදී සන්ධිය ආසන්නයේ ඇති සංවේදී ඉලෙක්ට්‍රොනික උපාංග රත් කිරීම වැළැක්විය යුතුය.

 

 

 

EXPLOSION WELDING ලෙස හඳුන්වන තාක්ෂණික ක්‍රමයට සම්බන්ධ කළ යුතු එක් වැඩ කොටසකට උඩින් තබන ලද පුපුරණ ද්‍රව්‍ය තට්ටුවක් පුපුරුවා හැරීම ඇතුළත් වේ. වැඩ ෙකොටස් මත ඇති කරන ලද ඉතා ඉහළ පීඩනය කැළඹිලි සහ රැලි සහිත අතුරු මුහුණතක් නිපදවන අතර යාන්ත්රික අන්තර් සම්බන්ධ කිරීම සිදු වේ. පුපුරන සුලු වෙල්ඩින් වල බන්ධන ශක්තිය ඉතා ඉහළ ය. පිපිරුම් වෑල්ඩින් යනු අසමාන ලෝහ සහිත තහඩු ආවරණය කිරීම සඳහා හොඳ ක්රමයකි. ආවරණය කිරීමෙන් පසු, තහඩු තුනී කොටස් වලට පෙරළා ගත හැකිය. සමහර විට අපි නල පුළුල් කිරීම සඳහා පිපිරුම් වෑල්ඩින් භාවිතා කරන අතර එමඟින් තහඩුවට එරෙහිව තදින් මුද්‍රා තබා ඇත.

 

 

 

ඝන තත්ත්‍ව සම්බන්ධ කිරීමේ වසම තුළ අපගේ අවසාන ක්‍රමය වන්නේ ප්‍රධාන වශයෙන් අතුරු මුහුණත හරහා පරමාණු විසරණය කිරීමෙන් හොඳ සන්ධියක් සාක්ෂාත් කර ගන්නා විසරණ බන්ධන හෝ විසරණ වෙල්ඩින් (DFW) වේ. අතුරු මුහුණතෙහි සමහර ප්ලාස්ටික් විරූපණය ද වෑල්ඩින් සඳහා දායක වේ. සම්බන්ධ වන උෂ්ණත්වය 0.5 Tm පමණ වන අතර එහිදී Tm ලෝහයේ දියවන උෂ්ණත්වය වේ. විසරණ වෙල්ඩින් වල බන්ධන ශක්තිය රඳා පවතින්නේ පීඩනය, උෂ්ණත්වය, සම්බන්ධතා කාලය සහ ස්පර්ශක මතුපිට පිරිසිදුකම මත ය. සමහර විට අපි අතුරු මුහුණතේ පිරවුම් ලෝහ භාවිතා කරමු. විසරණ බන්ධනයේදී තාපය සහ පීඩනය අවශ්‍ය වන අතර විදුලි ප්‍රතිරෝධය හෝ උදුන සහ මළ බර, මුද්‍රණ යන්ත්‍ර හෝ වෙනත් ආකාරයකින් සපයනු ලැබේ. සමාන හා අසමාන ලෝහ විසරණ වෙල්ඩින් සමඟ සම්බන්ධ කළ හැකිය. පරමාණු සංක්‍රමණය වීමට ගතවන කාලය හේතුවෙන් ක්‍රියාවලිය සාපේක්ෂව මන්දගාමී වේ. DFW ස්වයංක්‍රීය කළ හැකි අතර අභ්‍යවකාශ, ඉලෙක්ට්‍රොනික, වෛද්‍ය කර්මාන්ත සඳහා සංකීර්ණ කොටස් නිෂ්පාදනය කිරීමේදී බහුලව භාවිතා වේ. නිෂ්පාදනය කරන ලද නිෂ්පාදන අතර විකලාංග තැන්පත් කිරීම්, සංවේදක, අභ්‍යවකාශ ව්‍යුහාත්මක සාමාජිකයින් ඇතුළත් වේ. සංකීර්ණ තහඩු ලෝහ ව්‍යුහයන් සෑදීම සඳහා විසරණ බන්ධන සුපර්ප්ලාස්ටික් ආකෘතිය සමඟ ඒකාබද්ධ කළ හැකිය. තහඩු මත තෝරාගත් ස්ථාන පළමුව විසරණය බන්ධනය කර ඇති අතර පසුව නොබැඳුණු කලාප වායු පීඩනය භාවිතා කරමින් අච්චුවකට පුළුල් කරනු ලැබේ. ඉහළ දෘඩතාව-බර අනුපාත සහිත අභ්‍යවකාශ ව්‍යුහයන් නිෂ්පාදනය කරනු ලබන්නේ මෙම ක්‍රම සංයෝජනය භාවිතා කරමිනි. විසරණ වෙල්ඩින් / සුපිරි ප්ලාස්ටික් සෑදීමේ ඒකාබද්ධ ක්‍රියාවලිය මඟින් ගාංචු අවශ්‍යතාවය ඉවත් කිරීම මගින් අවශ්‍ය කොටස් සංඛ්‍යාව අඩු කරයි, ප්‍රතිඵලයක් ලෙස අඩු ආතති ඉතා නිවැරදි කොටස් ආර්ථික වශයෙන් සහ කෙටි ඊයම් කාලයන් ඇති කරයි.

