เข้าร่วม & ประกอบ & ยึดกระบวนการ

เราเข้าร่วม ประกอบ และยึดชิ้นส่วนที่ผลิตขึ้นของคุณและเปลี่ยนให้เป็นผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปหรือกึ่งสำเร็จรูปโดยใช้การเชื่อม การประสาน การบัดกรี การเผา การยึดติด การยึด การติดแน่น กระบวนการเชื่อมที่ได้รับความนิยมมากที่สุด ได้แก่ อาร์ค ก๊าซเชื้อเพลิงออกซี ความต้านทาน การฉายภาพ รอยต่อ การบิดเบี้ยว การกระทบกระแทก สถานะของแข็ง ลำแสงอิเล็กตรอน เลเซอร์ เทอร์มิท การเชื่อมแบบเหนี่ยวนำ กระบวนการประสานที่เป็นที่นิยมของเรา ได้แก่ การเชื่อมด้วยคบเพลิง การเหนี่ยวนำ เตาหลอม และการประสานแบบจุ่ม วิธีการบัดกรีของเราคือ การบัดกรีด้วยเหล็ก แผ่นร้อน เตาอบ การเหนี่ยวนำ การจุ่ม คลื่น การรีโฟลว์ และการบัดกรีด้วยอัลตราโซนิก สำหรับการยึดติดด้วยกาว เรามักใช้เทอร์โมพลาสติกและเทอร์โมเซ็ตติ้ง อีพ็อกซี่ ฟีนอลิก โพลียูรีเทน กาวอัลลอยด์ ตลอดจนสารเคมีและเทปอื่นๆ สุดท้าย กระบวนการยึดของเราประกอบด้วยการตอกตะปู การขันสกรู น็อตและโบลต์ การตอกย้ำ การรัด การตรึง การเย็บและการเย็บและการกด

