சேர்க்கை மற்றும் விரைவான உற்பத்தி

சமீபத்திய ஆண்டுகளில், விரைவான உற்பத்தி அல்லது விரைவான முன்மாதிரிக்கான தேவை அதிகரிப்பதைக் கண்டோம். இந்த செயல்முறை டெஸ்க்டாப் உற்பத்தி அல்லது இலவச-படிவத் தயாரிப்பு என்றும் அழைக்கப்படலாம். அடிப்படையில் ஒரு பகுதியின் திடமான இயற்பியல் மாதிரியானது முப்பரிமாண CAD வரைபடத்திலிருந்து நேரடியாக உருவாக்கப்படுகிறது. அடுக்குகளில் பகுதிகளை உருவாக்கும் இந்த பல்வேறு நுட்பங்களுக்கு நாங்கள் சேர்க்கை உற்பத்தி என்ற வார்த்தையைப் பயன்படுத்துகிறோம். ஒருங்கிணைந்த கணினியால் இயங்கும் வன்பொருள் மற்றும் மென்பொருளைப் பயன்படுத்தி நாங்கள் சேர்க்கை உற்பத்தியைச் செய்கிறோம். எங்களின் விரைவான முன்மாதிரி மற்றும் உற்பத்தி நுட்பங்கள் ஸ்டீரியோலிடோகிராபி, பாலிஜெட், ஃப்யூஸ்டு-டெபோசிஷன் மாடலிங், செலக்டிவ் லேசர் சின்டரிங், எலக்ட்ரான் பீம் மெல்டிங், முப்பரிமாண அச்சிடுதல், நேரடி உற்பத்தி, மாற்றியமைத்தல். நீங்கள் இங்கே கிளிக் செய்ய பரிந்துரைக்கிறோம்AGS-TECH இன்க்
கீழே நாங்கள் உங்களுக்கு வழங்கும் தகவலைப் புரிந்துகொள்ள இது உதவும். 

 

விரைவான முன்மாதிரி நமக்கு வழங்குகிறது: 1.) கருத்தியல் தயாரிப்பு வடிவமைப்பு 3D / CAD அமைப்பைப் பயன்படுத்தி ஒரு மானிட்டரில் வெவ்வேறு கோணங்களில் பார்க்கப்படுகிறது. 2.) உலோகமற்ற மற்றும் உலோகப் பொருட்களிலிருந்து முன்மாதிரிகள் உற்பத்தி செய்யப்பட்டு செயல்பாட்டு, தொழில்நுட்ப மற்றும் அழகியல் அம்சங்களில் இருந்து ஆய்வு செய்யப்படுகின்றன. 3.) குறைந்த செலவில் முன்மாதிரி மிகக் குறுகிய காலத்தில் நிறைவேற்றப்படுகிறது. தனித்தனி துண்டுகளை ஒன்றன் மேல் ஒன்றாக அடுக்கி பிணைப்பதன் மூலம் ரொட்டித் துண்டின் கட்டுமானத்தை ஒத்ததாக சேர்க்கலாம். வேறு வார்த்தைகளில் கூறுவதானால், தயாரிப்பு ஸ்லைஸ் ஸ்லைஸ், அல்லது லேயர் லேயர் ஒருவருக்கொருவர் டெபாசிட் செய்யப்படுகிறது. பெரும்பாலான பாகங்கள் சில மணிநேரங்களில் தயாரிக்கப்படலாம். உதிரிபாகங்கள் மிக விரைவாகத் தேவைப்பட்டாலோ அல்லது தேவையான அளவுகள் குறைவாக இருந்தாலோ, அச்சு மற்றும் கருவியை உருவாக்குவது மிகவும் விலை உயர்ந்தது மற்றும் நேரத்தை எடுத்துக் கொண்டால் நுட்பம் நல்லது. இருப்பினும் விலையுயர்ந்த மூலப்பொருட்களின் காரணமாக ஒரு பகுதியின் விலை அதிகமாக உள்ளது. 

