Процеси з'єднання, складання та кріплення

Ми з’єднуємо, збираємо та скріплюємо виготовлені вами деталі та перетворюємо їх у готові вироби чи напівфабрикати за допомогою ЗВАРЮВАННЯ, ПАЯННЯ, СПІКАННЯ, КЛЕЄННЯ, КРИПЛЕННЯ, ПРЕСОВОГО ФІТИНГУВАННЯ. Деякі з наших найпопулярніших процесів зварювання: дугове зварювання, зварювання кисневим газом, зварювання опором, проекційне зварювання, шовне зварювання, висадка, ударне зварювання, зварювання в твердому тілі, зварювання електронним променем, лазерне, термітне та індукційне зварювання. Наші популярні процеси пайки – пайка в факелі, індукція, печі та пайка зануренням. Наші методи пайки: залізо, гаряча плита, духовка, індукція, занурення, хвиля, оплавлення та ультразвукова пайка. Для клейового склеювання ми часто використовуємо термопласти та термореактивні, епоксидні, фенольні, поліуретанові, клейові сплави, а також деякі інші хімікати та стрічки. Нарешті, наші процеси кріплення складаються з прибивання цвяхів, закручування гвинтів, гайок і болтів, заклепок, закріплення, закріплення шпильками, зшивання та скобування, а також запресовування.

