Gjutning och bearbetning

Våra skräddarsydda gjutnings- och bearbetningstekniker är förbrukningsbara och ej förbrukningsbara gjutgods, järn- och icke-järngjutning, sand, form, centrifugal, kontinuerlig, keramisk form, investering, förlorat skum, nästan nät-form, permanent form (gravitationspressgjutning), gips gjutform (gipsgjutning) och skalgjutgods, bearbetade delar framställda genom fräsning och svarvning med konventionell såväl som CNC-utrustning, bearbetning av schweizisk typ för högkapacitet och billiga små precisionsdetaljer, skruvbearbetning för fästelement, icke-konventionell bearbetning. Tänk på att förutom metaller och metallegeringar bearbetar vi keramik-, glas- och plastkomponenter också i vissa fall när tillverkning av en form inte är tilltalande eller inte är alternativet. Bearbetning av polymermaterial kräver den specialiserade erfarenhet vi har på grund av den utmaning som plast och gummi erbjuder på grund av deras mjukhet, ostyvhet...etc. För bearbetning av keramik och glas, se vår sida om icke-konventionell tillverkning. AGS-TECH Inc. tillverkar och levererar både lätta och tunga gjutgods. Vi har levererat metallgjutgods och bearbetade delar till pannor, värmeväxlare, bilar, mikromotorer, vindturbiner, matförpackningsutrustning och mer. Vi rekommenderar att du klickar här för att LADDA NED våra schematiska illustrationer av bearbetnings- och gjutprocesser av AGS-TECH Inc.

 

Detta hjälper dig att bättre förstå informationen vi ger dig nedan. Låt oss titta på några av de olika teknikerna vi erbjuder i detalj:

 

 

 

• FÖRBRUKNINGSBAR FORMGJUTNING: Denna breda kategori hänvisar till metoder som involverar tillfälliga och icke-återanvändbara formar. Exempel är sand, gips, skal, investering (även kallat tappat vax) och gipsgjutning.

 

 

 

• SANDGJUTNING: En process där sand används som formmaterial. En mycket gammal metod och fortfarande mycket populär till den grad att majoriteten av metallgjutgods tillverkas med denna teknik. Låg kostnad även vid låg kvantitet produktion. Lämplig för tillverkning av små och stora delar. Tekniken kan användas för att tillverka delar inom dagar eller veckor med mycket små investeringar. Den fuktiga sanden binds samman med lera, bindemedel eller specialoljor. Sand finns vanligtvis i formlådor och kavitets- och grindsystem skapas genom att komprimera sanden runt modeller. Processerna är:

 

1.) Placering av modellen i sand för att göra formen

 

2.) Inbyggnad av modell och sand i ett grindsystem

 

3.) Borttagning av modell

 

4.) Fyllning av formhålighet med smält metall

 

5.) Kylning av metallen

 

6.) Brytning av sandformen och avlägsnande av gjutgodset

 

 

 

• GIPSFORMGJUTNING: I likhet med sandgjutning, och istället för sand, används gips som formmaterial. Korta produktionsledtider som sandgjutning och billigt. Bra måtttoleranser och ytfinish. Dess största nackdel är att den endast kan användas med metaller med låg smältpunkt som aluminium och zink.

 

 

 

• SKALFORMGJUTNING: Liknar även sandgjutning. Mögelhålighet erhållen genom ett härdat skal av sand och härdplastbindemedel istället för en kolv fylld med sand som i sandgjutningsprocessen. Nästan vilken metall som helst som är lämplig att gjutas med sand kan gjutas genom skalgjutning. Processen kan sammanfattas som:

 

1.) Tillverkning av skalformen. Sand som används har mycket mindre kornstorlek jämfört med sand som används vid sandgjutning. Den fina sanden blandas med härdplast. Metallmönstret är belagt med ett avskiljningsmedel för att underlätta borttagning av skalet. Därefter upphettas metallmönstret och sandblandningen poreras eller blåses på det varma gjutmönstret. Ett tunt skal bildas på ytan av mönstret. Tjockleken på detta skal kan justeras genom att variera hur lång tid sandhartsblandningen är i kontakt med metallmönstret. Den lösa sanden avlägsnas sedan med det skaltäckta mönstret kvar.