 

• ஸ்டீரியோலித்தோகிராபி: இந்த நுட்பம் STL என்றும் சுருக்கமாக அழைக்கப்படுகிறது, இது லேசர் கற்றை மீது கவனம் செலுத்துவதன் மூலம் ஒரு குறிப்பிட்ட வடிவத்தில் ஒரு திரவ ஃபோட்டோபாலிமரை குணப்படுத்துவதையும் கடினப்படுத்துவதையும் அடிப்படையாகக் கொண்டது. லேசர் ஃபோட்டோபாலிமரை பாலிமரைஸ் செய்து குணப்படுத்துகிறது. ஃபோட்டோபாலிமர் கலவையின் மேற்பரப்பில் திட்டமிடப்பட்ட வடிவத்தின் படி UV லேசர் கற்றை ஸ்கேன் செய்வதன் மூலம் பகுதியானது கீழே இருந்து மேலே இருந்து தனித்தனி துண்டுகளாக ஒன்றன் மேல் ஒன்றாக அடுக்கி வைக்கப்படுகிறது. கணினியில் திட்டமிடப்பட்ட வடிவவியலை அடைய லேசர் புள்ளியின் ஸ்கேனிங் பல முறை மீண்டும் மீண்டும் செய்யப்படுகிறது. பகுதி முழுவதுமாக தயாரிக்கப்பட்ட பிறகு, அது மேடையில் இருந்து அகற்றப்பட்டு, அல்ட்ராசவுண்ட் மற்றும் ஆல்கஹால் குளியல் மூலம் சுத்தம் செய்யப்படுகிறது. அடுத்து, பாலிமர் முழுமையாக குணமடைந்து கடினப்படுத்தப்படுவதை உறுதி செய்வதற்காக சில மணிநேரங்களுக்கு புற ஊதா கதிர்வீச்சுக்கு வெளிப்படும். செயல்முறையை சுருக்கமாக, ஒரு ஃபோட்டோபாலிமர் கலவையில் நனைக்கப்பட்ட ஒரு தளம் மற்றும் UV லேசர் கற்றை ஆகியவை கட்டுப்படுத்தப்பட்டு, விரும்பிய பகுதியின் வடிவத்தின் படி ஒரு சர்வோ-கட்டுப்பாட்டு அமைப்பின் மூலம் நகர்த்தப்பட்டு, பாலிமர் லேயரை லேயர் மூலம் புகைப்படம் எடுப்பதன் மூலம் பகுதி பெறப்படுகிறது. நிச்சயமாக உற்பத்தி செய்யப்பட்ட பகுதியின் அதிகபட்ச பரிமாணங்கள் ஸ்டீரியோலிதோகிராஃபி கருவிகளால் தீர்மானிக்கப்படுகின்றன. 

 

• பாலிஜெட்: இன்க்ஜெட் பிரிண்டிங்கைப் போலவே, பாலிஜெட்டில் எட்டு பிரிண்ட் ஹெட்கள் உள்ளன, அவை பில்ட் ட்ரேயில் போட்டோபாலிமரை டெபாசிட் செய்கின்றன. ஜெட் விமானங்களுக்கு அருகில் வைக்கப்படும் புற ஊதா ஒளி ஒவ்வொரு அடுக்கையும் உடனடியாக குணப்படுத்தி கடினப்படுத்துகிறது. பாலிஜெட்டில் இரண்டு பொருட்கள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன. முதல் பொருள் உண்மையான மாதிரியை உருவாக்குவது. இரண்டாவது பொருள், ஒரு ஜெல் போன்ற பிசின் ஆதரவுக்கு பயன்படுத்தப்படுகிறது. இந்த இரண்டு பொருட்களும் அடுக்காக அடுக்கி வைக்கப்பட்டு ஒரே நேரத்தில் குணப்படுத்தப்படுகின்றன.   மாதிரியை முடித்த பிறகு, ஆதரவு பொருள் அக்வஸ் கரைசலுடன் அகற்றப்படும். பயன்படுத்தப்படும் ரெசின்கள் ஸ்டீரியோலிதோகிராஃபி (STL) போன்றது. பாலிஜெட் ஸ்டீரியோலிதோகிராஃபியை விட பின்வரும் நன்மைகளைக் கொண்டுள்ளது: 1.) பாகங்களை சுத்தம் செய்ய வேண்டிய அவசியமில்லை. 2.) பிந்தைய க்யூரிங் தேவையில்லை.
 