​

• ЗВАРЮВАННЯ: зварювання передбачає з’єднання матеріалів шляхом плавлення заготовок і введення наповнювачів, які також з’єднують розплавлену зварювальну ванну. Коли ділянка охолоне, ми отримаємо міцний стик. У деяких випадках застосовується тиск. На відміну від зварювання, операції паяння твердим припоєм передбачають лише плавлення матеріалу з нижчою температурою плавлення між заготовками, а заготовки не плавляться. Ми рекомендуємо вам натиснути тут, щобЗАВАНТАЖИТИ наші схематичні ілюстрації зварювальних процесів від AGS-TECH Inc.
Це допоможе вам краще зрозуміти інформацію, яку ми надаємо нижче. 
У ДУГОВОМУ ЗВАРЮВАННІ ми використовуємо джерело живлення та електрод для створення електричної дуги, яка плавить метали. Місце зварювання захищене захисним газом, парою чи іншим матеріалом. Цей процес популярний для зварювання автомобільних деталей і сталевих конструкцій. При дуговому зварюванні в закритому режимі (SMAW), або також відомому як стрижневе зварювання, стрижень електрода наближається до основного матеріалу, і між ними генерується електрична дуга. Стрижень електрода плавиться і виконує роль наповнювача. Електрод також містить флюс, який діє як шар шлаку та виділяє пари, які діють як захисний газ. Вони захищають зону зварювання від забруднення навколишнього середовища. Інші наповнювачі не використовуються. Недоліками цього процесу є його повільність, необхідність частої заміни електродів, необхідність відколу залишків шлаку, що утворюється від флюсу. Ряд металів, таких як залізо, сталь, нікель, алюміній, мідь… тощо. Можна зварювати. Його перевагами є недорогі інструменти та простота використання. Газове дугове зварювання металом (GMAW), також відоме як метал-інертний газ (MIG), ми маємо безперервну подачу наповнювача електродного дроту та інертного або частково інертного газу, який обтікає дріт проти забруднення навколишнього середовища області зварювання. Можна зварювати сталь, алюміній та інші кольорові метали. Перевагами MIG є висока швидкість зварювання і хороша якість. Недоліками є його складне обладнання та проблеми, які виникають у вітряному зовнішньому середовищі, оскільки ми повинні підтримувати стабільність захисного газу навколо зони зварювання. Різновидом GMAW є дугове зварювання порошковим сердечником (FCAW), яке складається з тонкої металевої труби, заповненої флюсовими матеріалами. Іноді флюсу всередині трубки достатньо для захисту від забруднення навколишнього середовища. Дугове зварювання під флюсом (SAW) – широко автоматизований процес, який передбачає безперервну подачу дроту та дугу, яка запалюється під шаром флюсу. Продуктивність і якість високі, зварювальний шлак легко відходить, а робоче середовище вільне від диму. Недоліком є те, що його можна використовувати лише для зварювання  деталей у певних положеннях. Під час дугового зварювання вольфрамовим газом (GTAW) або зварювання вольфрамом в інертному газі (TIG) ми використовуємо вольфрамовий електрод разом із окремим наповнювачем та інертними або майже інертними газами. Як ми знаємо, вольфрам має високу температуру плавлення, і це дуже придатний метал для дуже високих температур. Вольфрам у TIG не витрачається, на відміну від інших описаних вище методів. Повільна, але високоякісна техніка зварювання, яка має перевагу перед іншими методами зварювання тонких матеріалів. Підходить для багатьох металів. Плазмодугове зварювання схоже, але для створення дуги використовується плазмовий газ. Дуга при плазмово-дуговому зварюванні є відносно більш концентрованою порівняно з GTAW і може використовуватися для більш широкого діапазону товщини металу на набагато вищих швидкостях. GTAW і плазмове дугове зварювання можна застосовувати до більш-менш однакових матеріалів.  
КИСНЕВО-ПАЛИВНЕ / OXYFUEL WELDING також називається оксиацетиленове зварювання, кисневе зварювання, газове зварювання здійснюється з використанням газового палива і кисню для зварювання. Оскільки не використовується електроенергія, він портативний і може використовуватися там, де немає електрики. За допомогою зварювального пальника ми нагріваємо деталі та наповнювач для отримання спільної ванни розплавленого металу. Можна використовувати різні види палива, такі як ацетилен, бензин, водень, пропан, бутан… тощо. У кисневому зварюванні ми використовуємо два контейнери, один для палива, а інший для кисню. Кисень окислює паливо (спалює його).
