Gia công EDM, Phay và Xả điện

MÁY XÓA ĐIỆN TỬ (EDM), còn được gọi là SPARK-EROSION or_cc781905-5cde-3194-bb3905 ĐÈN DIỆN TÍCH-3194-bb3905 ĐÈN DI CHUYỂN -136bad5cf58d_or WIRE EROSION, là a NON-CONVENTIONAL bb của tia lửa điện. Chúng tôi cũng cung cấp một số loại EDM, cụ thể là NO-WEAR EDM, WIRE EDM (WEDM), EDM GRINDING (EDG), DIE-SINKING EDM, ELECTRICAL-DISCHARGE MILLING, micro-EDM, m-EDM_cc781905 -5cde-3194-bb3b-136bad5cf58d_and ELECTROCHEMICAL-DISCHARGE GRINDING (ECDG). Hệ thống EDM của chúng tôi bao gồm các công cụ / điện cực định hình và phôi được kết nối với nguồn điện DC và được đưa vào chất lỏng điện môi không dẫn điện. Sau năm 1940 gia công phóng điện đã trở thành một trong những công nghệ sản xuất quan trọng và phổ biến nhất trong các ngành sản xuất.

 

Khi giảm khoảng cách giữa hai điện cực, cường độ điện trường trong thể tích giữa các điện cực lớn hơn cường độ điện môi ở một số điểm bị đứt, cuối cùng tạo thành cầu cho dòng điện chạy qua giữa hai điện cực. Một hồ quang điện cường độ cao được tạo ra gây ra sự gia nhiệt đáng kể làm nóng chảy một phần phôi và một số vật liệu làm dụng cụ. Kết quả là, vật liệu được loại bỏ khỏi cả hai điện cực. Đồng thời, chất lỏng điện môi bị đốt nóng nhanh chóng, dẫn đến bay hơi chất lỏng trong khe hở hồ quang. Một khi dòng điện dừng lại hoặc dòng điện bị ngừng, nhiệt sẽ bị chất lỏng điện môi xung quanh loại bỏ khỏi bong bóng khí và bong bóng bay lên (xẹp xuống). Sóng xung kích được tạo ra bởi sự sụp đổ của bong bóng và dòng chảy của chất lỏng điện môi đẩy các mảnh vụn ra khỏi bề mặt phôi và cuốn theo bất kỳ vật liệu phôi nóng chảy nào vào chất lỏng điện môi. Tốc độ lặp lại cho những lần phóng điện này là từ 50 đến 500 kHz, điện áp từ 50 đến 380 V và dòng điện từ 0,1 đến 500 Ampe. Chất điện môi lỏng mới như dầu khoáng, dầu hỏa hoặc nước cất & nước khử ion thường được chuyển vào thể tích liên điện cực mang đi các phần tử rắn (ở dạng mảnh vụn) và các chất cách điện của chất điện môi được khôi phục. Sau khi dòng điện chạy qua, hiệu điện thế giữa hai điện cực được khôi phục lại như trước khi đánh thủng, do đó có thể xảy ra đánh thủng điện môi lỏng mới. Máy phóng điện (EDM) hiện đại của chúng tôi cung cấp các chuyển động được điều khiển bằng số và được trang bị máy bơm và hệ thống lọc cho chất lỏng điện môi.

 

