Tvarovanie a tvarovanie skla a keramiky

Typy výroby skla, ktoré ponúkame, sú obalové sklo, fúkanie skla, sklenené vlákna a rúrky a tyče, domáce a priemyselné sklo, lampy a žiarovky, presné lisovanie skla, optické komponenty a zostavy, ploché a tabuľové a plavené sklo. Vykonávame ručné tvarovanie aj strojové tvarovanie. 

Naše obľúbené výrobné procesy technickej keramiky sú lisovanie, izostatické lisovanie, izostatické lisovanie za tepla, lisovanie za tepla, liatie sklzu, odlievanie pásky, extrúzia, vstrekovanie, surové obrábanie, spekanie alebo vypaľovanie, diamantové brúsenie, hermetické zostavy.

​

Odporúčame vám kliknúť sem
STIAHNITE si naše schematické ilustrácie procesov tvarovania a tvarovania skla od AGS-TECH Inc. 

STIAHNITE si naše schematické ilustrácie technologických procesov výroby keramiky od AGS-TECH Inc. 

 

Tieto súbory na stiahnutie s fotografiami a náčrtmi vám pomôžu lepšie porozumieť informáciám, ktoré vám poskytujeme nižšie.

​

• VÝROBA KONTAJNEROVÉHO SKLA: Na výrobu sme zautomatizovali linky PRESS AND FLOW, ako aj BLOW AND BLOW. V procese vyfukovania a vyfukovania vhodíme dávku do prednej formy a vytvarujeme hrdlo fúkaním stlačeného vzduchu zhora. Bezprostredne potom sa stlačený vzduch fúka druhýkrát z druhého smeru cez hrdlo nádoby, aby sa vytvoril predtvar fľaše. Tento predlisok sa potom prenesie do skutočnej formy, znova sa zahreje na zmäknutie a aplikuje sa stlačený vzduch, aby sa predlisku získal konečný tvar nádoby. Presnejšie povedané, je natlakovaný a tlačený proti stenám dutiny vyfukovacej formy, aby získal požadovaný tvar. Nakoniec sa vyrobený sklenený obal premiestni do žíhacej pece na následné ohriatie a odstránenie pnutia vznikajúceho počas tvarovania a kontrolovane sa ochladí. Pri metóde lisovania a vyfukovania sa roztavené dávky vkladajú do predliatkovej formy (predliska) a lisujú sa do tvaru predlisku (tvar predlisku). Polotovary sa potom prenesú do vyfukovacích foriem a vyfukujú sa podobne ako v procese opísanom vyššie v časti „Proces vyfukovania a vyfukovania“. Následné kroky ako žíhanie a odbúranie stresu sú podobné alebo rovnaké. 

 

• FÚKANIE SKLA : Výrobky zo skla vyrábame konvenčným ručným fúkaním, ako aj stlačeným vzduchom s automatizovaným zariadením. Pre niektoré zákazky je potrebné konvenčné fúkanie, ako sú projekty zahŕňajúce umelecké diela zo skla alebo projekty, ktoré vyžadujú menší počet dielov s voľnými toleranciami, prototypové / demo projekty... atď. Bežné fúkanie skla zahŕňa ponorenie dutej kovovej rúrky do nádoby s roztaveným sklom a otáčanie rúrky na zhromaždenie určitého množstva skleneného materiálu. Sklo zhromaždené na špičke fajky sa navalí na ploché železo, vytvaruje sa podľa potreby, predĺži sa, znovu sa zohreje a vyfúkne vzduchom. Keď je pripravený, vloží sa do formy a fúka sa vzduch. Dutina formy je mokrá, aby sa zabránilo kontaktu skla s kovom. Vodný film medzi nimi pôsobí ako vankúš. Ručné fúkanie je pomalý proces náročný na prácu a je vhodný len na prototypovanie alebo položky vysokej hodnoty, nie je vhodný pre lacné veľkoobjemové objednávky za kus.