 

2.) Därefter värms skalet och mönstret i en ugn så att skalet stelnar. Efter att härdningen är klar kastas skalet ut från mönstret med hjälp av stift inbyggda i mönstret.

 

3.) Två sådana skal sätts ihop genom limning eller fastklämning och utgör hela formen. Nu sätts skalformen in i en behållare där den stöds av sand eller metallkulor under gjutningsprocessen.

 

4.) Nu kan den varma metallen hällas i skalformen.

 

Fördelar med skalgjutning är produkter med mycket god ytfinish, möjlighet att tillverka komplexa detaljer med hög dimensionsnoggrannhet, process lätt att automatisera, ekonomiskt för storvolymproduktion.

 

Nackdelar är att formarna kräver god ventilation på grund av gaser som skapas när smält metall kommer i kontakt med bindemedelskemikalien, de härdplasterna och metallmönstren är dyra. På grund av kostnaden för metallmönster, kanske tekniken inte lämpar sig bra för produktioner med låga kvantiteter.

 

 

 

• INVESTERINGSGJUTNING (även känd som LOST-WAX CASTING): Också en mycket gammal teknik och lämplig för tillverkning av kvalitetsdetaljer med hög noggrannhet, repeterbarhet, mångsidighet och integritet från många metaller, eldfasta material och speciella högpresterande legeringar. Små såväl som stora delar kan tillverkas. En dyr process jämfört med några av de andra metoderna, men stor fördel är möjligheten att producera detaljer med nästan nettoform, intrikata konturer och detaljer. Så kostnaden kompenseras något av elimineringen av omarbetning och bearbetning i vissa fall. Även om det kan finnas variationer, här är en sammanfattning av den allmänna investeringsgjutningsprocessen:

 

1.) Skapande av original mastermönster från vax eller plast. Varje gjutning behöver ett mönster eftersom dessa förstörs i processen. Form som mönster tillverkas av behövs också och för det mesta gjuts eller bearbetas formen. Eftersom formen inte behöver öppnas kan komplexa gjutningar uppnås, många vaxmönster kan kopplas ihop som grenarna på ett träd och hällas ihop, vilket möjliggör produktion av flera delar från en enda gjutning av metallen eller metallegeringen.

 

2.) Därefter doppas eller hälls mönstret över med en eldfast slurry som består av mycket finkornig kiseldioxid, vatten, bindemedel. Detta resulterar i ett keramiskt lager över mönstrets yta. Den eldfasta beläggningen på mönstret får torka och härda. Det här steget är varifrån namnet investeringsgjutning kommer: Eldfast slurry placeras över vaxmönstret.

 

3.) I detta steg vänds den härdade keramiska formen upp och ner och värms upp så att vaxet smälter och häller ut ur formen. Ett hålrum lämnas kvar för metallgjutningen.

 

4.) Efter att vaxet är ute värms den keramiska formen till ännu högre temperatur vilket resulterar i att formen förstärks.

 

5.) Metallgjutning hälls i den varma formen som fyller alla intrikata sektioner.

 

6.) Gjutningen får stelna

 

7.) Till sist bryts den keramiska formen och tillverkade delar skärs från trädet.

 

Här är en länk till Investment Casting Plant Brochure

 

 

• INDUNSTNINGSMÖNSTER GJUTNING: Processen använder ett mönster tillverkat av ett material som polystyrenskum som kommer att avdunsta när varm smält metall hälls i formen. Det finns två typer av denna process: LOST FOAM CASTING som använder obunden sand och FULL MOLD CASTING som använder bunden sand. Här är de allmänna processtegen:

 

1.) Tillverka mönstret av ett material som polystyren. När stora kvantiteter kommer att tillverkas formas mönstret. Om en del har en komplex form kan flera sektioner av sådant skummaterial behöva häftas samman för att bilda mönstret. Vi belägger ofta mönstret med en eldfast blandning för att skapa en bra ytfinish på gjutgodset.

 

2.) Mönstret läggs sedan i formsand.

 

3.) Den smälta metallen hälls i formen, vilket avdunstar skummönstret, dvs polystyren i de flesta fall när det rinner genom formhålan.

 

4.) Den smälta metallen lämnas i sandformen för att härda.

 

5.) Efter att det har härdat tar vi bort gjutgodset.