Gia công phóng điện (EDM) là một phương pháp gia công chủ yếu được sử dụng cho các kim loại cứng hoặc những kim loại rất khó gia công bằng các kỹ thuật thông thường. EDM thường hoạt động với bất kỳ vật liệu nào là chất dẫn điện, mặc dù các phương pháp gia công gốm sứ cách điện bằng EDM cũng đã được đề xuất. Nhiệt độ nóng chảy và nhiệt nóng chảy tiềm ẩn là các tính chất xác định khối lượng kim loại bị loại bỏ mỗi lần phóng điện. Các giá trị này càng cao, tốc độ loại bỏ vật liệu càng chậm. Do quá trình gia công phóng điện không liên quan đến bất kỳ năng lượng cơ học nào nên độ cứng, độ bền và độ dẻo dai của phôi không ảnh hưởng đến tốc độ loại bỏ. Tần số phóng điện hoặc năng lượng mỗi lần phóng điện, điện áp và dòng điện được thay đổi để kiểm soát tốc độ loại bỏ vật liệu. Tốc độ loại bỏ vật liệu và độ nhám bề mặt tăng khi mật độ dòng điện tăng và tần số tia lửa điện giảm. Chúng tôi có thể cắt các đường viền hoặc hốc phức tạp bằng thép đã được tôi cứng trước bằng cách sử dụng EDM mà không cần xử lý nhiệt để làm mềm và cứng lại chúng. Chúng tôi có thể sử dụng phương pháp này với bất kỳ kim loại hoặc hợp kim kim loại nào như titan, hastelloy, kovar và inconel. Các ứng dụng của quy trình EDM bao gồm tạo hình các công cụ kim cương đa tinh thể. EDM được coi là một phương pháp gia công phi truyền thống hoặc phi thông thường cùng với các quá trình như gia công điện hóa (ECM), cắt tia nước (WJ, AWJ), cắt laser. Mặt khác, các phương pháp gia công thông thường bao gồm tiện, phay, mài, khoan và các quá trình khác mà cơ chế loại bỏ vật liệu về cơ bản dựa trên lực cơ học. Các điện cực để gia công phóng điện (EDM) được làm bằng than chì, đồng thau, đồng và hợp kim đồng-vonfram. Có thể có đường kính điện cực xuống đến 0,1mm. Vì mài mòn dụng cụ là hiện tượng không mong muốn ảnh hưởng xấu đến độ chính xác của kích thước trong EDM, chúng tôi tận dụng quy trình có tên NO-WEAR EDM, bằng cách đảo ngược cực và sử dụng công cụ đồng để giảm thiểu mài mòn dụng cụ.

 

Nói một cách lý tưởng, gia công phóng điện (EDM) có thể được coi là một chuỗi sự cố và phục hồi chất lỏng điện môi giữa các điện cực. Tuy nhiên, trong thực tế, việc loại bỏ các mảnh vụn khỏi khu vực liên điện cực hầu như luôn luôn là một phần. Điều này làm cho các giá trị điện của chất điện môi trong khu vực giữa các điện cực khác với giá trị danh nghĩa của chúng và thay đổi theo thời gian. Khoảng cách giữa các điện cực, (khe hở tia lửa), được điều chỉnh bằng các thuật toán điều khiển của máy cụ thể được sử dụng. Khoảng cách tia lửa điện trong EDM đôi khi có thể bị đoản mạch do mảnh vỡ. Hệ thống điều khiển của điện cực có thể không phản ứng đủ nhanh để ngăn hai điện cực (dụng cụ và phôi) bị đoản mạch. Sự ngắn mạch không mong muốn này góp phần loại bỏ vật liệu khác với trường hợp lý tưởng. Chúng tôi đặc biệt chú trọng đến hành động xả nước để khôi phục các đặc tính cách điện của chất điện môi để dòng điện luôn xảy ra tại điểm của khu vực giữa các điện cực, do đó giảm thiểu khả năng thay đổi hình dạng không mong muốn (hư hỏng) của điện cực dụng cụ và phôi. Để có được một hình dạng cụ thể, công cụ EDM được hướng dẫn dọc theo đường mong muốn rất gần với phôi mà không cần chạm vào nó. Chúng tôi rất chú ý đến hiệu suất của điều khiển chuyển động đang được sử dụng. Bằng cách này, một số lượng lớn các vụ phóng điện / tia lửa điện diễn ra, và mỗi lần đều góp phần loại bỏ vật liệu khỏi cả dụng cụ và phôi, nơi các miệng hố nhỏ được hình thành. Kích thước của miệng núi lửa là một hàm của các thông số công nghệ được thiết lập cho công việc cụ thể trong tầm tay và kích thước có thể từ kích thước nano (chẳng hạn như trong trường hợp hoạt động EDM vi mô) đến hàng trăm micromet trong điều kiện gia công thô. Những hố nhỏ này trên dụng cụ gây ra sự ăn mòn dần dần của điện cực được gọi là “mài mòn dụng cụ”. Để chống lại ảnh hưởng có hại của sự mài mòn đối với hình dạng hình học của phôi, chúng tôi liên tục thay thế điện cực dao trong quá trình gia công. Đôi khi chúng tôi đạt được điều này bằng cách sử dụng một dây được thay thế liên tục làm điện cực (quy trình EDM này còn được gọi là WIRE EDM ). Đôi khi chúng ta sử dụng điện cực dụng cụ theo cách mà chỉ một phần nhỏ của nó thực sự tham gia vào quá trình gia công và phần này được thay đổi thường xuyên. Ví dụ, đây là trường hợp sử dụng đĩa quay làm điện cực công cụ. Quá trình này được gọi là EDM GRINDING. Tuy nhiên, một kỹ thuật khác mà chúng tôi triển khai bao gồm sử dụng một bộ điện cực với các kích thước và hình dạng khác nhau trong cùng một hoạt động EDM để bù đắp cho sự hao mòn. Chúng tôi gọi đây là kỹ thuật nhiều điện cực và được sử dụng phổ biến nhất khi điện cực dụng cụ tái tạo âm hình dạng mong muốn và được nâng cao về phía trống dọc theo một hướng, thường là hướng thẳng đứng (tức là trục z). Điều này tương tự như phần chìm của dụng cụ vào chất lỏng điện môi mà phôi được nhúng, và do đó nó được gọi là DIE-SINKING EDM  (đôi khi được gọi là_cc781905-5c781905-5c781905-5c781905 3194-bb3b-136bad5cf58d_CONVENTIONAL EDM or RAM EDM). Máy cho thao tác này được gọi là SINKER EDM. Các điện cực cho loại EDM này có dạng phức tạp. Nếu hình dạng cuối cùng thu được bằng cách sử dụng một điện cực thường có hình dạng đơn giản di chuyển dọc theo một số hướng và cũng có thể quay, chúng tôi gọi nó là EDM MILLING. Mức độ hao mòn phụ thuộc chặt chẽ vào các thông số công nghệ được sử dụng trong hoạt động (cực tính, dòng điện cực đại, điện áp hở mạch). Ví dụ: in micro-EDM, còn được gọi là m-EDM, các thông số này thường được đặt ở các giá trị gây ra mài mòn nghiêm trọng. Do đó, hao mòn là một vấn đề lớn trong lĩnh vực mà chúng tôi hạn chế tối đa bằng cách sử dụng bí quyết tích lũy của mình. Ví dụ, để giảm thiểu sự mài mòn đối với các điện cực graphit, một máy phát điện kỹ thuật số, có thể điều khiển trong vòng mili giây, đảo ngược cực khi xảy ra hiện tượng xói mòn điện. Điều này dẫn đến một hiệu ứng tương tự như mạ điện liên tục lắng đọng graphite bị ăn mòn trở lại điện cực. Trong một phương pháp khác, một mạch được gọi là '' Zero Wear '', chúng tôi giảm thiểu tần suất bắt đầu và dừng phóng điện, giữ cho nó hoạt động càng lâu càng tốt. Tốc độ loại bỏ vật liệu trong gia công phóng điện có thể được ước tính từ:

 

MRR = 4 x 10 exp (4) x I x Tw exp (-1,23)

 

Ở đây MRR tính bằng mm3 / phút, I là dòng điện tính bằng Ampe, Tw là điểm nóng chảy của phôi tính bằng K-273.15K. Exp là viết tắt của số mũ.

 

Mặt khác, tốc độ mòn Wt của điện cực có thể nhận được từ:

 

Wt = (1,1 x 10exp (11)) x I x Ttexp (-2,38)

 

Ở đây Wt tính bằng mm3 / phút và Tt là điểm nóng chảy của vật liệu điện cực tính bằng K-273.15K

 

Cuối cùng, tỷ số mòn của phôi so với điện cực R có thể nhận được từ:

 

R = 2,25 x Trexp (-2,38)

 

Ở đây Tr là tỷ số giữa điểm nóng chảy của phôi trên điện cực.

 

 

 

SINKER EDM :

 

Sinker EDM, còn được gọi là CAVITY TYPE EDM or VOLde EDM được đặt chìm trong một điện cực cách điện và phôi chất lỏng. Điện cực và phôi được kết nối với nguồn điện. Nguồn điện tạo ra hiệu điện thế giữa hai nguồn điện. Khi điện cực đến gần phôi, sự đánh thủng chất điện môi xảy ra trong chất lỏng, tạo thành kênh plasma và tia lửa nhỏ nhảy lên. Các tia lửa điện thường tấn công từng tia một vì rất khó xảy ra trường hợp các vị trí khác nhau trong không gian giữa các điện cực có các đặc tính điện cục bộ giống hệt nhau có thể cho phép tia lửa xuất hiện đồng thời ở tất cả các vị trí như vậy. Hàng trăm nghìn tia lửa này xảy ra tại các điểm ngẫu nhiên giữa điện cực và phôi mỗi giây. Khi kim loại cơ bản bị ăn mòn và sau đó khoảng cách tia lửa tăng lên, điện cực được máy CNC của chúng tôi tự động hạ xuống để quá trình có thể tiếp tục mà không bị gián đoạn. Thiết bị của chúng tôi có các chu kỳ kiểm soát được gọi là '' đúng giờ '' và '' thời gian tắt ''. Cài đặt thời gian xác định độ dài hoặc khoảng thời gian của tia lửa. Thời gian lâu hơn tạo ra khoang sâu hơn cho tia lửa điện đó và tất cả tia lửa điện tiếp theo cho chu kỳ đó, tạo ra lớp hoàn thiện thô hơn trên phôi và ngược lại. Thời gian tắt là khoảng thời gian mà một tia lửa được thay thế bằng một tia lửa khác. Thời gian tắt lâu hơn cho phép chất lỏng điện môi chảy qua vòi phun để làm sạch các mảnh vụn bị ăn mòn, do đó tránh được hiện tượng đoản mạch. Các cài đặt này được điều chỉnh trong vài giây.

 

 

 

DÂY EDM :

 

In WIRE MÁY XÓA ĐIỆN TỬ (WEDM), còn được gọi là WIRE-CUT nguồn cấp dữ liệu EDM_cc781905-5cde-3194-a-b-c-c-c-3158 dây kim loại mỏng sợi đơn bằng đồng thau xuyên qua phôi, được đặt chìm trong bể chứa chất lỏng điện môi. EDM dây là một biến thể quan trọng của EDM. Đôi khi chúng tôi sử dụng EDM cắt dây để cắt các tấm dày tới 300mm và để tạo đột lỗ, dụng cụ và khuôn dập từ kim loại cứng khó gia công bằng các phương pháp sản xuất khác. Trong quá trình này, tương tự như cắt đường viền bằng cưa vòng, dây, được đưa liên tục từ một ống chỉ, được giữ giữa các thanh dẫn kim cương trên và dưới. Các thanh dẫn do CNC điều khiển di chuyển trong mặt phẳng x – y và thanh dẫn trên cũng có thể di chuyển độc lập theo trục z – u – v, làm tăng khả năng cắt các hình dạng côn và chuyển tiếp (chẳng hạn như hình tròn ở đáy và hình vuông ở đỉnh). Thanh dẫn hướng trên có thể điều khiển chuyển động của trục theo x – y – u – v – i – j – k – l–. Điều này cho phép WEDM cắt những hình dạng rất phức tạp và tinh tế. Kerf cắt trung bình của thiết bị của chúng tôi đạt được chi phí kinh tế và thời gian gia công tốt nhất là 0,335 mm sử dụng dây đồng thau, đồng hoặc vonfram Ø 0,25. Tuy nhiên, các thanh dẫn kim cương trên và dưới của thiết bị CNC của chúng tôi có độ chính xác khoảng 0,004 mm và có thể có đường cắt hoặc kerf nhỏ đến 0,021 mm bằng cách sử dụng dây Ø 0,02 mm. Vì vậy, các vết cắt thực sự hẹp là có thể. Chiều rộng cắt lớn hơn chiều rộng của dây vì tia lửa điện xảy ra từ các mặt của dây đến phôi, gây xói mòn. Điều này '' overcut '' là cần thiết, đối với nhiều ứng dụng, nó có thể dự đoán được và do đó có thể được bù đắp (trong vi EDM điều này không thường xuyên xảy ra). Các ống cuộn dây dài — một ống cuộn 8 kg có dây 0,25 mm chỉ dài hơn 19 km. Đường kính dây có thể nhỏ tới 20 micromet và độ chính xác hình học nằm trong khoảng +/- 1 micromet. Thông thường, chúng tôi chỉ sử dụng dây một lần và tái chế nó vì nó tương đối rẻ. Nó di chuyển với vận tốc không đổi từ 0,15 đến 9m / phút và kerf (rãnh) không đổi được duy trì trong quá trình cắt. Trong quy trình EDM cắt dây, chúng tôi sử dụng nước làm chất lỏng điện môi, kiểm soát điện trở suất và các đặc tính điện khác của nó bằng các bộ lọc và bộ khử ion. Nước rửa trôi các mảnh vụn đã cắt ra khỏi vùng cắt. Xả là một yếu tố quan trọng trong việc xác định tốc độ cấp liệu tối đa cho một độ dày vật liệu nhất định và do đó chúng tôi giữ cho nó nhất quán. Tốc độ cắt trong EDM dây được nêu theo diện tích mặt cắt cắt trên một đơn vị thời gian, chẳng hạn như 18.000 mm2 / giờ đối với thép dụng cụ D2 dày 50mm. Tốc độ cắt tuyến tính cho trường hợp này sẽ là 18.000 / 50 = 360mm / giờ Tốc độ loại bỏ vật liệu trong EDM dây là:

 

MRR = Vf xhxb

 

Ở đây MRR tính bằng mm3 / phút, Vf là tốc độ tiến của dây vào phôi tính bằng mm / phút, h là độ dày hoặc chiều cao tính bằng mm và b là kerf, nghĩa là:

 

b = dw + 2 giây

 

Ở đây dw là đường kính dây và s là khoảng cách giữa dây và phôi tính bằng mm.

 

Cùng với dung sai chặt chẽ hơn, các trung tâm gia công cắt dây EDM đa trục hiện đại của chúng tôi đã bổ sung các tính năng như nhiều đầu để cắt hai bộ phận cùng một lúc, điều khiển để ngăn ngừa đứt dây, tính năng tự động tự luồn dây trong trường hợp đứt dây và được lập trình chiến lược gia công để tối ưu hóa hoạt động, khả năng cắt thẳng và góc.

 

Wire-EDM cung cấp cho chúng tôi ứng suất dư thấp, vì nó không yêu cầu lực cắt cao để loại bỏ vật liệu. Khi năng lượng / công suất trên mỗi xung tương đối thấp (như trong các hoạt động hoàn thiện), ít thay đổi về các đặc tính cơ học của vật liệu do ứng suất dư thấp.

 

 

 

MÀI XẢ ĐIỆN TỬ (EDG)  : Bánh mài không chứa chất mài mòn, chúng được làm bằng than chì hoặc đồng thau. Tia lửa điện lặp lại giữa bánh xe quay và phôi loại bỏ vật liệu khỏi bề mặt phôi. Tỷ lệ loại bỏ vật liệu là:

 

MRR = K x I

 

Ở đây MRR tính bằng mm3 / phút, I là dòng điện tính bằng Ampe và K là hệ số vật liệu phôi tính bằng mm3 / A-min. Chúng tôi thường sử dụng phương pháp mài phóng điện để cưa các khe hẹp trên các bộ phận. Đôi khi chúng tôi kết hợp quá trình EDG (Mài phóng điện) với quá trình ECG (Mài điện hóa) trong đó vật liệu được loại bỏ bằng tác động hóa học, phóng điện từ bánh xe graphit phá vỡ màng oxit và bị rửa trôi bởi chất điện phân. Quá trình này được gọi là ELECTROCHEMICAL-DISCHARGE GRINDING (ECDG). Mặc dù quá trình ECDG tiêu thụ điện năng tương đối nhiều hơn, nhưng nó là một quá trình nhanh hơn EDG. Chúng tôi chủ yếu mài các công cụ cacbua bằng cách sử dụng kỹ thuật này.

 

 

 

Các ứng dụng của gia công phóng điện:

 

Sản xuất nguyên mẫu:

 

Chúng tôi sử dụng quy trình EDM trong sản xuất khuôn mẫu, công cụ và khuôn, cũng như để chế tạo các bộ phận sản xuất và nguyên mẫu, đặc biệt là cho các ngành công nghiệp hàng không vũ trụ, ô tô và điện tử mà số lượng sản xuất tương đối thấp. Trong Sinker EDM, một điện cực graphite, vonfram đồng hoặc đồng nguyên chất được gia công thành hình dạng mong muốn (âm) và được đưa vào phôi trên phần cuối của thanh dọc.

 

Chế tạo khuôn đúc tiền:

 

Đối với việc tạo khuôn đúc để sản xuất đồ trang sức và huy hiệu bằng quy trình đúc (dập), bản gốc dương bản có thể được làm từ bạc sterling, vì (với các thiết lập máy thích hợp) bản gốc bị ăn mòn đáng kể và chỉ được sử dụng một lần. Khuôn âm bản thu được sau đó được làm cứng và sử dụng trong một chiếc búa thả để sản xuất các tấm dập từ các tấm trống đã cắt bằng đồng, bạc hoặc hợp kim vàng có độ chống thấm thấp. Đối với các huy hiệu, những miếng đế này có thể được tạo hình thêm cho một bề mặt cong bởi một khuôn khác. Loại EDM này thường được thực hiện chìm trong chất điện môi gốc dầu. Vật thể đã hoàn thiện có thể được tinh chế thêm bằng cách tráng men cứng (thủy tinh) hoặc mềm (sơn) và / hoặc mạ điện bằng vàng nguyên chất hoặc niken. Các vật liệu mềm hơn như bạc có thể được khắc bằng tay như một quá trình tinh luyện.