 

 

 

BRAZING: පෑස්සුම් සහ පෑස්සුම් ශිල්පීය ක්‍රමවලට වෑල්ඩින් සඳහා අවශ්‍ය උෂ්ණත්වයට වඩා අඩු උෂ්ණත්වයන් ඇතුළත් වේ. කෙසේ වෙතත් පාස්සන උෂ්ණත්වයට වඩා පාස්සන උෂ්ණත්වය ඉහළ ය. බ්‍රේස් කිරීමේ දී සම්බන්ධ කළ යුතු මතුපිට අතර පිරවුම් ලෝහයක් තබා ඇති අතර, කෙල්වින් 723 ට වැඩි නමුත් වැඩ කොටස්වල ද්‍රවාංක උෂ්ණත්වයට වඩා අඩුවෙන් පිරවුම් ද්‍රව්‍යයේ ද්‍රවාංක උෂ්ණත්වයට උෂ්ණත්වය ඉහළ නංවනු ලැබේ. උණු කළ ලෝහය වැඩ කොටස් අතර සමීපව ගැලපෙන අවකාශය පුරවයි. ෆයිලර් ලෝහයේ සිසිලනය සහ පසුව ඝන වීම ශක්තිමත් සන්ධි ඇති කරයි. බ්රේස් වෑල්ඩින් කිරීමේදී පිරවුම් ලෝහය සන්ධියේ තැන්පත් වේ. බ්රේස් පෑස්සුම් කිරීමේදී සැලකිය යුතු ලෙස වැඩි පිරවුම් ලෝහයක් භාවිතා වේ. බ්‍රේස් වෑල්ඩින් කිරීමේදී පිරවුම් ලෝහ තැන්පත් කිරීම සඳහා ඔක්සිකාරක දැල්ලක් සහිත Oxyacetylene පන්දම භාවිතා කරයි. තිරිංග කිරීමේදී අඩු උෂ්ණත්වය හේතුවෙන්, විකෘති වීම සහ අවශේෂ ආතතීන් වැනි තාප බලපෑමට ලක් වූ කලාපවල ගැටළු අඩු වේ. බ්රේස් කිරීමේදී නිෂ්කාශන පරතරය කුඩා වන තරමට සන්ධියේ කැපුම් ශක්තිය වැඩි වේ. කෙසේ වෙතත් උපරිම ආතන්ය ශක්තිය ප්‍රශස්ත පරතරයකින් (උච්ච අගයක්) ලබා ගනී. මෙම ප්‍රශස්ත අගයට පහළින් සහ ඉහළින්, තිරිංග කිරීමේදී ආතන්ය ශක්තිය අඩු වේ. තිරිංග කිරීමේදී සාමාන්‍ය නිෂ්කාශන 0.025 සහ 0.2 mm අතර විය හැක. අපි පර්ෆෝමස්, පවුඩර්, මුදු, වයර්, ස්ට්‍රිප්.....ආදි විවිධ හැඩයන් සහිත විවිධ බ්‍රේසිං ද්‍රව්‍ය භාවිතා කරමු. සහ ඔබේ නිර්මාණය හෝ නිෂ්පාදන ජ්‍යාමිතිය සඳහා විශේෂයෙන් මෙම කාර්ය සාධන නිෂ්පාදනය කළ හැක. අපි ඔබේ මූලික ද්‍රව්‍ය සහ යෙදුම අනුව බ්‍රේසිං ද්‍රව්‍යවල අන්තර්ගතය ද තීරණය කරන්නෙමු. අනවශ්‍ය ඔක්සයිඩ් ස්ථර ඉවත් කිරීමට සහ ඔක්සිකරණය වැලැක්වීමට අපි නිතර නිතර ප්‍රවාහ භාවිතා කරමු. පසුකාලීන විඛාදනය වළක්වා ගැනීම සඳහා, සම්බන්ධ කිරීමේ මෙහෙයුමෙන් පසුව සාමාන්යයෙන් ප්රවාහයන් ඉවත් කරනු ලැබේ. AGS-TECH Inc. ඇතුළුව විවිධ තිරිංග ක්‍රම භාවිතා කරයි:

 

- Torch Brazing

 

- උදුන බ්රේසිං

 

- Induction Brazing

 

- ප්රතිරෝධය Brazing

 

- ඩිප් බ්‍රේසිං

 

- අධෝරක්ත බ්රේසිං

 

- විසරණ Brazing

 

- අධි ශක්ති කදම්භය

 

බ්රේස් කරන ලද සන්ධි සඳහා අපගේ වඩාත් පොදු උදාහරණ වන්නේ කාබයිඩ් සරඹ බිටු, ඇතුළු කිරීම්, ඔප්ටෝ ඉලෙක්ට්‍රොනික් හර්මෙටික් පැකේජ, මුද්‍රා වැනි හොඳ ශක්තියක් ඇති අසමාන ලෝහ වලින් ය.

 

 

 

පෑස්සුම් කිරීම: මෙය අපගේ නිතර භාවිතා වන තාක්ෂණික ක්‍රමවලින් එකකි, එහිදී පෑස්සුම් (ෆිලර් ලෝහය) සමීපව ගැළපෙන සංරචක අතර බ්‍රේස් කිරීමේදී සන්ධිය පුරවයි. අපේ සොල්දාදුවන්ට කෙල්වින් 723 ට අඩු ද්‍රවාංක ඇත. නිෂ්පාදන මෙහෙයුම් වලදී අපි අතින් සහ ස්වයංක්‍රීය පෑස්සුම් දෙකම යොදවන්නෙමු. බ්රේස් කිරීම හා සසඳන විට, පෑස්සුම් උෂ්ණත්වය අඩු වේ. පෑස්සුම් කිරීම ඉහළ උෂ්ණත්වයක් හෝ ඉහළ ශක්තියක් ඇති යෙදුම් සඳහා ඉතා සුදුසු නොවේ. අපි ඊයම් රහිත සොල්දාදුවන් මෙන්ම ටින්-ඊයම්, ටින්-සින්ක්, ඊයම්-රිදී, කැඩ්මියම්-රිදී, සින්ක්-ඇලුමිනියම් මිශ්‍ර ලෝහ හැර අනෙකුත් ඒවා පෑස්සීමට භාවිතා කරමු. විඛාදන නොවන දුම්මල මත පදනම් වූ මෙන්ම අකාබනික අම්ල සහ ලවණ යන දෙකම පෑස්සුම් කිරීමේදී ප්‍රවාහයක් ලෙස භාවිතා කරයි. අඩු පෑස්සුම් හැකියාවක් සහිත ලෝහ පෑස්සීමට අපි විශේෂ ප්‍රවාහ භාවිතා කරමු. සෙරමික් ද්‍රව්‍ය, වීදුරු හෝ මිනිරන් පෑස්සීමට සිදු වන යෙදුම් වලදී, අපි මුලින්ම පෑස්සීමේ හැකියාව වැඩි කිරීම සඳහා සුදුසු ලෝහයකින් කොටස් තහඩු කරමු. අපගේ ජනප්‍රිය පෑස්සුම් ශිල්පීය ක්‍රම නම්:

 

-Reflow හෝ Paste Soldering

 

- තරංග පෑස්සුම්

 

-උදුන පෑස්සුම්

 

- පන්දම් පෑස්සුම්

 

- Induction Soldering

 

-යකඩ පෑස්සුම්

 

- ප්රතිරෝධක පෑස්සුම්

 

- ඩිප් පෑස්සුම්

 

