Паяння та паяння та зварювання

Серед багатьох методів СПІЛЬНЕННЯ, які ми використовуємо у виробництві, особлива увага приділяється ЗВАРЮВАННЮ, ПАЯННЮ, ПАЯННЮ, СКЛЮЮВАННЮ КЛЕЄМ і МЕХАНІЧНОМУ ЗБІРАННЮ НА ЗАМОВНИК, оскільки ці методи широко використовуються у таких сферах застосування, як виготовлення герметичних вузлів, виробництво високотехнологічних виробів і спеціалізоване ущільнення. Тут ми зосередимося на більш спеціалізованих аспектах цих методів з’єднання, оскільки вони пов’язані з виробництвом передових виробів і вузлів.

ЗВАРЮВАННЯ ПЛАВЛЕННЯМ: ми використовуємо тепло для плавлення та злиття матеріалів. Тепло подається за допомогою електрики або пучків високої енергії. Типи зварювання плавленням, які ми використовуємо, це зварювання в кисневому газі, дугове зварювання, зварювання променем високої енергії.

ТВЕРДОТІЛЬНЕ ЗВАРЮВАННЯ: ми з’єднуємо деталі без плавлення та сплавлення. Наші методи твердотільного зварювання: ХОЛОДНЕ, УЛЬТРАЗВУКОВЕ, ОПОРОМ, ТЕРТТЕМ, ВИБУХОМ і ДИФУЗІЙНЕ ЗВ’ЯЗУВАННЯ.

ПАЯННЯ ТА ПАЯННЯ: вони використовують присадні метали і дають нам перевагу в тому, що ми працюємо при нижчих температурах, ніж під час зварювання, таким чином менше структурних пошкоджень виробів. Інформацію про наше паяльне обладнання, яке виготовляє фітинги з кераміки до металу, герметичне ущільнення, вакуумні канали, компоненти для контролю високого та надвисокого вакууму та рідини можна знайти тут:Брошура паяльного заводу

КЛЕЄННЯ: через різноманітність клеїв, які використовуються в промисловості, а також різноманітність застосувань, у нас є спеціальна сторінка для цього. Щоб перейти на нашу сторінку про клейове склеювання, натисніть тут.

МЕХАНІЧНЕ ЗБІРАННЯ НА ЗАМОВЛЕННЯ: Ми використовуємо різноманітні кріплення, такі як болти, гвинти, гайки, заклепки. Наші кріплення не обмежуються стандартними кріпленнями, які є в продажу. Ми проектуємо, розробляємо та виготовляємо спеціальні кріпильні елементи, виготовлені з нестандартних матеріалів, щоб відповідати вимогам для спеціальних застосувань. Іноді бажана електрична або теплова непровідність, тоді як іноді провідність. Для деяких особливих застосувань клієнту можуть знадобитися спеціальні кріплення, які неможливо зняти, не знищивши продукт. Існує безмежна кількість ідей і застосувань. У нас є все для вас, якщо не готове, ми можемо швидко розробити. Щоб перейти на нашу сторінку про механічне складання, натисніть тут. Давайте детальніше розглянемо наші різні методи з’єднання.

ЗВАРЮВАННЯ КИСНИМ ПАЛИВОМ (OFW): ми використовуємо паливний газ, змішаний з киснем, для створення зварювального полум’я. Коли ми використовуємо ацетилен як паливо та кисень, ми називаємо це оксиацетиленовим газовим зварюванням. У процесі спалювання кисневого газу відбуваються дві хімічні реакції:

C2H2 + O2 ------» 2CO + H2 + Тепл

2CO + H2 + 1,5 O2--------» 2 CO2 + H2O + Тепло

Перша реакція дисоціює ацетилен на монооксид вуглецю та водень, утворюючи близько 33% загального тепла. Другий процес, наведений вище, являє собою подальше спалювання водню та монооксиду вуглецю з виробленням приблизно 67% загального тепла. Температура в полум'ї становить від 1533 до 3573 Кельвінів. Важливий відсоток кисню в газовій суміші. Якщо вміст кисню більше половини, полум'я стає окислювачем. Це небажано для одних металів, але бажано для інших. Прикладом, коли бажано окисне полум’я, є сплави на основі міді, оскільки вона утворює пасивуючий шар поверх металу. З іншого боку, коли вміст кисню знижується, повне згоряння неможливе, і полум'я стає відновним (науглерожуючим). Температури відновлювального полум'я нижчі, тому він підходить для таких процесів, як паяння та паяння. Інші гази також є потенційним паливом, але вони мають деякі недоліки порівняно з ацетиленом. Іноді ми постачаємо присадні метали в зону зварювання у вигляді прутів або дроту. Деякі з них покриті флюсом, щоб уповільнити окислення поверхонь і таким чином захистити розплавлений метал. Додатковою перевагою флюсу є видалення оксидів та інших речовин із зони зварювання. Це призводить до міцнішого зчеплення. Різновидом зварювання за допомогою кисневого газу є ЗВАРЮВАННЯ ПІД ТИСКОМ ГАЗУ, де два компоненти нагріваються на межі за допомогою киснево-ацетиленового газового пальника, і як тільки поверхня починає плавитися, пальник виймається та прикладається осьова сила, щоб стиснути дві частини разом. поки поверхня не затвердіє.