КОНТРОЛЬНЕ ЗВАРЮВАННЯ: Цей тип зварювання використовує переваги джоулевого нагрівання, і тепло генерується в місці, де протягом певного часу подається електричний струм. Через метал пропускаються великі струми. У цьому місці утворюються басейни розплавленого металу. Методи контактного зварювання популярні завдяки їх ефективності, малому потенціалу забруднення. Однак недоліками є відносно значні витрати на обладнання та властиве обмеження щодо відносно тонких деталей. ТОЧКОВЕ ЗВАРЮВАННЯ є одним з основних видів контактного зварювання. Тут ми з’єднуємо два або більше листів або деталей, що перекриваються, за допомогою двох мідних електродів, щоб скріпити листи разом і пропускати через них великий струм. Матеріал між мідними електродами нагрівається, і в цьому місці утворюється розплавлена купа. Після цього струм припиняється, а наконечники мідних електродів охолоджують місце зварювання, оскільки електроди охолоджуються водою. Застосування потрібної кількості тепла до потрібного матеріалу та товщини є ключовим для цієї техніки, тому що при неправильному застосуванні з’єднання буде слабким. Перевагами точкового зварювання є відсутність суттєвої деформації заготовок, енергоефективність, легкість автоматизації та видатна продуктивність, а також відсутність потреби в наповнювачах. Недоліком є те, що оскільки зварювання відбувається точково, а не утворює суцільний шов, загальна міцність може бути відносно нижчою порівняно з іншими методами зварювання. ШОВНЕ ЗВАРЮВАННЯ, з іншого боку, утворює зварні шви на стикаються поверхнях подібних матеріалів. Шов може бути встик або внахлест. Зварювання швів починається з одного кінця і поступово переходить до іншого. Цей метод також використовує два електроди з міді для подачі тиску та струму на область зварювання. Електроди у формі диска обертаються з постійним контактом уздовж лінії шва і створюють безперервний зварний шов. Тут також електроди охолоджуються водою. Зварні шви дуже міцні та надійні. Інші методи - це проекція, спалах і методи зварювання з висадкою.
ТВЕРДОТІЛЬНЕ ЗВАРЮВАННЯ дещо відрізняється від попередніх методів, описаних вище. Коалесценція відбувається при температурах нижче температури плавлення з'єднаних металів і без використання металевого наповнювача. У деяких процесах може використовуватися тиск. Різноманітними методами є СПІВЕКСТРУЗІЙНЕ ЗВАРЮВАННЯ, коли різнорідні метали екструдуються через один і той же прес-форму, ХОЛОДНЕ ЗВАРЮВАННЯ ПІД ТИСКОМ, де ми з’єднуємо м’які сплави з температурою нижче їхньої температури плавлення, ДИФУЗІЙНЕ ЗВАРЮВАННЯ без видимих ліній зварювання, ЗВАРЮВАННЯ ВИБУХОМ для з’єднання різнорідних матеріалів, наприклад, корозійностійких сплавів із конструкційними сталей, ЕЛЕКТРОМАГНІТНО-ІМПУЛЬСНЕ ЗВАРЮВАННЯ, де ми прискорюємо труби та листи електромагнітними силами, КОВАСЬКЕ ЗВАРЮВАННЯ, яке полягає в нагріванні металів до високих температур і збивання їх разом, ЗВАРЮВАННЯ ТЕРТТЕМ, де виконується зварювання тертям, ЗВАРЮВАННЯ ТЕРТТЕМ З ПЕРЕМІШУВАННЯМ, яке передбачає обертання без витратний інструмент, що перетинає лінію з’єднання, ГАРЯЧЕ ЗВАРЮВАННЯ ТИСКОМ, коли ми стискаємо метали разом за підвищених температур, нижчих за температуру плавлення, у вакуумі чи в інертних газах, ГАРЯЧЕ ЗВАРЮВАННЯ ТИСКОМ ІЗОСТАТИЧНОГО ТИСКУ, при якому ми застосовуємо тиск за допомогою інертних газів усередині посудини, РОЛКОВЕ ЗВАРЮВАННЯ, де ми з’єднуємо різнорідні матеріали, вставляючи їх між собою два обертових колеса, УЛЬТРАЗВУКОВЕ ЗВАРЮВАННЯ, де тонкі металеві або пластикові листи зварюються за допомогою високочастотної вібраційної енергії.
Іншими нашими зварювальними процесами є ЕЛЕКТРОННО-ПРОМЕНЕВЕ ЗВАРЮВАННЯ з глибоким проплавленням і швидкою обробкою, але оскільки це дорогий метод, ми вважаємо його для особливих випадків, ЕЛЕКТРОШЛАКОВЕ ЗВАРЮВАННЯ метод, який підходить лише для важких товстих листів і заготовок зі сталі, ІНДУКЦІЙНЕ ЗВАРЮВАННЯ, де ми використовуємо електромагнітну індукцію та нагрівання наших електропровідних або феромагнітних заготовок, ЛАЗЕРНЕ ПРОМЕНЕВЕ ЗВАРЮВАННЯ також із глибоким проплавленням і швидкою обробкою, але дорогий метод, ЛАЗЕРНЕ ГІБРИДНЕ ЗВАРЮВАННЯ, яке поєднує LBW з GMAW в одній зварювальній головці та здатне перекрити проміжки 2 мм між пластинами, УДАРНЕ ЗВАРЮВАННЯ, що передбачає електричний розряд з подальшим куванням матеріалів із прикладеним тиском, ТЕРМІТНЕ ЗВАРЮВАННЯ, що включає екзотермічну реакцію між порошками оксиду алюмінію та заліза., ЕЛЕКТРОГАЗОВЕ ЗВАРЮВАННЯ плавкими електродами, яке використовується лише зі сталлю у вертикальному положенні, і, нарешті, ДУГОВЕ ЗВАРЮВАННЯ ШПИЛЬЦІ для приєднання шпильки до основи матеріал з теплом і тиском.