​

• การเชื่อม : การเชื่อมเกี่ยวข้องกับการเชื่อมวัสดุโดยการหลอมชิ้นงานและการแนะนำวัสดุตัวเติม ที่เชื่อมกับสระเชื่อมหลอมเหลวด้วย เมื่อบริเวณนั้นเย็นตัวลง เราก็จะได้ข้อต่อที่แข็งแรง ใช้แรงกดในบางกรณี ตรงกันข้ามกับการเชื่อม การประสานและการบัดกรีเกี่ยวข้องกับการหลอมของวัสดุที่มีจุดหลอมเหลวต่ำกว่าระหว่างชิ้นงานเท่านั้น และชิ้นงานจะไม่ละลาย เราขอแนะนำให้คุณคลิกที่นี่เพื่อดาวน์โหลดภาพประกอบแผนผังกระบวนการเชื่อมของเราโดย AGS-TECH Inc.
ข้อมูลนี้จะช่วยให้คุณเข้าใจข้อมูลที่เราให้ไว้ด้านล่างนี้ได้ดียิ่งขึ้น 
ในการเชื่อมอาร์ค เราใช้แหล่งจ่ายไฟและอิเล็กโทรดเพื่อสร้างอาร์คไฟฟ้าที่หลอมโลหะ จุดเชื่อมมีการป้องกันด้วยก๊าซหรือไอระเหยหรือวัสดุอื่นๆ กระบวนการนี้เป็นที่นิยมสำหรับการเชื่อมชิ้นส่วนยานยนต์และโครงสร้างเหล็ก ในการเชื่อมอาร์กโลหะแบบ shelded (SMAW) หรือที่รู้จักในชื่อการเชื่อมแบบแท่ง แท่งอิเล็กโทรดจะถูกนำเข้ามาใกล้กับวัสดุฐานและอาร์กไฟฟ้าจะถูกสร้างขึ้นระหว่างกัน แท่งอิเล็กโทรดละลายและทำหน้าที่เป็นวัสดุตัวเติม อิเล็กโทรดยังมีฟลักซ์ที่ทำหน้าที่เป็นชั้นของตะกรันและปล่อยไอระเหยที่ทำหน้าที่เป็นก๊าซป้องกัน สิ่งเหล่านี้ปกป้องพื้นที่เชื่อมจากการปนเปื้อนสิ่งแวดล้อม ไม่มีการใช้สารตัวเติมอื่น ๆ ข้อเสียของกระบวนการนี้คือความช้า ต้องเปลี่ยนอิเล็กโทรดบ่อยๆ ความจำเป็นในการขจัดตะกรันที่ตกค้างที่เกิดจากฟลักซ์ โลหะหลายชนิด เช่น เหล็ก เหล็กกล้า นิกเกิล อะลูมิเนียม ทองแดง...เป็นต้น เชื่อมได้. ข้อดีของมันคือเครื่องมือราคาไม่แพงและใช้งานง่าย การเชื่อมอาร์กโลหะด้วยแก๊ส (GMAW) หรือที่เรียกว่าก๊าซเฉื่อยโลหะ (MIG) เรามีการป้อนลวดเติมอิเล็กโทรดแบบสิ้นเปลืองอย่างต่อเนื่องและก๊าซเฉื่อยหรือก๊าซเฉื่อยบางส่วนที่ไหลรอบลวดเพื่อป้องกันการปนเปื้อนของสิ่งแวดล้อมในบริเวณรอยเชื่อม สามารถเชื่อมเหล็ก อะลูมิเนียม และโลหะที่ไม่ใช่เหล็กอื่นๆ ได้ ข้อดีของ MIG คือความเร็วในการเชื่อมสูงและคุณภาพดี ข้อเสียคืออุปกรณ์ที่ซับซ้อนและความท้าทายที่ต้องเผชิญในสภาพแวดล้อมกลางแจ้งที่มีลมแรง เนื่องจากเราต้องรักษาก๊าซป้องกันรอบบริเวณเชื่อมให้คงที่ รูปแบบของ GMAW คือการเชื่อมอาร์กแบบใช้ฟลักซ์คอร์ (FCAW) ซึ่งประกอบด้วยท่อโลหะละเอียดที่บรรจุวัสดุฟลักซ์ บางครั้งฟลักซ์ภายในท่อก็เพียงพอสำหรับการป้องกันการปนเปื้อนของสิ่งแวดล้อม การเชื่อมอาร์กแบบจมอยู่ใต้น้ำ (SAW) เป็นกระบวนการอัตโนมัติอย่างกว้างขวาง ซึ่งเกี่ยวข้องกับการป้อนลวดอย่างต่อเนื่องและส่วนโค้งที่ถูกกระแทกภายใต้ชั้นของฝาครอบฟลักซ์ อัตราการผลิตและคุณภาพสูง ตะกรันเชื่อมหลุดออกมาได้ง่าย และเรามีสภาพแวดล้อมการทำงานที่ปลอดควัน ข้อเสียคือสามารถใช้เชื่อม  parts ในบางตำแหน่งเท่านั้น ในการเชื่อมอาร์กทังสเตนก๊าซ (GTAW) หรือการเชื่อมก๊าซเฉื่อยทังสเตน (TIG) เราใช้อิเล็กโทรดทังสเตนพร้อมกับสารตัวเติมแยกต่างหากและก๊าซเฉื่อยหรือใกล้ก๊าซเฉื่อย