 

I vissa fall kräver produkten vi tillverkar en kärna i mönstret. Vid evaporativ gjutning finns det inget behov av att placera och säkra en kärna i formhåligheten. Tekniken lämpar sig för tillverkning av mycket komplexa geometrier, den kan enkelt automatiseras för högvolymproduktion och det finns inga skiljelinjer i den gjutna delen. Den grundläggande processen är enkel och ekonomisk att genomföra. För produktion av stora volymer, eftersom en form eller form behövs för att framställa mönstren av polystyren, kan detta bli något kostsamt.

 

 

 

• ICKE-EXPANDERBAR FORMGJUTNING: Denna breda kategori avser metoder där formen inte behöver reformeras efter varje produktionscykel. Exempel är permanent-, form-, kontinuerlig och centrifugalgjutning. Repeterbarhet erhålls och delar kan karakteriseras som NEAR NET SHAPE.

 

 

 

• PERMANENT FORMGJUTNING: Återanvändbara formar gjorda av metall används för flera gjutningar. En permanent form kan i allmänhet användas i tiotusentals gånger innan den slits ut. Tyngdkraft, gastryck eller vakuum används vanligtvis för att fylla formen. Formar (även kallade formar) är vanligtvis gjorda av järn, stål, keramik eller andra metaller. Den allmänna processen är:

 

1.) Bearbeta och skapa formen. Det är vanligt att man bearbetar formen av två metallblock som passar ihop och kan öppnas och stängas. Både delarnas egenskaper såväl som grindsystemet bearbetas vanligtvis i gjutformen.

 

2.) De inre formytorna är belagda med en slurry som innehåller eldfasta material. Detta hjälper till att kontrollera värmeflödet och fungerar som ett smörjmedel för att enkelt ta bort den gjutna delen.

 

3.) Därefter stängs de permanenta formhalvorna och formen värms upp.

 

4.) Smält metall hälls i formen och låt stå stilla för stelning.

 

5.) Innan mycket kylning inträffar tar vi bort delen från den permanenta formen med hjälp av ejektorer när formhalvorna öppnas.

 

Vi använder ofta permanent formgjutning för metaller med låg smältpunkt som zink och aluminium. För stålgjutgods använder vi grafit som formmaterial. Vi får ibland komplexa geometrier med hjälp av kärnor i permanenta formar. Fördelar med denna teknik är gjutgods med goda mekaniska egenskaper erhållna genom snabb avkylning, enhetlighet i egenskaper, god noggrannhet och ytfinish, låga kasseringshastigheter, möjlighet att automatisera processen och producera höga volymer ekonomiskt. Nackdelar är höga initiala installationskostnader som gör den olämplig för lågvolymoperationer och begränsningar av storleken på de tillverkade delarna.

 

 

 

• FORMGJUTNING: En form bearbetas och smält metall trycks under högt tryck in i formhåligheter. Både icke-järn- och järnmetallgjutgods är möjliga. Processen lämpar sig för stora kvantitetsproduktioner av små till medelstora detaljer med detaljer, extremt tunna väggar, dimensionell konsistens och god ytfinish. AGS-TECH Inc. kan tillverka väggtjocklekar så små som 0,5 mm med denna teknik. Liksom vid permanent formgjutning behöver formen bestå av två halvor som kan öppnas och stängas för borttagning av tillverkad del. En pressgjutform kan ha flera hålrum för att möjliggöra produktion av flera gjutgods med varje cykel. Pressgjutningsformar är mycket tunga och mycket större än de delar de tillverkar, därför också dyra. Vi reparerar och byter ut slitna matriser utan kostnad för våra kunder så länge de beställer om sina delar från oss. Våra matriser har lång livslängd inom flera hundra tusen cykler.

 

Här är de grundläggande förenklade processtegen:

 

1.) Tillverkning av formen i allmänhet av stål

 

2.) Form installerad på pressgjutningsmaskin

 

3.) Kolven tvingar smält metall att flöda i formhåligheterna och fyller ut de intrikata detaljerna och tunna väggarna

 

4.) Efter att formen har fyllts med den smälta metallen, låter man gjutgodset härda under tryck

 

5.) Formen öppnas och gjutgodset tas bort med hjälp av utkastarstift.

 

6.) Nu smörjs den tomma dynan igen och kläms fast för nästa cykel.