 

Ми рекомендуємо вам натиснути тут, щобЗАВАНТАЖИТИ наші схематичні ілюстрації процесів паяння твердим припоєм і адгезивного склеювання від AGS-TECH Inc.
Це допоможе вам краще зрозуміти інформацію, яку ми надаємо нижче. 

 

• ПАЯННЯ : ми з’єднуємо два або більше металів, нагріваючи присадки між ними вище точки плавлення та використовуючи капілярну дію для розподілу. Процес подібний до паяння, але температури, пов’язані з розплавленням наповнювача, вищі під час пайки. Як і при зварюванні, флюс захищає присадний матеріал від атмосферного забруднення. Після охолодження заготовки з'єднуються між собою. Процес включає в себе наступні ключові етапи: хороше підгонку та зазор, належне очищення основних матеріалів, належне кріплення, правильний вибір флюсу та атмосфери, нагрівання вузла та, нарешті, очищення паяного вузла. Деякі з наших процесів пайки — це пайка з факелом, популярний метод, який виконується вручну або автоматизованим способом.  Підходить для невеликих виробничих замовлень і спеціальних випадків. Нагрівання подається за допомогою газового полум’я поблизу спаюваного з’єднання. ПАЯННЯ В ПЕЧІ вимагає меншої кваліфікації оператора та є напівавтоматичним процесом, придатним для масового промислового виробництва. Як контроль температури, так і контроль атмосфери в печі є перевагами цієї техніки, тому що перший дозволяє нам мати контрольовані теплові цикли та усунути локальне нагрівання, як у випадку з паянням факелом, а другий захищає деталь від окислення. Використовуючи відсадку, ми здатні знизити витрати на виробництво до мінімуму. Недоліками є високе енергоспоживання, вартість обладнання та більш складні міркування щодо конструкції. ВАКУУМНЕ ПАЯННЯ відбувається у вакуумній печі. Однорідність температури підтримується, і ми отримуємо безфлюсові, дуже чисті з’єднання з дуже невеликими залишковими напругами. Термічна обробка може відбуватися під час вакуумної пайки через низькі залишкові напруги, присутні під час повільних циклів нагрівання та охолодження. Основним недоліком є його висока вартість, оскільки створення вакуумного середовища є дорогим процесом. Ще одна технологія DIP BRAZING з’єднує нерухомі деталі, де пайка наноситься на сполучувані поверхні. Після цього  фіксовані частини занурюють у ванну з розплавленою сіллю, такою як хлорид натрію (кухонна сіль), яка діє як теплоносій і флюс. Повітря виключається, тому не відбувається утворення оксиду. При ІНДУКЦІЙНОМУ ПАЯННІ ми з’єднуємо матеріали за допомогою присадного металу, який має нижчу температуру плавлення, ніж основні матеріали. Змінний струм від індукційної котушки створює електромагнітне поле, яке індукує індукційний нагрів переважно магнітних матеріалів із заліза. Метод забезпечує селективне нагрівання, хороші з’єднання з наповнювачем, що тече тільки в потрібних областях, невелике окислення, оскільки немає полум’я, і швидке охолодження, швидке нагрівання, консистенцію та придатність для виробництва великих обсягів. Щоб пришвидшити наші процеси та забезпечити послідовність, ми часто використовуємо преформи. Інформацію про наш паяльний завод, який виготовляє фітинги з кераміки та металу, герметичне ущільнення, вакуумні канали, компоненти для контролю високого та надвисокого вакууму та рідини  можна знайти тут: Брошура паяльного заводу

 