ดังที่เราทราบ ทังสเตนมีจุดหลอมเหลวสูงและเป็นโลหะที่เหมาะสมมากสำหรับอุณหภูมิที่สูงมาก ทังสเตนใน TIG ไม่ถูกบริโภคโดยขัดกับวิธีอื่นๆ ที่อธิบายไว้ข้างต้น เทคนิคการเชื่อมที่ช้าแต่คุณภาพสูง ได้เปรียบกว่าเทคนิคอื่นๆ ในการเชื่อมวัสดุบาง เหมาะสำหรับโลหะหลายชนิด การเชื่อมอาร์กพลาสม่าจะคล้ายกันแต่ใช้แก๊สพลาสมาเพื่อสร้างอาร์ค ส่วนโค้งในการเชื่อมอาร์กพลาสมาค่อนข้างเข้มข้นกว่าเมื่อเปรียบเทียบกับ GTAW และสามารถใช้กับช่วงความหนาของโลหะได้กว้างกว่าด้วยความเร็วที่สูงกว่ามาก GTAW และการเชื่อมอาร์กพลาสมาสามารถนำไปใช้กับวัสดุที่เหมือนกันไม่มากก็น้อย  
OXY-FUEL / OXYFUEL WELDING เรียกอีกอย่างว่าการเชื่อมด้วย oxyacetylene, การเชื่อมด้วยออกซิเจน, การเชื่อมแก๊สจะดำเนินการโดยใช้เชื้อเพลิงก๊าซและออกซิเจนในการเชื่อม เนื่องจากไม่มีการใช้พลังงานไฟฟ้าจึงสามารถพกพาไปใช้ในที่ที่ไม่มีไฟฟ้าได้ การใช้หัวเชื่อมจะทำให้ชิ้นส่วนและวัสดุตัวเติมร้อนขึ้นเพื่อสร้างสระโลหะหลอมเหลวร่วมกัน สามารถใช้เชื้อเพลิงต่างๆ ได้ เช่น อะเซทิลีน น้ำมันเบนซิน ไฮโดรเจน โพรเพน บิวเทน...เป็นต้น ในการเชื่อมด้วยออกซิเจนเชื้อเพลิง เราใช้ภาชนะสองแบบ อันหนึ่งสำหรับเชื้อเพลิง และอีกอันสำหรับออกซิเจน ออกซิเจนออกซิไดซ์เชื้อเพลิง (เผาไหม้)
การเชื่อมความต้านทาน: การเชื่อมประเภทนี้ใช้ประโยชน์จากความร้อนจูลและความร้อนจะถูกสร้างขึ้นที่ตำแหน่งที่ใช้กระแสไฟฟ้าในช่วงเวลาหนึ่ง กระแสสูงไหลผ่านโลหะ สระโลหะหลอมเหลวเกิดขึ้นที่ตำแหน่งนี้ วิธีการเชื่อมแบบต้านทานเป็นที่นิยมเนื่องจากมีประสิทธิภาพและมีโอกาสเกิดมลพิษน้อย อย่างไรก็ตาม ข้อเสียคือต้นทุนอุปกรณ์ค่อนข้างสำคัญและข้อจำกัดโดยธรรมชาติสำหรับชิ้นงานที่ค่อนข้างบาง SPOT WELDING เป็นการเชื่อมความต้านทานประเภทหนึ่งที่สำคัญ ที่นี่เราเชื่อมแผ่นหรือชิ้นงานที่ทับซ้อนกันตั้งแต่สองแผ่นขึ้นไปโดยใช้อิเล็กโทรดทองแดงสองตัวเพื่อยึดแผ่นเข้าด้วยกันและส่งกระแสสูงผ่านเข้าไป วัสดุระหว่างอิเล็กโทรดทองแดงจะร้อนขึ้นและเกิดแอ่งหลอมเหลวขึ้นที่ตำแหน่งนั้น จากนั้นกระแสไฟฟ้าจะหยุดและปลายอิเล็กโทรดทองแดงทำให้ตำแหน่งเชื่อมเย็นลงเนื่องจากอิเล็กโทรดระบายความร้อนด้วยน้ำ การใช้ความร้อนในปริมาณที่เหมาะสมกับวัสดุและความหนาที่เหมาะสมเป็นสิ่งสำคัญสำหรับเทคนิคนี้ เพราะหากใช้ผิดวิธีข้อต่อจะอ่อน การเชื่อมแบบจุดมีข้อดีที่ไม่ทำให้ชิ้นงานเสียรูปอย่างมีนัยสำคัญ ประหยัดพลังงาน ระบบอัตโนมัติที่ง่าย และอัตราการผลิตที่โดดเด่น และไม่ต้องมีสารเติมแต่งใดๆ ข้อเสียคือ เนื่องจากการเชื่อมเกิดขึ้นที่จุดแทนที่จะเป็นรอยต่อแบบต่อเนื่อง ความแข็งแรงโดยรวมจึงค่อนข้างต่ำเมื่อเทียบกับวิธีการเชื่อมอื่นๆ ในทางกลับกัน SEAM WELDING ทำให้เกิดรอยเชื่อมที่พื้นผิว faying ของวัสดุที่คล้ายคลึงกัน ตะเข็บสามารถชนหรือทับซ้อนกันได้ การเชื่อมตะเข็บเริ่มต้นที่ปลายด้านหนึ่งและค่อยๆ เคลื่อนไปยังอีกด้านหนึ่ง วิธีนี้ยังใช้อิเล็กโทรดสองขั้วจากทองแดงเพื่อใช้แรงดันและกระแสไปยังบริเวณรอยเชื่อม อิเล็กโทรดรูปแผ่นดิสก์หมุนด้วยการสัมผัสคงที่ตามแนวตะเข็บและทำการเชื่อมอย่างต่อเนื่อง ที่นี่เช่นกัน อิเล็กโทรดถูกระบายความร้อนด้วยน้ำ รอยเชื่อมมีความแข็งแรงและเชื่อถือได้ วิธีการอื่นๆ ได้แก่ เทคนิคการฉายภาพ การฉายแสง และเทคนิคการเชื่อมแบบบิดเบี้ยว