• ஃப்யூஸ்டு டெபாசிஷன் மாடலிங் : FDM என்றும் சுருக்கமாக அழைக்கப்படுகிறது, இந்த முறையில் ரோபோ-கட்டுப்படுத்தப்பட்ட எக்ஸ்ட்ரூடர் ஹெட் ஒரு அட்டவணையின் மீது இரண்டு கொள்கை திசைகளில் நகரும். கேபிள் தேவைக்கேற்ப குறைக்கப்பட்டு உயர்த்தப்படுகிறது. தலையில் சூடாக்கப்பட்ட இறக்கும் துளையிலிருந்து, ஒரு தெர்மோபிளாஸ்டிக் இழை வெளியேற்றப்பட்டு, ஒரு ஆரம்ப அடுக்கு ஒரு நுரை அடித்தளத்தில் வைக்கப்படுகிறது. முன்னரே தீர்மானிக்கப்பட்ட பாதையைப் பின்பற்றும் எக்ஸ்ட்ரூடர் ஹெட் மூலம் இது நிறைவேற்றப்படுகிறது. ஆரம்ப அடுக்குக்குப் பிறகு, அட்டவணை குறைக்கப்பட்டு, அடுத்தடுத்த அடுக்குகள் ஒருவருக்கொருவர் மேல் வைக்கப்படுகின்றன. சில நேரங்களில் ஒரு சிக்கலான பகுதியை உற்பத்தி செய்யும் போது, சில திசைகளில் படிவு தொடரும் வகையில் ஆதரவு கட்டமைப்புகள் தேவைப்படுகின்றன. இந்தச் சமயங்களில், ஒரு அடுக்கில் குறைந்த அடர்த்தியான இழை இடைவெளியுடன் ஒரு ஆதரவுப் பொருள் வெளியேற்றப்படுகிறது, இதனால் அது மாதிரிப் பொருளை விட பலவீனமாக இருக்கும். இந்த ஆதரவு கட்டமைப்புகள் பின்னர் கரைக்கப்படலாம் அல்லது பகுதி முடிந்த பிறகு உடைக்கப்படலாம். எக்ஸ்ட்ரூடர் டை பரிமாணங்கள் வெளியேற்றப்பட்ட அடுக்குகளின் தடிமன் தீர்மானிக்கின்றன. FDM செயல்முறையானது சாய்ந்த வெளிப்புற விமானங்களில் படிகள் கொண்ட பகுதிகளை உருவாக்குகிறது. இந்த கடினத்தன்மை ஏற்றுக்கொள்ள முடியாததாக இருந்தால், இரசாயன நீராவி மெருகூட்டல் அல்லது சூடான கருவியை இவற்றை மென்மையாக்க பயன்படுத்தலாம். இந்த படிகளை அகற்றுவதற்கும் நியாயமான வடிவியல் சகிப்புத்தன்மையை அடைவதற்கும் ஒரு பாலிஷ் மெழுகு கூட பூச்சு பொருளாக கிடைக்கிறது.    

 