• ПАЯННЯ: під час пайки ми маємо не плавлення заготовок, а присадковий метал з нижчою температурою плавлення, ніж з’єднувані деталі, який вливається в з’єднання. Припайний метал плавиться при нижчій температурі, ніж при пайці. Ми використовуємо безсвинцеві сплави для паяння та відповідаємо RoHS, а для різних застосувань і вимог у нас є різні відповідні сплави, наприклад срібний сплав. Пайка пропонує нам з’єднання, які не пропускають газ і рідину. У М’ЯКОМУ ПАЯННІ температура плавлення нашого припою нижче 400 за Цельсієм, тоді як у СРІБНОМУ ПАЯННІ та ПАЯННІ нам потрібні вищі температури. М’яке паяння використовує нижчі температури, але не забезпечує міцних з’єднань для вимогливих застосувань при підвищених температурах. З іншого боку, паяння сріблом вимагає високих температур, що забезпечуються пальником, і дає нам міцні з’єднання, придатні для застосування при високих температурах. Для пайки потрібні найвищі температури, і зазвичай використовується пальник. Оскільки паяні з’єднання дуже міцні, вони є хорошими кандидатами для ремонту важких залізних предметів. На наших виробничих лініях ми використовуємо як ручне паяння, так і автоматизовані лінії паяння.  ІНДУКЦІЙНА ПАЙКА використовує високочастотний змінний струм у мідній котушці для полегшення індукційного нагріву. У спаяній частині індукуються струми, в результаті чого на високому опорі  joint утворюється тепло. Це тепло плавить присадний метал. Також використовується флюс. Індукційне паяння є хорошим методом пайки циліндрів і труб у безперервному процесі шляхом обмотування котушок навколо них. Пайка деяких матеріалів, наприклад графіту та кераміки, є складнішою, оскільки перед пайкою потрібно покрити заготовки відповідним металом. Це полегшує міжфазне з’єднання. Ми спаюємо такі матеріали спеціально для герметичної упаковки. Ми виготовляємо наші друковані плати (PCB) у великих обсягах переважно за допомогою ХВИЛЬОВОГО ПАЙЯННЯ. Лише для невеликої кількості прототипів ми використовуємо ручне паяння за допомогою паяльника. Ми використовуємо пайку хвилею як для наскрізних, так і для поверхневого монтажу друкованих плат (PCBA). Тимчасовий клей утримує компоненти прикріпленими до друкованої плати, а вузол розміщується на конвеєрі та рухається через обладнання, яке містить розплавлений припій. Спочатку друкована плата флюсується, а потім потрапляє в зону попереднього нагріву. Розплавлений припій знаходиться в каструлі і має візерунок стоячих хвиль на своїй поверхні. Коли друкована плата рухається над цими хвилями, ці хвилі стикаються з нижньою частиною друкованої плати та прилипають до паяльних майданчиків. Припій залишається лише на контактах і майданчиках, а не на самій друкованій платі. Хвилі в розплавленому припої потрібно добре контролювати, щоб не було розбризкування, а вершини хвиль не торкалися та не забруднювали небажані ділянки плат. У REFLOW SOLDERING ми використовуємо липку паяльну пасту для тимчасового кріплення електронних компонентів до плат. Потім дошки проходять через оплавлювальну піч з контролем температури. Тут припій плавиться і з’єднує компоненти назавжди. Ми використовуємо цю техніку як для компонентів поверхневого монтажу, так і для компонентів із наскрізним отвором. Належний контроль температури та регулювання температури духовки є важливими, щоб уникнути руйнування електронних компонентів на платі через їх перегрівання вище максимально допустимих температур. У процесі пайки оплавленням ми фактично маємо кілька областей або етапів, кожна з яких має чіткий тепловий профіль, наприклад, етап попереднього нагрівання, етап термічного замочування, етапи оплавлення та охолодження. Ці різні етапи є важливими для безпечного паяння оплавленням збірок друкованих плат (PCBA).  УЛЬТРАЗВУКОВЕ ПАЯННЯ — це ще одна часто використовувана техніка з унікальними можливостями — її можна використовувати для пайки скла, кераміки та неметалічних матеріалів. Наприклад, фотоелектричні панелі, які є неметалевими, потребують електродів, які можна прикріпити за допомогою цієї техніки. Під час ультразвукового паяння ми використовуємо нагріте паяльне жало, яке також випромінює ультразвукові коливання. Ці вібрації створюють кавітаційні бульбашки на межі підкладки з розплавленим матеріалом припою. Імплозивна енергія кавітації модифікує поверхню оксиду та видаляє бруд і оксиди. За цей час також утворюється шар сплаву. Припій на поверхні з’єднання містить кисень і забезпечує утворення міцного спільного зв’язку між склом і припоєм. Пайку зануренням можна розглядати як більш простий варіант пайки хвилею, придатний лише для невеликого виробництва. Перший очисний флюс застосовується, як і в інших процесах. Плати із встановленими компонентами занурюють вручну або напівавтоматично в резервуар із розплавленим припоєм. Розплавлений припій прилипає до відкритих металевих ділянок, незахищених паяльною маскою на платі. Обладнання просте і недороге.