การเชื่อมแบบ SOLID-STATE นั้นแตกต่างไปจากวิธีการก่อนหน้านี้ที่อธิบายข้างต้นเล็กน้อย การรวมตัวเกิดขึ้นที่อุณหภูมิต่ำกว่าอุณหภูมิหลอมเหลวของโลหะที่เชื่อมเข้าด้วยกันและไม่ใช้สารตัวเติมโลหะ อาจใช้แรงดันในบางกระบวนการ วิธีการต่างๆ คือ COEXTRUSION WELDING โดยที่โลหะที่แตกต่างกันจะถูกอัดรีดผ่านแม่พิมพ์เดียวกัน, COLD PRESSURE WELDING ซึ่งเราเชื่อมโลหะผสมอ่อนด้านล่างจุดหลอมเหลวของพวกมัน, DIFFUSION WELDING เทคนิคที่ไม่มีเส้นเชื่อมที่มองเห็นได้, EXPLOSION WELDING สำหรับการเชื่อมวัสดุที่ไม่เหมือนกัน เช่น โลหะผสมที่ทนต่อการกัดกร่อนเข้ากับโครงสร้าง เหล็กกล้า, ELECTROMAGNETIC PULSE WELDING ซึ่งเราเร่งความเร็วของท่อและแผ่นโดยแรงแม่เหล็กไฟฟ้า, FORGE WELDING ที่ประกอบด้วยการให้ความร้อนแก่โลหะจนถึงอุณหภูมิสูงและทุบเข้าด้วยกัน, FRICTION WELDING ซึ่งทำการเชื่อมด้วยแรงเสียดทานเพียงพอ, FRICTION STIR WELDING ที่เกี่ยวข้องกับการหมุนที่ไม่ เครื่องมือสิ้นเปลืองในแนวรอยต่อ HOT PRESSURE WELDING ซึ่งเรากดโลหะเข้าด้วยกันที่อุณหภูมิสูงกว่าอุณหภูมิหลอมเหลวในสุญญากาศหรือก๊าซเฉื่อย HOT ISOSTATIC PRESSURE WELDING กระบวนการที่เราใช้แรงดันโดยใช้ก๊าซเฉื่อยภายในภาชนะ ROLL WELDING ที่เราเข้าร่วม วัสดุที่ไม่เหมือนกันโดยการบังคับระหว่าง ล้อหมุนสองล้อ ULTRASONIC WELDING ซึ่งเชื่อมแผ่นโลหะหรือพลาสติกบาง ๆ โดยใช้พลังงานการสั่นสะเทือนความถี่สูง
กระบวนการเชื่อมอื่นๆ ของเราคือ ELECTRON BEAM WELDING ที่มีการเจาะลึกและการประมวลผลที่รวดเร็ว แต่เป็นวิธีที่มีราคาแพง เราพิจารณาว่าเป็นกรณีพิเศษ ELECTROSLAG WELDING เป็นวิธีการที่เหมาะสมสำหรับแผ่นหนาหนักและชิ้นงานเหล็กเท่านั้น การเชื่อมแบบเหนี่ยวนำ ซึ่งเราใช้การเหนี่ยวนำแม่เหล็กไฟฟ้าและ ให้ความร้อนแก่ชิ้นงานที่เป็นสื่อกระแสไฟฟ้าหรือเฟอร์โรแมกเนติกของเรา LASER BEAM WELDING ด้วยการเจาะลึกและการประมวลผลที่รวดเร็ว แต่เป็นวิธีที่มีราคาแพง LASER HYBRID WELDING ที่รวม LBW กับ GMAW ในหัวเชื่อมเดียวกันและสามารถเชื่อมช่องว่างระหว่างเพลตได้ 2 มม. PERCUSSION WELDING ที่ เกี่ยวข้องกับการปล่อยไฟฟ้าตามด้วยการปลอมวัสดุด้วยแรงดันที่ใช้, THERMIT WELDING ซึ่งเกี่ยวข้องกับปฏิกิริยาคายความร้อนระหว่างผงอะลูมิเนียมและเหล็กออกไซด์, การเชื่อมด้วยไฟฟ้าด้วยอิเล็กโทรดสิ้นเปลืองและใช้กับเหล็กเฉพาะในตำแหน่งแนวตั้ง และสุดท้าย STUD ARC WELDING สำหรับการเชื่อมแบบสตั๊ดกับฐาน วัสดุที่มีความร้อนและแรงดัน