 

Vid pressgjutning använder vi ofta insatsgjutning där vi lägger in ytterligare en del i formen och gjuter metallen runt den. Efter stelning blir dessa delar en del av den gjutna produkten. Fördelar med pressgjutning är goda mekaniska egenskaper hos delarna, möjlighet till intrikata funktioner, fina detaljer och bra ytfinish, höga produktionshastigheter, enkel automatisering. Nackdelar är: Inte särskilt lämplig för låg volym på grund av höga stans- och utrustningskostnader, begränsningar i form som kan gjutas, små runda märken på gjutna delar till följd av kontakt med ejektorstift, tunna metallblixtar som pressats ut vid avskiljningslinjen, behov för ventiler längs skiljelinjen mellan formen, nödvändigheten att hålla formtemperaturerna låga med hjälp av vattencirkulation.

 

 

 

• CENTRIFUGALTJUTNING: Smält metall hälls i mitten av den roterande formen vid rotationsaxeln. Centrifugalkrafter kastar metallen mot periferin och den låter stelna när formen fortsätter att rotera. Både horisontella och vertikala axelrotationer kan användas. Delar med runda inre ytor samt andra icke-runda former kan gjutas. Processen kan sammanfattas som:

 

1.) Smält metall hälls i centrifugalformen. Metallen tvingas sedan till ytterväggarna på grund av att formen snurrar.

 

2.) När formen roterar härdar metallgjutgodset

 

Centrifugalgjutning är en lämplig teknik för produktion av ihåliga cylindiriska delar som rör, inget behov av inlopp, stigare och grindelement, bra ytfinish och detaljerade egenskaper, inga krympningsproblem, möjlighet att producera långa rör med mycket stora diametrar, hög produktionskapacitet .

 

 

 

• KONTINUERLIG GJUTNING ( STRANDGJUTNING ): Används för att gjuta en kontinuerlig längd av metall. I grund och botten gjuts den smälta metallen till en tvådimensionell profil av formen men dess längd är obestämd. Ny smält metall matas ständigt in i formen när gjutgodset färdas nedåt och dess längd ökar med tiden. Metaller som koppar, stål, aluminium gjuts till långa strängar med kontinuerlig gjutning. Processen kan ha olika konfigurationer men den vanliga kan förenklas som:

 

1.) Smält metall hälls i en behållare belägen högt ovanför formen vid väl beräknade mängder och flödeshastigheter och strömmar genom den vattenkylda formen. Metallgjutgodset som hälls i formen stelnar till en startstång placerad i botten av formen. Denna startstång ger rullarna något att ta tag i från början.

 

2.) Den långa metallsträngen bärs av rullar med konstant hastighet. Rullarna ändrar också riktningen för flödet av metallsträng från vertikal till horisontell.

 

3.) Efter att stränggjutningen har tillryggalagt en viss horisontell sträcka, kapar en brännare eller såg som rör sig med gjutgodset snabbt till önskade längder.

 

Stränggjutningsprocessen kan integreras med ROLLING PROCESS, där den kontinuerligt gjutna metallen kan matas direkt in i ett valsverk för att producera I-Beams, T-Beams...etc. Stränggjutning ger enhetliga egenskaper genom hela produkten, den har en hög stelningshastighet, minskar kostnaderna på grund av mycket låga materialförluster, erbjuder en process där lastning av metall, gjutning, stelning, skärning och gjutborttagning allt sker i en kontinuerlig drift och vilket resulterar i hög produktivitet och hög kvalitet. En viktig faktor är dock den höga initiala investeringen, installationskostnaderna och utrymmeskraven.

 

 

 

• BEARBETNINGSTJÄNSTER: Vi erbjuder tre-, fyra- och femaxlig bearbetning. Den typ av bearbetningsprocesser vi använder är VARVNING, FÄSNING, BORRNING, BORRNING, BRUCKNING, HYVNING, SÅGNING, SLIPPNING, SLIPNING, POLERNING och ICKE-TRADITIONELL BEARBETNING, som vidareutvecklas under en annan meny på vår hemsida. För större delen av vår tillverkning använder vi CNC-maskiner. Men för vissa operationer passar konventionella tekniker bättre och därför förlitar vi oss också på dem. Våra bearbetningsförmåga når högsta möjliga nivå och några mest krävande delar tillverkas i en AS9100-certifierad fabrik. Jetmotorblad kräver mycket specialiserad tillverkningserfarenhet och rätt utrustning. Flygindustrin har mycket strikta standarder. Vissa komponenter med komplexa geometriska strukturer tillverkas enklast med femaxlig bearbetning, som bara finns i vissa bearbetningsanläggningar inklusive vår. Vår flygcertifierade anläggning har den nödvändiga erfarenheten av att uppfylla omfattande dokumentationskrav från flygindustrin.