ДУГОВЕ ЗВАРЮВАННЯ: ми використовуємо електричну енергію для створення дуги між кінчиком електрода та деталями, які зварюються. Джерело живлення може бути змінним або постійним струмом, тоді як електроди є витратними або невитравними. Теплопередачу при дуговому зварюванні можна виразити наступним рівнянням:

H / l = ex VI / v

Тут H — підведення тепла, l — довжина зварювального шва, V і I — прикладені напруга та струм, v — швидкість зварювання, а e — ефективність процесу. Чим вищий ККД «e», тим ефективніше використовується доступна енергія для плавлення матеріалу. Підведення тепла також можна виразити як:

H = ux (Об'єм) = ux A xl

Тут u — питома енергія плавлення, A — поперечний переріз шва, l — довжина шва. З двох наведених вище рівнянь ми можемо отримати:

v = ex VI / u A

Різновидом дугового зварювання є ДУГОВЕ ЗВАРЮВАННЯ В ЕКРАНОВАНОМУ МЕТАЛІ (SMAW), яке становить близько 50% усіх промислових і ремонтних процесів зварювання. ЕЛЕКТРОДУГОВЕ ЗВАРЮВАННЯ (ЗВАРЮВАННЯ ПАЛОЧКОВОГО ЗВАРЮВАННЯ) виконується шляхом торкання кінчика електрода з покриттям до заготовки та швидкого відведення його на відстань, достатню для підтримки дуги. Ми також називаємо цей процес стрижневим зварюванням, оскільки електроди являють собою тонкі та довгі стрижні. Під час процесу зварювання кінчик електрода плавиться разом з його покриттям і основним металом поблизу дуги. Суміш основного металу, електродного металу та речовин з електродного покриття твердне в зоні зварювання. Покриття електрода розкислює та забезпечує захисний газ у зоні зварювання, таким чином захищаючи його від кисню в навколишньому середовищі. Тому цей процес називають дуговим зварюванням в екранованому металі. Ми використовуємо струми від 50 до 300 ампер і рівні потужності, як правило, менше 10 кВт для оптимальної роботи зварювання. Також важлива полярність постійного струму (напрямок струму). Пряма полярність, коли деталь є позитивною, а електрод є негативною, є кращою для зварювання листового металу через невелике проварювання, а також для з’єднань із дуже широкими зазорами. Коли ми використовуємо зворотну полярність, тобто електрод позитивний, а деталь негативний, ми можемо досягти глибшого проплавлення швів. За допомогою змінного струму, оскільки ми маємо пульсуючі дуги, ми можемо зварювати товсті секції, використовуючи електроди великого діаметру та максимальні струми. Метод зварювання SMAW підходить для заготовок товщиною від 3 до 19 мм і навіть більше з використанням багатопрохідної техніки. Шлак, що утворився поверх зварного шва, необхідно видалити за допомогою дротяної щітки, щоб у зоні зварювання не було корозії та руйнування. Це, звичайно, збільшує вартість дугового зварювання в екранованому металі. Тим не менш, SMAW є найпопулярнішим методом зварювання в промисловості та ремонтних роботах.

ЗВАРЮВАННЯ ПІД ФЛЮСОМ (ПІЛКА): У цьому процесі ми екрануємо зварювальну дугу за допомогою гранульованих флюсових матеріалів, таких як вапно, кремнезем, фторид кальцію, оксид марганцю… тощо. Гранульований флюс подається в зону зварювання самопливом через сопло. Флюс, що покриває розплавлену зону зварювання, значно захищає від іскор, диму, ультрафіолетового випромінювання тощо та діє як теплоізолятор, таким чином дозволяючи теплу проникати глибоко в деталь. Нерозплавлений флюс відновлюється, обробляється та повторно використовується. Котушка оголеного матеріалу використовується як електрод і подається через трубку до місця зварювання. Ми використовуємо струм від 300 до 2000 Ампер. Процес зварювання під флюсом (SAW) обмежується горизонтальними та плоскими положеннями та круговими зварними швами, якщо під час зварювання можливе обертання круглої конструкції (наприклад, труб). Швидкість може досягати 5 м/хв. Процес SAW підходить для товстих пластин і забезпечує високоякісні, міцні, пластичні та однорідні зварні шви. Продуктивність, тобто кількість зварювального матеріалу, що наплавляється за годину, у 4-10 разів перевищує кількість у порівнянні з процесом SMAW.