 

เราขอแนะนำให้คุณคลิกที่นี่เพื่อดาวน์โหลดภาพประกอบแผนผังของกระบวนการประสาน การบัดกรี และการยึดติดด้วยกาวโดย AGS-TECH Inc
ข้อมูลนี้จะช่วยให้คุณเข้าใจข้อมูลที่เราให้ไว้ด้านล่างนี้ได้ดียิ่งขึ้น 

 

• การประสาน : เราเชื่อมโลหะตั้งแต่สองชนิดขึ้นไปโดยการให้ความร้อนกับโลหะเติมระหว่างพวกมันเหนือจุดหลอมเหลวของพวกมัน และใช้การกระทำของเส้นเลือดฝอยเพื่อกระจาย กระบวนการนี้คล้ายกับการบัดกรี แต่อุณหภูมิที่เกี่ยวข้องกับการหลอมฟิลเลอร์จะสูงกว่าในการประสาน เช่นเดียวกับการเชื่อม ฟลักซ์จะปกป้องวัสดุตัวเติมจากการปนเปื้อนในชั้นบรรยากาศ หลังจากเย็นตัวแล้ว ชิ้นงานจะถูกเชื่อมเข้าด้วยกัน กระบวนการนี้เกี่ยวข้องกับขั้นตอนสำคัญดังต่อไปนี้: ความพอดีและระยะห่างที่ดี การทำความสะอาดวัสดุฐานที่เหมาะสม การติดตั้งที่เหมาะสม การเลือกฟลักซ์และบรรยากาศที่เหมาะสม การให้ความร้อนแก่ชุดประกอบ และสุดท้ายคือการทำความสะอาดชุดประกอบประสาน กระบวนการประสานบางส่วนของเราคือ TORCH BRAZING ซึ่งเป็นวิธีการยอดนิยมที่ดำเนินการด้วยตนเองหรือในลักษณะอัตโนมัติ  เหมาะสำหรับใบสั่งผลิตปริมาณน้อยและกรณีพิเศษ ให้ความร้อนโดยใช้เปลวไฟแก๊สใกล้กับข้อต่อที่กำลังประสาน FURNACE BRAZING ต้องใช้ทักษะของผู้ปฏิบัติงานน้อยกว่า และเป็นกระบวนการกึ่งอัตโนมัติที่เหมาะสำหรับการผลิตจำนวนมากในภาคอุตสาหกรรม ทั้งการควบคุมอุณหภูมิและการควบคุมบรรยากาศในเตาเผาเป็นข้อดีของเทคนิคนี้ เนื่องจากวิธีแรกช่วยให้เราสามารถควบคุมวงจรความร้อนและขจัดความร้อนในท้องถิ่นได้เช่นเดียวกับในกรณีในการประสานด้วยหัวเทียน และส่วนหลังช่วยปกป้องชิ้นส่วนจากการเกิดออกซิเดชัน การใช้จิ๊กกิ้งทำให้เราสามารถลดต้นทุนการผลิตให้เหลือน้อยที่สุด ข้อเสียคือการใช้พลังงานสูง ต้นทุนอุปกรณ์ และการพิจารณาการออกแบบที่ท้าทายยิ่งขึ้น VACUUM BRAZING เกิดขึ้นในเตาสุญญากาศ รักษาความสม่ำเสมอของอุณหภูมิ และเราได้ข้อต่อที่สะอาดมาก ปราศจากฟลักซ์ และมีความเครียดตกค้างน้อยมาก การอบชุบด้วยความร้อนสามารถเกิดขึ้นได้ในระหว่างการประสานด้วยสุญญากาศ เนื่องจากความเค้นตกค้างต่ำเกิดขึ้นระหว่างรอบการให้ความร้อนและความเย็นที่ช้า ข้อเสียที่สำคัญคือค่าใช้จ่ายสูงเนื่องจากการสร้างสภาพแวดล้อมสูญญากาศเป็นกระบวนการที่มีราคาแพง อีกเทคนิคหนึ่ง DIP BRAZING รวมชิ้นส่วนที่ติดตั้งไว้ซึ่งใช้สารประสานกับพื้นผิวการผสมพันธุ์ จากนั้นจุ่มชิ้นส่วน  fixtured ลงในอ่างที่มีเกลือหลอมเหลว เช่น โซเดียมคลอไรด์ (เกลือแกง) ซึ่งทำหน้าที่เป็นสื่อถ่ายเทความร้อนและฟลักซ์ ไม่รวมอากาศ ดังนั้นจึงไม่มีการเกิดออกไซด์ ในการประสานแบบเหนี่ยวนำ เราเชื่อมวัสดุด้วยโลหะเติมที่มีจุดหลอมเหลวต่ำกว่าวัสดุพื้นฐาน กระแสสลับจากขดลวดเหนี่ยวนำจะสร้างสนามแม่เหล็กไฟฟ้าซึ่งทำให้เกิดความร้อนเหนี่ยวนำบนวัสดุแม่เหล็กที่เป็นเหล็กเป็นส่วนใหญ่ วิธีการนี้ให้ความร้อนที่เลือกสรร ข้อต่อที่ดีกับสารตัวเติมที่ไหลเฉพาะในบริเวณที่ต้องการ เกิดปฏิกิริยาออกซิเดชันเพียงเล็กน้อยเนื่องจากไม่มีเปลวไฟ และการทำความเย็นทำได้รวดเร็ว ให้ความร้อนอย่างรวดเร็ว ความสม่ำเสมอ และความเหมาะสมสำหรับการผลิตในปริมาณมาก เพื่อเร่งกระบวนการของเราและเพื่อให้มั่นใจถึงความสม่ำเสมอ เรามักใช้พรีฟอร์ม ข้อมูลเกี่ยวกับโรงงานประสานของเราที่ผลิตอุปกรณ์เซรามิกกับโลหะ การปิดผนึกสุญญากาศ การป้อนผ่านสุญญากาศ ส่วนประกอบควบคุมสุญญากาศและของเหลวสูงและสูงและสูงพิเศษ  สามารถพบได้ที่นี่: โบรชัวร์โรงงานประสาน