 

• КЛЕЄННЯ: це ще одна популярна техніка, яку ми часто використовуємо, і вона передбачає склеювання поверхонь за допомогою клеїв, епоксидних смол, пластичних речовин або інших хімікатів. Склеювання здійснюється шляхом випаровування розчинника, термічного затвердіння, затвердіння УФ-світлом, затвердіння під тиском або очікування певного часу. На наших виробничих лініях використовуються різноманітні високоякісні клеї. Завдяки належним чином розробленим процесам нанесення та затвердіння клейове з’єднання може призвести до міцних і надійних з’єднань із дуже низьким напруженням. Адгезивні з’єднання можуть бути хорошим захистом від факторів навколишнього середовища, таких як волога, забруднення, корозійні речовини, вібрація тощо. Переваги клейового склеювання такі: їх можна наносити на матеріали, які інакше було б важко паяти, зварювати або паяти. Також це може бути кращим для термочутливих матеріалів, які можуть бути пошкоджені зварюванням або іншими високотемпературними процесами. Інші переваги клеїв полягають у тому, що їх можна наносити на поверхні неправильної форми та збільшувати вагу збірки на дуже дуже невеликі кількості порівняно з іншими методами. Крім того, зміни розмірів деталей дуже мінімальні. Деякі клеї мають властивості узгодження індексів і можуть використовуватися між оптичними компонентами без значного зменшення сили світла чи оптичного сигналу. Недоліками, з іншого боку, є довший час затвердіння, що може уповільнити виробничі лінії, вимоги до кріплення, вимоги до підготовки поверхні та складність розбирання, коли потрібна доопрацювання. Більшість наших операцій по склеюванню включають такі етапи:
-Поверхнева обробка: загальними є спеціальні процедури очищення, такі як очищення деіонізованою водою, очищення спиртом, плазмове чи коронне очищення. Після очищення ми можемо нанести на поверхні прискорювачі адгезії, щоб забезпечити найкраще з’єднання.
-Кріплення деталей: як для нанесення клею, так і для затвердіння ми розробляємо та використовуємо спеціальні кріплення.
- Нанесення клею: іноді ми використовуємо ручні, а іноді, залежно від випадку, автоматизовані системи, такі як робототехніка, сервомотори, лінійні приводи, щоб доставити клей у потрібне місце, і ми використовуємо дозатори, щоб доставити його в потрібному об’ємі та кількості.
- Затвердіння: Залежно від клею ми можемо використовувати просте сушіння та затвердіння, а також затвердіння під ультрафіолетовими лампами, які діють як каталізатори, або затвердіння під дією тепла в печі або за допомогою резистивних нагрівальних елементів, встановлених на пристосуваннях і пристосуваннях.

 

Ми рекомендуємо вам натиснути тут, щобЗАВАНТАЖИТИ наші схематичні ілюстрації процесів кріплення від AGS-TECH Inc.
Це допоможе вам краще зрозуміти інформацію, яку ми надаємо нижче. 

 