Інший процес дугового зварювання, а саме ДУГОВЕ ЗВАРЮВАННЯ МЕТАЛОМ (GMAW) або альтернативно відоме як ЗВАРЮВАННЯ ІНЕРТНИМ ГАЗОМ МЕТАЛУ (MIG), заснований на тому, що зона зварювання захищена зовнішніми джерелами газів, таких як гелій, аргон, вуглекислий газ… тощо. У металі електрода можуть бути присутні додаткові розкислювачі. Дріт, що плавиться, подається через сопло в зону зварювання. Виготовлення як чорних, так і кольорових металів здійснюється за допомогою дугового зварювання газовим металом (GMAW). Продуктивність зварювання приблизно в 2 рази перевищує продуктивність процесу SMAW. Використовується автоматичне зварювальне обладнання. У цьому процесі метал передається одним із трьох способів: «Перенесення розпиленням» передбачає перенесення кількох сотень маленьких крапель металу за секунду від електрода до зони зварювання. З іншого боку, у «глобулярному перенесенні» використовуються гази, багаті вуглекислим газом, а кульки розплавленого металу рухаються за допомогою електричної дуги. Зварювальні струми високі, зварювання проникає глибше, швидкість зварювання вища, ніж при розпиленні. Таким чином, кульовий перенос кращий для зварювання більш важких секцій. Нарешті, у методі «короткого замикання» кінчик електрода торкається розплавленої зварювальної ванни, замикаючи її, коли метал зі швидкістю понад 50 крапель/секунду переноситься окремими краплями. Поряд із більш тонким дротом використовуються низькі струми та напруги. Використовувана потужність становить приблизно 2 кВт, а температури відносно низькі, що робить цей метод придатним для тонких листів товщиною менше 6 мм.

Інший різновид процесу ДУГОВОГО ЗВАРЮВАННЯ ПОРОШКОВИМ СОЖНЯМ (FCAW) подібний до дугового зварювання газовим металом, за винятком того, що електродом є трубка, заповнена флюсом. Перевагами використання порошкових флюсових електродів є те, що вони створюють більш стабільну дугу, дають можливість покращити властивості наплавлених металів, менш крихкий і гнучкий характер його флюсу в порівнянні зі зварюванням SMAW, покращені контури зварювання. Самозахищені порошкові електроди містять матеріали, які захищають зону зварювання від атмосфери. Ми використовуємо близько 20 кВт потужності. Як і процес GMAW, процес FCAW також пропонує можливість автоматизувати процеси безперервного зварювання, і це економічно. Різні хімічні властивості металу зварного шва можна отримати, додаючи різні сплави до флюсового сердечника.

В ЕЛЕКТРОГАЗОВОМУ ЗВАРЮВАННІ (EGW) ми зварюємо деталі, розташовані край до краю. Іноді його також називають СТИКОВИМ ЗВАРЮВАННЯМ. Наплавлений метал поміщається в зварну порожнину між двома деталями, які потрібно з’єднати. Простір оточений двома дамбами з водяним охолодженням, щоб розплавлений шлак не виливався. Дамби пересуваються вгору механічними приводами. Коли заготовку можна обертати, ми можемо також використовувати техніку електрогазового зварювання для окружного зварювання труб. Електроди подаються через трубопровід, щоб зберегти безперервну дугу. Сила струму може становити близько 400 або 750 ампер, а рівень потужності — близько 20 кВт. Інертні гази, що походять від електрода з порошковим сердечником або зовнішнього джерела, забезпечують екранування. Ми використовуємо електрогазове зварювання (EGW) для таких металів, як сталь, титан… тощо, товщиною від 12 мм до 75 мм. Техніка добре підходить для великих споруд.