 

• การบัดกรี : ในการบัดกรี เราไม่มีการหลอมของชิ้นงาน แต่เป็นโลหะเติมที่มีจุดหลอมเหลวต่ำกว่าส่วนเชื่อมที่ไหลเข้าสู่ข้อต่อ โลหะเติมในการบัดกรีหลอมที่อุณหภูมิต่ำกว่าในการประสาน เราใช้โลหะผสมไร้สารตะกั่วสำหรับการบัดกรีและเป็นไปตามข้อกำหนด RoHS และสำหรับการใช้งานและข้อกำหนดที่แตกต่างกัน เรามีโลหะผสมที่แตกต่างกันและเหมาะสม เช่น โลหะผสมเงิน การบัดกรีมีข้อต่อที่เป็นแก๊สและของเหลวแน่นหนา ใน SOFT SOLDERING โลหะเติมของเรามีจุดหลอมเหลวต่ำกว่า 400 องศาเซลเซียส ในขณะที่ SILVER SOLDERING และ BRAZING เราต้องการอุณหภูมิที่สูงขึ้น การบัดกรีอ่อนใช้อุณหภูมิที่ต่ำกว่า แต่ไม่ส่งผลให้มีข้อต่อที่แข็งแรงสำหรับการใช้งานที่ต้องการอุณหภูมิสูง ในทางกลับกัน การบัดกรีด้วยเงินต้องใช้อุณหภูมิสูงจากคบเพลิง และทำให้เรามีข้อต่อที่แข็งแรงเหมาะสำหรับการใช้งานที่อุณหภูมิสูง การประสานต้องใช้อุณหภูมิสูงสุดและมักใช้ไฟฉาย เนื่องจากข้อต่อประสานมีความแข็งแรงมาก จึงเหมาะสำหรับการซ่อมแซมวัตถุที่เป็นเหล็กหนัก ในสายการผลิตของเรา เราใช้ทั้งการบัดกรีด้วยมือและสายบัดกรีอัตโนมัติ  INDUCTION SOLDERING ใช้กระแสไฟ AC ความถี่สูงในขดลวดทองแดงเพื่ออำนวยความสะดวกในการทำความร้อนแบบเหนี่ยวนำ กระแสไฟฟ้าถูกเหนี่ยวนำให้เกิดในส่วนที่บัดกรีและเป็นผลให้ความร้อนเกิดขึ้นที่ความต้านทานสูง  joint ความร้อนนี้ทำให้โลหะฟิลเลอร์ละลาย นอกจากนี้ยังใช้ฟลักซ์ การบัดกรีแบบเหนี่ยวนำเป็นวิธีที่ดีสำหรับการบัดกรีไซเคิลเดอร์และท่อในกระบวนการต่อเนื่องโดยการพันคอยล์รอบๆ การบัดกรีวัสดุบางชนิด เช่น กราไฟต์และเซรามิกทำได้ยากกว่า เนื่องจากต้องชุบชิ้นงานด้วยโลหะที่เหมาะสมก่อนทำการบัดกรี สิ่งนี้อำนวยความสะดวกในการเชื่อมประสานระหว่างใบหน้า เราประสานวัสดุดังกล่าวโดยเฉพาะสำหรับการใช้งานบรรจุภัณฑ์แบบสุญญากาศ เราผลิตแผงวงจรพิมพ์ (PCB) ในปริมาณมากโดยส่วนใหญ่ใช้ WAVE SOLDERING สำหรับวัตถุประสงค์ในการสร้างต้นแบบเพียงเล็กน้อยเท่านั้น เราใช้การบัดกรีด้วยมือโดยใช้หัวแร้ง เราใช้การบัดกรีด้วยคลื่นสำหรับทั้งชุดประกอบ PCB แบบรูทะลุและแบบยึดพื้นผิว (PCBA) กาวชั่วคราวช่วยให้ส่วนประกอบติดอยู่กับแผงวงจรและวางส่วนประกอบไว้บนสายพานลำเลียงและเคลื่อนผ่านอุปกรณ์ที่มีสารบัดกรีหลอมเหลว ขั้นแรกให้ PCB ถูกฟลักซ์แล้วเข้าสู่โซนอุ่นล่วงหน้า บัดกรีหลอมเหลวอยู่ในกระทะและมีรูปแบบของคลื่นนิ่งบนพื้นผิว เมื่อ PCB เคลื่อนที่ผ่านคลื่นเหล่านี้ คลื่นเหล่านี้จะสัมผัสกับด้านล่างของ PCB และยึดติดกับแผ่นบัดกรี บัดกรีจะอยู่บนหมุดและแผ่นรองเท่านั้น ไม่ใช่บน PCB คลื่นในบัดกรีหลอมเหลวจะต้องได้รับการควบคุมอย่างดีเพื่อไม่ให้กระเด็นและยอดคลื่นไม่สัมผัสและปนเปื้อนบริเวณที่ไม่ต้องการของกระดาน ใน REFLOW SOLDERING เราใช้แท่งบัดกรีเหนียวเพื่อติดส่วนประกอบอิเล็กทรอนิกส์เข้ากับบอร์ดชั่วคราว จากนั้นนำแผงเข้าเตาอบรีโฟลว์ที่มีการควบคุมอุณหภูมิ ที่นี่ประสานละลายและเชื่อมต่อส่วนประกอบอย่างถาวร เราใช้เทคนิคนี้สำหรับทั้งส่วนประกอบยึดพื้นผิวและส่วนประกอบผ่านรู การควบคุมอุณหภูมิและการปรับอุณหภูมิเตาอบอย่างเหมาะสมเป็นสิ่งสำคัญเพื่อหลีกเลี่ยงการทำลายส่วนประกอบอิเล็กทรอนิกส์บนบอร์ดโดยทำให้อุณหภูมิสูงเกินขีดจำกัดอุณหภูมิสูงสุด ในกระบวนการบัดกรีแบบรีโฟลว์ จริง ๆ แล้วเรามีหลายส่วนหรือหลายขั้นตอน โดยแต่ละส่วนมีโปรไฟล์ความร้อนที่แตกต่างกัน เช่น ขั้นตอนการอุ่น ขั้นตอนการแช่ด้วยความร้อน การไหลซ้ำ และขั้นตอนการทำความเย็น ขั้นตอนต่างๆ เหล่านี้มีความจำเป็นสำหรับการบัดกรีแบบรีโฟลว์ของส่วนประกอบแผงวงจรพิมพ์ (PCBA) โดยปราศจากความเสียหาย  ULTRASONIC SOLDERING เป็นอีกหนึ่งเทคนิคที่ใช้บ่อยซึ่งมีความสามารถเฉพาะตัว - สามารถใช้ในการบัดกรีแก้ว เซรามิก และวัสดุที่ไม่ใช่โลหะ ตัวอย่างเช่น แผงโซลาร์เซลล์ซึ่งเป็นอิเล็กโทรดแบบไม่ต้องใช้โลหะ ซึ่งสามารถติดโดยใช้เทคนิคนี้ ในการบัดกรีด้วยคลื่นเสียงความถี่สูง เราใช้ปลายหัวแร้งที่ให้ความร้อนซึ่งส่งเสียงสั่นสะเทือนด้วยคลื่นเสียงความถี่สูงด้วย การสั่นสะเทือนเหล่านี้ทำให้เกิดฟองอากาศคาวิเทชันที่ส่วนต่อประสานของซับสเตรตกับวัสดุประสานที่หลอมเหลว พลังงานระเบิดของการเกิดโพรงอากาศจะปรับเปลี่ยนพื้นผิวออกไซด์และขจัดสิ่งสกปรกและออกไซด์ ในช่วงเวลานี้จะเกิดชั้นโลหะผสมขึ้นด้วย ประสานที่พื้นผิวพันธะรวมออกซิเจนและทำให้เกิดพันธะร่วมที่แข็งแกร่งระหว่างแก้วและประสาน DIP SOLDERING ถือได้ว่าเป็นการบัดกรีแบบคลื่นที่ง่ายกว่าซึ่งเหมาะสำหรับการผลิตขนาดเล็กเท่านั้น ใช้ฟลักซ์การทำความสะอาดครั้งแรกเช่นเดียวกับกระบวนการอื่นๆ PCB ที่มีส่วนประกอบที่ติดตั้งอยู่จะถูกจุ่มด้วยมือหรือในลักษณะกึ่งอัตโนมัติลงในถังที่มีสารบัดกรีหลอมเหลว บัดกรีหลอมเหลวเกาะติดกับบริเวณที่เป็นโลหะที่ไม่มีการป้องกันโดยหน้ากากประสานบนกระดาน อุปกรณ์นั้นเรียบง่ายและราคาไม่แพง

