铸造和机加工

我们的定制铸造和机加工技术包括消耗性和非消耗性铸件、黑色金属和有色金属铸件、砂、模具、离心、连续、陶瓷模具、熔模、消失模、近净形、永久模具（重力压铸）、石膏模具（石膏铸件）和外壳铸件，使用传统和 CNC 设备通过铣削和车削生产的机加工零件，用于高产量廉价小型精密零件的瑞士型加工，紧固件的螺钉加工，非常规加工。请记住，除了金属和金属合金外，我们还加工陶瓷、玻璃和塑料部件，在某些情况下，当制造模具不吸引人或不是选择时。聚合物材料的加工需要我们的专业经验，因为塑料和橡胶因其柔软性、非刚性等而面临挑战。对于陶瓷和玻璃的加工，请参阅我们的非传统制造页面。 AGS-TECH Inc. 生产和供应轻型和重型铸件。我们一直为锅炉、热交换器、汽车、微型电机、风力涡轮机、食品包装设备等提供金属铸件和机加工零件。我们建议您点击这里to 下载 AGS-TECH Inc. 的加工和铸造工艺示意图。

 

这将帮助您更好地理解我们在下面为您提供的信息。让我们详细了解一下我们提供的各种技术：

 

 

 

• 一次性模具铸造：这一广泛类别是指涉及临时和不可重复使用模具的方法。例如沙子、石膏、贝壳、熔模（也称为失蜡）和石膏铸造。

 

 

 

• 砂型铸造：使用砂作为模具材料的工艺。一种非常古老的方法，仍然非常流行，以至于生产的大多数金属铸件都是用这种技术制造的。即使在小批量生产时成本也很低。适用于小型和大型零件的制造。该技术可用于在几天或几周内以很少的投资制造零件。使用粘土、粘合剂或特殊油将潮湿的沙子粘合在一起。沙子通常包含在模具盒中，型腔和浇口系统是通过在模型周围压实沙子来创建的。这些过程是：

 

1.) 将模型放入沙中制作模具

 

2.) 在浇注系统中加入模型和沙子

 

3.) 移除模型

 

4.) 用熔融金属填充模腔

 

5.) 金属冷却

 

6.) 打破砂型并取出铸件

 

 

 

• 石膏模具铸造：与砂型铸造类似，使用熟石膏代替沙子作为模具材料。生产周期短，如砂型铸造且价格低廉。良好的尺寸公差和表面光洁度。它的主要缺点是它只能与铝和锌等低熔点金属一起使用。

 

 

 

• 壳模铸造：也类似于砂型铸造。型腔由硬化的砂壳和热固性树脂粘合剂代替砂型铸造工艺中填充砂的砂箱获得。几乎任何适合用砂铸造的金属都可以通过壳模铸造。该过程可以概括为：

 

1.) 外壳模具的制造。与砂型铸造中使用的砂相比，使用的砂的粒度要小得多。细砂与热固性树脂混合。金属图案涂有脱模剂，使外壳更容易去除。此后金属模型被加热并且砂混合物被穿孔或吹到热铸模型上。在图案表面形成薄壳。该外壳的厚度可以通过改变砂树脂混合物与金属图案接触的时间长度来调整。然后去除松散的沙子，保留外壳覆盖的图案。

 

2.) 接下来，将外壳和图案在烤箱中加热，使外壳变硬。硬化完成后，使用模型中内置的销将外壳从模型中弹出。

 

3.) 两个这样的外壳通过胶合或夹紧组装在一起，构成完整的模具。现在，壳模被插入一个容器中，在铸造过程中，它由沙子或金属丸支撑。

 

4.) 现在可以将热金属倒入壳模中。

 

外壳铸造的优点是产品具有非常好的表面光洁度，可以制造尺寸精度高的复杂零件，工艺易于自动化，大批量生产经济。

 

缺点是模具需要良好的通风，因为熔融金属接触粘合剂化学品时会产生气体，热固性树脂和金属模型很昂贵。由于金属图案的成本，该技术可能不适用于小批量生产。

 