Тим не менш, в іншій техніці, яка називається ЕЛЕКТРОШЛАКОВЕ ЗВАРЮВАННЯ (ESW), дуга запалюється між електродом і нижньою частиною заготовки, і додається флюс. Коли розплавлений шлак досягає вістря електрода, дуга гасне. Енергія безперервно подається через електричний опір розплавленого шлаку. Ми можемо зварювати плити товщиною від 50 мм до 900 мм і навіть більше. Сила струму становить близько 600 ампер, а напруга — від 40 до 50 В. Швидкість зварювання — від 12 до 36 мм/хв. Застосування аналогічні електрогазозварюванню.

Один із наших процесів неплавким електродом, ДУГОВЕ ЗВАРЮВАННЯ ВОЛЬФРАМОМ (GAS VOLFRANM ARC WELDING, GTAW), також відоме як ЗВАРЮВАННЯ ІНЕРТНИМ ГАЗОМ ВОЛЬФРАМУ (TIG), передбачає подачу присадочного металу дротом. Для щільних з'єднань іноді ми не використовуємо присадний метал. У процесі TIG ми не використовуємо флюс, але використовуємо аргон і гелій для захисту. Вольфрам має високу температуру плавлення і не витрачається в процесі зварювання TIG, тому можна підтримувати постійний струм і дугові проміжки. Рівень потужності становить від 8 до 20 кВт, а струм — 200 ампер (постійний струм) або 500 ампер (змінний струм). Для алюмінію та магнію ми використовуємо змінний струм для очищення оксидів. Щоб уникнути забруднення вольфрамового електрода, ми уникаємо його контакту з розплавленими металами. Газова вольфрамова дугова зварка (GTAW) особливо корисна для зварювання тонких металів. Зварні шви GTAW мають дуже високу якість з гарною обробкою поверхні.

Через вищу вартість газоподібного водню менш часто використовуваною технікою є ЗВАРЮВАННЯ НА АТОМНОМУ ВОДНІ (AHW), коли ми генеруємо дугу між двома вольфрамовими електродами в захисній атмосфері потоку водню. AHW також є процесом зварювання неплавким електродом. Двоатомний водень H2 розпадається на атомну форму поблизу зварювальної дуги, де температура перевищує 6273 Кельвіна. Під час руйнування він поглинає велику кількість тепла від дуги. Коли атоми водню стикаються з зоною зварювання, яка є відносно холодною поверхнею, вони рекомбінуються в двоатомну форму та виділяють збережене тепло. Енергію можна змінювати, змінюючи відстань дуги до заготовки.

В іншому процесі неплавким електродом, ПЛАЗМОДУГОВОМУ ЗВАРЮВАННІ (PAW), ми маємо концентровану плазмову дугу, спрямовану до зони зварювання. Температура досягає 33 273 Кельвіна в PAW. Плазмовий газ складається з майже рівної кількості електронів та іонів. Слабострумова пілотна дуга ініціює плазму, яка знаходиться між вольфрамовим електродом і отвором. Робочі струми зазвичай становлять близько 100 Ампер. Може подаватися присадний метал. У плазмово-дуговому зварюванні екранування здійснюється за допомогою зовнішнього екрануючого кільця та використання таких газів, як аргон і гелій. При плазмово-дуговому зварюванні дуга може бути між електродом і деталлю або між електродом і соплом. Ця технологія зварювання має переваги перед іншими методами: більш висока концентрація енергії, глибша та вужча здатність зварювання, краща стабільність дуги, більш висока швидкість зварювання до 1 метра/хв, менші термічні деформації. Зазвичай ми використовуємо плазмове дугове зварювання для товщини менше 6 мм, а іноді до 20 мм для алюмінію та титану.