• SELECTIVE LASER SINTERING : SLS எனவும் குறிக்கப்படும், செயல்முறையானது பாலிமர், பீங்கான் அல்லது உலோகப் பொடிகளைத் தேர்ந்தெடுத்து ஒரு பொருளில் சின்டரிங் செய்வதன் அடிப்படையில் அமைந்துள்ளது. செயலாக்க அறையின் அடிப்பகுதியில் இரண்டு சிலிண்டர்கள் உள்ளன: ஒரு பகுதி-உருளை சிலிண்டர் மற்றும் ஒரு தூள்-ஊட்ட உருளை. முந்தையது சின்டர் செய்யப்பட்ட பகுதி உருவாகும் இடத்திற்கு படிப்படியாகக் குறைக்கப்படுகிறது மற்றும் பிந்தையது ரோலர் பொறிமுறையின் மூலம் பகுதி-உருளை சிலிண்டருக்கு தூள் வழங்குவதற்காக படிப்படியாக உயர்த்தப்படுகிறது. முதலில் ஒரு மெல்லிய அடுக்கு தூள் பகுதி-கட்டுமான உருளையில் டெபாசிட் செய்யப்படுகிறது, பின்னர் ஒரு லேசர் கற்றை அந்த அடுக்கின் மீது கவனம் செலுத்தப்பட்டு, ஒரு குறிப்பிட்ட குறுக்குவெட்டைக் கண்டுபிடித்து உருக்கி / வடிகட்டுகிறது, பின்னர் அது திடப்பொருளாக மாறுகிறது. தூள் என்பது லேசர் கற்றை தாக்கப்படாத பகுதிகள் தளர்வாக இருக்கும், ஆனால் இன்னும் திடமான பகுதியை ஆதரிக்கிறது. பின்னர் மற்றொரு அடுக்கு தூள் டெபாசிட் செய்யப்பட்டு, பகுதியைப் பெற செயல்முறை பல முறை மீண்டும் செய்யப்படுகிறது. முடிவில், தளர்வான தூள் துகள்கள் அசைக்கப்படுகின்றன. இவை அனைத்தும் உற்பத்தி செய்யப்படும் பகுதியின் 3D CAD நிரல் மூலம் உருவாக்கப்பட்ட வழிமுறைகளைப் பயன்படுத்தி செயல்முறை-கட்டுப்பாட்டு கணினி மூலம் மேற்கொள்ளப்படுகிறது. பாலிமர்கள் (ஏபிஎஸ், பிவிசி, பாலியஸ்டர் போன்றவை), மெழுகு, உலோகங்கள் மற்றும் பொருத்தமான பாலிமர் பைண்டர்கள் கொண்ட மட்பாண்டங்கள் போன்ற பல்வேறு பொருட்களை டெபாசிட் செய்யலாம்.

 

• ELECTRON-BEAM  MELTING : தேர்ந்தெடுக்கப்பட்ட லேசர் சின்டரிங் போன்றது, ஆனால் எலக்ட்ரான் கற்றை பயன்படுத்தி டைட்டானியம் அல்லது கோபால்ட் குரோம் பவுடர்களை உருக்கி வெற்றிடத்தில் முன்மாதிரிகளை உருவாக்குகிறது. துருப்பிடிக்காத இரும்புகள், அலுமினியம் மற்றும் தாமிர கலவைகளில் இந்த செயல்முறையைச் செய்வதற்கு சில முன்னேற்றங்கள் செய்யப்பட்டுள்ளன. உற்பத்தி செய்யப்பட்ட பாகங்களின் சோர்வு வலிமையை அதிகரிக்க வேண்டும் என்றால், இரண்டாம் நிலை செயல்முறையாக, பகுதி உற்பத்தியைத் தொடர்ந்து சூடான ஐசோஸ்டேடிக் அழுத்தத்தைப் பயன்படுத்துகிறோம்.   

 