- අතිධ්වනික පෑස්සුම්

 

- අධෝරක්ත පෑස්සුම්

 

අතිධ්වනික පෑස්සුම් මගින් අපට අද්විතීය වාසියක් ලබා දෙන අතර එමඟින් සම්බන්ධ වන මතුපිටින් ඔක්සයිඩ් පටල ඉවත් කරන අතිධ්වනික කුහරයේ බලපෑම හේතුවෙන් ප්‍රවාහ අවශ්‍යතාවය ඉවත් වේ. Reflow සහ Wave soldering යනු ඉලෙක්ට්‍රොනික උපකරණවල ඉහළ පරිමාවක් නිෂ්පාදනය කිරීම සඳහා අපගේ කාර්මික වශයෙන් කැපී පෙනෙන තාක්ෂණික ක්‍රම වන අතර එම නිසා වඩාත් විස්තරාත්මකව පැහැදිලි කිරීම වටී. Reflow පෑස්සීමේදී, අපි පෑස්සුම්-ලෝහ අංශු ඇතුළත් අර්ධ ඝන පේස්ට් භාවිතා කරමු. ස්ක්‍රීන් කිරීම හෝ ස්ටෙන්සිල් කිරීමේ ක්‍රියාවලියක් භාවිතයෙන් පේස්ට් සන්ධිය මත තබා ඇත. මුද්‍රිත පරිපථ පුවරු (PCB) වලදී අපි මෙම තාක්ෂණය නිතර භාවිතා කරමු. පේස්ට් වලින් මෙම පෑඩ් මත විද්‍යුත් සංරචක තැබූ විට, පෘෂ්ඨික ආතතිය මතුපිට සවිකිරීම් පැකේජ පෙළගස්වා තබයි. සංරචක තැබීමෙන් පසු, අපි උදුනක දී එකලස් කිරීම උණුසුම් කරමු, එවිට reflow පෑස්සුම් සිදු වේ. මෙම ක්‍රියාවලියේදී, පේස්ට් එකේ ඇති ද්‍රාවක වාෂ්ප වී, පේස්ට් වල ඇති ප්‍රවාහය ක්‍රියාත්මක වේ, සංරචක පෙර රත් කර, පෑස්සුම් අංශු උණු කර සන්ධිය තෙත් කරයි, අවසානයේ PCB එකලස් කිරීම සෙමින් සිසිල් වේ. PCB පුවරු ඉහළ පරිමාවක් නිෂ්පාදනය කිරීම සඳහා වන අපගේ දෙවන ජනප්‍රිය තාක්‍ෂණය, එනම් තරංග පෑස්සීම රඳා පවතින්නේ උණු කළ සොල්දාදුවන් ලෝහ මතුපිට තෙත් කර හොඳ බන්ධන සාදනු ලබන්නේ ලෝහය පෙර රත් කළ විට පමණි. උණු කළ පෑස්සුම්වල ස්ථාවර ලැමිනර් තරංගයක් මුලින්ම පොම්පයක් මඟින් ජනනය වන අතර පෙර රත් කළ සහ පෙර ප්‍රවාහ කරන ලද PCB තරංගය හරහා සම්ප්‍රේෂණය වේ. සොල්ඩරය තෙත් කරන්නේ නිරාවරණය වූ ලෝහ මතුපිට පමණක් වන නමුත් IC පොලිමර් පැකේජ හෝ පොලිමර් ආලේපිත පරිපථ පුවරු තෙත් නොකරයි. උණු වතුර ජෙට් යානයේ අධි ප්‍රවේගයක් සන්ධියෙන් අතිරික්ත පෑස්සුම් හමන අතර යාබද ඊයම් අතර පාලම් වීම වළක්වයි. මතුපිට සවි කරන පැකේජවල තරංග පෑස්සුම් කිරීමේදී අපි මුලින්ම ඒවා පෑස්සීමට පෙර පරිපථ පුවරුවට ඇලවීම. නැවතත් Screening සහ stenciling භාවිතා කරන නමුත් මෙවර ඉෙපොක්සි සඳහා. සංරචක ඒවායේ නිවැරදි ස්ථානවල තැබීමෙන් පසුව, ඉෙපොක්සි සුව කරනු ලබන අතර, පුවරු පෙරළී ඇති අතර තරංග පෑස්සුම් සිදු වේ.