 

• การยึดติดด้วยกาว : นี่เป็นอีกหนึ่งเทคนิคยอดนิยมที่เราใช้บ่อยและเกี่ยวข้องกับการยึดติดของพื้นผิวโดยใช้กาว อีพ็อกซี่ สารพลาสติก หรือสารเคมีอื่นๆ พันธะทำได้โดยการระเหยตัวทำละลาย โดยการบ่มด้วยความร้อน โดยการบ่มด้วยแสงยูวี โดยการบ่มด้วยแรงดันหรือรอระยะเวลาหนึ่ง กาวประสิทธิภาพสูงหลายชนิดใช้ในสายการผลิตของเรา ด้วยการใช้งานทางวิศวกรรมที่เหมาะสมและกระบวนการบ่ม การยึดติดด้วยกาวอาจส่งผลให้พันธะความเค้นต่ำมากซึ่งมีความแข็งแรงและเชื่อถือได้ กาวยึดติดสามารถป้องกันปัจจัยแวดล้อมได้ดี เช่น ความชื้น สิ่งปนเปื้อน สารกัดกร่อน แรงสั่นสะเทือน...เป็นต้น ข้อดีของการยึดติดด้วยกาวคือ สามารถนำไปใช้กับวัสดุที่อาจบัดกรี เชื่อม หรือประสานได้ยาก นอกจากนี้ยังเหมาะสำหรับวัสดุที่ไวต่อความร้อนที่อาจได้รับความเสียหายจากการเชื่อมหรือกระบวนการที่มีอุณหภูมิสูงอื่นๆ ข้อดีอื่นๆ ของกาวคือสามารถนำไปใช้กับพื้นผิวที่มีรูปร่างไม่สม่ำเสมอ และเพิ่มน้ำหนักในการประกอบโดยใช้ปริมาณที่น้อยมากเมื่อเทียบกับวิธีอื่นๆ การเปลี่ยนแปลงมิติในส่วนต่างๆ ก็น้อยมากเช่นกัน กาวบางชนิดมีคุณสมบัติการจับคู่ดัชนีและสามารถใช้ระหว่างส่วนประกอบออปติคัลโดยไม่ลดความแรงของแสงหรือสัญญาณออปติคัลอย่างมีนัยสำคัญ ในทางกลับกัน ข้อเสียคือเวลาในการบ่มนานขึ้น ซึ่งอาจทำให้สายการผลิตช้าลง ข้อกำหนดในการตรึง การเตรียมพื้นผิว และความยากลำบากในการถอดประกอบเมื่อจำเป็นต้องทำใหม่ การยึดติดด้วยกาวส่วนใหญ่ของเรามีขั้นตอนดังต่อไปนี้:
- การรักษาพื้นผิว: ขั้นตอนการทำความสะอาดพิเศษ เช่น การทำความสะอาดด้วยน้ำปราศจากไอออน การทำความสะอาดแอลกอฮอล์ การทำความสะอาดด้วยพลาสม่าหรือโคโรนาเป็นเรื่องปกติ หลังจากทำความสะอาดแล้ว เราอาจใช้โปรโมเตอร์การยึดเกาะบนพื้นผิวเพื่อให้มั่นใจว่าข้อต่อที่ดีที่สุด
- การติดตั้งชิ้นส่วน: สำหรับการใช้งานทั้งการติดกาวและการบ่ม เราออกแบบและใช้ฟิกซ์เจอร์แบบกำหนดเอง
- การติดกาว: บางครั้งเราใช้แบบแมนนวล และบางครั้งขึ้นอยู่กับกรณีของระบบอัตโนมัติ เช่น หุ่นยนต์ เซอร์โวมอเตอร์ ตัวกระตุ้นเชิงเส้น เพื่อส่งกาวไปยังตำแหน่งที่ถูกต้อง และเราใช้เครื่องจ่ายเพื่อส่งมอบในปริมาณและปริมาณที่เหมาะสม
- การบ่ม: เราอาจใช้การทำให้แห้งและการบ่มอย่างง่าย รวมถึงการบ่มภายใต้แสงยูวีที่ทำหน้าที่เป็นตัวเร่งปฏิกิริยาหรือการบ่มด้วยความร้อนในเตาอบ หรือใช้องค์ประกอบความร้อนต้านทานที่ติดตั้งบนจิ๊กและฟิกซ์เจอร์ ทั้งนี้ขึ้นอยู่กับกาว

 

เราขอแนะนำให้คุณคลิกที่นี่เพื่อดาวน์โหลดภาพประกอบแผนผังของกระบวนการยึดโดย AGS-TECH Inc.
ข้อมูลนี้จะช่วยให้คุณเข้าใจข้อมูลที่เราให้ไว้ด้านล่างนี้ได้ดียิ่งขึ้น 

 