ЗВАРЮВАННЯ ПРОМЕНЕМ ВИСОКОЇ ЕНЕРГІЇ: інший тип методу зварювання плавленням із двома варіантами зварювання електронним променем (EBW) і лазерного зварювання (LBW). Ці методи мають особливу цінність для нашої роботи з виробництва високотехнологічної продукції. При електронно-променевому зварюванні високошвидкісні електрони потрапляють на деталь, і їх кінетична енергія перетворюється на тепло. Вузький пучок електронів легко поширюється у вакуумній камері. Зазвичай ми використовуємо високий вакуум для зварювання електронним променем. Можна зварювати пластини товщиною до 150 мм. Не потрібні захисні гази, флюс або наповнювач. Електронно-променеві гармати мають потужність 100 кВт. Можливі глибокі і вузькі зварні шви з високим співвідношенням сторін до 30 і невеликими зонами теплового впливу. Швидкість зварювання може досягати 12 м/хв. При лазерно-променевому зварюванні в якості джерела тепла використовуються лазери високої потужності. Лазерні промені розміром до 10 мікрон з високою щільністю дозволяють глибоко проникати в заготовку. За допомогою лазерного зварювання можливе співвідношення глибини до ширини до 10. Ми використовуємо як імпульсні, так і безперервні лазери, причому перші застосовуються для тонких матеріалів, а другі — переважно для товстих заготовок приблизно до 25 мм. Рівні потужності до 100 кВт. Лазерне зварювання погано підходить для оптично дуже відбиваючих матеріалів. У процесі зварювання також можна використовувати гази. Метод зварювання лазерним променем добре підходить для автоматизації та виробництва великих обсягів і може забезпечувати швидкість зварювання від 2,5 м/хв до 80 м/хв. Однією з головних переваг цієї техніки зварювання є доступ до зон, де неможливо використовувати інші методи. Лазерні промені можуть легко потрапити в такі складні регіони. Немає необхідності в вакуумі, як при електронно-променевому зварюванні. За допомогою зварювання лазерним променем можна отримати зварні шви високої якості та міцності, низької усадки, низьких спотворень, низької пористості. Лазерними променями можна легко керувати та формувати їх за допомогою волоконно-оптичних кабелів. Таким чином, ця техніка добре підходить для зварювання точних герметичних вузлів, електронних блоків… тощо.

Давайте поглянемо на наші методи ЗВАРЮВАННЯ ТВЕРДИМ ТІЛОМ. ХОЛОДНЕ ЗВАРЮВАННЯ (CW) — це процес, при якому до деталей, які сполучаються, застосовується тиск замість тепла за допомогою штампів або валків. При холодному зварюванні принаймні одна зі сполучених частин повинна бути пластичною. Найкращі результати досягаються з двома однаковими матеріалами. Якщо два метали, які необхідно з’єднати холодним зварюванням, різні, ми можемо отримати слабкі та крихкі з’єднання. Метод холодного зварювання добре підходить для м’яких, пластичних і невеликих заготовок, таких як електричні з’єднання, термочутливі краї контейнерів, біметалічні стрічки для термостатів… тощо. Одним із варіантів холодного зварювання є валкове зварювання (або валкове зварювання), коли тиск подається через пару валків. Іноді ми виконуємо валкове зварювання при підвищених температурах для кращої міжфазної міцності.

Ще один процес твердотільного зварювання, який ми використовуємо, — це УЛЬТРАЗВУКОВЕ ЗВАРЮВАННЯ (УСЗ), де заготовки піддаються статичній нормальній силі та коливальним напругам зсуву. Коливальні напруги зсуву прикладаються через кінчик перетворювача. Ультразвукове зварювання розгортає коливання з частотою від 10 до 75 кГц. У деяких сферах застосування, таких як шовне зварювання, ми використовуємо обертовий зварювальний диск як наконечник. Напруги зсуву, що застосовуються до заготовок, викликають невеликі пластичні деформації, руйнують оксидні шари, забруднення та призводять до твердотільного з’єднання. Температури ультразвукового зварювання значно нижчі за температуру плавлення металів, і плавлення не відбувається. Ми часто використовуємо процес ультразвукового зварювання (УСЗ) для неметалевих матеріалів, таких як пластмаси. Однак у термопластах температура досягає точки плавлення.

Ще одна популярна техніка, у ЗВАРЮВАННІ ТЕРТОМ (ЗВТ) тепло виділяється через тертя на поверхні розділу заготовок, які з’єднуються. При зварюванні тертям одна з заготовок залишається нерухомою, а інша заготовка утримується в пристосуванні та обертається з постійною швидкістю. Потім деталі приводяться в контакт під дією осьової сили. Поверхнева швидкість обертання при зварюванні тертям в окремих випадках може досягати 900 м/хв. Після достатнього міжфазного контакту заготовка, що обертається, раптово зупиняється, а осьова сила збільшується. Зона зварного шва, як правило, є вузькою областю. Технологію зварювання тертям можна використовувати для з’єднання суцільних і трубчастих деталей з різних матеріалів. Деяка спалах може утворитися на межі розділу в FRW, але цей спалах можна усунути вторинною механічною обробкою або шліфуванням. Існують варіації процесу зварювання тертям. Наприклад, «зварювання тертям за інерцією» включає маховик, кінетична енергія обертання якого використовується для зварювання деталей. Зварювання завершено, коли маховик зупиняється. Масу, що обертається, можна змінювати, а отже, і кінетичну енергію обертання. Іншим варіантом є «лінійне зварювання тертям», де лінійний зворотно-поступальний рух накладається на принаймні один із компонентів, що з’єднуються. При лінійному зварюванні тертям деталі не обов'язково повинні бути круглими, вони можуть бути прямокутними, квадратними або іншої форми. Частоти можуть складати десятки Гц, амплітуди – міліметри, а тиск – десятки або сотні МПа. Нарешті, «зварювання тертям з перемішуванням» дещо відрізняється від двох інших, описаних вище. Тоді як при зварюванні тертям за інерцією та лінійному зварюванні тертям нагрівання поверхонь розділу досягається тертям шляхом тертя двох контактуючих поверхонь, у методі зварювання тертям з перемішуванням третє тіло натирається об дві поверхні, які потрібно з’єднати. Обертовий інструмент діаметром 5-6 мм приводиться в контакт із з’єднанням. Температура може підвищуватися до значень від 503 до 533 Кельвінів. Відбувається нагрівання, перемішування і перемішування матеріалу в стику. Ми використовуємо зварювання тертям з перемішуванням для різних матеріалів, включаючи алюміній, пластик і композити. Зварні шви однорідні, висока якість з мінімальними порами. Під час зварювання тертям з перемішуванням не утворюються пари чи бризки, а процес добре автоматизований.