• முப்பரிமாண அச்சிடுதல் : 3DP ஆல் குறிக்கப்படுகிறது, இந்த நுட்பத்தில் ஒரு அச்சுத் தலையானது ஒரு கனிம பைண்டரை உலோகம் அல்லாத அல்லது உலோகப் பொடியின் அடுக்கின் மீது வைக்கிறது. தூள் படுக்கையைச் சுமந்து செல்லும் ஒரு பிஸ்டன் படிப்படியாகக் குறைக்கப்பட்டு, ஒவ்வொரு அடியிலும் பைண்டர்  layer அடுக்காக டெபாசிட் செய்யப்பட்டு பைண்டரால் இணைக்கப்படுகிறது. பயன்படுத்தப்படும் தூள் பொருட்கள் பாலிமர்ஸ் கலவைகள் மற்றும் இழைகள், ஃபவுண்டரி மணல், உலோகங்கள். ஒரே நேரத்தில் வெவ்வேறு பைண்டர் ஹெட்கள் மற்றும் வெவ்வேறு கலர் பைண்டர்களைப் பயன்படுத்தி நாம் பல்வேறு வண்ணங்களைப் பெறலாம். செயல்முறை இன்க்ஜெட் அச்சிடுதல் போன்றது ஆனால் வண்ணத் தாளைப் பெறுவதற்குப் பதிலாக வண்ண முப்பரிமாணப் பொருளைப் பெறுகிறோம். உற்பத்தி செய்யப்படும் பாகங்கள் நுண்துளைகளாக இருக்கலாம், எனவே அதன் அடர்த்தி மற்றும் வலிமையை அதிகரிக்க சின்டரிங் மற்றும் உலோக ஊடுருவல் தேவைப்படலாம். சின்டரிங் பைண்டரை எரித்து, உலோகப் பொடிகளை ஒன்றாக இணைக்கும். துருப்பிடிக்காத எஃகு, அலுமினியம், டைட்டானியம் போன்ற உலோகங்களை பாகங்களை உருவாக்க பயன்படுத்தலாம் மற்றும் ஊடுருவல் பொருட்களாக நாம் பொதுவாக செம்பு மற்றும் வெண்கலத்தைப் பயன்படுத்துகிறோம். இந்த நுட்பத்தின் அழகு என்னவென்றால், சிக்கலான மற்றும் நகரும் கூட்டங்களை கூட மிக விரைவாக தயாரிக்க முடியும். எடுத்துக்காட்டாக, ஒரு கியர் அசெம்பிளி, ஒரு கருவியாக ஒரு குறடு உருவாக்கப்படலாம் மற்றும் நகரும் மற்றும் திருப்பும் பாகங்கள் பயன்படுத்த தயாராக இருக்கும். அசெம்பிளியின் வெவ்வேறு கூறுகளை வெவ்வேறு வண்ணங்களில் தயாரிக்கலாம் மற்றும் அனைத்தையும் ஒரே காட்சியில் உருவாக்கலாம்.  எங்கள் சிற்றேட்டைப் பதிவிறக்கவும்:உலோக 3D பிரிண்டிங் அடிப்படைகள்

 