 

 

• 投资铸造（也称为失蜡铸造）：也是一种非常古老的技术，适用于使用多种金属、耐火材料和特殊高性能合金制造具有高精度、可重复性、多功能性和完整性的优质零件。可以生产小型和大型零件。与其他一些方法相比，这是一个昂贵的过程，但主要优势是可以生产具有接近最终形状、复杂轮廓和细节的零件。因此，在某些情况下，消除返工和加工可以抵消成本。尽管可能存在差异，但以下是一般熔模铸造工艺的总结：

 

1.) 用蜡或塑料创建原始母版。每个铸件都需要一个图案，因为这些图案在此过程中会被破坏。还需要用于制造图案的模具，并且大部分时间模具是铸造或机加工的。由于不需要打开模具，因此可以实现复杂的铸件，许多蜡模可以像树枝一样连接在一起并浇注在一起，从而可以通过一次浇注金属或金属合金来生产多个零件。

 

2.) 接下来，用由非常细粒度的二氧化硅、水、粘合剂组成的耐火浆料将图案浸入或倾倒在上面。这导致在图案表面上形成陶瓷层。让图案上的耐火涂层干燥和硬化。这一步就是熔模铸造名称的由来：将耐火浆料投资在蜡模上。

 

3.）在这一步，将硬化的陶瓷模具倒置并加热，使蜡熔化并从模具中流出。为金属铸件留下一个空腔。

 

4.) 蜡出来后，陶瓷模具被加热到更高的温度，从而使模具得到加强。

 

5.) 将金属铸件倒入热模具中，填充所有复杂的部分。

 

6.) 允许铸件凝固

 

7.) 最后，陶瓷模具被打破，制造的零件从树上切下来。

 

这是熔模铸造厂手册的链接

 

 

• 蒸发图案铸造：该工艺使用由诸如聚苯乙烯泡沫之类的材料制成的图案，当将热的熔融金属倒入模具中时，该材料会蒸发。这种工艺有两种类型：使用非粘结砂的消失模铸造和使用粘结砂的全模铸造。以下是一般流程步骤：

 

1.) 用聚苯乙烯等材料制造图案。当大批量生产时，图案是成型的。如果零件具有复杂的形状，则可能需要将这种泡沫材料的几个部分粘合在一起以形成图案。我们经常在图案上涂上耐火化合物，以在铸件上形成良好的表面光洁度。

 

2.) 然后将图案放入型砂中。

 

3.) 将熔融金属倒入模具中，蒸发泡沫图案，即在大多数情况下，当它流过模具型腔时，聚苯乙烯会蒸发。

 

4.) 熔融金属留在砂模中硬化。

 

5.) 硬化后，我们移除铸件。

 

在某些情况下，我们制造的产品需要图案内的核心。在蒸发铸造中，无需在型腔中放置和固定型芯。该技术适用于制造非常复杂的几何形状，可以轻松实现大批量生产的自动化，并且铸件中没有分型线。基本过程实施起来简单且经济。对于大批量生产，由于需要模具或模具来用聚苯乙烯生产图案，这可能有点昂贵。

 

 

 

• 不可扩展的模具铸造：这个广泛的类别是指在每个生产周期后不需要重新改造模具的方法。例子是永久铸造、模具铸造、连续铸造和离心铸造。获得了可重复性，并且零件可以表征为 NEAR NET SHAPE。

 

 

 

• 永久模具铸造：由金属制成的可重复使用模具用于多次铸造。永久性模具通常可以使用数万次，然后才会磨损。通常使用重力、气压或真空来填充模具。模具（也称为模具）通常由铁、钢、陶瓷或其他金属制成。一般流程是：

 

1.) 加工并制作模具。通常用两个可以打开和关闭的金属块来加工模具。零件特征和浇注系统通常都加工到铸模中。

 

2.) 模具内表面涂有含有耐火材料的浆料。这有助于控制热流并充当润滑剂，以便于移除铸件。

 

3.) 接下来，将永久半模合上并加热模具。

 