ЗВАРЮВАННЯ ОПОРОМ (RW): Тепло, необхідне для зварювання, утворюється електричним опором між двома заготовками, які потрібно з’єднати. Під час контактного зварювання не використовуються флюс, захисні гази чи плавкі електроди. Джоулеве нагрівання відбувається під час контактного зварювання і може бути виражено як:

H = (квадрат I) x R xtx K

H – це тепло, що виділяється в джоулях (ват-секундах), I – струм в Амперах, R – опір в Омах, t – це час у секундах, протягом якого протікає струм. Коефіцієнт K менше 1 і являє собою частку енергії, яка не втрачається через випромінювання та провідність. Сила струму в процесах контактного зварювання може досягати 100 000 А, але напруга зазвичай становить від 0,5 до 10 Вольт. Електроди зазвичай виготовляють із сплавів міді. Контактним зварюванням можна з’єднувати як схожі, так і різні матеріали. Існує кілька варіантів цього процесу: «Точкове зварювання опором» передбачає контакт двох протилежних круглих електродів із поверхнями з’єднання двох листів внапуск. Тиск прикладається до вимкнення струму. Зварний кусок зазвичай має діаметр до 10 мм. Точкове контактне зварювання залишає злегка знебарвлені сліди в місцях зварювання. Точкове зварювання є нашою найпопулярнішою технікою контактного зварювання. Під час точкового зварювання використовуються різні форми електродів, щоб досягти складних ділянок. Наше обладнання для точкового зварювання керується ЧПК і має кілька електродів, які можна використовувати одночасно. Інший варіант «шовного зварювання опором» виконується за допомогою колісних або роликових електродів, які забезпечують безперервне точкове зварювання щоразу, коли струм досягає достатньо високого рівня в циклі живлення змінного струму. З'єднання, отримані контактним шовним зварюванням, є рідино- та газонепроникними. Швидкість зварювання близько 1,5 м/хв є нормальною для тонких листів. Можна застосувати періодичні струми, щоб точкове зварювання вироблялося через бажані інтервали вздовж шва. У «проекційному зварюванні опором» ми тиснемо один або більше виступів (вимоїн) на одній із поверхонь заготовки, що зварюється. Ці виступи можуть бути круглими або овальними. У цих рельєфних плямах, які контактують із сполучною частиною, досягаються високі локальні температури. Електроди чинять тиск, щоб стиснути ці виступи. Електроди для контактного зварювання мають плоскі наконечники та являють собою охолоджувані водою мідні сплави. Перевагою контактного зварювання виступає наша здатність виконувати кілька зварних швів за один хід, що збільшує термін служби електрода, здатність зварювати листи різної товщини, здатність приварювати гайки та болти до листів. Недоліком контактного зварювання є додаткова вартість тиснення ямок. Ще одна техніка, під час «миттєвого зварювання» тепло виділяється від дуги на кінцях двох заготовок, коли вони починають контактувати. Цей метод також може розглядатися як альтернатива дугового зварювання. Температура на межі розділу підвищується, і матеріал розм’якшується. Додається осьова сила, і на розм’якшеній ділянці утворюється зварний шов. Після завершення зварювання з'єднання можна обробити для покращення зовнішнього вигляду. Якість зварного шва, отриманого зварюванням оплавленням, хороша. Рівні потужності від 10 до 1500 кВт. Флеш-зварювання підходить для з’єднання від краю до краю подібних або різнорідних металів діаметром до 75 мм і листів товщиною від 0,2 мм до 25 мм. «Дугове зварювання шпильок» дуже схоже на зварювання оплавленням. Шпилька, така як болт або різьбовий стержень, служить одним електродом під час приєднання до заготовки, такої як пластина. Для концентрації виділеного тепла, запобігання окисленню і утримання розплавленого металу в зоні зварювання навколо з’єднання накладається одноразове керамічне кільце. Нарешті, «ударне зварювання» — інший процес контактного зварювання, який використовує конденсатор для подачі електричної енергії. При ударному зварюванні потужність розряджається протягом мілісекунд часу дуже швидко, утворюючи високе локалізоване тепло в місці з’єднання. Ми широко використовуємо ударне зварювання в промисловості виробництва електроніки, де слід уникати нагрівання чутливих електронних компонентів поблизу з’єднання.