 

• VÝROBA DOMÁCEHO A PRIEMYSELNÉHO SKLA: S použitím rôznych druhov sklenených materiálov sa vyrába veľké množstvo rôznych druhov skla. Niektoré poháre sú odolné voči teplu a sú vhodné na laboratórne sklo, zatiaľ čo niektoré sú dostatočne dobré na to, aby odolali umývaniu riadu mnohokrát a sú vhodné na výrobu domácich výrobkov. Na strojoch Westlake sa denne vyrobia desiatky tisíc kusov nápojového skla. Pre zjednodušenie sa roztavené sklo zhromažďuje pomocou vákua a vkladá sa do foriem na výrobu predliskov. Potom sa do foriem vháňa vzduch, tie sa prenesú do inej formy a opäť sa vháňa vzduch a sklo získa svoj konečný tvar. Podobne ako pri ručnom fúkaní sa tieto formy udržiavajú vlhké vodou. Ďalšie naťahovanie je súčasťou dokončovacej operácie, kde sa tvorí krk. Prebytočné sklo je spálené. Potom nasleduje riadený proces opätovného ohrevu a chladenia opísaný vyššie.  

 

• TVÁRENIE SKLENÝCH RÚR A TYČOV: Hlavné procesy, ktoré používame na výrobu sklenených rúr, sú procesy DANNER a VELLO. V Dannerovom procese sklo z pece tečie a padá na naklonenú manžetu vyrobenú zo žiaruvzdorných materiálov. Objímka je nesená na otočnom dutom hriadeli alebo fúkačke. Sklo sa potom omotá okolo objímky a vytvorí hladkú vrstvu stekajúcu po objímke a cez špičku drieku. V prípade tvarovania rúr je vzduch fúkaný cez fúkačku s dutým hrotom a v prípade tvarovania tyče používame pevné hroty na hriadeli. Rúry alebo tyče sa potom ťahajú cez nosné valčeky. Rozmery, ako je hrúbka steny a priemer sklenených trubíc, sa upravia na požadované hodnoty nastavením priemeru objímky a fúkaním tlaku vzduchu na požadovanú hodnotu, nastavením teploty, rýchlosti prúdenia skla a rýchlosti ťahania. Proces výroby sklenených trubíc Vello na druhej strane zahŕňa sklo, ktoré putuje z pece do misy s dutým tŕňom alebo zvonom. Sklo potom prechádza vzduchovým priestorom medzi tŕňom a miskou a nadobúda tvar trubice. Potom putuje cez valce do ťažného stroja a chladí sa. Na konci chladiacej linky prebieha rezanie a konečné spracovanie. Rozmery trubice je možné upraviť rovnako ako v procese Danner. Keď porovnáme proces Danner s procesom Vello, môžeme povedať, že proces Vello je vhodnejší pre výrobu veľkého množstva, zatiaľ čo proces Danner môže byť vhodnejší pre presné objednávky menších objemov rúr. 

 

• SPRACOVANIE PLACHTOVÉHO A PLOCHÉHO A PLAVÉHO SKLA: Máme veľké množstvá plochého skla v hrúbkach od submilimetrových až po niekoľko centimetrov. Naše ploché sklá sú takmer optickej dokonalosti. Ponúkame sklá so špeciálnymi povlakmi, ako sú optické povlaky, kde sa používa technika chemického naparovania na nanášanie povlakov, ako je antireflexný alebo zrkadlový povlak. Bežné sú tiež priehľadné vodivé povlaky. K dispozícii sú tiež hydrofóbne alebo hydrofilné povlaky na skle a povlak, ktorý umožňuje samočistenie skla. Tvrdené, nepriestrelné a vrstvené sklá sú ďalšie obľúbené položky. Sklo vyrežeme do požadovaného tvaru s požadovanými toleranciami. K dispozícii sú ďalšie sekundárne operácie, ako je zakrivenie alebo ohýbanie plochého skla.