4.) 将熔融金属倒入模具中，静置凝固。

 

5.) 在充分冷却之前，我们在打开半模时使用喷射器将零件从永久模具中取出。

 

我们经常对锌和铝等低熔点金属使用永久性模具铸造。对于铸钢件，我们使用石墨作为模具材料。我们有时会使用永久模具中的型芯来获得复杂的几何形状。这种技术的优点是铸件具有通过快速冷却获得的良好机械性能、性能均匀性、良好的精度和表面光洁度、低废品率、自动化过程的可能性和经济地大批量生产的可能性。缺点是初始设置成本高，不适合小批量操作，并且对制造的零件尺寸有限制。

 

 

 

• 压铸：模具被加工，熔融金属在高压下被推入模腔。有色金属和黑色金属压铸件都是可能的。该工艺适用于具有细节、极薄壁、尺寸一致性和良好表面光洁度的中小型零件的大批量生产。 AGS-TECH Inc. 能够使用这种技术制造小至 0.5 毫米的壁厚。与永久性模具铸造一样，模具需要由两半组成，可以打开和关闭以取出生产的零件。压铸模具可以具有多个型腔，以便能够在每个循环中生产多个铸件。压铸模具非常重，比它们生产的零件大得多，因此也很昂贵。只要客户从我们这里重新订购零件，我们就免费为客户维修和更换磨损的模具。我们的模具在几十万次循环范围内具有较长的使用寿命。

 

以下是基本的简化流程步骤：

 

1.) 模具通常由钢制成

 

2.) 模具安装在压铸机上

 

3.) 活塞迫使熔融金属流入模腔，填充复杂的特征和薄壁

 

4.) 用熔融金属填充模具后，使铸件在压力下硬化

 

5.) 在顶针的帮助下打开模具并取出铸件。

 

6.) 现在空模再次润滑并被夹紧以进行下一个循环。

 

在压铸中，我们经常使用嵌件成型，我们在模具中加入一个附加部件并在其周围铸造金属。凝固后，这些零件成为铸件的一部分。压铸的优点是零件的良好机械性能、复杂特征的可能性、精细的细节和良好的表面光洁度、高生产率、易于自动化。缺点是：不太适合小批量，因为模具和设备成本高，可铸造的形状有限，铸件上因顶针接触而产生的小圆痕，分型线挤出的金属飞边很薄，需要对于沿模具之间的分型线的通风口，必须使用水循环保持模具温度较低。

 

 

 

• 离心铸造：将熔融金属倒入旋转模具中心的旋转轴上。离心力将金属抛向外围，随着模具的不断旋转，它会凝固。水平和垂直轴旋转都可以使用。可以铸造具有圆形内表面以及其他非圆形形状的零件。该过程可以概括为：

 

1.) 将熔融金属倒入离心模具中。然后由于模具的旋转，金属被推到外壁。

 

2.) 随着模具的旋转，金属铸件变硬

 

离心铸造是一种适用于生产空心圆柱形零件（如管道）的技术，不需要浇口、冒口和浇口元件，良好的表面光洁度和详细的特征，无收缩问题，可以生产直径很大的长管，高生产率.

 

 

 

• 连续铸造（连铸）：用于铸造连续长度的金属。基本上，熔融金属被铸造成模具的二维轮廓，但其长度是不确定的。随着铸件向下移动，新的熔融金属不断地送入模具中，其长度随着时间的推移而增加。使用连铸工艺将铜、钢、铝等金属铸成长股。该过程可能有多种配置，但常见的配置可以简化为：

 

1.) 将熔融金属以经过精心计算的量和流速倒入位于模具上方的容器中，然后流过水冷模具。倒入模具中的金属铸件凝固成放置在模具底部的起动棒。这个启动杆最初为滚轮提供了一些可以抓住的东西。

 

2.) 长金属绞线由辊子以恒定速度承载。辊子还将金属线的流动方向从垂直变为水平。

 