• நேரடி உற்பத்தி மற்றும் விரைவான கருவி: வடிவமைப்பு மதிப்பீடு, சரிசெய்தல் தவிர, தயாரிப்புகளை நேரடியாக தயாரிப்பதற்கு அல்லது தயாரிப்புகளில் நேரடியாகப் பயன்படுத்துவதற்கு விரைவான முன்மாதிரியைப் பயன்படுத்துகிறோம். வேறு வார்த்தைகளில் கூறுவதானால், விரைவான முன்மாதிரியானது வழக்கமான செயல்முறைகளில் அவற்றை சிறப்பாகவும் போட்டித்தன்மையுடனும் இணைக்க முடியும். எடுத்துக்காட்டாக, விரைவான முன்மாதிரி வடிவங்கள் மற்றும் அச்சுகளை உருவாக்க முடியும். விரைவான முன்மாதிரி செயல்பாடுகளால் உருவாக்கப்பட்ட உருகும் மற்றும் எரியும் பாலிமரின் வடிவங்கள் முதலீட்டு வார்ப்புக்காக சேகரிக்கப்பட்டு முதலீடு செய்யப்படலாம். குறிப்பிட வேண்டிய மற்றொரு எடுத்துக்காட்டு, பீங்கான் வார்ப்பு ஷெல் தயாரிக்க 3DP ஐப் பயன்படுத்துகிறது மற்றும் ஷெல் வார்ப்பு நடவடிக்கைகளுக்கு அதைப் பயன்படுத்துகிறது. உட்செலுத்துதல் அச்சுகள் மற்றும் அச்சு செருகல்கள் கூட விரைவான முன்மாதிரி மூலம் தயாரிக்கப்படலாம், மேலும் பல வாரங்கள் அல்லது மாதங்கள் அச்சு உருவாக்கும் நேரத்தை மிச்சப்படுத்தலாம். விரும்பிய பகுதியின் CAD கோப்பை மட்டுமே பகுப்பாய்வு செய்வதன் மூலம், மென்பொருளைப் பயன்படுத்தி கருவி வடிவவியலை உருவாக்க முடியும். எங்களின் பிரபலமான விரைவான கருவி முறைகளில் சில இங்கே:
RTV (அறை-வெப்பநிலை வல்கனைசிங்) மோல்டிங் / யூரேத்தேன் வார்ப்பு: விரைவான முன்மாதிரியைப் பயன்படுத்தி விரும்பிய பகுதியின் வடிவத்தை உருவாக்கலாம். பின்னர் இந்த மாதிரியானது ஒரு பிரித்தல் முகவருடன் பூசப்பட்டு, அச்சுப் பகுதிகளை உருவாக்க திரவ RTV ரப்பர் வடிவத்தின் மீது ஊற்றப்படுகிறது. அடுத்து, இந்த அச்சுப் பகுதிகள் அச்சு திரவ யூரேத்தேன்களை உட்செலுத்துவதற்குப் பயன்படுத்தப்படுகின்றன. அச்சு வாழ்க்கை குறுகியது, 0 அல்லது 30 சுழற்சிகள் மட்டுமே ஆனால் சிறிய தொகுதி உற்பத்திக்கு போதுமானது. 
ACES (Acetal Clear Epoxy Solid) இன்ஜெக்ஷன் மோல்டிங்: ஸ்டீரியோலிதோகிராபி போன்ற விரைவான முன்மாதிரி நுட்பங்களைப் பயன்படுத்தி, ஊசி அச்சுகளை உருவாக்குகிறோம். இந்த அச்சுகள் எபோக்சி, அலுமினியம் நிரப்பப்பட்ட எபோக்சி அல்லது உலோகங்கள் போன்ற பொருட்களை நிரப்ப அனுமதிக்கும் திறந்த முனை கொண்ட ஓடுகள். மீண்டும் அச்சு வாழ்க்கை பத்து அல்லது அதிகபட்சம் நூற்றுக்கணக்கான பகுதிகளுக்கு மட்டுமே. 
தெளிக்கப்பட்ட உலோகக் கருவி செயல்முறை: நாங்கள் விரைவான முன்மாதிரியைப் பயன்படுத்தி ஒரு வடிவத்தை உருவாக்குகிறோம். நாங்கள் ஒரு துத்தநாக-அலுமினிய கலவையை மாதிரி மேற்பரப்பில் தெளித்து அதை பூசுகிறோம். உலோகப் பூச்சுடன் கூடிய வடிவம் பின்னர் ஒரு குடுவைக்குள் வைக்கப்பட்டு எபோக்சி அல்லது அலுமினியம் நிரப்பப்பட்ட எபோக்சியுடன் பானை செய்யப்படுகிறது. இறுதியாக, அது அகற்றப்பட்டு, அத்தகைய இரண்டு அச்சுப் பகுதிகளை உற்பத்தி செய்வதன் மூலம், ஊசி வடிவத்திற்கான முழுமையான அச்சுகளைப் பெறுகிறோம். இந்த அச்சுகள் நீண்ட ஆயுளைக் கொண்டிருக்கின்றன, சில சமயங்களில் பொருள் மற்றும் வெப்பநிலையைப் பொறுத்து ஆயிரக்கணக்கில் பாகங்களை உற்பத்தி செய்யலாம். 
கீல்டூல் செயல்முறை: இந்த நுட்பம் 100,000 முதல் 10 மில்லியன் சுழற்சி வாழ்க்கையுடன் அச்சுகளை உருவாக்க முடியும். விரைவான முன்மாதிரியைப் பயன்படுத்தி ஒரு RTV அச்சை உருவாக்குகிறோம். அச்சு அடுத்ததாக A6 டூல் ஸ்டீல் பவுடர், டங்ஸ்டன் கார்பைடு, பாலிமர் பைண்டர் ஆகியவற்றைக் கொண்ட கலவையால் நிரப்பப்பட்டு ஆற விடவும். இந்த அச்சு பின்னர் பாலிமர் எரிக்க மற்றும் உலோக பொடிகள் உருகுவதற்கு வெப்பப்படுத்தப்படுகிறது.  அடுத்த படி இறுதி அச்சு உற்பத்தி செப்பு ஊடுருவல் ஆகும். தேவைப்பட்டால், சிறந்த பரிமாணத் துல்லியத்திற்காக அச்சு மீது எந்திரம் மற்றும் மெருகூட்டல் போன்ற இரண்டாம் நிலை செயல்பாடுகளைச் செய்யலாம்.    _cc781905-5cde-3194-bb3cf-1358bad_5