 

• PRESNÉ LIŠOVANIE SKLA: Túto techniku používame väčšinou na výrobu presných optických komponentov bez potreby drahších a časovo náročných techník, ako je brúsenie, lapovanie a leštenie. Táto technika nie je vždy dostatočná na výrobu najlepšej optiky, ale v niektorých prípadoch, ako sú spotrebné výrobky, digitálne fotoaparáty, lekárska optika, môže byť lacnejšou dobrou voľbou pre veľkoobjemovú výrobu.  Výhodu má aj oproti iným technikám tvarovania skla, kde sa vyžadujú zložité geometrie, ako napríklad v prípade asfér. Základný proces zahŕňa naplnenie spodnej strany našej formy skleneným polotovarom, evakuáciu procesnej komory na odstránenie kyslíka, blízke uzavretie formy, rýchle a izotermické zahrievanie formy a skla infračerveným svetlom, ďalšie uzavretie polovíc formy pomalé stláčanie zmäkčeného skla kontrolovaným spôsobom na požadovanú hrúbku a nakoniec ochladenie skla a naplnenie komory dusíkom a odstránenie produktu. Presná regulácia teploty, vzdialenosť zatvárania formy, sila zatvárania formy, prispôsobenie koeficientov rozťažnosti formy a skleneného materiálu sú v tomto procese kľúčové. 

 

• VÝROBA SKLENENÝCH OPTICKÝCH KOMPONENTOV A ZOSTAVOV: Okrem presného lisovania skla existuje množstvo cenných procesov, ktoré používame na výrobu vysoko kvalitných optických komponentov a zostáv pre náročné aplikácie. Brúsenie, lapovanie a leštenie optických skiel v jemných špeciálnych brúsnych suspenziách je umenie a veda pri výrobe optických šošoviek, hranolov, plošiek a ďalších. Plochosť povrchu, zvlnenie, hladkosť a optické povrchy bez defektov vyžadujú veľa skúseností s takýmito procesmi. Malé zmeny v prostredí môžu viesť k tomu, že produkty nespĺňajú špecifikácie a môžu zastaviť výrobnú linku. Existujú prípady, keď jediné utretie optického povrchu čistou handričkou môže spôsobiť, že výrobok spĺňa špecifikácie alebo zlyhá v teste. Niektoré obľúbené sklenené materiály sú tavený oxid kremičitý, kremeň, BK7. Aj montáž takýchto komponentov si vyžaduje špecializované špecializované skúsenosti. Niekedy sa používajú špeciálne lepidlá. Niekedy je však najlepšou voľbou technika nazývaná optický kontakt a nezahŕňa žiadny materiál medzi pripevnenými optickými sklami. Pozostáva z fyzického kontaktu plochých povrchov, ktoré sa k sebe pripájajú bez lepidla. V niektorých prípadoch sa na zostavenie optických komponentov v určitých vzdialenostiach as určitými geometrickými orientáciami používajú mechanické rozpery, presné sklenené tyčinky alebo guľôčky, svorky alebo opracované kovové komponenty. Pozrime sa na niektoré z našich populárnych techník na výrobu špičkovej optiky.
 

BRÚSENIE A LAPOVANIE A LEŠTENIE: Hrubý tvar optického komponentu sa získa brúsením skleneného polotovaru. Potom sa vykoná lapovanie a leštenie otáčaním a trením drsných povrchov optických komponentov o nástroje s požadovanými tvarmi povrchu. Medzi optiku a tvarovacie nástroje sa nalievajú kaly s drobnými abrazívnymi časticami a tekutinou. Veľkosti abrazívnych častíc v takýchto suspenziách môžu byť zvolené podľa požadovaného stupňa rovinnosti. Odchýlky kritických optických povrchov od požadovaných tvarov sú vyjadrené pomocou vlnových dĺžok použitého svetla. Naša vysoko presná optika má toleranciu desatiny vlnovej dĺžky (vlnová dĺžka/10) alebo je možná ešte prísnejšia. Okrem profilu povrchu sú kritické povrchy skenované a vyhodnocované na ďalšie povrchové vlastnosti a chyby, ako sú rozmery, škrabance, triesky, jamky, škvrny... atď. Prísna kontrola podmienok prostredia v oblasti výroby optiky a rozsiahle požiadavky na metrológiu a testovanie s najmodernejším vybavením robia z tohto odvetvia náročné priemyselné odvetvie. 