• กระบวนการยึด : กระบวนการเชื่อมต่อทางกลของเราแบ่งออกเป็นสองประเภทแบรด: FASTENERS และ INTEGRAL JOINTS ตัวอย่างของรัดที่เราใช้ ได้แก่ สกรู หมุด น็อต สลักเกลียว หมุดย้ำ ตัวอย่างของข้อต่อแบบอินทิกรัลที่เราใช้ ได้แก่ สแน็ปและหดตัว ตะเข็บ จีบ ด้วยวิธีการยึดที่หลากหลาย เราจึงมั่นใจได้ว่าข้อต่อทางกลของเราแข็งแรงและเชื่อถือได้ตลอดอายุการใช้งาน SCREWS และ BOLTS เป็นตัวยึดที่ใช้กันมากที่สุดสำหรับการยึดวัตถุเข้าด้วยกันและจัดตำแหน่ง สกรูและสลักเกลียวของเราเป็นไปตามมาตรฐาน ASME สกรูและโบลท์ประเภทต่างๆ ถูกนำมาใช้ รวมทั้งสกรูหัวหกเหลี่ยมและน๊อตฐานสิบหก สกรูและโบลต์แล็ก สกรูปลายคู่ สกรูเดือย สกรูตา สกรูกระจก สกรูโลหะแผ่น สกรูปรับละเอียด สกรูเจาะตัวเองและสกรูต๊าปตัวเอง , สกรูยึด, สกรูพร้อมแหวนรองในตัว,…และอีกมากมาย เรามีหัวสกรูหลายประเภท เช่น เคาเตอร์ซัน โดม กลม หัวมีปีก และสกรูไดรฟ์ประเภทต่างๆ เช่น สล็อต ฟิลลิป สี่เหลี่ยม ซ็อกเก็ตหกเหลี่ยม ในทางกลับกัน A  RIVET เป็นตัวยึดเชิงกลแบบถาวรที่ประกอบด้วยเพลาทรงกระบอกเรียบและส่วนหัวหนึ่งข้าง หลังจากใส่เข้าไป ปลายอีกด้านของหมุดย้ำจะเสียรูปและขยายเส้นผ่านศูนย์กลางเพื่อให้เข้าที่ กล่าวอีกนัยหนึ่ง ก่อนการติดตั้ง หมุดย้ำมีหนึ่งหัว และหลังการติดตั้ง หมุดย้ำมีหัวสองหัว เราติดตั้งหมุดย้ำหลายประเภทขึ้นอยู่กับการใช้งาน ความแข็งแรง ความสามารถในการเข้าถึงและต้นทุน เช่น หมุดย้ำหัวตัน/แข็ง โครงสร้าง กึ่งท่อ บลายด์ ออสการ์ ไดรฟ์ ฟลัช ล็อคด้วยแรงเสียดทาน หมุดเจาะตัวเอง ควรใช้การตอกย้ำในกรณีที่ต้องหลีกเลี่ยงการเปลี่ยนรูปจากความร้อนและการเปลี่ยนแปลงคุณสมบัติของวัสดุเนื่องจากความร้อนจากการเชื่อม โลดโผนยังมีน้ำหนักเบาและมีความแข็งแรงและความทนทานเป็นพิเศษต่อแรงเฉือน เมื่อเทียบกับแรงดึง อย่างไรก็ตาม สกรู น็อต และสลักเกลียวอาจเหมาะสมกว่า ในกระบวนการ CLINCHING เราใช้หมัดและดายแบบพิเศษเพื่อสร้างการประสานทางกลระหว่างแผ่นโลหะที่เชื่อมเข้าด้วยกัน หมัดผลักชั้นของแผ่นโลหะเข้าไปในโพรงแม่พิมพ์และส่งผลให้เกิดข้อต่อถาวร ไม่ต้องใช้ความร้อนและความเย็นในการกอด และเป็นกระบวนการทำงานที่เย็น เป็นกระบวนการที่ประหยัดซึ่งสามารถทดแทนการเชื่อมแบบจุดได้ในบางกรณี ในการปักหมุด เราใช้หมุดซึ่งเป็นส่วนประกอบของเครื่องจักรที่ใช้เพื่อรักษาตำแหน่งของชิ้นส่วนเครื่องจักรให้สัมพันธ์กัน ประเภทหลักๆ ได้แก่ สลักเคลวิส สลักคอตเตอร์ หมุดสปริง หมุดเดือย  และหมุดแยก ในการเย็บ เราใช้ปืนเย็บกระดาษและลวดเย็บซึ่งเป็นตัวยึดแบบสองง่ามที่ใช้ในการเชื่อมหรือเย็บวัสดุ การเย็บเล่มมีข้อดีดังต่อไปนี้: ประหยัด ใช้งานง่าย และรวดเร็ว เม็ดมะยมของลวดเย็บสามารถใช้เชื่อมวัสดุที่ชนเข้าด้วยกันได้ เม็ดมะยมของลวดเย็บช่วยให้เชื่อมชิ้นงาน เช่น สายเคเบิล และยึดเข้ากับพื้นผิวได้โดยไม่ต้องเจาะหรือ ทำลายล้างค่อนข้างง่าย PRESS FITTING ทำได้โดยการดันชิ้นส่วนเข้าด้วยกัน และการเสียดสีระหว่างกันจะยึดชิ้นส่วนเข้าด้วยกัน ชิ้นส่วนแบบกดประกอบด้วยเพลาขนาดใหญ่และรูขนาดเล็ก โดยทั่วไปจะประกอบขึ้นด้วยวิธีใดวิธีหนึ่งจากสองวิธี: โดยใช้กำลังหรือใช้ประโยชน์จากการขยายตัวทางความร้อนหรือการหดตัวของชิ้นส่วน  เมื่อติดตั้งอุปกรณ์กดโดยใช้แรง เราจะใช้เครื่องกดไฮดรอลิกหรือเครื่องกดด้วยมือ ในทางกลับกัน เมื่อติดตั้งแบบกดด้วยการขยายตัวทางความร้อน เราจะให้ความร้อนแก่ชิ้นส่วนที่ห่อหุ้มและประกอบเข้าที่ในขณะที่ร้อน เมื่อเย็นตัวลงจะหดตัวและกลับสู่ขนาดปกติ ส่งผลให้กดได้พอดี เราเรียกสิ่งนี้ว่า SHRINK-FITTING วิธีอื่นในการทำเช่นนี้คือการทำให้ชิ้นส่วนที่ห่อหุ้มเย็นลงก่อนประกอบแล้วเลื่อนเข้าไปในส่วนที่ผสมพันธุ์ เมื่อชุดประกอบอุ่นขึ้น ส่วนประกอบก็จะขยายออกและเราจะได้ชุดที่กระชับพอดีตัว วิธีหลังนี้อาจเป็นวิธีที่ดีกว่าในกรณีที่ความร้อนมีความเสี่ยงต่อการเปลี่ยนแปลงคุณสมบัติของวัสดุ การระบายความร้อนจะปลอดภัยกว่าในกรณีเหล่านั้น  

 

ส่วนประกอบและส่วนประกอบนิวเมติกและไฮดรอลิก
• วาล์ว ส่วนประกอบไฮดรอลิกและนิวแมติก เช่น โอริง แหวนรอง ซีล ปะเก็น แหวน ชิม
เนื่องจากวาล์วและส่วนประกอบนิวเมติกมีให้เลือกหลากหลาย เราจึงไม่สามารถแสดงรายการทุกอย่างที่นี่ ขึ้นอยู่กับสภาพแวดล้อมทางกายภาพและทางเคมีของแอปพลิเคชันของคุณ เรามีผลิตภัณฑ์พิเศษสำหรับคุณ โปรดระบุการใช้งาน ประเภทของส่วนประกอบ ข้อกำหนด สภาวะแวดล้อม เช่น ความดัน อุณหภูมิ ของเหลวหรือก๊าซที่จะสัมผัสกับวาล์วและส่วนประกอบนิวเมติกของคุณ และเราจะเลือกผลิตภัณฑ์ที่เหมาะสมที่สุดสำหรับคุณหรือผลิตขึ้นเป็นพิเศษสำหรับการใช้งานของคุณ