 

Vid SVVARVNING roteras ett arbetsstycke och förflyttas mot ett skärverktyg. För denna process används en maskin som kallas svarv.

 

I FRÄSNING har en maskin som kallas fräsmaskin ett roterande verktyg för att få skäreggar att anligga mot ett arbetsstycke.

 

BORRNING involverar en roterande fräs med skäreggar som producerar hål vid kontakt med arbetsstycket. Borrpressar, svarvar eller kvarnar används vanligtvis.

 

I BRING-operationer flyttas ett verktyg med en enda böjd spetsig spets in i ett grovt hål i ett snurrande arbetsstycke för att förstora hålet något och förbättra noggrannheten. Den används för fina efterbehandlingsändamål.

 

BRUCKNING involverar ett tandat verktyg för att ta bort material från ett arbetsstycke i en passage av broschen (tandat verktyg). Vid linjär broschning löper broschen linjärt mot en yta av arbetsstycket för att åstadkomma skärningen, medan vid roterande broschning roteras broschen och pressas in i arbetsstycket för att skära en symmetrisk axelform.

 

SWISS TYPE MACHINING är en av våra värdefulla tekniker som vi använder för högvolymtillverkning av små högprecisionsdelar. Med hjälp av schweizisk svarv svarvar vi små, komplexa precisionsdetaljer billigt. Till skillnad från konventionella svarvar där arbetsstycket hålls stillastående och verktyg i rörelse, i svarvcentra av schweizisk typ, tillåts arbetsstycket att röra sig i Z-axeln och verktyget är stationärt. Vid bearbetning av schweizisk typ hålls stångbeståndet i maskinen och förs fram genom en styrbussning i z-axeln, vilket endast exponerar den del som ska bearbetas. På så sätt säkerställs ett tätt grepp och noggrannheten är mycket hög. Tillgängligheten av spänningsförande verktyg ger möjlighet att fräsa och borra när materialet matas fram från styrbussningen. Y-axeln hos utrustningen av schweizisk typ ger full fräsningskapacitet och sparar mycket tid vid tillverkning. Dessutom har våra maskiner borrar och borrverktyg som arbetar på delen när den hålls i underspindeln. Vår bearbetningsförmåga av schweizisk typ ger oss en helautomatisk komplett bearbetningsmöjlighet i en enda operation.

 

Maskinbearbetning är ett av de största segmenten inom AGS-TECH Inc.s verksamhet. Vi använder den antingen som en primär operation eller en sekundär operation efter gjutning eller extrudering av en del så att alla ritningsspecifikationer uppfylls.

 

 

 

• YTBEHANDLINGSTJÄNSTER: Vi erbjuder ett brett utbud av ytbehandlingar och ytbehandlingar såsom ytkonditionering för att förbättra vidhäftningen, avsättning av tunt oxidskikt för att förbättra vidhäftningen av beläggningen, sandblästring, kemisk film, anodisering, nitrering, pulverlackering, spraybeläggning , olika avancerade metalliserings- och beläggningstekniker inklusive sputtering, elektronstråle, förångning, plätering, hårda beläggningar som diamantliknande kol (DLC) eller titanbeläggning för borr- och skärverktyg.

 

 

 

• PRODUKTMÄRKNING & ETIKETTERINGSTJÄNSTER: Många av våra kunder kräver märkning och märkning, lasermärkning, gravering på metalldelar. Om du har något sådant behov, låt oss diskutera vilket alternativ som är bäst för dig.

 

 

 

Här är några av de vanligaste metallgjutna produkterna. Eftersom dessa är från hyllan kan du spara på mögelkostnader om någon av dessa passar dina krav:

 

 

 

KLICKA HÄR FÖR ATT LADDA NED våra 11-serier pressgjutna aluminiumlådor från AGS-Electronics