• ПРОЦЕСИ КРИПЛЕННЯ: наші процеси механічного з’єднання поділяються на дві категорії: КРИПЛЕННЯ та ІНТЕГРАЛЬНІ З’ЄДНАННЯ. Прикладами кріплень, які ми використовуємо, є гвинти, шпильки, гайки, болти, заклепки. Прикладами цілісних з’єднань, які ми використовуємо, є замикання та усадка, шви, гофри. Використовуючи різноманітні методи кріплення, ми забезпечуємо міцність і надійність наших механічних з’єднань протягом багатьох років використання. ГВИНТИ та БОЛТИ є одними з найбільш часто використовуваних кріпильних елементів для кріплення об’єктів разом і позиціонування. Наші гвинти та болти відповідають стандартам ASME. Використовуються різні типи гвинтів і болтів, включаючи гвинти з шестигранною головкою та болти з шестигранною головкою, гвинти та болти з двостороннім торцем, гвинти з дюбелями, гвинти з вушком, дзеркальні гвинти, гвинти для листового металу, гвинти для точного регулювання, самосвердлувальні та самонарізні гвинти , настановний гвинт, гвинти з вбудованими шайбами…і багато іншого. У нас є різні типи гвинтів, такі як потайні, куполоподібні, круглі, фланцеві, а також різні типи гвинтів, такі як шліц, хрестоподібний, квадратний, шестигранний.  RIVET, з іншого боку, є постійним механічним кріпленням, що складається з гладкого циліндричного стрижня та головки, з одного боку. Після вставлення інший кінець заклепки деформується, а її діаметр розширюється, щоб вона залишалася на місці. Іншими словами, до установки заклепка має одну головку, а після установки - дві. Ми встановлюємо різні типи заклепок залежно від застосування, міцності, доступності та вартості, такі як заклепки з суцільною/круглою головкою, структурні, напівтрубчасті, глухі, оскар, приводні, фрикційні, самопроколюючі заклепки. Клепанню можна віддати перевагу у випадках, коли необхідно уникнути термічної деформації та зміни властивостей матеріалу внаслідок тепла зварювання. Клепка також забезпечує легку вагу та особливо хорошу міцність і витривалість проти сил зсуву. Проте проти розтягуючих навантажень краще підходять гвинти, гайки та болти. У процесі КЛІНЧУВАННЯ ми використовуємо спеціальні пуансони та матриці для формування механічного зчеплення між листами металу, що з’єднуються. Пуансон проштовхує шари листового металу в порожнину матриці та призводить до утворення нероз’ємного з’єднання. Під час клінчу не потрібне нагрівання та охолодження, і це процес холодної роботи. Це економічний процес, який у деяких випадках може замінити точкове зварювання. У ПІНІНГІ ми використовуємо штифти, які є елементами машини, які використовуються для фіксації позицій деталей машини відносно одна одної. Основними типами є шпильки, шплінти, пружинні шпильки, шпильки,   та шплінти. У СТАПЛІНГІ ми використовуємо степлери та скоби, які є двосторонніми кріпленнями, які використовуються для з’єднання або зв’язування матеріалів. Зшивання має наступні переваги: Економічний, простий і швидкий у використанні, головка скоби може бути використана для з’єднання матеріалів, з’єднаних разом. Корона скоби може полегшити з’єднання шматка, як кабель, і кріплення його до поверхні без проколювання або пошкодження, відносно легке видалення. ПРЕСС-ФІТІНГ виконується шляхом зштовхування деталей разом, а тертя між ними скріплює деталі. Деталі з пресовою посадкою, що складаються з великого вала та заниженого отвору, зазвичай збираються одним із двох методів: або шляхом застосування сили, або використання теплового розширення чи звуження деталей.  Коли прес-фітинг встановлюється шляхом застосування сили, ми використовуємо або гідравлічний прес, або ручний прес. З іншого боку, коли прес-фітинг встановлюється за рахунок теплового розширення, ми нагріваємо охоплюючі частини та збираємо їх на своє місце в гарячому стані. Коли вони охолонуть, вони стискаються і повертаються до своїх нормальних розмірів. Це забезпечує гарне прилягання до пресу. Ми називаємо це інакше Усадочним монтажем. Інший спосіб зробити це — охолодити частини в оболонці перед збиранням, а потім вставити їх у відповідні частини. Коли вузол нагрівається, вони розширюються, і ми отримуємо щільне прилягання. Цей останній метод може бути кращим у випадках, коли нагрівання створює ризик зміни властивостей матеріалу. У таких випадках охолодження безпечніше.  

 

Пневматичні та гідравлічні компоненти та вузли
• Клапани, гідравлічні та пневматичні компоненти, такі як ущільнювальне кільце, шайба, ущільнення, прокладка, кільце, прокладка.
Оскільки клапани та пневматичні компоненти представлені у великій різноманітності, ми не можемо перерахувати все тут. Залежно від фізичного та хімічного середовища вашої програми ми маємо спеціальні продукти для вас. Будь ласка, вкажіть нам застосування, тип компонента, технічні характеристики, умови навколишнього середовища, такі як тиск, температура, рідини або гази, які будуть контактувати з вашими клапанами та пневматичними компонентами; і ми підберемо для вас найбільш підходящий продукт або виготовимо його спеціально для вашого застосування.