 

• SEKUNDÁRNE PROCESY VO VÝROBE SKLA: Opäť sme obmedzení iba vašou predstavivosťou, pokiaľ ide o sekundárne a dokončovacie procesy skla. Tu uvádzame niektoré z nich:
-Povlaky na sklách (optické, elektrické, tribologické, tepelné, funkčné, mechanické...). Ako príklad môžeme zmeniť povrchové vlastnosti skla tak, aby napríklad odrážalo teplo, aby udržalo interiéry v budovách chladné, alebo aby jedna strana absorbovala infračervené žiarenie pomocou nanotechnológie. To pomáha udržiavať vnútro budov v teple, pretože vonkajšia povrchová vrstva skla absorbuje infračervené žiarenie vo vnútri budovy a vyžaruje ho späť dovnútra. 
- Leptanie  on sklo
- Aplikované keramické označovanie (ACL)
-Gravírovanie
- Leštenie plameňom
- Chemické leštenie
- Farbenie

 

VÝROBA TECHNICKEJ KERAMIKA

 

• LIŠOVANIE V MATICE: Pozostáva z jednoosového zhutňovania zrnitých práškov uzavretých v matrici

 

• LISOVANIE ZA HORÚCA: Podobné ako lisovanie, ale s pridaním teploty na zvýšenie zahustenia. Prášok alebo zhutnený predlisok sa umiestni do grafitovej matrice a aplikuje sa jednoosový tlak, pričom sa matrica udržiava pri vysokých teplotách, ako je 2000 C. Teploty sa môžu líšiť v závislosti od typu spracovávaného keramického prášku. Pre komplikované tvary a geometrie môže byť potrebné ďalšie následné spracovanie, ako je brúsenie diamantom.

 

• IZOSTATICKÉ LISOVANIE: Granulovaný prášok alebo lisované výlisky sa umiestnia do vzduchotesných nádob a potom do uzavretej tlakovej nádoby s kvapalinou vo vnútri. Potom sa zhutnia zvýšením tlaku v tlakovej nádobe. Kvapalina vo vnútri nádoby prenáša tlakové sily rovnomerne po celej ploche vzduchotesnej nádoby. Materiál je tak rovnomerne zhutnený a nadobúda tvar svojej flexibilnej nádoby a jej vnútorného profilu a vlastností. 

 

• IZOSTATICKÉ LISOVANIE ZA HORÚCA : Podobne ako pri izostatickom lisovaní, ale okrem atmosféry stlačeného plynu výlisky spekáme pri vysokej teplote. Izostatické lisovanie za tepla má za následok dodatočné zhutnenie a zvýšenú pevnosť.

 

• ODLIATOK ODTOKOV : Formu naplníme suspenziou mikrometrových keramických častíc a nosnou kvapalinou. Táto zmes sa nazýva „slip“. Forma má póry a preto sa kvapalina v zmesi filtruje do formy. V dôsledku toho sa na vnútorných plochách formy vytvorí odliatok. Po spekaní je možné diely vybrať z formy.

 

• ODLIEVANIE PÁSKY: Keramické pásky vyrábame odlievaním keramických kalov na ploché pohyblivé povrchy nosiča. Kaše obsahujú keramické prášky zmiešané s inými chemikáliami na účely viazania a prenášania. Keď sa rozpúšťadlá odparujú, zanechávajú sa husté a ohybné keramické dosky, ktoré je možné podľa potreby rezať alebo valcovať.

 

• VYTVÁRANIE VYTLAČOVANÍM: Rovnako ako pri iných procesoch vytláčania, mäkká zmes keramického prášku so spojivami a inými chemikáliami prechádza cez matricu, aby získala svoj prierezový tvar a potom sa reže na požadované dĺžky. Proces sa vykonáva so studenými alebo zahrievanými keramickými zmesami. 