Техніка, яка називається ЗВАРЮВАННЯ ВИБУХОМ, передбачає детонацію шару вибухівки, який наноситься на одну із заготовок, що з’єднуються. Дуже високий тиск, який чиниться на заготовку, створює турбулентну та хвилеподібну межу розділу та відбувається механічне зчеплення. Міцність з’єднання при зварюванні вибухом дуже висока. Зварювання вибухом є хорошим способом наплавлення пластин різнорідними металами. Після облицювання плити можна згортати в більш тонкі профілі. Іноді ми використовуємо зварювання вибухом для розширення труб, щоб вони щільно прилягали до пластини.

Наш останній метод у сфері твердотільного з’єднання – це ДИФУЗІЙНЕ ЗВ’ЯЗУВАННЯ або ДИФУЗІЙНЕ ЗВАРЮВАННЯ (DFW), у якому хороше з’єднання досягається в основному шляхом дифузії атомів через поверхню розділу. Деяка пластична деформація на межі розділу також сприяє зварюванню. Задіяні температури становлять близько 0,5 Tm, де Tm є температурою плавлення металу. Міцність з'єднання при дифузійному зварюванні залежить від тиску, температури, часу контакту і чистоти контактних поверхонь. Іноді ми використовуємо присадки на межі розділу. Тепло і тиск необхідні для дифузійного з’єднання і постачаються за допомогою електричного опору або печі та вантажів, преса чи іншого. Дифузійним зварюванням можна з’єднувати однорідні та різнорідні метали. Процес відбувається відносно повільно через час, потрібний для міграції атомів. DFW може бути автоматизований і широко використовується у виготовленні складних деталей для аерокосмічної, електронної та медичної промисловості. Вироблена продукція включає ортопедичні імплантати, датчики, елементи аерокосмічної конструкції. Дифузійне склеювання можна поєднувати з СУПЕРПЛАСТИЧНИМ ФОРМУВАННЯМ для виготовлення складних конструкцій з листового металу. Вибрані місця на аркушах спочатку з’єднуються дифузійно, а потім незв’язані ділянки розширюються у форму за допомогою тиску повітря. За допомогою цієї комбінації методів виготовляються аерокосмічні конструкції з високим співвідношенням жорсткості до ваги. Комбінований процес дифузійного зварювання та надпластичного формування зменшує кількість необхідних деталей, усуваючи потребу в кріпильних елементах, що забезпечує економічну економічність і короткі терміни виготовлення високоточних деталей з низьким навантаженням.

ПАЯННЯ: Технології паяння та паяння включають нижчі температури, ніж ті, які необхідні для зварювання. Однак температура пайки вище, ніж температура пайки. Під час пайки припой розміщують між поверхнями, що з’єднуються, і температуру підвищують до температури плавлення присадочного матеріалу вище 723 Кельвінів, але нижче температури плавлення заготовок. Розплавлений метал заповнює щільно прилеглий простір між заготовками. Охолодження та подальше затвердіння напильного металу призводить до міцних з’єднань. При зварюванні твердим припоєм присадний метал наплавляється на з’єднання. При зварюванні припоєм використовується значно більше припою, ніж при пайці. Киснево-ацетиленовий пальник з окислювальним полум'ям використовується для осадження присадного металу при зварюванні припоєм. Завдяки нижчим температурам під час пайки, проблеми в зонах теплового впливу, такі як викривлення та залишкові напруги, менші. Чим менший зазор при пайці, тим вище міцність з’єднання на зсув. Проте максимальна міцність на розрив досягається за оптимального зазору (пікове значення). Нижче і вище цього оптимального значення межа міцності при паянні знижується. Типові зазори при пайці можуть становити від 0,025 до 0,2 мм. Ми використовуємо різноманітні паяльні матеріали різної форми, такі як перформанси, порошок, кільця, дріт, стрічки….. тощо. і може виготовити ці елементи спеціально для вашого дизайну або геометрії продукту. Ми також визначаємо вміст паяльних матеріалів відповідно до ваших основних матеріалів і застосування. Ми часто використовуємо флюси під час пайки, щоб видалити небажані оксидні шари та запобігти окисленню. Щоб уникнути подальшої корозії, флюси зазвичай видаляють після операції з’єднання. AGS-TECH Inc. використовує різні методи пайки, зокрема:

- Пайка пальником

- Пайка печі

- Індукційна пайка

- Резистивна пайка

- Пайка окунанням

- Інфрачервона пайка

- Дифузійна пайка

- Промінь високої енергії

Наші найпоширеніші приклади паяних з’єднань виготовлені з різнорідних металів із хорошою міцністю, таких як твердосплавні свердла, вставки, оптоелектронні герметичні пакети, ущільнення.

ПАЯННЯ: це один із наших найбільш часто використовуваних методів, коли припій (присадний метал) заповнює з’єднання, як під час пайки між близько підігнаними компонентами. Наші припої мають температуру плавлення нижче 723 кельвінів. На виробництві ми використовуємо як ручну, так і автоматичну пайку. У порівнянні з пайкою температура пайки нижча. Пайка не дуже підходить для застосування при високій температурі або високої міцності. Для паяння ми використовуємо безсвинцеві припої, а також сплави олово-свинець, олово-цинк, свинець-срібло, кадмій-срібло, цинк-алюміній та ін. В якості флюсу при паянні використовуються як некорозійні смоли, так і неорганічні кислоти і солі. Ми використовуємо спеціальні флюси для пайки металів з низькою паюваністю. У випадках, коли ми маємо паяти керамічні матеріали, скло або графіт, ми спочатку покриваємо деталі відповідним металом для покращення паяльності. Наші популярні методи пайки:

-Пайка оплавленням або пастою

- Пайка хвилею

-Пічна пайка

-Паяльний пальник

- Індукційна пайка

- Пайка залізом

- Резистивна пайка

- Пайка зануренням

- Ультразвукова пайка

-Інфрачервона пайка

Ультразвукова пайка пропонує нам унікальну перевагу, завдяки якій потреба у флюсах усувається завдяки ефекту ультразвукової кавітації, який видаляє оксидні плівки з поверхонь, що з’єднуються. Пайка оплавленням і пайка хвилею є нашими промислово видатними техніками для виробництва великої кількості електроніки, тому їх варто пояснити більш детально. При паянні оплавленням ми використовуємо напівтверді пасти, які містять частинки металу припою. Паста наноситься на шви за допомогою трафаретного процесу. У друкованих платах (PCB) ми часто використовуємо цю техніку. Коли електричні компоненти поміщаються на ці колодки з пасти, поверхневий натяг утримує пакети для поверхневого монтажу вирівняними. Після розміщення компонентів ми нагріваємо вузол у печі, щоб відбулося паяння оплавленням. Під час цього процесу розчинники в пасті випаровуються, флюс у пасті активується, компоненти попередньо нагріваються, частинки припою розплавляються та змочують з’єднання, і, нарешті, друкована плата повільно охолоджується. Наша друга популярна техніка для великого виробництва друкованих плат, а саме пайка хвилею, заснована на тому факті, що розплавлені припої змочують металеві поверхні та утворюють хороші зв’язки лише тоді, коли метал попередньо нагріто. Стояча ламінарна хвиля розплавленого припою спочатку генерується за допомогою насоса, а попередньо нагріті та розтоплені друковані плати транспортуються по хвилі. Припій змочує лише відкриті металеві поверхні, але не змочує полімерні корпуси мікросхем чи плати з полімерним покриттям. Високошвидкісний струмінь гарячої води видаляє надлишки припою із з’єднання та запобігає утворенню перемичок між сусідніми проводами. При паянні хвилею пакетів для поверхневого монтажу ми спочатку приклеюємо їх до друкованої плати перед паянням. Знову використовується скринінг і трафарет, але цього разу для епоксидної смоли. Після розміщення компонентів у правильних місцях епоксидна смола затвердіє, плати перевертаються та відбувається пайка хвилею.

CLICK Product Finder-Locator Service

ПОПЕРЕДНЯ СТОРІНКА