 

Khoan các lỗ nhỏ:

 

Trên các máy EDM cắt dây của chúng tôi, chúng tôi sử dụng EDM khoan lỗ nhỏ để tạo một lỗ xuyên qua trên phôi qua đó luồn dây cho hoạt động EDM cắt dây. Các đầu EDM riêng biệt dành riêng cho khoan lỗ nhỏ được gắn trên máy cắt dây của chúng tôi, cho phép các tấm cứng lớn có các bộ phận hoàn thiện bị bào mòn khỏi chúng khi cần thiết và không cần khoan trước. Chúng tôi cũng sử dụng EDM lỗ nhỏ để khoan các hàng lỗ vào các cạnh của cánh tuabin được sử dụng trong động cơ phản lực. Dòng khí đi qua các lỗ nhỏ này cho phép động cơ sử dụng nhiệt độ cao hơn mức có thể. Các hợp kim đơn tinh thể ở nhiệt độ cao, rất cứng mà các lưỡi dao này được tạo ra khiến cho việc gia công thông thường các lỗ này với tỷ lệ khung hình cao trở nên vô cùng khó khăn và thậm chí là không thể. Các lĩnh vực ứng dụng khác của EDM lỗ nhỏ là tạo ra các lỗ cực nhỏ cho các bộ phận của hệ thống nhiên liệu. Bên cạnh các đầu EDM tích hợp, chúng tôi triển khai các máy EDM khoan lỗ nhỏ độc lập với trục x – y để đục lỗ máy hoặc xuyên lỗ. EDM khoan các lỗ khoan với một điện cực bằng đồng hoặc ống đồng dài quay trong mâm cặp với dòng nước cất hoặc nước khử ion không đổi chảy qua điện cực như một chất xả và chất điện môi. Một số máy khoan lỗ nhỏ EDM có thể khoan xuyên qua 100 mm thép mềm hoặc thậm chí là thép cứng trong vòng chưa đầy 10 giây. Có thể đạt được các lỗ từ 0,3 mm đến 6,1 mm trong thao tác khoan này.

 

Gia công phân hủy kim loại:

 

Chúng tôi cũng có các máy EDM đặc biệt cho mục đích cụ thể là loại bỏ các dụng cụ bị hỏng (mũi khoan hoặc vòi) khỏi các chi tiết gia công. Quá trình này được gọi là '' gia công phân hủy kim loại ''.

 

 

 

Ưu điểm và Nhược điểm Gia công phóng điện:

 

Ưu điểm của EDM bao gồm gia công:

 

- Các hình dạng phức tạp khó có thể tạo ra bằng các dụng cụ cắt thông thường

 

- Vật liệu cực kỳ cứng với dung sai rất gần

 

- Các chi tiết gia công rất nhỏ mà dụng cụ cắt thông thường có thể làm hỏng bộ phận do áp lực dụng cụ cắt vượt quá.

 

- Không có sự tiếp xúc trực tiếp giữa dụng cụ và chi tiết gia công. Do đó các phần mỏng và vật liệu yếu có thể được gia công mà không bị biến dạng.

 

- Có thể đạt được độ hoàn thiện bề mặt tốt.

 

- Có thể dễ dàng khoan các lỗ rất nhỏ.

 

 

 

Nhược điểm của EDM bao gồm:

 

- Tốc độ loại bỏ vật liệu chậm.

 

- Thời gian và chi phí bổ sung được sử dụng cho việc tạo điện cực cho ram / máy nghiền EDM.

 

- Khó tạo lại các góc nhọn trên phôi do mòn điện cực.

 

- Điện năng tiêu thụ nhiều.

 

- '' Overcut '' được hình thành.

 

- Xảy ra mài mòn dao quá mức trong quá trình gia công.

 

- Các vật liệu không dẫn điện chỉ có thể được gia công khi có sự thiết lập cụ thể của quy trình.