 

• NÍZKOTLAKOVÉ VSTREKOVANIE : Pripravíme zmes keramického prášku so spojivami a rozpúšťadlami a zahrejeme ju na teplotu, pri ktorej sa dá ľahko vtlačiť a vytlačiť do dutiny nástroja. Po dokončení lisovacieho cyklu sa diel vysunie a spojovacia chemikália sa spáli. Pomocou vstrekovania môžeme ekonomicky získať zložité diely vo veľkých objemoch. Otvory  , ktoré sú nepatrným zlomkom milimetra na stene s hrúbkou 10 mm, sú možné, závity sú možné bez ďalšieho opracovania, tolerancie až +/- 0,5 % sú možné a ešte nižšie pri obrábaní dielov sú možné hrúbky steny rádovo od 0,5 mm do dĺžky 12,5 mm, ako aj hrúbky steny od 6,5 mm do dĺžky 150 mm.

 

• ZELENÉ OBRÁBENIE : Pomocou rovnakých nástrojov na obrábanie kovov môžeme obrábať lisované keramické materiály, kým sú ešte mäkké ako krieda. Možné sú tolerancie +/- 1 %. Pre lepšiu toleranciu používame diamantové brúsenie.

 

• SPIEVANIE alebo VYPALOVANIE: Spekanie umožňuje úplné zahustenie. Na zelených kompaktných dieloch dochádza k výraznému zmršťovaniu, ale to nie je veľký problém, pretože tieto rozmerové zmeny berieme do úvahy pri navrhovaní dielu a nástrojov. Častice prášku sú navzájom spojené a pórovitosť spôsobená procesom zhutňovania je do značnej miery odstránená.

 

• BRÚSENIE DIAMANTOV: Najtvrdší materiál na svete „diamant“ sa používa na brúsenie tvrdých materiálov, ako je keramika, a získavajú sa presné diely. Dosahujú sa tolerancie v oblasti mikrometrov a veľmi hladké povrchy. Vzhľadom na jej náklady uvažujeme o tejto technike len vtedy, keď ju skutočne potrebujeme.

 

• HERMETICKÉ ZOSTAVY sú také, ktoré prakticky neumožňujú žiadnu výmenu látok, pevných látok, kvapalín alebo plynov medzi rozhraniami. Hermetické tesnenie je vzduchotesné. Napríklad hermetické elektronické kryty sú tie, ktoré udržujú citlivý vnútorný obsah zabaleného zariadenia bez poškodenia vlhkosťou, kontaminantmi alebo plynmi. Nič nie je 100% hermetické, ale keď hovoríme o hermetickosti, v praxi to znamená, že hermetickosť existuje do takej miery, že miera úniku je taká nízka, že zariadenia sú za normálnych podmienok prostredia bezpečné po veľmi dlhú dobu. Naše hermetické zostavy pozostávajú z kovových, sklenených a keramických komponentov, kovokeramických, keramicko-kovovo-keramických, kovokeramických-kovových, kov na kov, kov-sklo, kov-sklo-kov, sklo-kov-sklo, sklo- kov a sklo na sklo a všetky ostatné kombinácie spájania kov-sklo-keramika. Môžeme napríklad pokovovať keramické komponenty, aby mohli byť pevne spojené s ostatnými komponentmi v zostave a mali vynikajúcu tesniacu schopnosť. Máme know-how na poťahovanie optických vlákien alebo priechodiek kovom a ich spájkovanie alebo spájkovanie na kryty, takže do krytov neprechádzajú ani neunikajú žiadne plyny. Preto sa používajú na výrobu elektronických krytov na zapuzdrenie citlivých zariadení a ich ochranu pred vonkajšou atmosférou. Okrem vynikajúcich tesniacich vlastností sú k dispozícii aj ďalšie vlastnosti, ako sú koeficient tepelnej rozťažnosti, deformačná odolnosť, bezodplynivosť, veľmi dlhá životnosť, nevodivosť, tepelnoizolačné vlastnosti, antistatická povaha...atď. urobiť zo skla a keramiky výber pre určité aplikácie. Informácie o našom zariadení, ktoré vyrába armatúry z keramiky na kov, hermetické tesnenia, vákuové priechodky, vysoko a ultravysoké vákuum a komponenty na riadenie tekutín  nájdete tu:Brožúra továrne na hermetické komponenty