3.) 在连铸件经过一定的水平距离后，与铸件一起移动的割炬或锯子迅速将其切割成所需的长度。

 

连铸工艺可以与轧制工艺相结合，连铸金属可以直接送入轧机生产工字梁、T梁……等。连续铸造在整个产品中产生均匀的性能，它具有高凝固率，由于材料损失非常低而降低了成本，提供了一种在连续操作中进行金属装载、浇注、凝固、切割和铸件去除的工艺，并且从而实现高生产率和高质量。然而，一个主要的考虑因素是高初始投资、设置成本和空间要求。

 

 

 

• 加工服务：我们提供三轴、四轴和五轴加工。我们使用的加工工艺类型是车削、铣削、钻孔、镗削、拉削、刨削、锯切、磨削、研磨、抛光和非传统加工，这些在我们网站的不同菜单下进一步详细说明。对于我们的大部分制造，我们使用 CNC 机器。然而，对于某些操作，传统技术更适合，因此我们也依赖它们。我们的加工能力达到了最高水平，一些最苛刻的零件是在经过 AS9100 认证的工厂制造的。喷气发动机叶片需要高度专业化的制造经验和合适的设备。航空航天工业有非常严格的标准。一些具有复杂几何结构的部件最容易通过五轴加工制造，这仅在包括我们在内的一些加工工厂中发现。我们的航空航天认证工厂拥有满足航空航天工业广泛文件要求的必要经验。

 

在车削操作中，工件相对于切削刀具旋转和移动。对于这个过程，正在使用一种称为车床的机器。

 

在铣削中，称为铣床的机器有一个旋转工具，可以使切削刃紧贴工件。

 

钻孔操作涉及带有切削刃的旋转刀具，该切削刃在与工件接触时产生孔。通常使用钻床、车床或铣床。

 

在 BORING 操作中，将具有单个弯曲尖端的刀具移动到旋转工件的粗孔中，以稍微扩大孔并提高精度。它用于精加工目的。

 

拉削涉及使用带齿工具在拉刀（带齿工具）的一次走刀中从工件上去除材料。在线性拉削中，拉刀在工件表面上线性运行以实现切割，而在旋转拉削中，拉刀旋转并压入工件以切削出轴对称的形状。

 

SWISS TYPE MACHINING 是我们用于大批量制造小型高精度零件的宝贵技术之一。使用瑞士型车床，我们可以廉价地车削小型、复杂、精密零件。与工件保持静止而刀具移动的传统车床不同，在瑞士型车削中心中，允许工件在 Z 轴上移动而刀具是静止的。在瑞士式加工中，棒料被固定在机器中，并通过 z 轴上的导套前进，只露出要加工的部分。这样可以确保紧握并且精度非常高。随着材料从导套前进，动力工具的可用性提供了铣削和钻孔的机会。瑞士型设备的 Y 轴提供完整的铣削能力，并节省大量制造时间。此外，我们的机器有钻头和镗刀，当零件被固定在副主轴中时，它们可以在零件上进行操作。我们的瑞士型加工能力为我们提供了一次操作中的全自动完整加工机会。

 

机加工是 AGS-TECH Inc. 业务的最大部门之一。我们在铸造或挤压零件后将其用作主要操作或辅助操作，以便满足所有图纸规格。

 

 

 

• 表面处理服务：我们提供多种表面处理和表面处理，例如表面处理以增强附着力、沉积薄氧化层以增强涂层的附着力、喷砂、化学膜、阳极氧化、氮化、粉末涂层、喷涂，各种先进的金属化和涂层技术，包括溅射、电子束、蒸发、电镀、硬涂层，如用于钻孔和切削工具的类金刚石碳 (DLC) 或钛涂层。

 

 

 

• 产品标记和标签服务：我们的许多客户都需要在金属部件上进行标记和标记、激光打标、雕刻。如果您有任何此类需求，让我们讨论哪个选项最适合您。

 

 

 

以下是一些常用的金属铸造产品。由于这些都是现成的，如果其中任何一个符合您的要求，您可以节省模具成本：

 

 

 

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